ES2247001T3 - Dispositivo cargador para contenedores iso. - Google Patents

Abstract

Dispositivo cargador para contenedores ISO para una terminal de contenedores, que comprende un puente (1) para carga y descarga en buques y transporte automatizado de contenedores (15) por medio de vehículos de transporte autoconducidos (5), con al menos unos medios recogedores de cargas de contenedor en forma de un aparejo portacontenedores (16) y unos dispositivos para posicionar transitoriamente los contenedores (15) dentro del dispositivo cargador con fines de montaje o desmontaje de los pernos de cierre, y plataformas (13) para el personal encargado de ello, caracterizado porque el dispositivo cargador (4) consta de una grúa giratoria, que puede girar alrededor de su eje medio vertical (17) y está configurada como grúa puente (8) con carros (10) que se desplazan por su puente (9) apoyando sobre una calzada circular (7) que preferentemente se encuentra dispuesta en la zona posterior de los rieles del lado de tierra del puente de contenedores (1).

Description

Dispositivo cargador para contenedores ISO.

La invención se refiere a un dispositivo cargador para contenedores ISO para una terminal de contenedores, que comprende un puente para cargar y descargar en buques y transporte automatizado de contenedores por medio de vehículos de transporte autoconducidos, con al menos unos medios recogedores de cargas de contenedor en forma de un aparejo portacontenedores y unos dispositivos para posicionar transitoriamente los contenedores dentro del dispositivo cargador con fines de montaje o desmontaje de los pernos de cierre y plataformas para el personal encargado de ello.

Del modelo de utilidad alemán DE-U-297 19 466 se conoce un sistema trasbordador para contenedores en el que se utiliza un puente formado por un marco de pórtico. El marco de pórtico se apoya sobre un chasis con ruedas que puede desplazarse a lo largo de raíles paralelamente al muelle en el que está atracado el buque. El marco de pórtico tiene una pluma que se extiende, tanto por el lado del agua como por el de tierra, por fuera de la construcción de apoyo y en la que hay raíles para un carro que con ayuda de un aparejo portacontenedores transporta contenedores del buque al muelle y viceversa. El aparejo portacontenedores está dispuesto de modo que mediante manipulación del conductor de la grúa se puede agarrar automáticamente al contenedor o soltarlo.

El factor determinante de la productividad de un aparato trasbordador de este tipo es la duración del proceso de carga del carro, en concreto el tiempo necesario para transportar el contenedor entre las superficies de colocación y el desprendimiento o la colocación de los pernos de cierre. Es conocido que éstos sirven para asegurar contra el deslizamiento durante el transporte, en especial en el transporte en buques, de los contenedores apilados sobre la superficie de colocación. Los contenedores se bloquean entre sí al introducirse los pernos de cierre en los orificios de los herrajes y girarse las piezas situadas en el interior de los herrajes. Por lo general se utilizan pernos de cierre semiautomáticos, que durante la carga se unen en una posición anterior con los herrajes inferiores de un contenedor. Al colocar el contenedor sobre otro contenedor se produce automáticamente un encaje de los pernos de cierre con el herraje del contenedor inferior, de tal manera que ambos quedan ahora firmemente unidos entre sí.

Al descargar el contenedor del emplazamiento, el personal quita primero el enclavamiento con el contenedor inferior que corresponda o con el vehículo de contenedores y el contenedor que hay encima es transportado desde el buque hasta el muelle con los pernos de cierre que todavía se encuentran allí. Sin embargo, antes de colocar el contenedor sobre la superficie del muelle hay que retirar los pernos de cierre, lo cual debe hacerse también manualmente al sujetar el personal por debajo del contenedor colgado, aflojar manualmente los pernos de cierre y retirarlos. A la inversa, durante la carga de los contenedores primero se levanta el contenedor lo suficiente para que se puedan colocar primero manualmente los pernos de cierre en los herrajes inferiores antes de que se transporte el contenedor a su emplazamiento.

Una solución conocida del modelo de utilidad alemán DE-U-297 19 466 describe la descarga y la carga del contenedor en dos fases que se solapan, utilizándose dos carros, de los cuales el primero se encarga del transporte del contenedor desde el buque hasta una plataforma de manipulación y el segundo del transporte del contenedor desde la plataforma al carril deseado sobre la superficie del muelle. Allí hay preparado un vehículo para recoger el contenedor. Los dos carros que transportan el contenedor solapándose en el tiempo reducen el tiempo de trabajo productivo porque se ha constatado que para el transporte de un contenedor entre el buque y la plataforma se necesita menos tiempo que para el transporte del contenedor hasta el carril de descarga de la superficie del muelle, incluida la recogida o colocación de los pernos de cierre.

Sin embargo, la solución conocida es desventajosa porque aunque el segundo carro del puente de contenedores aumenta el rendimiento de trasbordo, tiene como consecuencia costes adicionales de inversión, mantenimiento e instalación que son relativamente altos. Además, la plataforma utilizada en la solución conocida para el montaje y el desmontaje de pernos de cierre no es adecuada para el manejo de contenedores-tanque u otros contenedores especiales (por ejemplo contenedores refrigeradores o contenedores para la carga de camiones). Aunque las superficies de colocación para el contenedor realizadas en posición opuesta permiten el libre acceso a los herrajes de esquina, con esta técnica se necesita obligatoriamente un suelo de contenedor cerrado. No obstante, esto no siempre está garantizado en los contenedores especiales. Esto tiene como consecuencia que estos contenedores deban separarse y manejarse por separado en el muelle por parte de personal adicional.

Partiendo del estado actual de la técnica, el objeto de la presente invención consiste en aumentar mediante medidas económicas el rendimiento total del puente de contenedores y garantizar con ello también un montaje y desmontaje seguros de los pernos de cierre en los herrajes de esquina.

Para conseguir ese objetivo, se propone según la invención que el dispositivo cargador conste de una grúa giratoria, que pueda girar alrededor de su eje medio vertical y esté configurada como grúa puente con carros que se desplazan en ese puente, que se encuentre dispuesta en la zona posterior de los rieles del lado de tierra del puente de contenedores y que se apoye sobre una calzada circular.

El dispositivo cargador según la invención resuelve los problemas existentes en los sistemas conocidos. Sustituye el segundo carro del puente, pero permite al mismo tiempo un giro del contenedor de como mínimo 90º. Por eso, con el dispositivo cargador de la invención pueden utilizarse como mínimo tres carriles de carga de los vehículos de transporte autoconducidos (AGV). Este grupo de tres carriles de carga y el control dirigido del puente en alcance posterior mediante los AGV impiden desarrollos críticos en el tiempo en la logística superior de la terminal. Con ello pueden reducirse en último término de manera notable el número de AGV necesarios.

El dispositivo cargador según la invención se utiliza en especial como componente complementario para puentes de contenedores. La base de la calzada circular es preferentemente una ampliación horizontal hacia atrás del puente de contenedores. El dispositivo cargador, que está firmemente unido al soporte comunicante de los apoyos del puente, asume una parte del trasbordo de cargas y reduce con ello el juego de cargas. El carro del puente sólo se encarga del transporte del contenedor entre buque y dispositivo cargador y, en concreto, en las posiciones en las que discurren los carriles de los vehículos de transporte (AGV).

Sin embargo, según otra característica de la invención también es posible que la base de la calzada circular sea el puente de un portal móvil con un mecanismo de traslación por raíles o calzada. El portal es el soporte de la grúa puente en el que están dispuestos los dispositivos para el posicionamiento transitorio de los contenedores.

Para la transferencia de los contenedores desde el carro del puente al dispositivo cargador se elige una posición del aparejo portacontenedores óptima para el juego de carga. Tras la entrega del contenedor al dispositivo cargador la grúa, girando alrededor de su eje vertical y desplazando al mismo tiempo su carro, se dirige a la posición para cargar el vehículo de transporte, específica del puente y determinada por la logística superior de la terminal de contenedores.

Resulta especialmente ventajoso si, según otra característica de la invención, el carro de la grúa de puente tiene un dispositivo elevador que esté formado por un armazón de base en forma de pozo con guías verticales para el contenedor que cuelga del aparejo portacontenedores y un marco elevador que sujeta el contenedor, que está dispuesto debajo del armazón de base y puede ascender y descender. La forma y el funcionamiento de un dispositivo elevador de este tipo se describen ampliamente en la solicitud de patente alemana DE-A-199 58 501. Partiendo de la descarga del buque, el dispositivo cargador se encarga según la invención de la segunda parte del proceso de trasbordo en lugar del segundo carro del puente. Los puntos de apoyo recogen después de la colocación de la carga el peso del aparejo portacontenedores y del contenedor.

Dado que se trata de contenedores ISO normalizados, el dispositivo elevador para la recogida de cargas puede utilizar los herrajes de esquina superiores, definidos siempre de manera clara en forma y posición. Según otra característica de la invención, el marco elevador puede descender, después de soltar el contenedor del aparejo portacontenedores, junto con el contenedor en el sentido del vehículo de transporte, para lo cual en el extremo inferior del armazón de base hay previstos medios para agarrar y sujetar el aparejo portacontenedores y en el marco elevador unos medios para agarrar y sujetar el contenedor, estando fija al dispositivo elevador la plataforma para el montaje y desmontaje de los pernos de cierre. El personal que se encuentra en la plataforma dispuesta lateralmente por debajo del contenedor desmonta los pernos de cierre, libremente accesibles de modo que el dispositivo elevador automatizado puede colocar el contenedor sobre el vehículo de transporte.

Si según otra característica de la invención está previsto que al movimiento giratorio de la grúa puente se le puede superponer un movimiento longitudinal del carro en el puente para alcanzar ahorrando tiempo una posición de carga, esto sirve para seguir un carril de carga determinado, antes determinado por una logística superior de la terminal de contenedores.

Tal como ya se ha descrito ampliamente en la solicitud de patente anterior DE-A-199 58 501, el armazón de base del dispositivo elevador forma un pozo de guía que se estrecha hacia abajo, que abarca guiando en sus lados longitudinales al aparejo portacontenedores descendido con el contenedor y que en sus lados interiores dirigidos a los lados longitudinales del contenedor va provisto de guías deslizantes que discurren verticales, en la que enganchan dos pernos que pueden desplazarse hacia dentro y hacia fuera a ambos lados desde el centro del aparejo portacontenedores. El pozo de guía abarca inicialmente al contenedor y al portacontenedores, asumiendo los pernos desplazables hacia afuera el posicionamiento fino en el sentido longitudinal, con lo cual se lleva el contenedor a la posición de enclavamiento correcta.

En el extremo inferior del armazón de base dirigido al marco elevador hay previstos, además, en cada lado longitudinal ocho pernos de enclavamiento de medios de recogida de carga accionables a distancia, cuya disposición se corresponde con la de las aberturas de los herrajes del aparejo portacontenedores normalizado. La invención aprovecha el hecho de que en los lados frontales de los apoyos de los pernos de cierre del aparejo portacontenedores hay prevista una abertura para cada uno de ellos. Un aparejo portacontenedores estándar posee cuatro pernos de cierre, que según el tamaño del contenedor se ajustan a 20 pies, 40 pies o 45 pies. En el caso de un aparejo portacontenedores elevador doble hay dos series de cuatro pernos de cierre, que según el tamaño del contenedor se ajustan a 20 pies, 2x20 pies, 40 pies ó 45 pies (como máximo ocho posiciones por lado). En las aberturas ovaladas del aparejo portacontenedores se mueven, al acercarse, pernos de enclavamiento de medios de recogida de carga (LAM), sobre los que se coloca el aparejo portacontenedores en su posición final. Es imaginable una inversión del funcionamiento activo y pasivo del enclavamiento LAM, es decir, que las aberturas ovaladas se encuentran en el dispositivo elevador y los pernos de enclavamiento LAM se apoyan en el aparejo portacontenedores.

Alternativamente, en el extremo inferior del armazón de base, dirigido al marco elevador, puede haber previstos en cada lado longitudinal ocho puntos de apoyo para como máximo ocho topes basculantes LAM accionables hidráulicamente a distancia, que en el aparejo portacontenedores normalizado están dispuestos en los apoyos de los pernos de cierre de modo que pueden bascular hacia fuera y hacia dentro. El contenedor que cuelga en los herrajes de esquina es recogido en el dispositivo elevador en el aparejo portacontenedores del carro del puente, independientemente del tamaño y del tipo de contenedor.

Según la invención está previsto, además, que en la zona superior cada lado longitudinal del marco elevador tenga previstos ocho pernos de enclavamiento de carga accionables a distancia, cuya disposición se corresponda con la de las aberturas de los herrajes del contenedor ISO. Después de que el aparejo portacontenedores se apoye sobre los pernos de enclavamiento LAM del armazón de base, los pernos de enclavamiento de carga del marco elevador se mueven conforme al ajuste del aparejo portacontenedores, dependiente de la carga, hacia las aberturas ovaladas laterales de las esquinas del contenedor. En este momento el marco elevador del dispositivo elevador según la invención se encuentra preferentemente a una distancia aproximada de 50 mm por debajo del armazón de base, estando centrados entre sí el armazón de base y el marco elevador.

Según la invención está previsto, además, que el marco elevador esté colgado de cuatro cilindros hidráulicos o cables elevadores de un dispositivo elevador por cable, sujetos al armazón de base y orientados verticales. En caso de utilizarse cilindros hidráulicos, cada una de sus cabezas de vástago sujetas al marco elevador va provista de un orificio longitudinal que se extiende en el sentido de la elevación. Los cilindros hidráulicos permiten una elevación del marco elevador frente al armazón de base para soltar los pernos de cierre y un descenso, en el sentido del muelle o del vehículo de transporte, del contenedor ISO recogido en el marco elevador.

Según otra característica de la invención está previsto que las zonas laterales longitudinales de la plataforma que cuelga del armazón de base dirigidas hacia el contenedor, para el montaje o desmontaje de los pernos de cierre del contenedor pueden plegarse desde una posición de espera, en la que estas zonas laterales longitudinales están esencialmente perpendiculares para aumentar el pozo de carga, hasta una posición de trabajo horizontal muy próxima al contenedor, y que después de producido el montaje o desmontaje de los pernos de cierre pueden levantarse de nuevo hasta la posición de espera esencialmente vertical en la que, al mismo tiempo, el personal queda protegido frente a caídas mediante las zonas laterales longitudinales levantadas.

Un procedimiento de trabajo para emplear un dispositivo elevador según una de las reivindicaciones 1 a 9 se caracteriza por los siguientes pasos:

Partiendo de una descarga desde un buque, el contenedor que cuelga del aparejo portacontenedores es descendido desde arriba hasta el dispositivo elevador y centrado, el aparejo portacontenedores se acopla con el dispositivo elevador utilizándose para ello los enclavamientos de los medios de recogida de carga previstos en el armazón de base (alternativamente al aparejo portacontenedores), el contenedor que cuelga del aparejo portacontenedores es recogido por el marco elevador, utilizando el marco elevador los herrajes de esquina del contenedor, claramente superiores en su posición. El marco elevador es elevado ligeramente, se suelta la unión entre el aparejo portacontenedores y contenedor, se hace retroceder al aparejo portacontenedores, las zonas basculantes de la plataforma se abaten en el sentido del contenedor y el personal suelta los pernos de cierre. Después de soltar los pernos de cierre, el personal vuelve a desplazarse en la plataforma hasta una posición opuesta al pozo de carga. Las zonas basculantes de la plataforma vuelven a abatirse. El contenedor con el marco elevador y la plataforma vuelven a ponerse en posición mediante un giro de 90º de la grúa puente alrededor de su eje vertical, y al mismo tiempo se conducen a uno de los tres carriles de carga del vehículo de transporte (AGV) desplazando el carro de la grúa puente. El contenedor desplazado a su posición de trasbordo, colgando todavía del marco elevador, sigue descendiendo con éste hasta que el contenedor alcanza el vehículo.

Los topes basculantes giran sobre los herrajes de esquina del contenedor, mientras que el contenedor que sigue colgando del marco elevador continúa descendiendo con éste hasta que el contenedor alcanza el vehículo. La colocación del contenedor sobre el vehículo hace que la reducida distancia entre los topes basculantes y los herrajes de esquina se reduzca a cero.

Tras soltarse los bloqueos entre marco elevador y contenedor, el marco elevador vuelve a ser desplazado hacia atrás hasta la base del dispositivo elevador y queda preparado para recoger un nuevo contenedor.

El dispositivo novedoso es ventajoso como complemento económico de aparatos trasbordadores conocidos. Según el aparato trasbordador de contenedores interesa una realización estacionaria o móvil. Los costes de adquisición y mantenimiento son claramente inferiores en comparación con soluciones convencionales, tal como propone el estado de la técnica. El dispositivo es apropiado para automatización completa y puede colocarse con posterioridad en sistemas ya existentes. El rendimiento de la terminal de contenedor se puede aumentar de manera apreciable con la invención.

En los dibujos se representa un ejemplo de realización de la invención, que se describirá a continuación. Se muestra:

Figura 1 la vista lateral de un puente de contenedores con el dispositivo cargador según la invención,

Figura 2 una vista en detalle del dispositivo cargador según la invención,

Figura 3 una vista en planta de la Figura 2,

Figura 4 una vista en detalle del dispositivo cargador girado 90º,

Figura 5 la vista en planta de la Figura 4 y

Figura 6 un corte a través del dispositivo cargador girado 90º y posicionado sobre el carril AGV exterior.

La Figura 1 muestra el puente 1 con el dispositivo cargador 4 adicional delante de un buque portacontenedores 3 situado en el muelle 2. Por debajo del dispositivo cargador están previstos los carriles de carga del vehículo de transporte sin conductor (AGV) 5. El carro del puente transporta el contenedor 15 que cuelga del aparejo portacontenedores 16 hasta el dispositivo cargador según la invención. Éste consta, como se ve en la Figura 2, del soporte de puente trasero 6 con su calzada circular 7 y la grúa puente 8 configurada como grúa circular. La grúa está formada por el puente 9 y el carro 10, recogiendo el carro 10 el armazón de base 11, el marco elevador 12 y la plataforma para el personal 13.

El armazón de base 11 contiene un pozo de guía 14 que se estrecha hacia abajo y con ello recoge y guía inicialmente al contenedor 15 y al aparejo portacontenedores 16 en los lados longitudinales. El dispositivo cargador está orientado en sentido longitudinal paralelo al borde del muelle. Por debajo del dispositivo cargador se ven los AGV 5 existentes.

La Figura 3 muestra una vista en planta del dispositivo cargador según la reivindicación 2. Se ven el soporte de puente 6 con su calzada circular 7, la grúa puente 8 configurada como grúa circular, el puente 9 con el carro 10, el armazón de base 11, el marco elevador 12 y la plataforma para el personal 13. Se ven además el pozo de guía 14, que se estrecha hacia abajo y con ello recoge y guía inicialmente al contenedor 15 y al aparejo portacontenedores 16 en los lados longitudinales.

La Figura 4 muestra el dispositivo elevador en otra fase de trabajo. El marco elevador 12 ha recogido el contenedor 15. La grúa puente ha completado un giro de 90º alrededor de su eje medio vertical 17. El movimiento giratorio se superpone y dirige el carro 10 a un carril de carga 18 de AGV determinado por la logística superior de la terminal de contenedores. Por debajo del dispositivo elevador están preparados los AGV 5. La Figura 4 muestra también el mecanismo elevador 19 apoyado en el armazón de base 11 y que consta de un torno 20, los cuatro cables 21 y el rodillo inversor 22 que desciende en dirección al muelle al marco elevador 12 y al contenedor 15. Por debajo del marco elevador 12 se ve la plataforma 13, que ha sido girada desde una posición de espera lateral a una posición de trabajo, es decir, en sentido a la carga 5. Los contenedores 15 son descendidos, según su tipo, hasta que el personal puede alcanzar sin problemas los pernos de cierre de las esquinas de los contenedores. Desde la plataforma 13 se montan o desmontan los pernos de cierre.

En la representación de la Figura 5 la grúa puente 8 ha finalizado su giro de 90º alrededor del eje medio vertical 17. El movimiento giratorio superpuesto ha dirigido el carro 10 a un carril de carga 18 de AGV determinado por la logística superior de la terminal de contenedores. El mecanismo elevador 19 apoyado en el armazón de base 11 continúa descendiendo el marco elevador 12.

En la posición representada de la grúa puente 8 y su carro 10, la plataforma para el personal 13 está situada con respecto al puente 1 de tal manera que es posible entrar o salir de la plataforma a través de un acceso 23.

La Figura 6 muestra un corte a través del dispositivo cargador girado 90º. El marco elevador 12 ha recogido el contenedor 15, la grúa puente ha completado su giro de 90º alrededor del eje medio vertical. Al mismo tiempo que el movimiento giratorio de la grúa puente, ha dirigido el carro 10 a uno de los tres carriles de carga 18 previstos y la carga puede colocarse ahora sobre el vehículo de transporte (AGV 5). Antes de bajar la carga, las zonas longitudinales 24 de la plataforma 13 basculan 90º alrededor de un eje horizontal después de que el personal se haya colocado en un lado seguro, vigilado por sensores.

Claims (14)

1. Dispositivo cargador para contenedores ISO para una terminal de contenedores, que comprende un puente (1) para carga y descarga en buques y transporte automatizado de contenedores (15) por medio de vehículos de transporte autoconducidos (5), con al menos unos medios recogedores de cargas de contenedor en forma de un aparejo portacontenedores (16) y unos dispositivos para posicionar transitoriamente los contenedores (15) dentro del dispositivo cargador con fines de montaje o desmontaje de los pernos de cierre, y plataformas (13) para el personal encargado de ello, caracterizado porque el dispositivo cargador (4) consta de una grúa giratoria, que puede girar alrededor de su eje medio vertical (17) y está configurada como grúa puente (8) con carros (10) que se desplazan por su puente (9) apoyando sobre una calzada circular (7) que preferentemente se encuentra dispuesta en la zona posterior de los rieles del lado de tierra del puente de contenedores (1).

2. Dispositivo cargador para contenedores ISO según la reivindicación 1, caracterizado porque la base de la calzada circular (7) es una ampliación horizontal hacia atrás del puente (1).

3. Dispositivo cargador para contenedores ISO según la reivindicación 1, caracterizado porque la calzada circular (7) es la base de un puente (9) de un pórtico móvil con rieles o calzadas.

4. Dispositivo cargador para contenedores ISO según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el carro (10) de la grúa puente (8) tiene un dispositivo elevador que está formado por un armazón de base (11) en forma de pozo con guías verticales para el contenedor (15) que cuelga del aparejo portacontenedores (16) y un marco elevador (12) que sujeta el contenedor (15), que está dispuesto debajo del armazón (11) de base y puede ascender y descender.

5. Dispositivo cargador para contenedores ISO según la reivindicación 4, caracterizado porque el marco elevador (12) puede descender, después de soltar el contenedor (15) del aparejo portacontenedores (16), junto con el contenedor (15) en el sentido del vehículo de transporte (AGV 18), para lo cual en el extremo inferior del armazón de base (11) hay previstos unos medios para agarrar y sujetar el aparejo portacontenedores (16) y en el marco elevador (12) unos medios para agarrar y sujetar el contenedor (15), estando fijada al dispositivo elevador la plataforma (13) para el montaje y desmontaje de los pernos de cierre.

6. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque al movimiento giratorio de la grúa puente (8) se le puede superponer un movimiento longitudinal del carro (10) en el puente (9) para dirigirse a una posición de carga.

7. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado porque el armazón de base (11) forma un pozo de guía (14) que se estrecha hacia abajo, que abarca guiando en sus lados longitudinales al aparejo portacontenedores (16) descendido con el contenedor (15) y que en sus lados interiores dirigidos a los lados longitudinales del contenedor (15) va provisto de guías deslizantes que discurren verticales, en la que enganchan dos pernos que pueden desplazarse hacia dentro y hacia fuera a ambos lados desde el centro del aparejo portacontenedores (16).

8. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizado porque en el extremo inferior del armazón de base (11) dirigido al marco elevador (12) hay previstos en cada lado longitudinal ocho pernos de enclavamiento de medios de recogida de carga accionables a distancia, cuya disposición se corresponde con la de las aberturas de los herrajes del aparejo portacontenedores (16) normalizado.

9. Dispositivo cargador para contenedores ISO según la reivindicación 8, caracterizado porque en el extremo inferior del armazón de base (11), dirigido al marco elevador (12), hay previstos en cada lado longitudinal ocho puntos de apoyo para cuatro topes basculantes de medios de recogida de carga accionables hidráulicamente a distancia, que en el aparejo portacontenedores (16) normalizado están dispuestos en los apoyos de los pernos de cierre de modo que pueden bascular hacia fuera y hacia dentro.

10. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 4 a 9, caracterizado porque en la zona superior cada lado longitudinal del marco elevador (12) hay previstos ocho pernos de enclavamiento de carga accionables a distancia, cuya disposición se corresponde con la de las aberturas de los herrajes del contenedor (15) ISO.

11. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 4 a 10, caracterizado porque el marco elevador (12) está colgado de cuatro cilindros hidráulicos sujetos al armazón de base (11) y orientados verticales, cuyas cabezas de vástago sujetas al marco elevador (12) van provistas de un orificio longitudinal que se extiende en el sentido de la elevación.

12. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 4 a 10, caracterizado porque el marco elevador (12) está colgado de cuatro cables elevadores (21) de un mecanismo elevador por cable (19).

13. Dispositivo cargador para contenedores ISO según una de las reivindicaciones 4 a 12, caracterizado porque las zonas laterales longitudinales (24) de la plataforma (13) que cuelga del armazón de base (11) dirigidas hacia el contenedor, para el montaje o desmontaje de los pernos de cierre del contenedor pueden plegarse desde una posición de espera, en la que estas zonas laterales longitudinales (24) están esencialmente perpendiculares para aumentar el pozo de carga, hasta una posición de trabajo horizontal muy próxima al contenedor (15), y que después de producido el montaje o desmontaje de los pernos de cierre pueden levantarse de nuevo hasta la posición de espera esencialmente vertical en la que, al mismo tiempo, el personal queda protegido frente a caídas mediante las zonas laterales longitudinales (24) levan-
tadas.

14. Procedimiento de trabajo para utilizar un dispositivo cargador de contenedores ISO según se ha descrito en las anteriores reivindicaciones, con los siguientes pasos de trabajo sucesivos:

a)

Partiendo de una descarga desde un buque, el contenedor (15) que cuelga del aparejo portacontenedores (16) es descendido desde arriba hasta el armazón de base (11) en forma de pozo del dispositivo elevador y centrado,

b)

el aparejo portacontenedores (16) se acopla con el dispositivo elevador,

c)

el contenedor (15) que cuelga del aparejo portacontenedores (16) es recogido por el marco elevador (12),

d)

el marco elevador (12) es elevado ligeramente,

e)

se suelta la unión entre el aparejo portacontenedores (16) y el contenedor (15),

f)

se hace retroceder el aparejo portacontenedores (16),

g)

las piezas basculantes de la plataforma (13) se abaten en el sentido del contenedor (15) y el personal suelta los pernos de cierre,

h)

el personal se desplaza por la plataforma (13) hasta una posición segura, vigilada mediante sensores,

i)

las zonas basculantes de la plataforma (13) se abaten,

l)

el contenedor (15) desplazado a su posición de trasbordo, colgando todavía del marco elevador (12), es descendido con éste hasta que el contenedor (15) alcanza el vehículo (5),

caracterizado por los pasos:

j)

el contenedor (15) con el marco elevador (12) y la plataforma (13) es llevado en posición mediante un giro de 90º de la grúa (8) alrededor de su eje vertical, y al mismo tiempo se conduce a uno de los tres carriles de carga del vehículo de transporte (5, AGV) desplazando el carro (10) de la grúa (8),

k)

tras soltarse los bloqueos entre el marco elevador (12) y el contenedor (15), el marco elevador (12) es desplazado hacia atrás hasta la base del armazón (11) de base y queda preparado para recoger un nuevo contenedor (15).