ES2245834T3 - Utilizacion de ceras de polietileno. - Google Patents

Abstract

Utilización de ceras de polietileno en polvo para suprimir los ruidos cuando los revestimientos de laca en polvo resultantes se someten a un esfuerzo de deslizamiento, siendo las ceras de polietileno duras y lineales y conteniendo la laca en polvo entre un 0,05 y un 5% en peso de cera de polietileno.

Description

Utilización de ceras de polietileno.

La presente invención se refiere a una nueva laca en polvo, con la que se obtienen revestimientos de laca en polvo no chirriantes. La presente invención se refiere además a la utilización de ceras preferentemente en polvo de polietileno lineales y duras para eliminar ruidos cuando los revestimientos de laca en polvo se someten a fuerzas de desliza-
miento.

Desde hace algunos años, el campo de aplicación de las llamadas lacas en polvo es cada vez mayor. Las lacas en polvo se presentan en forma de polvo seco, que por regla general se aplica finamente dividido sobre la superficie del objeto a revestir, con ayuda de una carga electrostática, y a continuación se "seca", es decir se ahorna. Durante el ahornado, que habitualmente se realiza a temperaturas entre 130 y 220ºC, se forma una capa de laca sólida, o un revestimiento de laca en polvo, sobre la pieza de trabajo debido a reacciones de reticulación y de formación de película. Tales lacas en polvo ofrecen una serie de ventajas. Dada la consistencia en polvo de la laca, no hay necesidad de trabajar con disolventes. Por consiguiente, las lacas en polvo no presentan ninguno de los problemas ambientales asociados habitualmente a la evaporación de disolventes. Además, permiten ahorrar la energía de calentamiento en otros casos necesaria para la evaporación de los disolventes. Otra de las ventajas de las lacas en polvo consiste en que el material que no queda adherido a la pieza de trabajo puede recogerse del suelo en la cabina de polvo y reutilizarse sin ningún tipo de problemas. De este modo se puede aprovechar el polvo hasta en un 98%. Además de las ventajas relacionadas con los costes, este alto grado de aprovechamiento trae consigo también una mucha menor degradación ambiental que en el caso de las lacas usuales.

Las lacas en polvo se preparan a partir de ligantes, endurecedores, ingredientes de relleno, pigmentos y aditivos. En lo que se refiere a los ligantes y endurecedores utilizados, las lacas en polvo actuales, en general, se basan en una de las siguientes clases de polímeros: epóxidos; poliésteres; poliésteres/isocianatos (poliuretanos); o acrilatos.

Sin embargo, cuando se utilizan lacas en polvo, obtener una superficie cuyas propiedades sean lo suficientemente buenas es problemático. Por ejemplo, en la película de laca en polvo ahornada suelen aparecer, por lo general, defectos considerables que reducen la lisura de la superficie. Estos defectos superficiales se deben, por una parte, al hecho de que el polvo de laca, aplicado irregularmente por su propia estructura, durante el ahornado no tiene tiempo suficiente para extenderse durante su fase líquida (con un valor mínimo de viscosidad) y cubrir así uniformemente la superficie de la pieza de trabajo, ya que al mismo tiempo que se funde y alcanza el mínimo de viscosidad comienza la reticulación del ligante y, con ella, la polimerización de la laca. Otra causa importante de irregularidad en las superficies de laca es la llamada formación de cráteres. Por regla general, este tipo de defectos están causados por las impurezas de la laca en polvo.

Ya desde hace bastante tiempo para mejorar la lisura superficial de los revestimientos de laca en polvo y, al mismo tiempo, evitar la aparición de cráteres, se emplean agentes de nivelación como aditivos. Para ello se emplean preferentemente heteropolímeros y homopolímeros de acrilato dentro de un rango de pesos moleculares Mw = 5.000 a 200.000. Entre éstos, son ejemplos típicos Acronal 4F® y Byk-360P® (Acronal 4F® es una marca de BASF AG; Byk-360P® es una marca de la firma Byk-Mallinckrodt).

Acronal 4F® es un n-butil éster de ácido poliacrílico. Según las especificaciones, este aditivo no contiene disolventes y tiene una proporción de componentes no volátiles inferior a un 1,5% para 30 minutos a 140ºC. Es una resina blanda de difícil saponificación y pegajosa, con una excelente solidez a la luz y resistencia al envejecimiento. Si se utiliza solo, Acronal 4F® produce una película pegajosa de poca resistencia.

Byk-360P® es un polímero de acrilato aplicado sobre un ácido silícico especial. La sustancia activa está compuesta en un 60% por un polvo blanco y es susceptible de corrimiento. Este aditivo de nivelación también resulta eficaz en lacas en polvo basadas en epoxi, acrilato, poliéster y poliuretano. Se mezcla con resinas, endurecedores y pigmentos y a continuación se extrusiona con todos los componentes.

En ocasiones también se emplean poliésteres de bajo peso molecular.

Sin embargo, los resultados obtenidos aún no cumplen los requisitos superficiales exigidos.

Los polivinil éteres, en especial los polivinil etil éteres con un peso molecular promedio en número Mn de 1.000 a 2.000 y un peso molecular promedio en masa Mw de 3.000 a 4.000, han supuesto un avance considerable a este respecto.

Sin embargo, tampoco estos aditivos pueden atenuar ni impedir por completo los ruidos chirriantes y rascaduras que se producen, de un modo muy desagradable, cuando los revestimientos de laca en polvo se someten a esfuerzos de deslizamiento. Estos ruidos se producen, por ejemplo, en guías de deslizamiento revestidas con lacas en polvo cuando se mueven carros deslizantes sobre las mismas. Tales guías de deslizamiento se utilizan, por ejemplo, en carrocerías de automóviles para sujetar y guiar los carros de deslizamiento de ventanillas y asientos.

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Por el documento EP 0 750 024, por ejemplo, se conocen preparados aditivos que se incorporan a ceras. Sin embargo, en dicho documento no se describe la producción de revestimientos de laca en polvo con poca tendencia a chirriar.

En el estado actual de la técnica se conoce también el empleo de cera como agente auxiliar de molienda. En este caso, la cera no se añade hasta después de haberse realizado la extrusión. Es decir, la cera se añade a temperaturas inferiores a la temperatura de extrusión de la laca en polvo. Sin embargo y debido a ello, la cera no se incorpora de forma homogénea, es decir, no es un componente integrante de la laca en polvo.

Los documentos FR 2 235 988, WO 94/11446 y US 3,872,040 también dan a conocer lacas en polvo que contienen ceras. Sin embargo, en estos documentos no se dan a conocer ceras de polietileno duras y lineales.

La presente invención se propone poner a disposición lacas en polvo, o bien revestimientos de laca en polvo, mejorados en relación a las del estado actual de la técnica en lo que se refiere a las exigencias relativas a la no producción de ruidos arriba mencionada.

Este objetivo se logra según la invención, utilizando cera de polietileno en polvo que se distribuye homogéneamente en la laca en polvo. Para ello, es preferente que la laca en polvo pueda prepararse añadiendo la cera de polietileno a la mezcla de laca en polvo antes de o durante la extrusión de la laca en polvo, de modo que se incorpore a la misma de forma homogénea. La laca en polvo contiene entre un 0,05 y un 5% en peso, preferentemente entre un 0,5 y un 2% en peso, de polietileno.

La cera de polietileno es dura y lineal.

Según la invención, la cera no se emplea como agente auxiliar de molienda tras la extrusión, sino que se incorpora de tal modo que se convierte en una parte integrante de la fórmula de la laca en polvo. Por consiguiente, la incorporación se realiza, preferentemente, por adición de la cera antes de o durante la extrusión de la laca en polvo, es decir la extrusión conjunta de la cera y la laca en polvo. La extrusión en sí puede efectuarse según métodos universalmente conocidos.

La cera de la película de laca en polvo resultante proporciona un grado de brillo a la película de laca en polvo resultante, es decir endurecida, que corresponde a un ligero efecto mate. Este efecto mate se corresponde ventajosamente a un grado de brillo entre un 30 y un 70%, especialmente entre un 40 y un 60%, medido bajo un ángulo de 60º.

Para preparar una laca en polvo se distribuye de forma homogénea, como mínimo, una cera de polietileno en la laca en polvo. La cantidad incorporada a la laca en polvo oscila entre un 0,05 y un 5% en peso, preferentemente entre un 0,5 y un 2% en peso. Preferentemente, la incorporación de la cera de polietileno durante la preparación de las lacas en polvo se realiza a temperaturas que se correspondan aproximadamente a la temperatura de extrusión. Por consiguiente, es preferible incorporar la cera durante la extrusión de la laca en polvo. No obstante, según la invención puede emplearse cualquier método que garantice una distribución homogénea.

Es preferible que el punto de goteo de las ceras empleadas esté dentro del margen de temperaturas de extrusión durante la preparación de la laca en polvo. Para decirlo de otro modo, el punto de goteo corresponde aproximadamente a la temperatura de elaboración de la mezcla de laca en polvo en la extrusionadora. Preferentemente se halla entre 100 y 150ºC, y en especial entre 120 y 130ºC. Es decir, la cera presenta un punto de goteo que se halla aproximadamente dentro del rango alcanzado durante la extrusión de la laca en polvo, aunque el punto de goteo también puede estar por encima o por debajo de los márgenes indicados. Es especialmente preferente un punto de goteo que se halle menos de 10ºC por debajo y, como máximo, 25ºC por encima de la temperatura de extrusión. En especial, preferentemente menos de 5ºC por debajo y, como máximo, 10ºC por encima de la temperatura de extrusión.

Preferentemente, la cera presenta un límite granulométrico máximo de 1 a 50 \mum, preferentemente de 20 a 30 \mum. El tamaño medio de partícula (valor 50%) es, ventajosamente, de entre 6 y 8 \mum.

Esto garantiza sobre todo que la cera se incorpore de forma homogénea a la laca en polvo (distribución homogénea en el ligante). Por lo tanto, el efecto anti-chirridos no es sólo un efecto de la superficie. De este modo se logra también que la cera permanezca distribuida de forma homogénea en los revestimientos de laca en polvo ahornados, con lo que el efecto anti-chirridos es duradero, llegando incluso a durar años.

Las ceras a utilizar son ceras de polietileno duras y lineales. Estas ceras resultan ventajosas en especial porque utilizadas en combinación con las lacas en polvo usuales y ya conocidas, a base de poliésteres que contienen grupos carboxilo y epóxidos de bajo peso molecular, puede prescindirse, en general, de isocianurato de triglicidilo (TGIC) como epóxido de bajo peso molecular, que es muy peligroso desde un punto de vista toxicológico, sin que por ello haya que asumir ninguna desventaja.

Como lacas en polvo entran en consideración todas las formulaciones de laca ya conocidas, por ejemplo las descritas en los documentos EP-509 392, EP-509 393, EP-322 827, EP-517 536, US-5,055,524 y US-4,849,283.

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La laca en polvo puede estar compuesta, en particular, de resinas epoxi, también de novolacas epoxidadas, reticulantes, endurecedores preferentemente fenólicos o amínicos o guanidinas bicíclicas, catalizadores, sustancias de relleno, y si es el caso agentes auxiliares y aditivos.

Las lacas en polvo a emplear según la invención contienen preferentemente resinas epoxi, reticulantes fenólicos, catalizadores, sustancias auxiliares y, en caso dado, agentes auxiliares y aditivos y las ayudas de deslizamiento usuales para el polvo.

Como resinas epoxi resultan adecuadas todas las resinas epoxi sólidas con un peso equivalente en epoxi entre 400 y 3.000, preferentemente entre 600 y 2.000. Se trata principalmente de resinas epoxi a base de bisfenol A y bisfenol F. Son preferentes las resinas novolaca epoxidadas. Éstas presentan preferentemente un peso equivalente en epoxi entre 500 y 1.000.

Las resinas epoxi a base de bisfenol A y bisfenol F presentan, por lo general, una funcionalidad menor que 2, las resinas novolaca epoxidadas una funcionalidad mayor que 2. Para las lacas en polvo según la invención son especialmente preferentes las resinas novolaca epoxidadas con una funcionalidad media dentro de un margen de 2,4 a 2,8 y un peso equivalente en epoxi de entre 600 y 850. En las resinas novolaca epoxidadas, los grupos hidroxilo fenólicos están eterificados con grupos alquilo, acrilo o similares. Mediante reacción de los grupos hidroxilo fenólicos con epiclorhidrinas se incorporan los grupos epóxido a la molécula. Partiendo de las novolacas se obtienen así las llamadas novolacas epoxi. Las novolacas epoxidadas están emparentadas en su estructura con las resinas de bisfenol A. Las resinas novolaca epoxidadas pueden prepararse mediante epoxidación de novolacas que presenten, por ejemplo, entre 3 y 4 núcleos fenólicos unidos entre sí por puentes metileno. Como resinas novolaca pueden utilizarse también fenoles alquil sustituidos que se someten a reacción con formaldehído.

Como resinas epoxi resultan adecuadas, por ejemplo, aquellas que pueden adquirirse en el mercado bajo los siguientes nombres:

Epikote 1004, 1055, 3003, 3004, 2017 de la firma Shell-Chemie, DER 640, 671, 662, 663U, 664, 667 de la firma Dow, así como Araldit GT 6063, 6064, 6084, 6097, 7004, 7220, 7225 de la firma Ciba Geigy.

Como ligantes epoxi funcionales para las lacas en polvo transparentes resultan adecuadas, por ejemplo, las resinas de poliacrilato que contienen grupos epóxido y que se obtienen por copolimerización de, como mínimo, un monómero etilénicamente insaturado que posea al menos un grupo epóxido en su molécula con, como mínimo, otro monómero etilénicamente insaturado que no contenga ningún grupo epóxido en su molécula, siendo al menos uno de los monómeros un éster de ácido acrílico o metacrílico.

Las resinas de poliacrilato que contienen grupos epóxido ya son conocidas (véanse, por ejemplo, los documentos EP-A-299 420, DE-B-22 14 650, DE-B-27 49 576, US-A-4,091,048 y US-A-3,781,379).

Como ejemplos de monómeros etilénicamente insaturados que contienen al menos un grupo epóxido en su molécula se mencionan acrilato de glicidilo, metacrilato de glicidilo y alil glicidil éter.

Como ejemplos de monómeros etilénicamente insaturados que no contienen ningún grupo epóxido en su molécula se mencionan alquil ésteres de los ácidos acrílico y metacrílico que contienen entre 1 y 20 átomos de carbono en la parte alquilo, en particular acrilato de metilo, metacrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de etilo, acrilato de butilo, acrilato de metilbutilo, acrilato de 2-etilhexilo y metacrilato de 2-etilhexilo. Otros ejemplos de monómeros etilénicamente insaturados que no contienen ningún grupo epóxido en su molécula son, por ejemplo, los ácidos acrílico y metacrílico. Amidas de ácido, por ejemplo acrilamida y metacrilamida, compuestos vinil aromáticos como estireno, metilestireno y viniltolueno, nitrilos como acrilonitrilo y metacrilonitrilo, haluros de vinilo y de vinilideno como cloruro de vinilo y fluoruro de vinilideno, vinil ésteres como acetato de vinilo, y monómeros que contienen grupos hidroxilo, por ejemplo acrilato de hidroxietilo y metacrilato de hidroxietilo.

La resina de poliacrilato que contiene grupos epóxido presenta habitualmente un peso equivalente en epoxi de entre 400 y 2.500, preferentemente entre 500 y 1.500 y en especial entre 600 y 1.200, un peso molecular promedio en número (determinado mediante cromatografía de permeabilidad en gel utilizando un estándar de poliestireno) de entre 1.000 y 15.000, preferentemente entre 1.200 y 7.000 y en especial de entre 1.500 y 5.000, y una temperatura de transición vítrea (TG) entre 30 y 80ºC, preferentemente entre 40 y 70ºC y en especial entre 50 y 70ºC (medida con ayuda de "differential scanning calometrie" (DSC) (calorimetría de exploración diferencial)).

La resina de poliacrilato que contiene grupos epóxido puede prepararse mediante polimerización radical según métodos generales bien conocidos.

Como endurecedores para la resina de poliacrilato que contiene grupos epóxido resultan adecuados, por ejemplo, polianhídridos de ácidos policarboxílicos o de mezclas de ácidos policarboxílicos, especialmente los polianhídridos de ácidos dicarboxílicos o de mezclas de ácidos dicarboxílicos.

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Tales polianhídridos pueden prepararse extrayendo agua del ácido policarboxílico o de la mezcla de ácidos policarboxílicos, con lo que, en cada caso, reaccionan dos grupos carboxilo para formar un grupo anhídrido. Este tipo de procedimientos de preparación son ya bien conocidos y no requieren por tanto aquí mayor explicación.

Para el endurecimiento de las resinas epoxi, la laca en polvo según la invención puede contener endurecedores fenólicos o amínicos. También pueden emplearse guanidinas bicíclicas.

Puede emplearse, por ejemplo, cualquier resina fenólica, siempre que presente la funcionalidad de metilol necesaria para su reactividad. Las resinas fenólicas preferentes son productos de reacción de fenol, fenoles sustituidos y bisfenol A, con formaldehído, preparados en condiciones alcalinas. En tales condiciones, el grupo metilol se enlaza al anillo aromático bien en la posición orto o bien en la posición para. Como reticulantes fenólicos se emplean, especialmente según la presente invención, resinas de bisfenol A o de bisfenol F que contienen grupos hidroxilo y con un peso equivalente en hidroxi entre 180 y 600, preferentemente entre 180 y 300. Tales reticulantes fenólicos se preparan mediante reacción de bisfenol A o bisfenol F con componentes que poseen grupos glicidilo, por ejemplo diglicidil éter de bisfenol A. Pueden obtenerse reticulantes fenólicos de este tipo, por ejemplo, bajo la denominación comercial DEH 81, DEH 82 y DEH 87 de la firma Dow, DX 171 de la firma Shell-Chemie y XB 3082 de la firma Ciba Geigy.

Las resinas epoxi y los reticulantes fenólicos se emplean en una proporción tal que la relación entre el número de grupos epoxi y el número de grupos OH fenólicos sea aproximadamente 1:1.

Las lacas en polvo según la invención contienen uno o varios catalizadores adecuados para endurecer la resina epoxi. Catalizadores adecuados son sales fosfónicas de ácidos orgánicos e inorgánicos, imidazol y derivados de imidazol, compuestos cuaternarios de amonio y aminas. Por lo general, los catalizadores se emplean en una proporción de un 0,001% en peso a aproximadamente un 10% en peso, con respecto al peso total de la resina epoxi y del reticulante fenólico.

Como ejemplos de catalizadores sal fosfónica adecuados pueden mencionarse los siguientes: ioduro de etiltrifenilfosfonio, cloruro de etiltrifenilfosfonio, tiocianato de etiltrifenilfosfonio, complejo acetato de etiltrifenilfosfonio-ácido acético, ioduro de tetrabutilfosfonio, bromuro de tetrabutilfosfonio y complejo acetato de tetrabutilfosfonio-ácido acético. Éstos, y otros catalizadores fosfónicos adecuados, se describen, por ejemplo, en los documentos US-PS 3,477,990 y US-PS 3,341,580.

Como catalizadores imidazol adecuados pueden mencionarse, por ejemplo, los siguientes: 2-estirilimidazol, 1-bencil-2-metilimidazol, 2-metilimidazol y 2-butilimidazol. Éstos, y otros catalizadores imidazol, se describen, por ejemplo, en la patente belga nº 756,693.

Los reticulantes fenólicos comerciales ya contienen en parte catalizadores para la reticulación de la resina epoxi.

Las lacas en polvo a base de poliésteres que contienen grupos carboxilo y los reticulantes que contienen grupos epóxido y de bajo peso molecular son bien conocidos y se describen, por ejemplo, en los documentos EP-A-389 926, EP-A-371 522, EP-A-326 230, EP-B-110 450, EP-A-110 451, EP-B-107 888, US 4,340,698, EP-B-119 164, WO 87/02043 y EP-B-10 805.

Resultan particularmente adecuadas las lacas en polvo que contienen, como material filmógeno, poliésteres que poseen grupos carboxilo y con un índice ácido de 10 - 150 mg KOH/gr y resinas epoxi con un peso equivalente en epoxi de 350 - 2.000.

Los poliésteres que contienen grupos carboxilo utilizados presentan un índice ácido de entre 10 y 150 mg KOH/gr, preferentemente entre 30 y 100 mg KOH/gr. El índice hidroxilo de las resinas de poliéster debería ser \leq30 mg KOH/gr. Preferentemente se emplean poliésteres con una funcionalidad carboxi \geq 2. Los poliésteres se preparan según los métodos usuales (véase, por ejemplo, Houben Weyl, Methoden der Organischen Chemie, 4ª edición, tomo 14/2, editorial Georg Thieme, Stuttgart 1961).

Como componente ácido carboxílico para la preparación de los poliésteres resultan adecuados los ácidos dicarboxílicos y policarboxílicos alifáticos, cicloalifáticos y aromáticos, por ejemplo los ácidos ftálico, tereftálico, isoftálico, trimelítico, piromelítico, adípico, succínico, glutárico, pimélico, subérico, ciclohexanodioico, acelaico, sebácico y similares. Estos ácidos pueden emplearse también en forma de derivados aptos para la esterificación (por ejemplo anhídridos) o en forma de derivados aptos para la transesterificación (por ejemplo dimetil ésteres).

Como componente alcohol para la preparación de los poliésteres A) que poseen grupos carboxilo resultan adecuados los dioles y/o polioles empleados habitualmente, por ejemplo etilenglicol, 1,2-propandiol y 1,3-propandiol, butanodioles, dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, 1,6-hexanodiol, neopentilglicol, 1,4-dimetilolciclohexano, glicerina, trimetiloletano, trimetilolpropano, pentaeritrita, ditrimetilolpropano, dipentaeritrita, diglicerina y similares.

Los poliésteres así obtenidos pueden emplearse bien solos o como mezcla de distintos poliésteres. Los poliésteres adecuados como componente A) tienen, por lo general, una temperatura de transición vítrea superior a 30ºC.

Como ejemplos de poliésteres comerciales adecuados pueden mencionarse los productos comerciales bajo las marcas siguientes: Crylcoat 314, 340, 344, 2680, 316, 2625, 320, 342 y 2532 de la firma UCB, Drogenbos. Bélgica; Grilesta 7205, 7215, 72-06, 72-08, 72-13, 72-14, 73-72, 73-93 y 7401 de la firma Ems-Chemie; Neocrest P670, P671, P672, P678, P662 de la firma ICI; Rearfree 6600 de la firma Resisa, España; así como Uralac P2400, Uralac P3400 y Uralac P5000 de la firma DSM.

Como componente poliéster ácido entran también en consideración las resinas de poliéster insaturadas que contienen grupos carboxilo. Éstas se obtienen mediante policondensación, por ejemplo de ácido maleico, ácido fumárico u otros ácidos dicarboxílicos alifáticos o cicloalifáticos con un enlace doble etilénicamente insaturado, en caso dado junto con ácidos policarboxílicos saturados, como componente ácido policarboxílico. Los grupos insaturados pueden introducirse también en el poliéster a través del componente alcohol, por ejemplo, mediante monoalil éter de trimetilolpropano.

Las lacas en polvo contienen habitualmente entre un 50 y un 90%, preferentemente entre un 60 y un 80% en peso, de ligante y entre un 10 y un 45% en peso, preferentemente entre un 20 y un 35% en peso, de sustancias de relleno.

Como sustancias de relleno entran en consideración, por ejemplo, modificaciones de ácido silícico cristalinas funcionalizadas con grupos glicidilo. También pueden emplearse otras sustancias de relleno ya conocidas per se. Habitualmente se emplean dentro de los límites ya mencionados de un 10 a un 45% en peso, con respecto al peso total de la laca en polvo. Sin embargo, en algunos casos la proporción de sustancias de relleno puede ser superior a un 45% en peso.

Entre las modificaciones de ácido silícico cristalinas se incluyen las siguientes: cuarzo, cristobalita, tridimita, keatita, stishovita, melanoflogita, coesita y ácido silícico fibroso. Preferentemente, las modificaciones de ácido silícico cristalinas están funcionalizadas con grupos glicidilo, realizándose la funcionalización con grupos glicidilo mediante tratamiento de superficie. Se trata en este caso, por ejemplo, de modificaciones de ácido silícico a base de cuarzo, cristobalita y silicio fundido, preparadas mediante tratamiento de las modificaciones de ácido silícico cristalinas con epoxisilanos. Las lacas en polvo contienen ventajosamente entre un 10 y un 45% en peso, con respecto al peso total de la laca en polvo, de modificaciones de ácido silícico cristalinas funcionalizadas con grupos glicidilo.

Las lacas en polvo pueden contener adicionalmente o como alternativa otras sustancias de relleno inorgánicas, por ejemplo dióxido de titanio, sulfato de bario o carbonato de calcio y sustancias de relleno a base de silicatos, como talco, caolín, silicatos de magnesio, silicatos de aluminio, mica y similares.

Las lacas en polvo pueden contener además, en caso dado, otros agentes auxiliares y aditivos. Como ejemplos pueden mencionarse agentes de nivelación, ayudas de deslizamiento y desgasificantes, por ejemplo benzoína.

La preparación de las lacas en polvo se lleva a cabo según métodos ya conocidos (véase, por ejemplo, información de producto de la firma BASF Lacke + Farben AG, "Pulverlacke", 1990), por homogeneización y dispersión, por ejemplo mediante una extrusionadora, una amasadora de tornillo sin fin y similares. La temperatura de la extrusionadora se halla, preferentemente, entre 100ºC y 150ºC y en especial entre 120 y 130ºC. Una vez preparadas las lacas en polvo, éstas se ajustan a la repartición granulométrica deseada mediante molienda y, en caso dado, mediante clasificación y cribado. Para la molienda puede utilizarse una ayuda a molienda, como Aerosil.

Tras su preparación, las lacas en polvo se aplican sobre aquellos sustratos que se desean revestir y se ahornan.

Para ello es preferente, según la invención, observar ciertos límites en lo que se refiere a la temperatura de ahornado (temperatura del objeto) y los tiempos de ahornado. Se obtienen resultados excelentes si para una temperatura de ahornado de 180ºC no se sobrepasa un tiempo de ahornado de 15 minutos, para una temperatura de ahornado de 190ºC no se sobrepasa un tiempo de ahornado de 11 minutos, y para una temperatura de ahornado de 200ºC no se sobrepasa un tiempo de ahornado de 4 minutos. En los revestimientos obtenidos en estas condiciones, el ajuste de los efectos deseados, la ausencia de ruidos de chirrido y rascadura durante el sometimiento a un esfuerzo de deslizamiento, resulta especialmente fiable y seguro.

Ejemplo Preparación de una laca en polvo no chirriante

37 partes en peso de un poliéster que contiene grupos carboxilo (Rearfree 6600 de la firma Resisa, España), 35 partes en peso de creta, 19 partes en peso de una resina epoxi (Araldit^{R} GT 6063 de la firma Ciba), 6 partes en peso de un agente de nivelación (Masterbatch a base de una resina epoxi que contiene la resina de poliacrilato de bajo peso molecular Acronal^{R}4F de la firma BASF S.A.; Epikote^{R} 3003-FCA-10 de la firma Shell AG, Alemania), 1,6 partes en peso de una cera de polietileno lineal dura, con un punto de goteo entre 120 y 130ºC, un límite granulométrico máximo de 20 \mum y un tamaño medio de partícula (valor 50%) de entre 6 y 8 \mum, y 0,8 partes en peso de colorante negro de humo se mezclan y se extrusionan a una temperatura de 120 a 130ºC. El producto de extrusión descargado se molió en un molino de polvo, para lo cual se utilizaron 0,8 partes en peso de Aerosil^{R} 380 como ayuda de molienda.

La laca en polvo resultante presentaba las siguientes características tecnológicas:

Intervalo de fusión (método DSC): Tg_{1} = 55 a 65ºC;

Tiempo de gelificación (DIN 55990): 40 a 45 s a 200ºC;

Repartición granulométrica (Sympatec Laser): <32 \mum: 35 a 50%; >90 \mum: 0 a 5%;

Condiciones de ahornado (tiempo de mantenimiento para temperatura de objeto): 10 minutos a 180ºC;

Densidad (DIN 55990): 1,55 g/cm^{3};

Estabilidad de almacenamiento a temperatura ambiente: 24 meses.

La laca en polvo se utilizó para revestir las guías de deslizamiento de bastidores de ventanilla en carrocerías de automóviles.

Los revestimientos resultantes presentaban las siguientes características tecnológicas:

Espesor de capa de película (DIN EN ISO 2178): 60 a 80 \mum;

Brillo (DIN 67530, ángulo de medida 60 grados): 52 a 58;

Adherencia (corte reticular DIN EN ISO 2409): GT 0;

Dureza (Buchholz DIN 53153): > 80;

Flexión (DIN EN ISO 1519): \leq 6;

Impacto (ASTM D 2794): \geq 4 J;

Embutido según Erichsen (DIN EN ISO 1520): \geq 5 mm;

Ensayo en neblina salina (DIN 50021): 1.000 horas;

Ensayo de agua de condensación (DIN 50017): 1.000 horas.

En las guías de deslizamiento revestidas del bastidor de ventanilla se insertaron los carros de deslizamiento con las lunas, que se movieron con ayuda de los usuales y ya conocidos elevalunas eléctricos. Al hacerlo, incluso en servicio continuo, no se produjo ningún ruido de chirrido ni de rascadura.

Claims (7)

1. Utilización de ceras de polietileno en polvo para suprimir los ruidos cuando los revestimientos de laca en polvo resultantes se someten a un esfuerzo de deslizamiento, siendo las ceras de polietileno duras y lineales y conteniendo la laca en polvo entre un 0,05 y un 5% en peso de cera de polietileno.

2. Utilización según la reivindicación 1, caracterizada porque la cera de polietileno está distribuida homogéneamente en la laca en polvo.

3. Utilización según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque los ruidos son chirridos y rascaduras.

4. Utilización según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la cera de polietileno presenta un punto de goteo que está adaptado a la temperatura de extrusión durante la preparación de la laca en polvo empleada.

5. Utilización según la reivindicación 4, caracterizada porque el punto de goteo se halla menos de 10ºC por debajo y, como máximo, 25ºC por encima de temperatura de la extrusionadora para la preparación de la laca en polvo.

6. Utilización según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la cera de polietileno presenta un punto de goteo de entre 100 y 150ºC, preferentemente de entre 120 y 130ºC.

7. Utilización según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque la laca en polvo contiene entre un 0,5 y un 2% en peso de cera de polietileno.