ES2237543T3 - Expulsor flexible para moldes de inyeccion. - Google Patents
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Abstract
Expulsor flexible para moldes de inyección, del tipo de los destinados a conformar pequeños negativos de la pieza inyectada a obtener a base de una varilla (1) dotada de medios de fijación a las placas expulsoras (9- 9¿), que a través de un cuello (2) plano y elásticamente deformable se remata en un pequeño cabezal (3) que incorpora un rebaje (4) de material, formal y dimensionalmente coincidente con la zona o porción negativa correspondiente a la pieza a obtener, el mencionado cabezal (3), con la excepción del rebaje (4) de material, tiene una forma rectangular con caras que son paralelas por pares, caracterizado porque la cota diagonal de la sección del cabezal (3) es menor que el diámetro de la varilla (1), presentando la mencionada varilla (1) un sector (10) terminal que está roscado externamente con el fin de fijar el expulsor con la colaboración de una tuerca (11) que permite un ajuste de precisión del posicionamiento axial de su cabezal (3) con respecto al cuerpo (7) del molde en fase de moldeo.
Description
Expulsor flexible para moldes de inyección.
La presente invención se refiere a un expulsor
que, utilizado en moldes de inyección de plástico, aluminio,
baquelita o cualquier otro material, al ser instalado en el molde
como tal expulsor, está concebido como complemento moldeador de
pequeños negativos, permitiendo un fácil desmoldeo de tales zonas
negativas.
El objeto de la invención es conseguir un
expulsor de fácil fabricación, con la consecuente repercusión de
costos que ello supone, de fácil instalación en el molde, con todos
los taladros a realizar son perpendiculares a la placa y
cilíndricos, con ahorro importante de espacio en las placas
expulsoras del molde y una mayor rigidez estructural.
En un proceso de moldeo convencional es frecuente
que en las piezas a obtener existan rehundidos u orificios en
dirección perpendicular al de la expulsión de la propia pieza, es
decir, "negativos" que harían imposible el desmoldeo sin la
utilización de elementos desplazables en diferentes sentidos,
anteriores o simultáneos a la extracción de la pieza, que liberen
esos negativos a obtener.
La patente JP 7266344 se refiere a un molde para
fabricar pequeños negativos, que se proporciona con medios de
fijación a las placas expulsoras, y a través de un cuello plano y
elásticamente deformable termina en un pequeño cabezal que incorpora
un material rehundido, de una forma y tamaño que concuerdan con los
de la zona de negativo de la pieza a obtener.
El propio solicitante es titular del medio de
Utilidad Español con Número de Solicitud U 9502186, consistente en
un accesorio moldeador-expulsor para moldes de
inyección, especialmente concebido para conformar y librar pequeños
negativos de la pieza inyectada a obtener, constituido mediante un
cuerpo monopieza preferentemente de acero templado, en el que se
define un sector extremo, constitutivo de una varilla, destinada a
asociarse a la placa expulsora en disposición paralela a los
expulsores convencionales fijados a la misma, actuando
simultáneamente con éstos últimos, varilla que por su otro extremo y
a través de un cuello plano y elásticamente deformable, se remata en
un pequeño cabezal, que por la propia elasticidad del cuello citado
tiende a adoptar una disposición angular con respecto a la varilla,
y que juega a su vez en un alojamiento formal y dimensionalmente
coincidente con el mismo, operativamente establecido en el molde,
estando dicho cabezal afectado por un rebaje a su vez formal y
dimensionalmente coincidente con la zona o porción negativa
correspondiente de la pieza a obtener.
De acuerdo con esta estructuración durante la
fase de moldeo el cabezal participa en la cámara de moldeo,
concretamente a través del rebaje anteriormente citado, y tras la
inyección de la pieza, en la maniobra de expulsión, este expulsor,
por recuperación elástica de su cuello, se desplaza lateralmente con
respecto al negativo de dicha pieza, independizándose físicamente de
la misma, para permitir su definitiva liberación.
Esta solución presenta una problemática que se
centra fundamentalmente en los siguientes aspectos:
- -
- La configuración tronco-cónica del cabezal hace que su mecanizado resulte complejo y consecuentemente caro, lo mismo que ocurre con su alojamiento a realizar en la placa del molde en cada caso.
- -
- El ajuste de dichas piezas, cabezal y alojamiento, es a su vez difícil y costoso, puesto que no existe otra posibilidad de regulación que la de profundizar el alojamiento, que por su configuración tronco-cónica es lento y caro de conseguir, pudiéndose solamente realizar con maquinaria especializada de electroerosión, ya sea de penetración o de hilo, requiriendo además un proceso de ajuste manual para conseguir un deslizamiento suave.
- -
- El orificio axial, ciego y roscado de la extremidad libre de la varilla, además de ser también de compleja obtención, supone un notable debilitamiento para dicha varilla y, consecuentemente para el expulsor en su conjunto. Además, su enrasamiento debe ser perfecto con la placa expulsora, puesto que si se corta el expulsor en exceso, el tornillo puede estirar el cuello del mismo, acelerando la fatiga del material, perdiendo elasticidad y por tanto su funcionali-dad.
- -
- Existe un notable riesgo de que la varilla del expulsor gire en su alojamiento al apretar el tornillo y, puesto que el cabezal está inmovilizado en su alojamiento, el cuello sufre una torsión que a su vez acelera también la fatiga del material
- -
- La longitud del expulsor es un factor crítico en el proceso de instalación y ajuste en el molde, puesto que una pequeña diferencia de longitud entre el expulsor y su alojamiento puede dar lugar a un funcionamiento forzado o su fatiga prematura, con lo que su funcionalidad queda, y este es un factor clave, siempre en manos del usuario final.
- -
- Debido a la configuración tronco-cónica de la cabeza no hay posibilidad de rectificar una vez mencionado el negativo en ella, ya sea en dirección axial o longitudinal.
- -
- Durante el proceso de inyección, aumenta la temperatura, lo que produce dilataciones en el conjunto del molde, lo que afecta en mayor o menor medida a la longitud del alojamiento, por lo que un expulsor perfectamente instalado, puede sufrir también una fatiga prematura sin causa aparente.
Todo lo anteriormente citado supone una cierta
dificultad para poner en práctica una solución efectiva para el
desmoldeo de pequeños negativos simultáneamente al proceso de
expulsión de la pieza, y es con el propósito de simplificar esta
tarea en la práctica de su utilización por lo que se propone esta
nueva invención.
El expulsor para moldes de inyección, según se
expone en la reivindicación 1, resuelve todos los inconvenientes
descritos en lo que antecede de forma totalmente satisfactoria.
Como se establece en el preámbulo de la
reivindicación 1, el cabezal del expulsor presenta una sección
rectangular de caras paralelas dos a dos, lo que hace que el
mecanizado y posterior rectificado de todas sus caras resulte mucho
más económico y sea posible realizarlo con maquinaria
convencional.
De acuerdo con la realización preferente de la
invención, la varilla del expulsor, básicamente cilíndrica, está
exteriormente roscada, de manera que sobre la misma se monta una
tuerca, que una vez efectuada la regulación queda fijada en el seno
de la placa expulsora, lo que permite una regulación posicional, en
dirección axial del expulsor, Esta varilla presenta un facetado
plano en correspondencia con una de sus generatrices que, en
colaboración con una chaveta operativamente establecida en la placa
expulsora, inmoviliza el expulsor en dirección angular, permitiendo
sin embargo el desplazamiento axial del mismo con respecto a dicha
placa expulsora, para el correcto y definitivo posicionamiento del
expulsor en el seno del molde, sin necesidad de una longitud crítica
para la varilla.
Además, de acuerdo con la realización preferida
de la presente invención, la longitud diagonal de la sección del
cabezal se hace menor que el diámetro de tal varilla, de manera que
por un lado el expulsor puede ser mecanizado a partir de una varilla
de mercado y por otro permite la introducción de dicho expulsor en
el molde desde el exterior del mismo, es decir desde las placas
expulsoras.
De acuerdo con otra realización preferente de la
invención, se incorpora un casquillo, exteriormente cilíndrico para
su sencilla instalación en la placa del molde, con un orificio
interior rectangular coincidente dimensionalmente con el cabezal del
expulsor para proporcionar al usuario el alojamiento del cabezal ya
ajustado, simplificando su trabajo y sus necesidades de maquinaria
sofisticada, a la mínima expresión.
De esta forma se consigue que el deslizamiento
entre el casquillo y el expulsor sea suave en cualquier condición de
trabajo, sin verse afectado por la temperatura del molde ni por
cualquier dilatación o desplazamiento no deseado entre partes
móviles, permitiendo además y como ventaja respecto a cualquier
mecanismo existente de desmoldeo, la regulación o corrección
dimensional en dirección axial de la posición del negativo a
desmoldear con un simple giro de la tuerca de fijación, en el
sentido de las agujas del reloj para aumentar la distancia del mismo
de la línea de partición del molde, y en sentido contrario para
reducir dicha distancia.
Las características de la presente invención se
entenderán mejor a la vista de los dibujos que se acompañan de una
realización preferente de la invención, donde, de forma no
limitativa y únicamente con objeto de ilustración, se muestran los
siguientes:
La figura 1.- Muestra una vista en alzado frontal
de un expulsor flexible para moldes de inyección realizado de
acuerdo con el objeto de la presente invención.
La figura 2.- Muestra un perfil del mismo
expulsor, elásticamente deformado, es decir en la posición de
coaxialidad que su cabezal presenta con su varilla cuando se
encuentra totalmente retraído y alojado en el cuerpo del molde.
La figura 3.- Muestra una vista axial del
conjunto representado en las figuras anteriores.
La figura 4.- Muestra, el mismo expulsor de las
figuras anteriores ahora debidamente montado en el seno de un molde
de inyección y en posición correspondiente a la fase de moldeo.
La figura 5.- Muestra, finalmente, una
representación similar a la de la figura anterior, pero en la que
dicho conjunto aparece en fase de desmoldeo.
A la vista de las figuras reseñadas puede
observarse como el expulsor flexible para moldes de inyección que se
preconiza está estructurado mediante un cuerpo monopieza,
preferentemente de acero templado en el que se define una varilla
(1) que, a través de un cuello plano y elásticamente deformable (2),
se remata en un pequeño cabezal (3) provisto en su extremidad libre
de un rebaje de material (4), destinado a la obtención de un
negativo (5) en la pieza de inyectar (6), rebaje que puede adoptar
cualquier configuración en función del negativo a obtener en cada
caso, colaborando a tal efecto con el rebaje de material (4) el
propio cuerpo (7) del molde a través del orificio (8) en el que se
acopla y juega dicho cabezal (3).
Pues bien, de acuerdo ya con las características
de la invención, el citado cabezal (3), con independencia del rebaje
de material (4) específico para cada caso, presenta una
configuración prismático rectangular, es decir que sus caras
laterales son paralelas dos a dos, lo que permite un fácil
mecanizado del mismo.
En esta misma línea se ha previsto que la cota
diagonal de la sección del cabezal (3) sea inferior al diámetro de
la varilla (1), de manera que pueda partirse de una varilla de
mercado para la obtención del expulsor, mediante mecanizado de la
misma para la concreta obtención de su cabezal (3) y de su cuello
elásticamente deformable (2).
Para la fijación de la varilla (1), y
consecuentemente del expulsor en su conjunto, a la placa expulsora
(9), se ha previsto que la varilla (1) presente un amplio sector
(10) exteriormente roscado, para recepción de una tuerca (11), que
finalmente se establece en un alojamiento (12) de la placa expulsora
inferior (9') y que queda inmovilizada en su posición definitiva de
trabajo por ejemplo con la colaboración de una junta de silicona
(13).
Para evitar la tendencia al giro de la varilla
(1) durante la maniobra de montaje de la misma y por efecto del
movimiento giratorio de la tuerca (11), se ha previsto que en la
placa expulsora superior (9), concretamente en su zona de
confluencia con el alojamiento (12) de la placa expulsora e inferior
(9), se sitúe una chaveta (14), mientras que la propia varilla (1)
incorpora en su sector roscado (10) un pequeño facetado plano sobre
el que actúa dicha chaveta, de manera que la varilla (1) queda
inmovilizada en sentido angular pero con plena libertad de
movimiento axial al ser arrastrada por la tuerca (11).
Este especial sistema de montaje y regulación de
la varilla hace que no sea necesaria una longitud crítica para la
misma, ni que tampoco sea necesario cortar el sector sobrante o
inoperante de dicha varilla, el establecido más allá de la tuerca
(11), tras el montaje, como se desprende de la observación de las
figuras 4 y 5.
Finalmente y al objeto de "normalizar" el
montaje del expulsor sobre el molde de inyección, de manera que
dicho molde no se vea afectado por el montaje sobre el mismo de
diferentes tipos de expulsores, se ha previsto que orificio o
alojamiento (8) para el cabezal (3) no esté directamente establecido
en el propio cuerpo del molde (7), sino que del expulsor sea
complementario un casquillo (15), que es en el que se establece el
citado alojamiento (8) y que se fija al molde por ejemplo con la
colaboración de un tornillo (16) en una posterior y ensanchada de
tal casquillo (15). De esta manera diferentes casquillos (15),
correspondientes a diferentes expulsores, presentarán unas
dimensiones exteriores idénticas, lo que hace que en el molde (7) el
alojamiento correspondiente sea también de dimensiones constantes,
utilizando en cada caso el casquillo (15) adecuado al tipo de
expulsor que deba participar en el molde de inyección.
Sólo resta señalar por último que, al objeto de
facilitar el acoplamiento de la tuerca (11) a la varilla (1), se ha
previsto que la extremidad libre (17) de esta última sea
sensiblemente convergente actuando como centrador para la
tuerca.
Claims (5)
1. Expulsor flexible para moldes de inyección,
del tipo de los destinados a conformar pequeños negativos de la
pieza inyectada a obtener a base de una varilla (1) dotada de medios
de fijación a las placas expulsoras (9-9'), que a
través de un cuello (2) plano y elásticamente deformable se remata
en un pequeño cabezal (3) que incorpora un rebaje (4) de material,
formal y dimensionalmente coincidente con la zona o porción negativa
correspondiente a la pieza a obtener, el mencionado cabezal (3), con
la excepción del rebaje (4) de material, tiene una forma rectangular
con caras que son paralelas por pares, caracterizado porque
la cota diagonal de la sección del cabezal (3) es menor que el
diámetro de la varilla (1), presentando la mencionada varilla (1) un
sector (10) terminal que está roscado externamente con el fin de
fijar el expulsor con la colaboración de una tuerca (11) que permite
un ajuste de precisión del posicionamiento axial de su cabezal (3)
con respecto al cuerpo (7) del molde en fase de moldeo.
2. El expulsor flexible para moldes de inyección
según la reivindicación 1, caracterizado porque la mencionada
tuerca (11) está alojada entre dos placas (9-9')
expulsoras, específicamente en un alojamiento (12) de la última, que
está inmovilizada en su posición final de trabajo por una junta (13)
de silicona. .
3. El expulsor flexible para moldes de inyección
según las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
la varilla (1) se presenta en su sector (10) roscado externamente un
pequeño facetado plano en correspondencia con una de sus
generatrices, con el fin de inmovilizar el expulsor en un sentido
angular, mientras se permite se que mueva libremente en una
dirección axial, con la ayuda de una chaveta (14) también implantada
entre las placas (9-9') expulsoras, preferentemente
en la placa (9) expulsora ajena a la que recibe la tuerca (11).
4. El expulsor flexible para moldes de inyección
según las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
entre el cabezal (3) y el cuerpo (7) del molde de inyección se
establece un alojamiento para un casquillo (15), fijado al cuerpo
(7) del molde tal como con un tornillo (16), de tal forma que es en
este casquillo (15) en el que se establece el alojamiento y el paso
(8) para el cabezal (3) del expulsor.
5. El expulsor flexible para moldes de inyección
según las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque
tanto el alojamiento para el casquillo (15) del cuerpo (7) del
molde, como los orificios para el paso de la varilla (1) en las
placas (9-9') expulsoras son cilíndricos y
perpendiculares a dichos elementos.
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