ES2237543T3 - Expulsor flexible para moldes de inyeccion. - Google Patents

Expulsor flexible para moldes de inyeccion.

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Abstract

Expulsor flexible para moldes de inyección, del tipo de los destinados a conformar pequeños negativos de la pieza inyectada a obtener a base de una varilla (1) dotada de medios de fijación a las placas expulsoras (9- 9¿), que a través de un cuello (2) plano y elásticamente deformable se remata en un pequeño cabezal (3) que incorpora un rebaje (4) de material, formal y dimensionalmente coincidente con la zona o porción negativa correspondiente a la pieza a obtener, el mencionado cabezal (3), con la excepción del rebaje (4) de material, tiene una forma rectangular con caras que son paralelas por pares, caracterizado porque la cota diagonal de la sección del cabezal (3) es menor que el diámetro de la varilla (1), presentando la mencionada varilla (1) un sector (10) terminal que está roscado externamente con el fin de fijar el expulsor con la colaboración de una tuerca (11) que permite un ajuste de precisión del posicionamiento axial de su cabezal (3) con respecto al cuerpo (7) del molde en fase de moldeo.

Description

Expulsor flexible para moldes de inyección.
Objeto de la invención
La presente invención se refiere a un expulsor que, utilizado en moldes de inyección de plástico, aluminio, baquelita o cualquier otro material, al ser instalado en el molde como tal expulsor, está concebido como complemento moldeador de pequeños negativos, permitiendo un fácil desmoldeo de tales zonas negativas.
El objeto de la invención es conseguir un expulsor de fácil fabricación, con la consecuente repercusión de costos que ello supone, de fácil instalación en el molde, con todos los taladros a realizar son perpendiculares a la placa y cilíndricos, con ahorro importante de espacio en las placas expulsoras del molde y una mayor rigidez estructural.
Antecedentes de la invención
En un proceso de moldeo convencional es frecuente que en las piezas a obtener existan rehundidos u orificios en dirección perpendicular al de la expulsión de la propia pieza, es decir, "negativos" que harían imposible el desmoldeo sin la utilización de elementos desplazables en diferentes sentidos, anteriores o simultáneos a la extracción de la pieza, que liberen esos negativos a obtener.
La patente JP 7266344 se refiere a un molde para fabricar pequeños negativos, que se proporciona con medios de fijación a las placas expulsoras, y a través de un cuello plano y elásticamente deformable termina en un pequeño cabezal que incorpora un material rehundido, de una forma y tamaño que concuerdan con los de la zona de negativo de la pieza a obtener.
El propio solicitante es titular del medio de Utilidad Español con Número de Solicitud U 9502186, consistente en un accesorio moldeador-expulsor para moldes de inyección, especialmente concebido para conformar y librar pequeños negativos de la pieza inyectada a obtener, constituido mediante un cuerpo monopieza preferentemente de acero templado, en el que se define un sector extremo, constitutivo de una varilla, destinada a asociarse a la placa expulsora en disposición paralela a los expulsores convencionales fijados a la misma, actuando simultáneamente con éstos últimos, varilla que por su otro extremo y a través de un cuello plano y elásticamente deformable, se remata en un pequeño cabezal, que por la propia elasticidad del cuello citado tiende a adoptar una disposición angular con respecto a la varilla, y que juega a su vez en un alojamiento formal y dimensionalmente coincidente con el mismo, operativamente establecido en el molde, estando dicho cabezal afectado por un rebaje a su vez formal y dimensionalmente coincidente con la zona o porción negativa correspondiente de la pieza a obtener.
De acuerdo con esta estructuración durante la fase de moldeo el cabezal participa en la cámara de moldeo, concretamente a través del rebaje anteriormente citado, y tras la inyección de la pieza, en la maniobra de expulsión, este expulsor, por recuperación elástica de su cuello, se desplaza lateralmente con respecto al negativo de dicha pieza, independizándose físicamente de la misma, para permitir su definitiva liberación.
Esta solución presenta una problemática que se centra fundamentalmente en los siguientes aspectos:
-
La configuración tronco-cónica del cabezal hace que su mecanizado resulte complejo y consecuentemente caro, lo mismo que ocurre con su alojamiento a realizar en la placa del molde en cada caso.
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El ajuste de dichas piezas, cabezal y alojamiento, es a su vez difícil y costoso, puesto que no existe otra posibilidad de regulación que la de profundizar el alojamiento, que por su configuración tronco-cónica es lento y caro de conseguir, pudiéndose solamente realizar con maquinaria especializada de electroerosión, ya sea de penetración o de hilo, requiriendo además un proceso de ajuste manual para conseguir un deslizamiento suave.
-
El orificio axial, ciego y roscado de la extremidad libre de la varilla, además de ser también de compleja obtención, supone un notable debilitamiento para dicha varilla y, consecuentemente para el expulsor en su conjunto. Además, su enrasamiento debe ser perfecto con la placa expulsora, puesto que si se corta el expulsor en exceso, el tornillo puede estirar el cuello del mismo, acelerando la fatiga del material, perdiendo elasticidad y por tanto su funcionali-dad.
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Existe un notable riesgo de que la varilla del expulsor gire en su alojamiento al apretar el tornillo y, puesto que el cabezal está inmovilizado en su alojamiento, el cuello sufre una torsión que a su vez acelera también la fatiga del material
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La longitud del expulsor es un factor crítico en el proceso de instalación y ajuste en el molde, puesto que una pequeña diferencia de longitud entre el expulsor y su alojamiento puede dar lugar a un funcionamiento forzado o su fatiga prematura, con lo que su funcionalidad queda, y este es un factor clave, siempre en manos del usuario final.
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Debido a la configuración tronco-cónica de la cabeza no hay posibilidad de rectificar una vez mencionado el negativo en ella, ya sea en dirección axial o longitudinal.
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Durante el proceso de inyección, aumenta la temperatura, lo que produce dilataciones en el conjunto del molde, lo que afecta en mayor o menor medida a la longitud del alojamiento, por lo que un expulsor perfectamente instalado, puede sufrir también una fatiga prematura sin causa aparente.
Todo lo anteriormente citado supone una cierta dificultad para poner en práctica una solución efectiva para el desmoldeo de pequeños negativos simultáneamente al proceso de expulsión de la pieza, y es con el propósito de simplificar esta tarea en la práctica de su utilización por lo que se propone esta nueva invención.
Descripción de la invención
El expulsor para moldes de inyección, según se expone en la reivindicación 1, resuelve todos los inconvenientes descritos en lo que antecede de forma totalmente satisfactoria.
Como se establece en el preámbulo de la reivindicación 1, el cabezal del expulsor presenta una sección rectangular de caras paralelas dos a dos, lo que hace que el mecanizado y posterior rectificado de todas sus caras resulte mucho más económico y sea posible realizarlo con maquinaria convencional.
De acuerdo con la realización preferente de la invención, la varilla del expulsor, básicamente cilíndrica, está exteriormente roscada, de manera que sobre la misma se monta una tuerca, que una vez efectuada la regulación queda fijada en el seno de la placa expulsora, lo que permite una regulación posicional, en dirección axial del expulsor, Esta varilla presenta un facetado plano en correspondencia con una de sus generatrices que, en colaboración con una chaveta operativamente establecida en la placa expulsora, inmoviliza el expulsor en dirección angular, permitiendo sin embargo el desplazamiento axial del mismo con respecto a dicha placa expulsora, para el correcto y definitivo posicionamiento del expulsor en el seno del molde, sin necesidad de una longitud crítica para la varilla.
Además, de acuerdo con la realización preferida de la presente invención, la longitud diagonal de la sección del cabezal se hace menor que el diámetro de tal varilla, de manera que por un lado el expulsor puede ser mecanizado a partir de una varilla de mercado y por otro permite la introducción de dicho expulsor en el molde desde el exterior del mismo, es decir desde las placas expulsoras.
De acuerdo con otra realización preferente de la invención, se incorpora un casquillo, exteriormente cilíndrico para su sencilla instalación en la placa del molde, con un orificio interior rectangular coincidente dimensionalmente con el cabezal del expulsor para proporcionar al usuario el alojamiento del cabezal ya ajustado, simplificando su trabajo y sus necesidades de maquinaria sofisticada, a la mínima expresión.
De esta forma se consigue que el deslizamiento entre el casquillo y el expulsor sea suave en cualquier condición de trabajo, sin verse afectado por la temperatura del molde ni por cualquier dilatación o desplazamiento no deseado entre partes móviles, permitiendo además y como ventaja respecto a cualquier mecanismo existente de desmoldeo, la regulación o corrección dimensional en dirección axial de la posición del negativo a desmoldear con un simple giro de la tuerca de fijación, en el sentido de las agujas del reloj para aumentar la distancia del mismo de la línea de partición del molde, y en sentido contrario para reducir dicha distancia.
Descripción de los dibujos
Las características de la presente invención se entenderán mejor a la vista de los dibujos que se acompañan de una realización preferente de la invención, donde, de forma no limitativa y únicamente con objeto de ilustración, se muestran los siguientes:
La figura 1.- Muestra una vista en alzado frontal de un expulsor flexible para moldes de inyección realizado de acuerdo con el objeto de la presente invención.
La figura 2.- Muestra un perfil del mismo expulsor, elásticamente deformado, es decir en la posición de coaxialidad que su cabezal presenta con su varilla cuando se encuentra totalmente retraído y alojado en el cuerpo del molde.
La figura 3.- Muestra una vista axial del conjunto representado en las figuras anteriores.
La figura 4.- Muestra, el mismo expulsor de las figuras anteriores ahora debidamente montado en el seno de un molde de inyección y en posición correspondiente a la fase de moldeo.
La figura 5.- Muestra, finalmente, una representación similar a la de la figura anterior, pero en la que dicho conjunto aparece en fase de desmoldeo.
Realización preferente de la invención
A la vista de las figuras reseñadas puede observarse como el expulsor flexible para moldes de inyección que se preconiza está estructurado mediante un cuerpo monopieza, preferentemente de acero templado en el que se define una varilla (1) que, a través de un cuello plano y elásticamente deformable (2), se remata en un pequeño cabezal (3) provisto en su extremidad libre de un rebaje de material (4), destinado a la obtención de un negativo (5) en la pieza de inyectar (6), rebaje que puede adoptar cualquier configuración en función del negativo a obtener en cada caso, colaborando a tal efecto con el rebaje de material (4) el propio cuerpo (7) del molde a través del orificio (8) en el que se acopla y juega dicho cabezal (3).
Pues bien, de acuerdo ya con las características de la invención, el citado cabezal (3), con independencia del rebaje de material (4) específico para cada caso, presenta una configuración prismático rectangular, es decir que sus caras laterales son paralelas dos a dos, lo que permite un fácil mecanizado del mismo.
En esta misma línea se ha previsto que la cota diagonal de la sección del cabezal (3) sea inferior al diámetro de la varilla (1), de manera que pueda partirse de una varilla de mercado para la obtención del expulsor, mediante mecanizado de la misma para la concreta obtención de su cabezal (3) y de su cuello elásticamente deformable (2).
Para la fijación de la varilla (1), y consecuentemente del expulsor en su conjunto, a la placa expulsora (9), se ha previsto que la varilla (1) presente un amplio sector (10) exteriormente roscado, para recepción de una tuerca (11), que finalmente se establece en un alojamiento (12) de la placa expulsora inferior (9') y que queda inmovilizada en su posición definitiva de trabajo por ejemplo con la colaboración de una junta de silicona (13).
Para evitar la tendencia al giro de la varilla (1) durante la maniobra de montaje de la misma y por efecto del movimiento giratorio de la tuerca (11), se ha previsto que en la placa expulsora superior (9), concretamente en su zona de confluencia con el alojamiento (12) de la placa expulsora e inferior (9), se sitúe una chaveta (14), mientras que la propia varilla (1) incorpora en su sector roscado (10) un pequeño facetado plano sobre el que actúa dicha chaveta, de manera que la varilla (1) queda inmovilizada en sentido angular pero con plena libertad de movimiento axial al ser arrastrada por la tuerca (11).
Este especial sistema de montaje y regulación de la varilla hace que no sea necesaria una longitud crítica para la misma, ni que tampoco sea necesario cortar el sector sobrante o inoperante de dicha varilla, el establecido más allá de la tuerca (11), tras el montaje, como se desprende de la observación de las figuras 4 y 5.
Finalmente y al objeto de "normalizar" el montaje del expulsor sobre el molde de inyección, de manera que dicho molde no se vea afectado por el montaje sobre el mismo de diferentes tipos de expulsores, se ha previsto que orificio o alojamiento (8) para el cabezal (3) no esté directamente establecido en el propio cuerpo del molde (7), sino que del expulsor sea complementario un casquillo (15), que es en el que se establece el citado alojamiento (8) y que se fija al molde por ejemplo con la colaboración de un tornillo (16) en una posterior y ensanchada de tal casquillo (15). De esta manera diferentes casquillos (15), correspondientes a diferentes expulsores, presentarán unas dimensiones exteriores idénticas, lo que hace que en el molde (7) el alojamiento correspondiente sea también de dimensiones constantes, utilizando en cada caso el casquillo (15) adecuado al tipo de expulsor que deba participar en el molde de inyección.
Sólo resta señalar por último que, al objeto de facilitar el acoplamiento de la tuerca (11) a la varilla (1), se ha previsto que la extremidad libre (17) de esta última sea sensiblemente convergente actuando como centrador para la tuerca.

Claims (5)

1. Expulsor flexible para moldes de inyección, del tipo de los destinados a conformar pequeños negativos de la pieza inyectada a obtener a base de una varilla (1) dotada de medios de fijación a las placas expulsoras (9-9'), que a través de un cuello (2) plano y elásticamente deformable se remata en un pequeño cabezal (3) que incorpora un rebaje (4) de material, formal y dimensionalmente coincidente con la zona o porción negativa correspondiente a la pieza a obtener, el mencionado cabezal (3), con la excepción del rebaje (4) de material, tiene una forma rectangular con caras que son paralelas por pares, caracterizado porque la cota diagonal de la sección del cabezal (3) es menor que el diámetro de la varilla (1), presentando la mencionada varilla (1) un sector (10) terminal que está roscado externamente con el fin de fijar el expulsor con la colaboración de una tuerca (11) que permite un ajuste de precisión del posicionamiento axial de su cabezal (3) con respecto al cuerpo (7) del molde en fase de moldeo.
2. El expulsor flexible para moldes de inyección según la reivindicación 1, caracterizado porque la mencionada tuerca (11) está alojada entre dos placas (9-9') expulsoras, específicamente en un alojamiento (12) de la última, que está inmovilizada en su posición final de trabajo por una junta (13) de silicona. .
3. El expulsor flexible para moldes de inyección según las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la varilla (1) se presenta en su sector (10) roscado externamente un pequeño facetado plano en correspondencia con una de sus generatrices, con el fin de inmovilizar el expulsor en un sentido angular, mientras se permite se que mueva libremente en una dirección axial, con la ayuda de una chaveta (14) también implantada entre las placas (9-9') expulsoras, preferentemente en la placa (9) expulsora ajena a la que recibe la tuerca (11).
4. El expulsor flexible para moldes de inyección según las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque entre el cabezal (3) y el cuerpo (7) del molde de inyección se establece un alojamiento para un casquillo (15), fijado al cuerpo (7) del molde tal como con un tornillo (16), de tal forma que es en este casquillo (15) en el que se establece el alojamiento y el paso (8) para el cabezal (3) del expulsor.
5. El expulsor flexible para moldes de inyección según las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque tanto el alojamiento para el casquillo (15) del cuerpo (7) del molde, como los orificios para el paso de la varilla (1) en las placas (9-9') expulsoras son cilíndricos y perpendiculares a dichos elementos.
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