ES2230231T3 - Procedimiento para la produccion de microcapsulas de liberacion prolongada de peptidos solubles en agua. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para la producción de microcápsulas de liberación prolongada de péptidos solubles en agua utilizables en preparaciones inyectables y con períodos de liberación regulables entre 1 y 18 semanas en el cual se emulsiona, en forma continua, una solución acuosa de un péptido activo conteniendo una sustancia de retención, en una solución oleosa de un polímero biodegradable disuelto en un solvente orgánico muy poco soluble en agua, utilizándose para tal fin una primera cámara de agitación intensa, cerrada al ambiente, alimentada mediante dosificadoras; esta primera emulsión agua/aceite, luego de ser enfriada, es alimentada mediante una dosificadora a una segunda cámara de agitación intensa cerrada al ambiente, donde es emulsionada en forma continua en una fase acuosa vehículo conteniendo un coloide hidrofílico protector, que se alimenta mediante una dosificadora continua; esta segunda emulsión compleja del tipo agua/aceite/agua se transporta en forma continua a un recipiente cerrado donde el solvente es evaporado por reducción de la presión, produciéndose la consolidación de las microcápsulas; caracterizado porque dichas microcápsulas, obtenidas por una emulsificación W/O/W doble y continua, se someten a las siguientes operaciones en vía húmeda: se tamizan en suspensión; se centrifugan; se lavan con agua; y se fraccionan en recipientes adecuados, dispersadas en un medio acuoso conteniendo un excipiente de liofilización; seguidamente se congelan en un congelador de agitación orbital hasta temperaturas menores de -20ºC y se liofilizan en los mismos recipientes.

Description

Procedimiento para la producción de microcápsulas de liberación prolongada de péptidos solubles en agua.

Campo de la invención

El invento se relaciona con un procedimiento farmacotécnico continuo de elaboración de microcápsulas constituidas por material polimérico biodegradable y biocompatible, que contiene un péptido activo por el método de la formación de emulsión compleja tipo agua/aceite/agua (W/O/W). El procedimiento se ha desarrollado para lograr la aplicación de estas microcápsulas en forma inyectable estéril, que permiten una administración controlada en períodos de liberación regulables entre 1 y 18 semanas de algunas drogas solubles o dispersables en agua utilizadas en el tratamiento de enfermedades neoplásicas, ginecológicas y otras afecciones.

La invención por tanto abarca el campo de la farmacología y en particular sobre una forma específica de farmacotécnia para la elaboración de medicamentos inyectables de liberación controlada.

Estado de la técnica

Desde los pioneros trabajos de microencapsulación por coacervación inventados por B. K. Green para la NCR (Patente US2800457 - 1957) orientados al desarrollo de papeles de copia, se han escrito numerosas publicaciones y libros sobre microencapsulación de sustancias naturales o sintéticas dentro de paredes poliméricas, con el objeto de aplicarlas en usos de liberación prolongada o controlada de tales sustancias ("Microcapsule Processing and Technology", Asaji Kondo, 1979, Marcel Dekker). La liberación gradual de sustancias en intervalos dados de tiempo es de importancia en los campos de las drogas farmacéuticas; alimentos; agroquímicos; fertilizantes y otros. Un sector de notable desarrollo en años recientes y con extensa bibliografía corresponde al microencapsulamiento de agentes activos farmacéuticos ("Microspheres and Drug Therapy", Ed. Stanley S. Davis y otros, 1984, Elsevier; "Controlled Release Systems: Fabrication Technology", Vol I y II, Ed. Dean Hsieh, 1988, CRC Press, Inc.; "Polymeric Drugs and Drug Delivery Systems", Ed. Richard L. Dunn, 1991, ACS Symposium Series 469; "Microencapsulation of Drugs", T.L. Whateley, 1992, Harwood y "Sustained Release Injectable Products", Ed. J. Senior and M. Radomsky. Interpharm Press, Denver, Colorado, USA, 2000). Este complejo proceso fisicoquímico se ha convertido así en una especialidad en sí misma.

Con referencia al campo de las sustancias farmacéuticas, y como resultado de estudios clínicos realizados por especialistas en la administración de drogas, se ha determinado que en muchos casos se pueden lograr mejores efectos terapéuticos o farmacológicos mediante el empleo de procedimientos de infusión continua de la droga, que cuando la misma es suministrada por métodos convencionales, en forma inyectable; oral o por otras vías. En estos casos es necesario considerar el empleo de tecnologías de liberación prolongada de los agentes activos que incluyen también las formas inyectables, orales y otras como los implantes subcutáneos.

Por lo general la sustitución de un método convencional por uno de liberación lenta trae aparejado menores efectos colaterales, correlacionados con los picos de concentración de la droga en el organismo cuando se supera la concentración mínima activa requerida. Entre uno de estos sistemas de administración prolongada están las microcápsulas de polímeros conteniendo agentes activos como polipéptidos; proteínas; hormonas; nucleótidos y quimioterápicos entre otros. Administradas las microcápsulas al organismo, las drogas se pueden liberar por difusión a través de una pared semipermeable en algunos casos; por disolución de la pared en otros; o por mecanismos múltiples que incluyen principalmente la biodegradación del polímero encapsulante en el seno de los tejidos vivos a fracciones biocompatibles que siguen una ruta metabólica de absorción o eliminación.

Este proceso de biodegradación del polímero produce así la dosificación lenta del agente activo.

Las microcápsulas basadas en polímeros o copolímeros reabsorbibles y/o biodegradables han sido objeto de amplias investigaciones en relación con los materiales y métodos de elaboración; así como las formas de administración. En la actualidad están encontrando creciente aplicación para la administración de productos biotecnológicos, incluyendo sustancias solubles; poco solubles e insolubles en agua. Las rutas de suministro de este tipo particular de microcápsulas son varias, dependiendo de la droga a liberar. Pueden ser adaptadas a preparaciones inyectables; así como para la administración al sistema gastroinstestinal; la mucosa nasal y otras vías de acceso.

Con la condición de que se degraden a residuos biocompatibles, un gran número de polímeros con una cadena principal hidrofóbica pueden ser usados para formar la pared de las microcápsulas; y en ocasiones requieren un especial grado de purificación. Entre los polímeros biodegradables generalmente usados se pueden citar al ácido poli(d,l-láctico); el copolímero poli(d,l-láctico-glicólico); las poli(caprolactonas); el poli(hidroxibutirato); los poli(ortoésteres); los poli(anhídridos); así como mezclas de estos y otros polímeros ("Polymeric Drugs and Drug Delivery Systems", Ed. Richard L. Dunn, 1991, ACS Symposium Series 469, págs. 15-20).

El ácido poli(d,l-láctico-glicólico), copolímero del ácido d,l-láctico y del ácido glicólico, abreviado como PLGA y el homopolímero del ácido d,l-láctico, ácido poli(d,l-láctico), abreviado como PLA, han sido usados desde 1973 como polímeros para microcápsulas de medicamentos. Entre muchos ejemplos pueden mencionarse el microencapsulamiento de un antagonista de narcóticos como la naltrexona (J. H. R. Woodland et al., J. Med. Chem., vol 16, 897, (1973); S. E. Harrigan et al., Midl. Macromol. Monogr., vol 5 (Polym. Delivery Systems), vol 91 (1978)); de sustancias anestésicas (N. Wakiyama et al., Chem. Pharm. Bull., vol 30, 3719, (1982)) y de esteroides (D. L. Wise et al., J. Pharm. Pharmacol., vol 32, 399, (1980)). Especialmente se puede citar el uso de PLGA 50:50 y 69:31 (relación molar de ácido láctico: ácido glicólico) en la microencapsulación de acetato de nafarelina, un análogo de la hormona liberadora de la hormona luteinizante (LH-RH) 200 veces más potente que la misma (L. M. Sanders et al., J. Pharm. Sci., vol 73, 1294-1297, (1984)). En la actualidad está totalmente aceptado el uso del PLGA y el PLA como polímeros biocompatibles y degradables a productos tóxicamente aceptables, que son eliminados eventualmente del cuerpo (D. H. Lewis, Biodegradable Polymers as Drug Delivery Systems, Ed. M. Chasin et al., Marcel Dekker, New York, NY, pp 1-42, 1990).

Para obtener PLA o PLGA de peso molecular controlado se procede por policondensación de dímeros cíclicos de ácido láctico y ácido glicólico conocidos como lactido y glicolido. Hay una extensa literatura sobre métodos de síntesis y purificación de PLA y PLGA de pesos moleculares del orden de 20000 Dalton o menores. Entre los procedimientos de policondensación directa se mencionan los que se realizan sin catalizador; los que utilizan catalizadores metálicos, descritos en varias patentes entre las que se citan, a título de ejemplo, las US3297033 (1967); US3773919 (1973) y US3839297 (1975); y los que usan catalizadores ácidos como las resinas de intercambio iónico propuestas en la patente US4273920 (1981).

Son particularmente conocidas en la actualidad formas de administración con microcápsulas de liberación lenta conteniendo hormonas; antibióticos; sustancias antiinflamatorias; drogas antitumorales; antihipertensivos; antipiréticos; vasodilatadores; agentes antialérgicos y analgésicos, donde los polímeros PLGA o PLA son el material constitutivo de la pared biodegradable.

Para los propósitos de la presente invención son de particular interés las microcápsulas de sustancias biológicamente activas solubles o que forman suspensión en una fase acuosa; y donde esta fase acuosa queda contenida, principalmente en estado disperso, dentro de un cuerpo rígido de polímero biodegradable. Entre las drogas solubles en agua se indican los péptidos activos y en especial las hormonas. Una hormona soluble en agua de especial interés es el acetato de leuprolida que fue sintetizada casi simultáneamente por J.A. Vilchez-Martinez et al., (Biochem. Biophys. Res. Commun. 59, 1226, (1974)) y por Fujino et al. (M. Fujino et al., Biochem. Biophys. Res. Commun. 60, 406-413, (1974)) y es el primer agonista superactivo de la hormona liberadora de la hormona luteinizante (LH-RH), con aproximadamente 10 veces la actividad biológica de la LH-RH. Ha sido usado para el tratamiento de los tumores hormono dependientes tales como cánceres de próstata (T. W. Redding et al., Proc. Nat. Acad. Sci. USA, vol. 78, 6509-6512, (1981)) y de mama (E. S. Johnson et al., Science, vol. 194, 329-330, (1976)); de la endometriosis (D. R. Meldrum et al. J. Clin. Endocrinol. Metab., vol. 54, 1081-1083, (1982)); de la fibrosis uterina (M. Filicori et al., Am. J. Obstet. Gynecol., vol. 152, 726-727, (1985)).

Durante los estudios realizados por H. Okada y otros sobre la absorción vaginal del leuprolida en ratas, se observó que los niveles constantes en sangre de la droga producían mayor castración que la administración pulsátil e intermitente y se pensó que un inyectable de liberación lenta produciría óptimos resultados terapéuticos (H. Okada et al. J. Pharm. Dyn., vol. 6, 512-522, (1983)). Esto originó el desarrollo del denominado inyectable depot de hasta 120 días de liberación de acetato de leuprolida (H. Okada et al. Jap. Patent Appl. 207760 de 1983 que corresponde a la US4652441 (1987); Y. Ogawa et al. Chem. Pharm. Bull., vol. 36, 1095, (1988)). Otras hormonas de particular interés para la presente invención, agonistas del factor liberador de la hormana luteinizante (LH-RH), son el acetato de goserelina (US4100274), el acetato de buserelina (US4024248), el acetato de triptorelina (US4010125) y el acetato de nafarelina (US4234571).

Numerosos métodos han sido desarrollados hasta el presente para la microencapsulación de agentes activos dentro de polímeros biodegradables y no biodegradables. Entre ellos predominan tres tipos principales: los de emulsión/separación de fases; los de encapsulamiento por secado "spray" y los procedimientos basados en la evaporación de solventes dentro de una fase vehículo de tipo acuosa u orgánica.

En las técnicas de emulsión/separación de fases una disolución acuosa de la droga, o la droga en estado de polvo, se dispersa en una solución orgánica conteniendo al polímero. Producida la emulsión, se agrega a la fase orgánica un agente de coacervación, generalmente un aceite vegetal o mineral, que induce la formación de microesferas conteniendo el agente activo. Como ejemplos se citan las patentes US4675189 (1987) y US4835139 (1989). Estos métodos tienen la desventaja de utilizar grandes cantidades de solventes y aceites. La etapa de formación de las microcápsulas depende, además, de las cantidades de polímero, solvente y agente de coacervación. Un efecto indeseable adicional es la tendencia de las partículas a adherirse entre sí durante el proceso de elaboración.

Los métodos de encapsulamiento por secado tipo "spray" consisten en preparar inicialmente una fase acuosa conteniendo el agente activo en disolución o suspensión. Este medio se lleva a un proceso de dispersión en una fase orgánica que contiene el polímero disuelto, para dar así una emulsión tipo agua/aceite (W/O) que se pulveriza en una corriente de aire caliente dentro de una cámara de secado. Las microcápsulas se forman por evaporación del solvente orgánico. Una versión para la fabricación semicontinua de microcápsulas de péptidos, incluyendo el acetato de leuprolida, se presenta en la Patente US5622657 (1997), donde la emulsión agua/aceite se lleva a la formación de microesferas mediante un sistema de secado tipo "spray" con el rociado simultáneo desde una boquilla auxiliar de una solución acuosa conteniendo una sustancia que contribuye a evitar la adherencia entre las partículas en formación.

Los procedimientos que comprenden la evaporación de solventes en el seno de una fase acuosa u orgánica son los más comunes para la elaboración de microcápsulas. La técnica básica consiste en dispersar la droga en una disolución del polímero en un solvente orgánico. El agente activo puede estar en forma de polvo suspendido o disuelto en un solvente emulsionable en la solución del polímero. Esta primera dispersión se emulsiona en un solvente inmiscible con el del polímero, que se denomina vehículo; y seguidamente se evapora el solvente del polímero.

Existen numerosas variantes de la técnica basada en la evaporación de solventes desarrolladas para el microencapsulamiento de sustancias solubles o insolubles en agua.

La patente norteamericana US3691090 (1972) describe el encapsulamiento de sustancias solubles en agua, incluidos los medicamentos, donde se propone dispersar la sustancia en un solvente orgánico que es miscible o parcialmente miscible en agua. El polímero se disuelve en ese solvente y la fase se emulsiona en un medio acuoso que contiene una sal inorgánica para impedir la solubilización del líquido orgánico. La emulsión tipo aceite/agua (O/W) formada contiene microesferas oleosas del polímero con la sustancia. Las microcápsulas se consolidan por evaporación del solvente orgánico.

En la patente US3960757 (1976) se propone el encapsulamiento de medicamentos insolubles o poco solubles en agua mediante el artificio de disolver o dispersar la sustancia activa en una solución del polímero en un solvente orgánico casi insoluble en agua. El solvente orgánico debe tener una presión de vapor mayor que la del agua. La fase orgánica se emulsiona en un vehículo consistente en una solución acuosa de un coloide hidrofílico o agente surfactante dando lugar a la formación de un sistema bifásico aceite/agua (O/W). El proceso sigue con la remoción del solvente orgánico por evaporación para que se consoliden las microcápsulas. Como coloide hidrofílico se proponen la gelatina, el alcohol polivinílico (PVA), la carboximetilcelulosa y otros. Entre los solventes propuestos para disolver al polímero se mencionan algunos cloroalcanos como diclorometano; cloruro de etileno; cloroformo y otros. Los polímeros usados son los de tipo hidrofílico.

En la patente US5540973 (1996) se describe un proceso para preparar microesferas con la hormona LH-RH y sus análogos en una matriz de polímero biodegradable e insoluble en agua; donde se parte de disolver el polímero en un primer solvente orgánico donde luego la hormona es dispersada con agitación. Se evapora entonces este primer solvente a sequedad y la masa residual se disuelve en un segundo solvente del polímero, pero no de la droga activa que queda en suspensión. La etapa final es la preparación de una emulsión aceite/agua (O/W) con el agregado de un agente surfactante y la evaporación del segundo solvente para dar lugar en esta etapa a la formación de microesferas conteniendo la hormona.

De particular interés para la presente invención es el procedimiento de microencapsulación que utiliza un proceso de secado en el líquido o método de la emulsión compleja, así denominado por Asaji Kondo ("Microcapsule Precessing Technology", 1979, Marcel Dekker, cap 10, pag 106); y más específicamente el método de secado en agua, propuesto desde 1964 en varias patentes como: JP39-28744 (1964); JP42-13703 (1967); JP43-10863 (1968) y la FR1362933 (1964), consistente en el encapsulamiento de soluciones acuosas cuya etapa inicial es la formación de una emulsión de la fase acuosa en aceite (W/O), que puede ser luego encapsulada en el seno de otra fase acuosa mayoritaria [(W/O)/W], es decir se prepara una emulsión de agua en aceite emulsionada en agua.

Este método tiene numerosas ventajas, en particular no necesita ajustes de pH, ni un importante suministro de calor, ni el uso de un agente reactivo especial, por lo que pueden microencapsularse inclusive materiales químicamente inestables, sin que se observe una sustancial degradación. Existen otras ventajas que dependen del control que se pueda realizar de las condiciones fisicoquímicas de preparación entre las que se pueden mencionar: mejores rendimientos de microcápsulas libres de aglomeración y mejor eficiencia en la encapsulación de la materia activa comparado con los otros métodos descritos. También se puede citar la posibilidad de usar este proceso para preparar lotes de 0,25 a 1,0 g. de materia activa, considerando casos donde la misma es muy valiosa; pudiéndose además realizar con facilidad el escalado del proceso a cantidades de 10 y 100 g. de materia activa.

En esencia la microencapsulación por el método del secado en agua de la emulsión compleja, consiste en dispersar el material activo en solución acuosa con un volumen V, en un solvente parcial o totalmente inmiscible en agua donde está disuelto el polímero que formará la pared de la microcápsula, con un volumen de ocho veces V; y realizar una emulsión del tipo de agua en aceite (W/O). Este solvente debe tener un punto de ebullición menor y una presión de vapor mayor que el agua, de modo que permita ser evaporado en presencia del agua. Separadamente se prepara una solución acuosa que contiene un estabilizante, o coloide protector, con un volumen de 40 V y se efectúa la microencapsulación agitando esta última solución, mientras se le agrega la dispersión (W/O), para obtener un volumen total cercano a 50 veces V, de una emulsión doble de agua en aceite en agua [(W/O)/W]. Este sistema es estable y las microcápsulas en estado fluido compuestas de una solución orgánica del polímero, que posee dispersas en su interior microgotas y nanogotas con solución acuosa del principio activo, se encuentran emulsionadas en la fase externa acuosa. Cuando el polímero de la solución orgánica es secado por calentamiento y/o presión reducida, la coraza polimérica que forma las microcápsula se endurece, quedando las microgotas o nanogotas acuosas del principio activo contenidas dentro de la misma.

El tamaño y estabilidad de las microcápsulas es influenciado principalmente por factores tales como la viscosidad de la emulsión (W/O), la intensidad local de agitación; la temperatura y el agregado de algunas sustancias aditivas a las fases acuosas. Por este método se pueden preparar microcápsulas de un tamaño de 1 micrón a varios cientos de micrones. En la preparación de la primera emulsión (W/O) es conveniente en algunas aplicaciones el agregado de sustancias hidrofílicas disueltas en agua que actúan como sustancias de retención del agente activo e incluyen entre otros a la albúmina y la gelatina (FR1362933 (1964); JP43-10863 (1968)). Estas sustancias contribuyen a estabilizar la emulsión (W/O) para evitar la coalescencia de las microgotas. Por otra parte, en la preparación de la segunda emulsión [(W/O)/W] se recomienda disolver previamente en la fase acuosa externa, coloides protectores hidrofílicos que funcionan como estabilizadores, entre los que son mencionados la gelatina y el alcohol polivinílico (PVA) (FR1362933 (1964); JP42-13703 (1967); A. Kondo, Ind. Chem. (Japan), 72 (2), 493 (1969)). Estos coloides deben, además, ser poco solubles en el solvente orgánico de la fase oleosa donde se produce la primera emulsión (W/O). Si no se usa un coloide protector el rendimiento de captación del agente activo en las microcápsulas se reduce notablemente y puede producirse una inversión de la microcápsula, situación particular donde el corazón acuoso interno es liberado al medio acuoso externo y se forman microesferas de polímero solamente. No obstante que los resultados del proceso son sensibles a la elección y propiedades moleculares particulares, tanto del coloide protector hidrofílico de la segunda emulsión, como de la sustancia de retención de materia activa en la primera emulsión, en la bibliografía, tanto de patentes, como en publicaciones científicas, se nombran genéricamente numerosas sustancias posibles pero sin dar mayores especificaciones de las mismas.

Un defecto del método de secado en agua es que toma un largo tiempo eliminar el solvente de la solución del polímero que engloba las microgotas que contienen el principio activo. Si el solvente es eliminado muy rápidamente se forman pequeños orificios y burbujas en la superficie de las paredes de las microcápsulas. Una forma de disminuir estos problemas es extraer el solvente orgánico del polímero con un liquido que sea miscible con agua y el solvente orgánico, pero que no disuelva al polímero (Gevaert, Photo-Production N.V., FR1362934 de 1964). Otro modo de proceder es realizar una evaporación controlada del solvente mediante un calentamiento gradual combinado con reducción de la presión.

En el método del secado en agua de la emulsión compleja, es preferible que el solvente orgánico y el polímero de la pared sean inmiscibles con el principio activo, para que se lo pueda microencapsular. El mismo se puede hallar en solución o dispersión acuosa o como polvo sólido. En una solución acuosa, si el principio activo disuelto tiene un bajo peso molecular, tendrá una tendencia a difundir a través de la pared de la microcápsula durante el proceso de encapsulamiento. Por el otro lado si se trata de sustancia macromolecular con un peso molecular de unos varios miles de Dalton, será retenida en el interior de la microcápsula.

La utilización de este método del secado en agua de la emulsión compleja para encapsular drogas farmacéuticas altamente hidrofílicas es frecuente en el estado de la técnica. Se describen procedimientos discontinuos, para lograr microcápsulas de liberación prolongada para uso inyectable, para implantes, transdérmicos o para administración vía oral. Entre otras citas se pueden mencionar las patentes EP0765659, US4652441, US4954298, US5271945, US5330767, US5611971, US5651990.

Los procedimientos discontinuos de encapsulamiento de péptidos solubles en agua, de uso farmacéutico, por este método del secado en agua de la emulsión compleja y el uso de PLGA y PLA como polímeros encapsulantes presentan dificultades tales como la obtención de una alta dispersión de tamaños de partículas que van entre 1 a más de 400 micrones, adherencia entre las micropartículas, dificultades de regulación del proceso y pobre reproducibilidad.

En el caso de la primera emulsión (W/O), la realización de un proceso en forma discontinua implica intensidades de agitación y tiempos de mezclado variables, no sólo en función del tamaño del proceso, sino también en función de otras variables que pueden incluir hasta la forma y tamaño del recipiente, ya que debido a la alta viscosidad de las fases no se logra una buena agitación o mezclado de toda la masa sino que el esfuerzo de corte provocado por cualquiera de los métodos aplicados (turbinas de agitación, dispersadores o ultrasonido) sólo se puede transmitir a unos milímetros del punto de aplicación. Ésto determina alta dispersión de tamaños en las partículas de la primera emulsión (W/O).

La segunda emulsión, en que la cantidad total de fase acuosa externa se encuentra en un reactor al que se va agregando lentamente la emulsión (W/O) para formar la emulsión compleja [(W/O)/W], es muy dependiente de factores tales como: tiempo de agregado, temperatura, relación de volumen inicial de la primera emulsión y la segunda emulsión, concentración del polímero en la fase orgánica, naturaleza y concentración en peso del coloide protector en la segunda fase acuosa y de la posición del punto de inyección de la emulsión (W/O), dando lugar a que el control de un proceso de tipo discontinuo sea sumamente complicado y dé como resultado una alta dispersión de tamaños de partículas y menores rendimientos másicos de material microencapsulado que atraviese la malla No. 200 (75 micrones); dimensión máxima conveniente para preparaciones inyectables. Se ha observado, como resultado de procedimientos de producción discontinuos tradicionales, que se obtienen porcentajes cercanos al 30% de microcápsulas de diámetro superior a los 75 micrones.

Al formarse la segunda emulsión por agregado de la primera emulsión sobre un volumen total de la fase acuosa en la que se formarán las microcápsulas, un factor importante a tener en cuenta es el lugar de la alimentación de la primera emulsión, ya que al ser agitada violentamente la fase acuosa externa pueden formarse partículas de distinto tamaño prácticamente en la totalidad de su volumen y, cuando éstas alcanzan un tamaño en el que la evaporación superficial del solvente volátil permite el endurecimiento de la microcápsula, ésta ya no puede disminuir en su tamaño aunque sea sometida a mayores tiempos de agitación. Esto determina una gran dispersión en el tamaño de partículas finales, porque las mismas pueden formarse en lugares alejados del punto de aplicación del esfuerzo de corte donde las microcápsulas alcanzan un gran tamaño, mientras que en las cercanías del punto de aplicación del esfuerzo de corte se formarán las microcápsulas de menor tamaño.

También en lo referente a métodos conocidos para la fabricación de microcápsulas, deben mencionarse otros documentos que tratan los problemas de la fabricación de microcápsulas.

En particular, WO 9513799 (1995) describe la dificultad de controlar el tamaño de las microcápsulas y el problema de aumentar la producción manteniendo los parámetros críticos para obtener una población uniforme de microcápsulas. Todos estos problemas, que son causados por el uso de las técnicas dinámicas de mezcla de las fases (W/O), se resuelven en WO 9513799 (1995) usando un mezclador estático para formar emulsiones (W/O) y para obtener las microcápsulas con las características deseadas.

WO 9835654 (1998) trata el problema de producir partículas pequeñas que exhiban todas las propiedades deseadas de incorporación de droga con un bajo solvente residual y buena escalabilidad. Se refiere a procesos para preparar microesferas usando múltiples fases, obteniendo pequeñas microcápsulas mediante a) introducir una fase continua y una fase dispersa con un agente activo en un reactor; b) trasferir de forma continua la emulsión a un recipiente de eliminación de solvente para obtener una población con un tamaño de partículas medio; c) y producir una segunda población de partículas mayor a base de llevar a cabo de forma continua los pasos a) y b).

También en relación a los métodos de formación de microcápsulas complejos o de múltiples fases, se describe en US 5,476,663(1994) una microcápsula para inyección, en concreto para polipéptidos biológicamente activos, que comprende partículas que contienen una droga hidrosoluble. La microcápsula se obtiene mezclando de forma continua una emulsión estable de aceite-agua en un sustrato acuoso para dar una capa ternaria W/O/W, con posterior desorción del solvente en la capa oleosa para producir microcápsulas. Esta desorción se consigue mediante técnicas convencionales.

De la misma forma, US 5,733,567 (1995) describe un proceso para preparar una composición farmacéutica en forma de microesferas que comprende los pasos de disolver el principio activo en agua; emulsionar la solución acuosa en una matriz de hidrocarbono, emulsionar la primera emulsión con una fase externa acuosa con un surfactante y extraer el solvente.

Finalmente, otra vía para obtener microcápsulas mejoradas con una perdida reducida del ingrediente activo es el método descrito en WO 0072955 (2000), en el cual se obtienen micro y nanopartículas, y que consiste en mezclar sustancias naturales y/o sustancias de síntesis biológica, por medio de un micromezclador con una cámara mezcladora con microcanales. Este método permite la obtención de microcapsulas sin aglomeración, sin ninguna sustancia toxicológica y medio orgánico y ni ningún problema a la hora de aumentar la producción del mismo.

Como se mencionó anteriormente las microcápsulas se consolidan cuando la evaporación superficial del solvente volátil, utilizado para disolver el polímero, determina el endurecimiento de la superficie de forma tal que ya no es posible la subdivisión en microcápsulas de menor tamaño. Esta evaporación es muy dependiente de la capacidad de absorción del solvente por parte del agua, que en el caso del cloruro de metileno alcanza una solubilidad del orden del 1.3% en peso a temperatura ambiente. En un sistema discontinuo esta capacidad de absorción es variable con el tiempo ya que al principio de la operación las microcápsulas son formadas en un medio donde sólo hay agua con un coloide protector con poder tensoactivo, mientras que al final se tiene un complejo sistema agua-tensoactivo y cantidades crecientes del solvente y microcápsulas, situación donde aumenta la probabilidad de aglomeración de las partículas.

Varios procedimientos descritos en la bibliografía incluyen, luego de la separación de la fase acuosa externa, el lavado con agua y secado para eliminar la humedad, la molienda y tamizado del producto seco para eliminar los aglomerados de partículas y homogeneizar su granulometría, y finalmente la dosificación como sólido para obtener un producto final. Estas operaciones con sólidos, presentan las dificultades y requieren de los cuidados característicos de operaciones con polvos de productos farmacéuticos inyectables. Se debe disponer de costosos equipos para asegurar condiciones de esterilidad, no contaminación y no humidificación de las microcápsulas, ya que el material es sumamente hidrofílico, presenta una elevada superficie específica y no debe contener más de 1% de humedad.

Por otra parte, en los métodos discontinuos se han registrado pérdidas de péptido activo a lo largo de todo el proceso de hasta 70%. Estas pérdidas se evalúan comparando la cantidad empleada de péptido activo como materia prima y la que queda retenida en las microcápsulas de tamaños utilizables como inyectables. Las pérdidas resultan de sumar el péptido activo que queda atrapado en microcápsulas mayores de 75 micrones, más el péptido que queda disuelto en el medio no emulsionado, más el que se va con los lavados con agua destilada, más lo que queda atrapado en microcápsulas muy pequeñas que se van también con el agua de lavado.

Memoria

Ante las dificultades ya descritas, que presentan los métodos conocidos de fabricación de microcápsulas de péptidos de uso farmacéutico por el método de la emulsión compleja tipo W/O/W y el uso de PLGA y PLA como polímeros encapsulantes, en los laboratorios de ERIOCHEM S.A. se ha desarrollado un método completo de producción continuo que utiliza dos cámaras de agitación intensa en cascada para obtener la emulsión compleja continuando el proceso en vía húmeda hasta el fraccionamiento, congelando en agitación y liofilizando el producto terminado en sus envases finales. Se logra, de esta manera, reducir los pasos de proceso; mejorar la repetitividad de las variables de proceso facilitando consecuentemente el control; obtener una distribución estrecha y reproducible de tamaños, composición y distribución interna de la droga, lo que permite obtener microcápsulas con períodos controlados en la liberación de la droga activa; asegurar un alto grado de retención de la droga en el interior de las microcápsulas con lo que se minimiza la pérdida de péptido activo de alto costo; mejorar sustancialmente el rendimiento de partículas del tamaño deseado; minimizar la exposición del producto durante los pasos de proceso lo que disminuye sensiblemente los costos de inversión en equipos para asegurar las condiciones de esterilidad y baja contaminación de partículas, considerando que la principal aplicación de las microcápsulas son las formas inyectables; mejorar la calidad del liofilizado en cuanto a homogeneidad de secado y facilidad de resuspensión gracias al sistema de congelado con agitación que mantiene la suspensión homogénea.

Estas ventajas del nuevo procedimiento, en consecuencia, mejoran la productividad de los procedimientos conocidos hasta el momento y además mejoran la calidad del producto final.

El procedimiento, objeto de la presente invención, que se utiliza para la producción de microcápsulas de liberación prolongada de péptidos solubles en agua, utilizables en preparaciones inyectables y con períodos de liberación regulables entre 1 y 18 semanas parte de emulsionar, en forma continua, una solución acuosa de un péptido activo conteniendo una sustancia de retención, en una solución oleosa de un polímero biodegradable disuelto en un solvente orgánico muy poco soluble en agua, utilizándose para tal fin una primera cámara de agitación intensa, cerrada al ambiente, alimentada mediante dosificadoras; esta primera emulsión agua/aceite, luego de ser enfriada, es alimentada mediante una dosificadora a una segunda cámara de agitación intensa cerrada al ambiente, donde es emulsionada en forma continua en una fase acuosa vehículo conteniendo un coloide hidrofílico protector, que se alimenta mediante una dosificadora continua; esta segunda emulsión compleja del tipo agua/aceite/agua se transporta en forma continua a un recipiente cerrado donde el solvente es evaporado por reducción de la presión, produciéndose la consolidación de las microcápsulas; luego estas microcápsulas se someten a las siguientes operaciones en vía húmeda: se tamizan en suspensión; se centrifugan; se lavan con agua; y se fraccionan en recipientes adecuados, dispersadas en un medio acuoso conteniendo un excipiente de liofilización; seguidamente se congelan en un congelador de agitación orbital hasta temperaturas menores de -20ºC y se liofilizan en los mismos recipientes.

Estas microcápsulas pueden ser usadas también para la administración de péptidos solubles en agua bajo la forma de implantes o por vía oral.

Las ventajas y características del presente invento son mejor explicadas a través de la descripción pormenorizada que se brinda a continuación, en la cual se realiza una referencia numérica a cada detalle que se puede observar en los dibujos adjuntos, que junto con los ejemplos de realización constituyen un procedimiento preferido, sin que por ello se establezcan restricciones con respecto al invento, en particular referente a detalles, materiales y equipos empleados, siendo:

La Figura 1 representa un esquema de las primeras etapas del proceso continuo para la producción de microcápsulas.

Referencias

1: Primera cámara de agitación intensa. En el dibujo se representa un conjunto rotor estator.

2: Segunda cámara de agitación intensa.

3: Dosificadora de solución acuosa de péptido activo.

4: Dosificadora de solución oleosa de polímero biodegradable en solvente orgánico.

5: Dosificadora de primera emulsión agua/aceite.

6: Dosificadora de solución acuosa conteniendo coloide hidrofílico protector.

7: Recipiente de alimentación de solución acuosa de péptido activo.

8: Recipiente de alimentación de solución oleosa de polímero biodegradable en solvente orgánico.

9: Recipiente de alimentación conteniendo primera emulsión enfriada.

10: Recipiente de alimentación de solución acuosa conteniendo coloide hidrofílico protector.

11: Evaporador al vacío con agitador.

12: Enfriador en línea.

13: Línea de vacío.

14: Línea de microcápsulas terminadas que siguen hacia centrifugación, procesos de lavado, fraccionamiento, envasado, congelado en agitación y liofilización.

15: Distancia entre el tubo interior de la alimentación de las cámaras de agitación intensa y el elemento agitador, que no debe ser mayor de 20 mm.

La Figura 2 representa un esquema de equipo congelador de agitación orbital.

Referencias

16: Ingreso de líquido refrigerante.

17: Placa enfriadora por donde circula líquido refrigerante a muy bajas temperaturas.

18: Sistema excéntrico que permite el movimiento circular de la placa.

19: Eje del excéntrico que se vincula a motor eléctrico de velocidad regulable.

20: Envases finales conteniendo la suspensión de microcápsulas ya fraccionadas.

21: Cubierta de la placa que evita la condensación de la humedad ambiente y mantiene los envases en ámbito cerrado.

22: Egreso de líquido refrigerante.

La Figura 3 es una gráfica que representa la dispersión de diámetro de las microcápsulas obtenidas en el ejemplo 1. Se aprecia el porcentaje volumétrico de partículas de diámetro indicado en el eje de los diámetros (en micrones). Se realizó análisis de distribución de diámetro de partículas por interferometría láser. Se observa un perfil de diámetro medio en alrededor de 15 micrones y una fracción de diámetros mayores de 75 micrones menor a 2,5%.

Las microcápsulas resultantes de los ejemplos 1 y 2 se sometieron a pruebas in vivo donde se evaluó la cinética de liberación de acetato de leuprolida en ratas Wistar. Los resultados obtenidos se muestran en la figura 4. El eje horizontal muestra los días transcurridos desde la inoculación, mientras que el eje vertical indica la concentración de acetato de leuprolida medido en nanogramos por mililitro en sangre. La concentración de acetato de leuprolida fue medido a través de Radioinmunoensayo.

La Figura 5 es sólo una ampliación de la figura 4.

A continuación se describen con precisión los pasos del procedimiento y los detalles de proceso necesarios para llevar a cabo la presente invención:

Las sustancias objeto de microencapsulamiento por el procedimiento de la presente invención son péptidos activos conteniendo entre 5 y 20 aminoácidos que además poseen la propiedad de ser solubles en agua. Como moléculas representativas de estos péptidos activos se mencionan los acetatos de leuprolida, goserelina, nafarelina, triptorelina y buserelina. Las formas de dosificación de estas moléculas indican la conveniencia de administrar al paciente por períodos comprendidos entre 1 y 18 semanas.

Para producir el microencapsulamiento de estas sustancias por el método propuesto en la presente invención se comienza con la preparación de una solución acuosa de alguno de los referidos péptidos activos en concentraciones que pueden variar entre un 5% a un 60% en peso, o más preferentemente entre un 10% y 40% en peso de la fase acuosa. Dependiendo del péptido a encapsular, en esta solución acuosa se puede disolver también una sustancia de retención del péptido activo cuya concentración se adopta en un rango comprendido entre 0% y 10% en peso, y más preferentemente entre un 0% y 7,5%. Esta sustancia de retención del péptido activo debe tener también la propiedad de conferir a la fase acuosa una consistencia semisólida por vía de posibles acciones externas como el enfriamiento. Entre las sustancias de retención que pueden regular la liberación del péptido activo, luego de intensas pruebas de laboratorio se utiliza la gelatina de 70 a 100 Blooms del tipo B, de origen bovino. La gelatina indicada da una buena respuesta en la función de retener el péptido activo dentro de la fase acuosa sin endurecer excesivamente esta fase. Se ha verificado que gelatinas de otras características provocan que el proceso de emulsión sea pobre en la retención final de péptido activo dentro de las microcápsulas. En algunos casos, dependiendo del péptido activo y del período de liberación deseado, puede no ser necesario incorporar una sustancia de retención. Esta solución acuosa se prepara y se lleva a una temperature de entre 40 y 65ºC para asegurar la disolución.

Paralelamente se procede a preparar una solución de un polímero biodegradable y biocompatible en un solvente orgánico que tenga muy baja o casi nula solubilidad mutua con el agua. Para los objetivos de la presente invención se toma como un límite máximo de solubilidad del solvente orgánico en agua un valor no mayor del 6% en peso sobre base agua. El polímero también debe ser además muy poco soluble o insoluble en agua. Esta disolución permite obtener una fase oleosa homogénea del polímero en el solvente orgánico. Como resultado del proceso de la presente invención, el polímero termina constituyendo la matriz de las microcápsulas.

Sin descartar los polímeros mencionados en el estado de la técnica, entre los polímeros posibles de utilizar en el proceso de la presente invención se adoptan preferentemente los homopolímeros del (d,l)-ácido láctico (PLA) y copolímeros de los ácidos (d,l)-láctico y glicólico (PLGA) que son solubles en cloruros de alquilo como el cloruro de metileno; dicloroetano; cloroformo y tetracloruro de carbono, o éter etílico; benceno; acetato de metilo; acetato de etilo y mezclas de los mismos. A estas mezclas también se les puede agregar alcanos de bajo peso molecular. Como solvente orgánico de preferencia en la presente invención se utiliza el cloruro de metileno debido a su buen poder disolvente de los polímeros PLA y PLGA, fácil evaporación en presencia de una fase acuosa por su alta presión de vapor, y acción bactericida que facilita el proceso aséptico farmacéutico permitiendo la esterilización del polímero usado, por un agente químico. Otros métodos de esterilización del polímero como radiación ionizante; calor húmedo; calor seco o la filtración por 0,2 micrones no son recomendables en esta aplicación.

El peso molecular del polímero tiene influencia sobre algunas características del producto tales como: velocidad de liberación; perfil temporal de biodegradación y distribución de tamaños en el proceso de elaboración. Valores altos de peso molecular se asocian con una mayor viscosidad, y ésta con la formación de partículas más grandes y un mayor período de liberación del péptido.

El peso molecular medio del polímero biodegradable se selecciona, en concordancia con el objeto de esta invención, en un rango de preferencia comprendido entre 10000 y 30000 Daltons; siendo el rango más deseable entre 12000 y 25000 Daltons.

Un polímero especialmente apropiado para producir microcápsulas que tengan mayor período de liberación es un ácido poliláctico (PLA) con peso molecular comprendido entre 10000 y 25000 Daltons.

Si se utiliza un copolímero de los ácidos (d,l)-Láctico y Glicólico, o PLGA, la relación molar de los monómeros Láctico:Glicólico puede estar entre 100:0 y 50:50.

La concentración del polímero en esta fase orgánica se regula entre un 10% y un 60% en peso; más preferentemente entre un 25% y un 45%, siendo esta concentración un factor importante en el grado de dispersión que se logra en la posterior emulsión de la fase acuosa. Fijando la temperatura y la concentración del polímero queda determinada la viscosidad de esta fase orgánica.

Con la solución acuosa del péptido activo y la oleosa del polímero biodegradable disuelto se realiza un proceso de mezcla y agitación intensa para obtener una primera emulsión agua/aceite. Esta operación es una de las etapas más críticas para obtener una dispersión de partículas de la fase acuosa en la fase oleosa. Para tal efecto se utiliza un procedimiento continuo que permite efectuar esta emulsión en condiciones reproducibles y apropiadas al propósito. En una versión posible de realización práctica, que se propone en la presente invención, el dispositivo homogenizador consiste en una primer cámara de agitación intensa cerrada al ambiente; de forma cilíndrica y que utiliza como elemento agitador un conjunto rotor-estator con estrías. Esta cámara cerrada tiene por objeto lograr una intensidad de agitación suficiente para que la fase acuosa conteniendo el péptido activo, alcance el grado de dispersión requerido en la fase oleosa.

Respecto de las condiciones fluidodinámicas para producir y mantener esta primera emulsión agua/aceite, se ha establecido que con un rotor de 17,5 milímetros de diámetro girando contra un estator con estrías fijo en el conjunto rotor-estator, la velocidad del rotor debe estar entre 5000 y 12000 rpm para un caudal total de entrada de las dos fases comprendido entre 30 y 500 ml por minuto; lográndose así un buen grado de dispersión y una estabilidad asegurada para la operación posterior de formación de la segunda emulsión. Además la velocidad de giro del rotor es controlada independientemente de las otras variables del proceso, lo que permite una regulación ajustada a las condiciones de proceso deseadas. Con los resultados obtenidos en el tipo de dispositivo homogenizador antes descrito se establece que esta primera emulsión agua/aceite se debe realizar en tiempos de residencia menores de 7 segundos y con velocidades periféricas del rotor comprendidas entre 3 m/seg y 12 m/seg. Se entiende por tiempo de residencia el tiempo que permanecen las fases en la cámara de agitación intensa cualquiera sea el tipo de elemento agitador.

La escala de esta primera emulsión agua/aceite puede ser disminuida o aumentada, cambiando la cámara de agitación y el conjunto rotor-estator hasta obtener el grado de dispersión deseado.

Cuando se trate de experiencias en escala laboratorio o piloto, esta primera emulsión agua/aceite puede realizarse utilizando como dispositivo homogenizador una cámara de agitación cerrada portando un sonotrodo que producirá la emulsión por ultrasonido. Este equipo también puede ser escalado a un tamaño de mayor producción.

En una versión alternativa para producciones de menor escala, es posible realizar la primera emulsión agua/aceite en una cámara de agitación intensa con flujo continuo de las fases acuosa y oleosa, conteniendo como elemento agitador un sonotrodo operando con frecuencias comprendidas entre 20000 y 50000 Hertz; y una potencia no menor de 30 watt.

Otra variable de control en la dispersibilidad de la fase acuosa en el medio oleoso de esta primera emulsión, es la proporción másica de las fases que ingresan a la cámara de agitación intensa. Como resultado de los experimentos realizados se ha concluido que es conveniente operar con una relación másica fase oleosa/fase acuosa comprendida entre 3 y 20, más preferentemente entre 6 y 10. Para regular la dispersibilidad de la fase acuosa en esta primera emulsión es también importante mantener la temperatura de la cámara de agitación intensa en valores comprendidos entre 10ºC y 35ºC.

En el proceso de esta invención, la emulsión agua/aceite producida en la primera cámara de agitación intensa es refrigerada continuamente por un intercambiador de calor convencional y conducida a un depósito intermedio cerrado. El enfriamiento se realiza para estabilizar esta primera dispersión, para lograr la gelificación de la fase acuosa, provocando la elevación de la viscosidad de la misma. Los valores de la temperatura a la cual debe llegar esta primera emulsión están entre 5ºC y 25ºC, más preferentemente entre 10ºC y 20ºC.

La etapa siguiente en el proceso de elaboración consiste en producir una segunda emulsión donde un primer componente será el sistema de la primera emulsión constituido por la fase acuosa, conteniendo el péptido activo, microemulsionada en la fase oleosa compuesta por el polímero disuelto en un solvente orgánico; y el segundo componente es una fase acuosa vehículo consistente en una solución acuosa de un coloide protector hidrofílico con poder tensoactivo, que se prepara al efecto. Como coloide protector se adopta de preferencia el alcohol polivinílico (PVA). El resultado de esta operación será la formación de una emulsión agua/aceite/agua desde la cual se pueden formar las microcápsulas del péptido activo.

En el procedimiento de esta invención, las intensidades de agitación están ajustados en cada equipo de agitación intensiva, de forma independiente unos de otros, e independientemente de los flujos de alimentación.

Varios factores tienen influencia en la realización de esta segunda emulsión. En este sentido, la composición química de la fase acuosa vehículo; la proporción másica de la misma respecto de la primera emulsión; las condiciones de temperatura y el régimen de agitación son variables esenciales que se deben controlar para obtener una población de microcápsulas con un rango de tamaños que tenga una elevada composición másica de partículas comprendidas entre 1 y 75 micrones.

En una forma preferida de la presente invención, la fase acuosa vehículo se prepara agregando al agua, en calidad de coloide protector hidrofílico, alcohol polivinílico (PVA) de viscosidad aparente de 25 a 50 centipoises medido en solución acuosa al 4% en peso y temperatura de 20ºC; con un grado de hidrólisis entre 85% y 89% y concentración comprendida entre 0,1% y 1% en peso, preferentemente entre 0,2% y 0,4%. La presencia del alcohol polivinílico (PVA), como coloide protector hidrofílico y simultáneo agente tensoactivo, asegura la estabilidad y un bajo tenor de agregación de las partículas, lo que permite resultados positivos en la formación de las microcápsulas. La temperatura óptima para producir esta segunda emulsión se encuentra entre 10ºC y 30ºC, más preferentemente entre 12ºC y 20ºC.

Para producir esta segunda emulsión compleja tipo agua/aceite/agua se utiliza, como dispositivo homogenizador, una cámara de agitación intensa cerrada al ambiente; de forma cilíndrica y que utiliza como elemento agitador un conjunto rotor-estator con estrías. A esta cámara de agitación intensa llegan la primera emulsión y la fase acuosa vehículo mediante sendas bombas dosificadoras.

Respecto de las condiciones de agitación, esta segunda emulsión conviene realizarla operando el rotor con una gran velocidad. Para un rotor dado de 17,5 mm de diámetro girando contra un estator con estrías, se ha concluido, luego de numerosos ensayos que el rango de velocidades angulares del rotor debe estar comprendido entre 10000 y 25000 rpm, o más preferentemente entre 14000 y 18000 rpm, para un caudal total de entrada de la primera emulsión más la fase acuosa vehículo comprendido entre 500 y 10000 ml/min. Estas velocidades angulares del rotor pueden ser expresadas de manera más general y considerando las posibilidades de escalado del procedimiento en forma de la velocidad periférica del rotor que debe ser mayor de 9 m/seg. para lograr los resultados esperados. Además la velocidad de giro del rotor es controlada independientemente de las otras variables del proceso, lo que permite una regulación ajustada a las condiciones de proceso deseadas. Por otra parte el tiempo de residencia de las fases, en esta segunda cámara de agitación intensa, para formar la segunda emulsión tipo agua/aceite/agua debe ser menor de 1 segundo.

Para completar el conjunto de condiciones de esta segunda emulsión en el método de la presente invención, la relación másica entre la fase acuosa vehículo y la primera emulsión debe estar entre 30 y 80 veces; más preferentemente entre 35 y 55. La temperatura para realizar esta emulsión agua/aceite/agua debe ser controlada entre 10ºC y 30ºC.

El procedimiento consiste en agregar la primera microemulsión que contiene el péptido activo en forma continua a una corriente continua de la fase acuosa con el tensoactivo, las fases se mezclan rápidamente en la cámara de agitación aplicando un gran esfuerzo de corte con el conjunto rotor-estator que provoca la formación de las microcápsulas que en íntimo contacto con la fase acuosa pierden el cloruro de metileno superficial y se transforman, de una emulsión agua/aceite/agua, en microcápsulas con una rigidez capaz de mantenerse en forma de suspensión sin producir agregados y con una distribución de tamaños de partículas que, una vez fijadas la temperatura y las proporciones másicas de los componentes de ambas fases, queda determinada por la velocidad del rotor. Desde este conjunto rotor-estator, que a su vez actúa como bomba impulsora, se envía la emulsión compleja a un recipiente de evaporación donde, por disminución gradual de la presión hasta alcanzar valores comprendidos entre 30 y 80 Torr, o más preferentemente entre 40 y 60 Torr, se elimina la mayor parte del cloruro de metileno con el consecuente endurecimiento de las microcápsulas que, en estas condiciones, alcanzan una rigidez tal que son capaces de soportar su centrifugación sin aglomerarse.

La figura 1 ilustra algunos detalles técnicos concernientes al dominio de esta invención que se describen a continuación. El recipiente cerrado (7) contiene la solución acuosa del péptido activo, en tanto que (8) es el depósito de la solución del polímero en un solvente orgánico. Mediante sendas bombas dosificadoras, (3) para la fase acuosa y (4) para la fase oleosa, se inyectan caudales constantes y controlados de las dos fases en el interior de la cámara de agitación intensa (1) donde se produce la primera emulsión tipo agua/aceite. Un detalle que se destaca como parte de esta invención es que la fase acuosa ingresa a la cámara de agitación por un tubo central, terminando el mismo a una distancia no mayor de los 20 mm, o más preferentemente no mayor de 10 mm, en tanto que la fase oleosa lo hace por un conducto coaxial externo. Ambas alimentaciones ingresan a la cámara de agitación intensa enfrente del elemento de
agitación.

Las bombas dosificadoras (3), (4), (5) y (6) son bombas de caudal regulable independientemente mediante dispositivos propios de control, en general de bajo caudal. En el contexto del presente invento, y dependiendo de la escala de producción, las bombas (3) y (4) pueden ser del tipo de engranajes a velocidad regulada o del tipo pistón de acero inoxidable movido por un tornillo sinfín conectado a un reductor de velocidad de relación variable con un motor sincrónico o de velocidad controlada.

De la cámara de agitación intensa (1), que opera totalmente cerrada, la primera emulsión agua/aceite pasa por un intercambiador de calor (12) donde se enfría a una temperatura preestablecida; y se descarga en el recipiente cerrado (9) que sirve de alimentador de tal emulsión para formar la segunda emulsión. El recipiente (10) hace de recinto cerrado de preparación y contenedor de la fase acuosa vehículo con el coloide protector hidrofílico disuelto. Desde estos recipientes se alimentan de forma continua la primera emulsión, mediante la bomba (5), y la fase acuosa vehículo con la bomba (6), que ingresan a la cámara de agitación intensa (2) donde se produce la segunda emulsión del tipo agua/aceite/agua.

Como en el caso de la primera cámara de agitación intensa, el punto de inyección de las corrientes de la primera emulsión y la fase acuosa vehículo; así como la distancia entre ese punto de inyección y el rotor son factores de alta incidencia en la realización exitosa del proceso de esta segunda emulsión. En el dominio de esta invención se establece que es conveniente introducir la primera emulsión agua/aceite por un tubo central y la fase acuosa vehículo por un tubo anular coaxial con el anterior; y que el tubo central termine en frente del rotor de la cámara (2) a una distancia preferentemente no mayor de 20 mm.

La bomba dosificadora (5), según la escala del proceso puede ser del tipo de engranajes con velocidad controlada o del tipo pistón de acero inoxidable movido por un tornillo tipo sinfín conectado a un reductor de velocidad de relación variable con un motor sincrónico o de velocidad controlada. La bomba (6) puede ser, entre otras, una del tipo peristáltica regulable que, en el contexto de la presente invención, debe tener un caudal mayor de 400 ml/min.

La segunda emulsión tipo agua/aceite/agua con las microcápsulas del péptido activo ya parcialmente formadas, es transferida por la acción de bombeo del agitador (2) hacia un recipiente cerrado (11) provisto de los siguientes elementos: un agitador tipo marino de baja velocidad, preferentemente de no más de 150 rpm, o un agitador magnético; un termostato para mantener la temperatura entre 10ºC y 40ºC; una conexión con válvula automática a un sistema de vacío regulable (13) y un conducto cerrado de descarga, con válvula, para descargar la fase acuosa, con las micropartículas en suspensión, a un equipo cerrado de tamizado. En este recipiente (11) se produce la evaporación final del solvente orgánico y la consolidación definitiva de las microcápsulas. A los efectos de prever la posible formación de espuma en el proceso de evaporación del solvente orgánico, este recipiente no debe ser llenado con líquido por arriba del 60% de su volumen total.

Las microcápsulas en forma de suspensión son tamizadas a través de una malla 200 que deja pasar las partículas de tamaño menor a 75 micrones. La pérdida de material por tamaño mayor a 75 micrones es inferior al 10% y generalmente menor al 5%, valor que es mucho menor comparado con los resultados de experiencias de emulsiones realizadas en reactores discontinuos donde el agregado de la primera emulsión a la fase acuosa se realiza sin mayores cuidados respecto al punto de inyección, y donde los resultados de las pérdidas por material de tamaño superior a 75 micrones llegan a ser mayores de 30%.

La suspensión es ahora centrifugada en un equipo continuo donde las microcápsulas de mayor tamaño son precipitadas para su recolección después de su lavado con agua destilada hasta eliminar los residuos del coloide protector y péptido que no haya sido atrapado. Los valores de pérdidas en este caso están muy relacionados con el porcentaje atrapado del péptido en las microcápsulas que generalmente se encuentra comprendido entre 80% y 90%. Las microcápsulas de tamaño muy pequeño y polímero finamente dividido pueden ser eliminados regulando la velocidad de la centrífuga y el caudal de alimentación de la suspensión. Por ello es preferible este proceso de separación al de filtración que no elimina las partículas más pequeñas que pueden aumentar el efecto de intensa liberación inicial -"burst effect"- en el producto
final.

Se logra que el porcentaje de pérdida de péptido activo durante la totalidad de este nuevo procedimiento, con respecto a la cantidad utilizada como materia prima sea inferior al 30%.

Terminados los lavados las microcápsulas se retiran de la centrífuga resuspendiéndolas en agua destilada y descargándolas a un recipiente de estacionamiento provisorio.

Manteniendo las microcápsulas en ese medio acuoso inerte y en forma homogénea por agitación, se valora por HPLC la cantidad de péptido activo presente. Se agrega la cantidad necesaria de una solución acuosa de un excipiente de liofilización que facilita la operación de liofilizado posterior así como su secado final, pudiendo usarse lactosa, polivinilpirrolidona, etc. Para este propósito se ha encontrado apropiado el uso de Manitol en concentraciones comprendidas desde alrededor de 0,1% a 5%, preferentemente entre 0,8% y 1,5% en peso referido al total de la suspensión.

La mencionada suspensión acuosa de las microcápsulas se fracciona mediante procedimiento aséptico en recipientes adecuados para el péptido activo. Toda esta fase del proceso se hace en sistema cerrado y manteniendo la agitación del medio acuoso que contiene las microcápsulas, para asegurar la homogeneidad de la suspensión.

Estos recipientes adecuados mencionados pueden ser envases de pequeñas dosis, que luego de la liofilización se sellan para obtener el producto final envasado para consumo, o contenedores de mayor tamaño que permiten, luego de la liofilización, obtener el producto a granel como polvo seco.

En esas condiciones se procede luego a la operación de congelar el contenido de los recipientes en un dispositivo congelador de agitación orbital, diseñado al efecto en el que se colocan los recipientes, conteniendo la suspensión, sobre una bandeja, en la que se produce un movimiento circular caracterizado porque el radio de giro es menor o igual al radio de la base del recipiente que contiene la suspensión acuosa de las microcápsulas. La base de apoyo de la bandeja es una placa de enfriamiento que por circulación de fluido refrigerante puede enfriarse a temperaturas comprendidas entre -20ºC y -80ºC, o más preferentemente a temperaturas entre -30ºC y -60ºC. Mediante este dispositivo y método, desarrollado como parte de la presente invención, se congela la suspensión de microcápsulas con el menor depósito posible de partículas en el fondo de cada frasco ampolla. Este procedimiento facilita enormemente el proceso de liofilización y secado final de las microcápsulas, produciendo un material liofilizado de mayor homogeneidad que mejora ostensiblemente el proceso de reconstitución de la suspensión de microcápsulas, haciendo esta reconstitución instantánea; evita el aglomeramiento de las microcápsulas con el tiempo y mejora su estabilidad farmacéutica. El dispositivo se esquematiza en la figura 2 del presente documento. En una forma preferida de la presente invención, el proceso de congelamiento con agitación orbital se realiza en forma gradual desde una temperatura de 15ºC hasta una final de -30ºC durante un tiempo total estimado entre 10 min. y 60 min.; o más preferentemente entre 15 min. y 30 min.

La figura 2 corresponde a un esquema del congelador de agitación orbital de la suspensión de micropartículas ya fraccionadas. La placa de acero inoxidable (17) que está soportada a una estructura fija que no aparece en el esquema, mediante resortes, tiene circulación de fluido refrigerante por su interior, se conecta mediante los tubos de entrada (16) y de salida (22), unidos mediante sendas mangueras, a un equipo exterior de refrigeración programada que envía un fluido de enfriamiento a la placa (17). Los frascos conteniendo la suspensión acuosa de las microcápsulas en su dosificación final se ubican sobre la placa y se cubren con una caja de policarbonato esterilizado (21). El sistema excéntrico (18) está en la placa (17) y se acopla a un motor de velocidad regulada. mediante el eje (19). Para los propósitos del presente invento, el disco excéntrico (18) se construye de modo que el movimiento orbital de la plataforma presente un radio de giro menor al radio de la base de los recipientes ubicados sobre la bandeja y la velocidad del motor se regula, según cada caso, entre 20 rpm y 150 rpm. En el caso de que los recipientes no fueran cilíndricos se entiende el radio del círculo en el que la base está circunscrita.

La etapa siguiente es el liofilizado de las microcápsulas, en los recipientes donde han sido fraccionadas, por un procedimiento ampliamente conocido en la técnica, donde no se debe calentar el producto por encima de la temperatura de ablandamiento del polímero usado. Como etapa final del proceso continuo propuesto en la presente invención, los envases se taponan bajo atmósfera de nitrógeno dentro del liofilizador.

Para lograr la fabricación de una determinada cantidad de microcápsulas se realiza este procedimiento continuo durante un determinado período de tiempo. A lo largo de todo este tiempo se logran microcápsulas que mantienen prácticamente el mismo tamaño, la misma dispersión de diámetro de partículas y la misma concentración de péptido activo desde el arranque hasta la finalización del proceso, cuando se logra la cantidad deseada de producto.

Ejemplo 1 Microencapsulado de un péptido activo con agitador tipo rotor-estator

Se emplean materias primas farmacéuticas que cumplen los requisitos de calidad comprendidos en la farmacopea. Los procedimientos se efectúan de manera aséptica y bajo flujo laminar clase 100.

Se liofilizan asépticamente 14,15 g de acetato de leuprolida de una pureza mayor a 99% con 2,29 g de gelatina del tipo B de origen bovino de 75 Blooms. La gelatina liofilizada con la leuprolida se disuelven en 26 ml de agua, se calienta para disolver a 60ºC y se llevan al recipiente para dosificación (7). Por otro lado se colocan 334 g de una solución de PLGA en cloruro de metileno (esta solución se prepara con 130 g de PLGA 75:25, PM: 14000 D. analizado por cromatografía de permeación de geles con patrones de poliestireno y 162 ml de cloruro de metileno) en el recipiente para dosificación (8). Se dosifican mediante sus respectivas bombas de dosificación del tipo pistón con tornillo sinfín, siendo el caudal total de ingreso a la primera cámara de agitación intensa de 250 ml/min., siendo la relación de masas entre la fase oleosa de polímero y la acuosa de péptido de 7,8. Esta cámara continua de agitación es un conjunto rotor-estator (IKA), la velocidad periférica del rotor es de 5 m/s. Esta primera emulsión se refrigera a 20ºC al pasar por el enfriador (12), dirigiéndose al recipiente (9), donde se acumula hasta lograr la cantidad necesaria para seguir con el proceso. El caudal total de ingreso a la segunda cámara de agitación intensa es de 2330 ml/min. La relación de masas entre la fase acuosa vehículo y la primera emulsión agua/aceite es de 67. La primera emulsión se impulsa mediante una bomba de dosificación (5) del tipo pistón con tornillo sinfín en la corriente de agua con alcohol polivinílico de viscosidad aparente de 35 centipoises medido en solución acuosa al 4% en peso y temperatura de 20ºC, con un grado de hidrólisis de 85%, y al 0,25% proporcionada desde el recipiente (10) mediante una bomba dosificadora (6) que para el ejemplo es de tipo peristáltica, marca Masterflex. Esta segunda cámara continua de agitación es un conjunto rotor-estator (IKA), la velocidad periférica del rotor es de 15 m/s. De allí la emulsión agua/aceite/agua es conducida a un recipiente con agitación magnética en el que se evapora el cloruro de metileno por disminución de la presión durante 90 minutos alcanzando una presión de 50 mmHg durante 45 minutos. La suspensión ahora obtenida se hace pasar por un tamiz de malla 200 donde quedan retenidos 12,8 gramos (3,4%) de microcápsulas aglomeradas y aquellas mayores a 75 micrones. La suspensión es luego conducida a un rotor estándar de una centrífuga decantadora continua (Beckman AVANTI J-25) por medio de una bomba dosificadora a un caudal de 240 ml/m, con una velocidad de rotación de 3000 rpm. Se lava con 1000 ml de agua destilada, se desagota el rotor y se toman las microcápsulas llevándolas a un recipiente agitado de retención y dosificación con un volumen de 1750 ml de donde se extrae una alícuota de aproximadamente 1 ml para analizar las micropartículas por HPLC, de donde resulta un contenido de 5,60 mg de acetato de leuprolida/ml lo que implica una dosificación de 1,34 ml para tener dosis de 7,5 mg después de agregar 123,2 ml de una solución esteril de Manitol al 15% peso / volumen. Se dosifica 1,34 ml en cada frasco ampolla y se tienen 1380 muestras dosificadas de las 1886 teóricas según la cantidad de acetato de leuprolida utilizada. Por lo que el porcentaje de pérdida de acetato de leuprolida durante todo el proceso con respecto a la cantidad utilizada como materia prima es de 26,8%. Estos frascos ampolla se colocan en una bandeja para liofilizar, la que luego se ubica sobre la placa que se enfría gradualmente hasta una temperatura de -50ºC, mientras el agitador orbital excéntrico se mueve a velocidad de rotación orbital de 120 rpm durante un tiempo de 30 min. Terminada esta operación se coloca la bandeja en el liofilizador y se liofiliza hasta una presión menor a los 10 micrones enfriando a -40ºC durante 6 horas; a -5ºC durante 10 horas; a 0ºC durante 10 horas y a 25ºC durante 94 horas de manera de lograr un grado de humedad residual menor al 1% y un contenido de cloruro de metileno menor a 33 ppm. Se rompe el vacío con nitrógeno estéril y se taponan los frascos dentro del equipo liofilizador. El producto liofilizado se precinta y almacena a temperatura ambiente y fuera del alcance de la luz, para su posterior
análisis.

Las microcápsulas obtenidas en este ejemplo se sometieron a un análisis de distribución de diámetro de partículas por interferometría láser que arrojó los resultados mostrados en la figura 3. Se observa un perfil de diámetro medio en 15 micrones y una fracción de diámetros mayores a 75 micrones menor de 2,5%.

Además se efectuaron pruebas in vivo donde se evaluó la cinética de liberación de acetato de leuprolida en ratas Wistar mediante análisis por RIA con un anticuerpo de leuprolida desarrollado por técnica según "I Yamazaki and H. Okada, Endorinol. Jpn., 27 (1980) 593-605". Se obtuvo una liberación como la mostrada en la figura 4, se ve una ampliación de la escala en la figura 5.

Ejemplo 2 Microencapsulado de un péptido con agitador tipo sonotrodo en la emulsión agua/aceite; y rotor-estator en la emulsión agua/aceite/agua

Se liofilizan asépticamente 1,84 g de acetato de leuprolida con 327 mg de gelatina tipo B de origen bovino de 75 Blooms. La gelatina liofilizada con la leuprolida se disuelve en 3,3 ml de agua, se calienta para disolver a 60ºC y se llevan al recipiente (7). Por otro lado se colocan 43,47 g de una solución de PLGA en cloruro de metileno (esta solución se prepara con 17,36 g de PLGA 75:25, PM: 14000 D. y 21,7 ml de cloruro de metileno) en el recipiente (8). Se hacen pasar simultáneamente ambas soluciones, mediante dos bombas dosificadoras del tipo pistón con tornillo sinfín a un caudal total de 35 ml/min. a través de la cámara continua (Dr Hielscher Gmbh) termostatizada a 18ºC, mientras se agita con un sonotrodo de 2 mm a una potencia de 40 W a 30 KHz (Ultrasonic procesor UP 50 H, Dr Hielscher Gmbh). La emulsión agua/aceite formada se refrigera hasta 20ºC y llega a un recipiente (9) para luego inyectarla con una bomba dosificadora del tipo pistón con tornillo sin fin, junto con una corriente de agua con alcohol polivinílico al 0,25% que se incorpora desde el recipiente (10) por una bomba dosificadora tipo peristáltica, marca Masterflex. Estas corrientes ingresan coaxialmente a la segunda cámara de agitación intensa que tiene un conjunto rotor-estator (IKA). La velocidad periférica del rotor es de 15 m/s. El caudal de ingreso a esta cámara es de 2330 ml/m. La emulsión agua/aceite/agua así formada es conducida continuamente a un recipiente (11) con agitación magnética en el que se evapora el cloruro de metileno durante 90 minutos alcanzando una presión de 50 mmHg durante 45 minutos. Esta suspensión se hace pasar por un tamiz de malla 200 donde quedan retenidos 1,9 gramos (3,9%) de microcápsulas aglomeradas y aquellas mayores a 75 micrones. La suspensión es luego conducida por medio de una bomba dosificadora, a un caudal de 240 ml/m, a una centrífuga decantadora continua (Beckman AVANTI J-25) que trabaja a una velocidad de rotación de 3000 rpm. Se lava allí con un volumen de 1000 ml de agua destilada, se desagota el rotor y se toman las microcápsulas llevándolas a un dosificador con un volumen de 255 ml de donde se toma una alícuota de aproximadamente 1 ml para analizar el contenido de acetato de leuprolida por HPLC de donde resulta un contenido de 5,62 mg de acetato de leuprolida por mililitro lo que implica una dosificación de 1,42 ml para tener dosis de 7,5 mg después de agregar 16,8 ml de una solución de Manitol al 15% p/v. Se dosifica 1,42 g en los envases finales y se tienen 185 muestras dosificadas de las 245 teóricas según la cantidad de Leuprolida utilizada. Por lo que el porcentaje de pérdida de acetato de leuprolida durante todo el proceso con respecto a la cantidad utilizada como materia prima es de 23,2%. Estos envases conteniendo suspensión de las microcápsulas se colocan en el congelador de agitación orbital de 120 rpm que refrigera gradualmente hasta a -50ºC durante un tiempo de 25 min.; luego se liofiliza siguiendo la misma secuencia que en el ejemplo 1 para lograr un grado de humedad menor al 1% y un contenido de cloruro de metileno menor a 33 ppm. Se rompe el vacío con nitrógeno estéril y se tapona dentro del liofilizador. El producto liofilizado se precinta y almacena fuera del alcance de la luz, para su posterior
análisis.

Ejemplo 3 Microencapsulado de un péptido activo con agitador tipo rotor-estator

Se liofilizan asépticamente 17,83 g de acetato de goserelina con 2,89 g de gelatina tipo B de origen bovino de 75 Blums. La gelatina liofilizada con la goserelina se disuelve en 32 ml de agua, se calienta para disolver a 60ºC y se llevan al recipiente de dosificación (7). Por otro lado se colocan 332 g de una solución de PLA de peso molecular 20000, en cloruro de metileno (preparada con 154g de PLA y 192 ml de cloruro de metileno) en el recipiente de dosificación (8). Se dosifican mediante sus respectivas bombas de dosificación con un caudal total de 100 ml/min y una relación entre las fases oleosa a acuosa de 6, hacia la primera cámara de agitación intensa, tal como en el ejemplo 1. La emulsión formada se enfría a 20ºC al pasar por el enfriador (12), dirigiéndose al recipiente (9), para luego inyectarla en una corriente de agua con alcohol polivinílico al 0,25%. El caudal total de ingreso a la segunda cámara de agitación intensa es de 2730 ml/min, proporcionado por una bomba dosificadora peristáltica, para el ejemplo es Marca Watson-Marlow. La emulsión fue formada en una cámara continua (IKA) con el homogenizador (IKA) a una velocidad periférica de 15 m/s y conducida a un reactor con agitación magnética en el que se evapora el cloruro de metileno por disminución de la presión durante 1 hora y media alcanzando una presión de 50 mmHg durante 45 minutos. La suspensión ahora obtenida se hace pasar por un tamiz de malla 200 donde quedan retenidos 12,8 gramos (3,3%) de microesferas aglomeradas y aquellas mayores a 75 micrones. La suspensión es luego conducida a un rotor estándar de una centrífuga continua (Beckman AVANTI J-25) por medio de una bomba dosificadora a un caudal de 240 ml/m, con una velocidad de rotación de 3000 rpm. Se lava con 1000 ml de agua destilada, se desagota el rotor tomando las microcápsulas y llevándolas a un volumen de 3500 ml de donde se toma una alícuota de aproximadamente 1 ml para analizar por HPLC de donde resulta un contenido de 3,75 mg de acetato de goserelina/ml lo que implica una dosificación de 1,00 ml para tener dosis de 3,6 mg después de agregar 160,4 ml de una solución de Manitol al 15,0% p/v. Se dosifica 1,00 ml en cada frasco ampolla y se obtienen 3652 muestras dosificadas de las 4952 teóricas según la cantidad de goserelina utilizada (73,7%), éstas se colocan en la placa enfriada a -50ºC con su bandeja para liofilizar sobre el agitador circular que se mueve a velocidad de 120 ciclos/min durante un tiempo de 30 min. Luego se coloca la bandeja en el liofilizador y se liofiliza siguiendo la misma secuencia que en el ejemplo 1 para lograr un grado de humedad menor al 1% y un contenido de cloruro de metileno menor a 33 ppm. Se rompe el vacío con Nitrógeno estéril y se tapona dentro del liofilizador. El producto liofilizado se precinta y almacena a temperatura ambiente y fuera del alcance de la luz, para su posterior análisis.

Claims (37)

1. Un procedimiento para la producción de microcápsulas de liberación prolongada de péptidos solubles en agua utilizables en preparaciones inyectables y con períodos de liberación regulables entre 1 y 18 semanas en el cual se emulsiona, en forma continua, una solución acuosa de un péptido activo conteniendo una sustancia de retención, en una solución oleosa de un polímero biodegradable disuelto en un solvente orgánico muy poco soluble en agua, utilizándose para tal fin una primera cámara de agitación intensa, cerrada al ambiente, alimentada mediante dosificadoras; esta primera emulsión agua/aceite, luego de ser enfriada, es alimentada mediante una dosificadora a una segunda cámara de agitación intensa cerrada al ambiente, donde es emulsionada en forma continua en una fase acuosa vehículo conteniendo un coloide hidrofílico protector, que se alimenta mediante una dosificadora continua; esta segunda emulsión compleja del tipo agua/aceite/agua se transporta en forma continua a un recipiente cerrado donde el solvente es evaporado por reducción de la presión, produciéndose la consolidación de las microcápsulas; caracterizado porque dichas microcápsulas, obtenidas por una emulsificación W/O/W doble y continua, se someten a las siguientes operaciones en vía húmeda: se tamizan en suspensión; se centrifugan; se lavan con agua; y se fraccionan en recipientes adecuados, dispersadas en un medio acuoso conteniendo un excipiente de liofilización; seguidamente se congelan en un congelador de agitación orbital hasta temperaturas menores de -20ºC y se liofilizan en los mismos recipientes.

2. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que se obtienen microcápsulas con una dispersión de tamaños que va entre los 0.5 y 100 micrones siendo el porcentaje que se descarta por presentar tamaños mayores de 75 micrones menor del 10%.

3. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que las dosificadoras son bombas de caudal regulable.

4. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la primer cámara de agitación intensa utilizada para la formación de la primer emulsión opera con tiempos de residencia menores de 7 segundos.

5. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la primera cámara de agitación intensa es de forma cilíndrica y usa como elemento agitador un conjunto rotor-estator con estrías.

6. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 5 caracterizado por que la velocidad periférica del rotor de la primer cámara de agitación intensa es mayor de 3 m/seg.

7. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la primer cámara de agitación intensa presenta como elemento agitador un sonotrodo.

8. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la segunda cámara de agitación intensa utilizada para la formación de la segunda emulsión agua/aceite/agua presenta como elemento agitador un conjunto rotor-estator con estrías.

9. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 8 caracterizado por que conjunto rotor-estator de la segunda cámara de agitación intensa opera con tiempos de residencia menores de 1 segundo y velocidades periféricas del rotor mayores de 9 m/seg.

10. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la solución acuosa del péptido activo se emulsiona en la solución oleosa del polímero, inyectando esas soluciones en forma coaxial al eje del elemento agitador, en la cara frontal de la primer cámara de agitación intensa, con la solución acuosa ingresando por el tubo interior a una distancia del dispositivo agitador no mayor de 20 milímetros.

11. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el caudal total de alimentación a la primer cámara de agitación intensa es de entre 30 y 500 ml / min.

12. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la relación de masas entre la solución oleosa del polímero biodegradable y la fase acuosa que contiene el péptido activo en la entrada de la primera cámara de agitación intensa está entre 6 y 10.

13. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el caudal total de alimentación a la segunda cámara de agitación intensa es de entre 500 y 10000 ml / min.

14. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la primera emulsión agua/aceite se emulsiona en la fase acuosa vehículo inyectando ambas corrientes en forma coaxial al eje del elemento agitador, en la cara frontal de la segunda cámara de agitación intensa, y con la emulsión agua/aceite entrando por el tubo interior a una distancia del dispositivo agitador no mayor de 20 milímetros.

15. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la relación de masas entre la fase acuosa vehículo y la primera emulsión agua/aceite, en la entrada de segunda cámara de agitación intensa, está entre 30 y 80.

16. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que la sustancia de retención mencionada es una gelatina con poder gelificante entre Bloom 75 y Bloom 100, del tipo B, de origen bovino, que se agrega en la solución acuosa del péptido activo en una concentración que va del 0% al 10% en peso.

17. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el polímero biodegradable es un copolímero del ácido d,l-láctico y el ácido glicólico de peso molecular entre 10000 y 30000 Daltons.

18. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 18 caracterizado por que la relación molar de los monómeros: láctico:glicólico va de 50:50 á 100:0.

19. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el solvente orgánico del polímero biodegradable es cloruro de metileno.

20. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el coloide hidrofílico protector de la fase acuosa vehículo es alcohol polivinílico (PVA) de viscosidad aparente de 25 a 50 centipoises medido en solución acuosa al 4% en peso y temperatura de 20ºC; con un grado de hidrólisis entre 85% y 89% y concentración comprendida entre 0,1% y 1% en peso.

21. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el excipiente de liofilización es manitol en una concentración de entre 0,1 y 5% en peso referido al total de la suspensión.

22. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que las microcápsulas dispersadas en un medio acuoso y fraccionadas en los recipientes para las dosificaciones finales se congelan en un congelador de agitación orbital hasta temperaturas menores de -20ºC durante un tiempo comprendido entre 5 y 60 min.

23. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el congelador de agitación orbital utilizado para el congelamiento es una placa refrigerada con un movimiento circular orbital donde el radio de giro es menor o igual al radio de la base de los recipientes adecuados que contienen la dispersión acuosa de las microcápsulas.

24. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el dispositivo agitador realiza un movimiento circular orbital con una velocidad de giro entre 20 y 50 revoluciones por minuto.

25. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que las operaciones de centrifugado; lavado; dispersión de las microcápsulas en un medio acuoso; y congelamiento con agitación se realizan en sistema cerrado.

26. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que mientras se lleva a cabo el mismo se logran microcápsulas que mantienen prácticamente el mismo tamaño, la misma dispersión de diámetro de partículas y la misma concentración de péptido activo durante todo el tiempo en que se prolonga el procedimiento.

27. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que los caudales de alimentación de las soluciones o dispersiones que ingresan a las cámaras de agitación intensa son regulados independientemente.

28. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que las intensidades de agitación son reguladas en cada cámara de agitación intensa de manera independiente una de otra e independientemente de los caudales de alimentación.

29. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el péptido activo es el acetato de leuprolida.

30. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el péptido activo es el acetato de goserelina.

31. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el péptido activo es el acetato de nafarelina.

32. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el péptido activo es el acetato de triptorelina.

33. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el péptido activo es el acetato de buserelina.

34. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el porcentaje de pérdida de péptido activo durante todo el proceso con respecto a la cantidad utilizada como materia prima es inferior al 30%.

35. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que los recipientes adecuados son envases de pequeñas dosis, que luego de la liofilización se sellan para obtener el producto final envasado para consumo.

36. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que los recipientes adecuados son contenedores que permiten, luego de la liofilización, obtener el producto a granel.

37. Un procedimiento para la producción de microcápsulas como el de la reivindicación 1 caracterizado por que el polvo de microcápsulas liofilizadas que resulta de este procedimiento no presenta aglomeración con el tiempo y la reconstitución de la suspensión a ser inyectada es instantánea.