ES2228827T3 - Procedimiento para retirar un soporte toroidal desmontable de un neumatico curado. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para retirar un soporte toroidal desmontable de un neumático curado (5), que comprende las etapas de: - colocar un soporte toroidal (1) que lleva un neumático curado (5) en una estación de desmontaje (40a), comprendiendo dicho soporte toroidal (1) una pluralidad de sectores (2a, 2b) distribuidos circunferencialmente alrededor de un eje geométrico de referencia (Y) y sujetos entre sí mediante un reborde (24) y un contra-reborde (25) en acoplamiento mutuo en posiciones axialmente opuestas respecto a los sectores (2a, 2b); - desacoplar el contra-reborde (25) del reborde (24); - mover axialmente el reborde (24) y el contra-reborde (25) fuera de los sectores (2a, 2b); - retirar cada sector (2a, 2b) del neumático (5) mediante un movimiento de traslación radial centrípeto; caracterizado por el hecho de que: a por lo menos uno de dichos sectores (2a, 2b), al mismo tiempo que dicho movimiento de traslación radial centrípeto, se transmite un movimiento de rotación angular que se producealrededor de un eje de oscilación (K, K¿) substancialmente normal a una dirección radial a dicho eje de referencia geométrico (Y) y colocado en un plano meridiano axialmente desplazado respecto a un plano ecuatorial (X) del neumático (5).

Description

Procedimiento para retirar un soporte toroidal desmontable de un neumático curado.

La presente invención se refiere a un procedimiento para retirar un soporte toroidal desmontable de un neumático curado, del tipo que comprende las etapas de: colocar un soporte toroidal que lleva un neumático curado en una estación de desmontaje, comprendiendo dicho soporte toroidal una pluralidad de sectores circunferencialmente distribuidos alrededor de un eje de referencia geométrico y sujetos entre sí mediante un reborde y un contra-reborde en acoplamiento entre sí en posiciones axialmente opuestas respecto a los sectores; desacoplar el contra-reborde del reborde; mover axialmente el reborde y el contra-reborde alejándolos de los sectores; retirar cada sector del neumático mediante un movimiento de traslación radial centrípeto.

La producción de un neumático para ruedas de vehículos esencialmente implica una etapa de fabricación en la que los diferentes elementos constructivos del neumático se montan siguiendo una secuencia preestablecida, y una etapa de vulcanización posterior en la que, a través del presionado en el interior de un molde y la simultánea administración de calor, se provoca la reticulación molecular del material elastómero empleado en la formación de dichos elementos constructivos, que, como resultado, provocarán la estabilización estructural y dimensional del propio neumático.

Debe indicarse, para los propósitos de la presente descripción, que mediante el término "material elastómero" se indica la mezcla de caucho en su conjunto, es decir, el conjunto formado por al menos un polímero de base adecuadamente amalgamado con rellenos de refuerzo y aditivos de proceso de varios tipos.

Los procedimientos de producción tradicionales esencialmente implican que los elementos constructivos del neumático, tal como las telas de carcasa, las estructuras de anclaje anulares para los talones del neumático, la estructura de cintura, los flancos, la banda de rodadura, etc. tengan que hacerse primero de manera separada entre sí, para montarse a continuación de manera secuencial durante el proceso de fabricación del neumático.

La tendencia presente del solicitante es, sin embargo, la de recurrir a metodologías de fabricación que permitan minimizar o, posiblemente, eliminar, la producción y el almacenamiento de los productos semiacabados.

Prácticamente, la investigación y el desarrollo están actualmente dirigidos a nuevas soluciones de procesos que permitan que los componentes individuales se hagan directamente formándolos sobre el neumático que se fabrica según una secuencia preestablecida.

En esta conexión, se han propuesto y desarrollado recientemente procesos de fabricación también por parte del propio solicitante, en los que el montaje de los componentes durante la fabricación del neumático se produce sobre un soporte toroidal rígido que se introduce a continuación en una prensa de vulcanización con el neumático que se ha de curar. Cuando se ha completado la vulcanización, el soporte toroidal rígido se ha de retirar del neumático previamente extraído de la unidad de vulcanización.

Para permitir esta retirada, se prevé usualmente el uso de soportes toroidales plegables o desmontables, cuyos soportes están formados por una pluralidad de sectores circunferenciales que tienden por sí mismos a retraerse de manera individual en una dirección radial hacia el eje de rotación del neumático para desacoplarse del propio neumático que pasa a través del espacio definido entre los talones del neumático.

Un soporte toroidal desmontable de este tipo se describe en la patente US 4.106.888 por ejemplo, donde se prevé para presencia de una primera y una segunda series de sectores circunferenciales dispuestos en relación alternada entre sí y conectados a respectivos enlaces que, durante una primera etapa, realizan una traslación radial hacia el interior del neumático de los sectores que pertenecen a la primera serie y se extraen axialmente dichos sectores del propio neumático, para liberar el espacio requerido para la traslación radial de los sectores que pertenecen a la segunda serie, que se realiza durante una etapa posterior.

Para evitar que se impongan demasiadas tensiones al neumático durante la traslación radial de los sectores, unos elementos de agarre adecuados hacen que los talones del neumático se abran ampliamente entre sí en una dirección axial para permitir la extracción de los sectores en ausencia de interferencias.

En el documento US 4.116.596, para limitar las tensiones sobre el neumático, los sectores individuales están previstos que tengan una estructura que se pueda contraer en una dirección radial, de manera que dichos sectores pueden pasar entre los talones del neumático sin que se requiera que este último se abra demasiado.

El documento EP 893 237 describe un soporte toroidal desmontable en el que la conexión mutua entre los sectores circunferenciales se asegura mediante dos rebordes anulares axialmente opuestos que se mantienen en relación de empuje axial sobre los lados opuestos del soporte toroidal mediante un manguito cilíndrico que se extiende axialmente a través del propio soporte toroidal. Un extremo del manguito cilíndrico actúa contra uno de los rebordes mediante un tope circunferencial, mientras que el extremo opuesto entra operativamente en acoplamiento con el otro reborde mediante un acoplamiento enroscado o de bayoneta.

La retirada del soporte toroidal del neumático curado implica que, en una estación de desmontaje en la que el acoplamiento del neumático se ha realizado previamente, el manguito cilíndrico junto con uno de los rebordes se ha de desacoplar del contra-reborde y asociado con un contra-reborde y respectivos sectores circunferenciales previamente dispuestos en una estación de montaje adyacente para constituir un nuevo soporte toroidal que se moverá en alejamiento posteriormente. El neumático, junto con los sectores circunferenciales del soporte toroidal, se retira temporalmente de la estación de desmontaje para permitir la transferencia del contra-reborde a la estación de montaje. Cuando se ha acabado la transferencia, el neumático se acopla otra vez en la estación de desmontaje para permitir la retirada de los sectores circunferenciales. Cada sector se extrae del neumático mediante un movimiento radial centrípeto, que se transferirá posteriormente sobre un respectivo elemento de soporte dispuesto en la estación de montaje. Cuando todos los sectores se han transferido a la estación de montaje, un movimiento radial de los respectivos elementos de soporte provoca que éstos se muevan circunferencialmente acercándose entre sí, de manera que están listos para acoplar un nuevo manguito con el respectivo reborde, que se ha retirado del soporte toroidal asociado con el neumático posterior transferido a la estación de desmontaje.

Según la presente invención, se ha encontrado que imponiendo al sector que se va a extraer del neumático un movimiento de rotación en el interior del propio neumático, los riesgos de imponer tensiones anómalas al neumático se pueden reducir drásticamente, lo que permitirá que los sectores se extraigan incluso cuando el neumático está todavía caliente, inmediatamente después de su extracción de la unidad de vulcanización.

En particular, es un objetivo de la presente invención un procedimiento para retirar un soporte toroidal desmontable de un neumático curado, caracterizado por el hecho de que a por lo menos uno de dichos sectores, al mismo tiempo que dicho movimiento de traslación radial centrípeto, se transmite un movimiento de rotación angular que se produce alrededor de un eje de oscilación substancialmente normal a una dirección radial a dicho eje de referencia geométrico y colocado en un plano meridiano axialmente desplazado respecto a un plano ecuatorial del neumático.

En mayor detalle, dicho movimiento de rotación angular se realiza preferiblemente en dos direcciones opuestas en por lo menos en una primera y una segunda etapas consecutivas de oscilación angular del sector alrededor de un primer y un segundo ejes de oscilación situados en lados opuestos respecto al plano ecuatorial.

También se prevé preferiblemente que el movimiento de rotación angular se realice por lo menos parcialmente antes de que empiece el movimiento de traslación radial centrípeto.

Ventajosamente, durante la retirada de cada sector del neumático se realiza la etapa de retener rígidamente los otros sectores todavía acoplados en el neumático.

En una realización preferida, el soporte toroidal comprende una primera serie de sectores circunferencialmente delimitados mediante lados de confinamiento circunferenciales que no divergen radialmente alejándose de dicho eje geométrico de referencia, y una segunda serie de sectores, que están cada uno interpuesto entre dos sectores que pertenecen a dicha primera serie, transmitiéndose dicho movimiento de rotación angular por lo menos a los sectores que pertenecen a la primera serie.

Preferiblemente, la retirada de los sectores que pertenecen a la segunda serie se realiza al retirar todos los sectores que pertenecen a la primera serie.

Según otro aspecto de la presente invención, también está prevista la etapa de crear un flujo de fluido entre la superficie interna del neumático y la superficie externa del soporte toroidal antes de la retirada de cada sector del neumático.

En mayor detalle, se crea un flujo de fluido se realiza simultáneamente con la apertura de un molde en el que se ha realizado previamente una etapa de vulcanización sobre el neumático.

Preferiblemente, también se realizan las etapas de: transferir cada sector, al mismo tiempo que dicha etapa de retirada, a una estación de montaje posterior en la que se ha colocado un contra-reborde auxiliar previamente recogido de un soporte toroidal desmontado en un ciclo de trabajo previo; transferir dicho reborde a una estación de montaje posterior después de que se haya completado la transferencia de todos los sectores; acoplar dicho reborde con el contra-reborde auxiliar para poner un soporte toroidal junto otra vez en la estación de montaje posterior; retirar el soporte toroidal puesto junto de la estación de montaje posterior; transferir dicho contra-reborde a la estación de montaje posterior para usarlo en el montaje posterior de un tambor desmontado en un ciclo de trabajo posterior.

Otras características y ventajas se harán más evidentes a partir de la descripción detallada de una realización preferida pero no exclusiva de un procedimiento de retirada de un soporte toroidal desmontable de un neumático curado según la presente invención. Esta descripción se tomará a partir de ahora con referencia a los dibujos adjuntos, dados a modo de ejemplo no limitativo, en los que:

- la figura 1 muestra esquemáticamente, en una sección diametral, un soporte toroidal que lleva un neumático curado mientras se coloca sobre una estación de desmontaje;

- la figura 2 es una sección diametral del soporte toroidal durante una etapa operativa que sigue a la mostrada en la figura 1, en la que un reborde junto a un respectivo vástago de sujeción se retira axialmente de los sectores del tambor, bajo el desacoplamiento del contra-reborde inferior;

- las figuras 3a, 3b y 3c muestran la secuencia operativa realizada para retirar uno de los sectores circunferenciales del soporte toroidal del neumático;

- la figura 4 es una vista superior esquemática de una etapa operativa en la que un sector circunferencial retirado del neumático se transfiere a una estación de montaje;

- las figuras 5a y 5b son vistas axiales interrumpidas diametralmente del contra-reborde en una condición de desacoplamiento y en una condición de acoplamiento con los pasadores de conexión llevados por el reborde, respectivamente;

- la figura 6 es una sección diametral del soporte toroidal en el interior de un molde de vulcanización que se va abrir al final de un proceso de vulcanización del neumático; y

- la figura 7 muestra un detalle de la figura 1 en una escala ampliada.

Con referencia a los dibujos, un soporte toroidal que se utiliza en la fabricación de neumáticos de ruedas de vehículos siguiendo un procedimiento según la presente invención se ha identificado en general mediante la referencia numérica 1.

El soporte toroidal 1 comprende una pluralidad de sectores 2a, 2b circunferencialmente distribuidos alrededor de un eje geométrico de referencia común Y. Los sectores 2a, 2b están circunferencialmente delimitados entre dos respectivos lados de confinamiento circunferenciales 3a, 3b del sector 2a, 2b circunferencialmente siguiente, para definir una superficie externa continua 4 que reproduce substancialmente la conformación interna de un neumático que se procesa 5, previamente formado a través de la realización y/o el montaje de sus componentes durante un proceso de fabricación anterior, seguido por un proceso de vulcanización realizado en el interior de un molde 6 esquemáticamente mostrado en la figura 6.

A modo de ejemplo, la fabricación del neumático 5 puede realizarse por ejemplo siguiendo el procedimiento descrito en el documento EP 928 680 a nombre del mismo solicitante. El proceso de vulcanización, a su vez, puede realizarse siguiendo la provisión de la solicitud de patente EP 99830405.9 también a nombre del mismo solicitante, cuyos contenidos se consideran como completamente incorporados aquí.

Tal como se muestra en la figura 6, el molde de vulcanización 6 comprende esencialmente una corona de sectores circunferencialmente distribuidos alrededor de la misma, estando dividido cada sector en dos mitades 7a, 7b, una mitad superior y una mitad inferior respectivamente, cerca de, solamente como indicación, un plano ecuatorial X del neumático 5, así como un par de cajas de moldeo axialmente opuestas 8, una caja de moldeo superior 8a y una caja de moldeo 8b inferior respectivamente. Los sectores 7a, 7b operan en una posición radialmente externa sobre el neumático 5, para realizar el moldeado de una banda de rodadura del neumático 9. Las cajas de moldeo 8a, 8b, a su vez, operan lateralmente sobre el neumático 5 para realizar el moldeado de los respectivos flancos 10a, 10b. Cada caja de moldeo 8a, 8b también tiene una porción circunferencialmente interna 11a, 11b que coopera en relación de empuje con un borde circunferencial interno 12a, 12b del soporte toroidal 1 para definir un llamado talón del neumático 13a, 13b.

Tal como se muestra claramente en la figura 4, a lo largo de la extensión circunferencial del soporte toroidal 1 se identifican preferiblemente una primera serie y una segunda serie de sectores, indicados mediante 2a y 2b respectivamente. Los sectores 2a, que pertenecen a la primera serie, tienen su respectivos lados de confinamiento circunferenciales 3a substancialmente paralelos entre sí o ligeramente divergentes hacia el eje geométrico Y, y en cualquier caso, dichos lados no divergen de dicho eje geométrico. Los sectores 2b que pertenecen a la segunda serie, a su vez, tienen los respectivos lados de confinamiento circunferenciales 3b que convergen hacia el eje geométrico de referencia Y, y preferiblemente tiene una extensión circunferencial mayor que los sectores 2a que pertenecen a la primera serie.

Los sectores 2a, 2b que pertenecen a la primera y la segunda series están dispuestos respectivamente en relación alternada sobre la extensión circunferencial del soporte toroidal, tal como se ve claramente a partir de la figura 4.

Cada uno de los sectores circunferenciales 2a, 2b vistos en sección transversal tiene ventajosamente un perfil substancialmente en forma de U, delimitado entre un lado externo 14 que coopera en definir, junto con los otros sectores 2a, 2b, la superficie externa 4 del soporte toroidal 1, y un lado interno 15 que está substancialmente encarado con el eje geométrico de referencia Y, y que se extiende a lo largo de una línea de extensión substancialmente paralela a la línea de extensión del lado externo 14. En conclusión, la conformación de los sectores individuales 2a, 2b da al soporte toroidal 1, tomado en conjunto, una estructura internamente hueca, que está completamente abierta hacia el eje geométrico de referencia Y, que proporcionará importantes ventajas para conseguir una transmisión del calor eficiente y homogénea al neumático 5 durante la vulcanización del neumático en el interior del molde 6.

De hecho, es posible crear, en el interior del soporte toroidal 1, un vapor u otro flujo de fluido operativo que pase por el lado interno 14 de los sectores 2a, 2b a una corta distancia del espesor reducido del cuerpo principal de los sectores individuales 2a, 2b.

Para facilitar además la transmisión del calor, los sectores individuales 2a, 2b están preferiblemente previstos para estar hechos de una aleación de aluminio.

Preferiblemente, el vapor u otro fluido de calentamiento se introduce en el molde 6 a través de una serie de boquillas de alimentación 16a que se extienden radialmente fuera del eje geométrico Y en un borde circunferencial interno 12a dispuesto en la parte superior del soporte toroidal 1.

El flujo de vapor así creado, de esta manera, pasa por el lado interno 14 de cada sector 2a, 2b en el flanco superior 10a del neumático 5, para desviarse posteriormente hacia abajo para pasar por el soporte toroidal 1 en la zona radialmente interna a la banda de rodadura 9. A continuación, el flujo de vapor se somete a otra desviación hacia el eje geométrico Y para pasar por el soporte toroidal 1 en la zona del flanco inferior 10b, para sacarse posteriormente del molde 6 a través de una serie de boquillas de descarga 16b distribuidas circunferencialmente en la parte inferior del propio molde. Como resultado de lo anterior, toda la superficie interna del soporte toroidal 1 es pasada de manera homogénea por el flujo de vapor, al cual se le puede transmitir opcionalmente un movimiento de rotación alrededor del eje geométrico Y dándoles a la boquillas de admisión 16a una inclinación apropiada respecto a la dirección radial al propio eje geométrico.

Unos orificios pasantes 18 están ventajosamente formados a través de cada sector 2a, 2b en la zona radialmente interna a la banda de rodadura 9 del neumático 5, para permitir que el vapor bajo presión alcance un hueco de difusión 19 que se crea entre la superficie externa 4 del soporte toroidal 1 y la superficie interna del neumático 5 durante el proceso de vulcanización.

La turbulencia introducida al flujo de vapor siguiendo la desviación impuesta al mismo en la porción inferior del soporte toroidal 1 promueve la eliminación del agua que posiblemente se forma mediante condensación que, de otra manera, se acumularía en el interior del soporte toroidal, cerca del flanco inferior 10b del neumático 5. La eliminación del agua de condensación también se puede promover colocando, en el lado interno de cada sector 2a, 2b, una sección de drenaje 20 que se extiende desde el correspondiente borde circunferencial interno 12b del soporte toroidal 1 en una dirección que converge de manera gradual hacia el plano ecuatorial X alejándose del eje geométrico Y. La presencia de las secciones de drenaje 20 en los sectores individuales 2a, 2b define, en el interior del soporte toroidal 1, una superficie de drenaje troncocónica que desciende hacia las boquillas de descarga 16b dispuestas en el molde 6, para llevar el agua de condensación, que posiblemente se puede formar durante el proceso de vulcanización, hacia dichas boquillas.

Durante los procesos para la fabricación y curado del neumático 5 el posicionamiento mutuo de los sectores 2a, 2b se ajusta mediante dispositivos de acoplamiento 21 que comprenden, para cada sector 2a, 2b, por lo menos una placa de fijación 22 que sobresale radialmente desde el lado interno del propio sector 2a, 2b, preferiblemente en el plano ecuatorial X o en cualquier otro plano substancialmente normal al eje geométrico de referencia Y. Cada placa de fijación 22 está preferiblemente provista de una o más ranuras pasantes 23 formadas cerca del lado interno 14 del respectivo sector 2a, 2b para no perjudicar al flujo del vapor creado en el molde 6 durante la vulcanización, tal como se ha descrito previamente. Las placas de fijación 22 se prestan por sí mismas a acoplarse entre un reborde 24 y un contra-reborde 25 adaptados para ponerse en acoplamiento mutuo en posiciones axialmente opuestas, para realizar la fijación mutua de los sectores 2a, 2b. Preferiblemente, asociado con el reborde 24 hay por lo menos un elemento de fijación 26, preferiblemente hecho en forma de un vástago coaxial con el eje geométrico Y y provisto de una porción de extremo cónica 26a, mediante la cual se realiza el acoplamiento del soporte toroidal 1 mediante brazos robotizados u otros dispositivos diseñados para manipularlo a lo largo de las líneas de fabricación y curado del neumático.

Las placas de fijación 22 de los sectores 2a, 2b están provistas, en una posición radialmente interna, de respectivos alojamientos pasantes 27, a través de los cuales se pueden ajustar axialmente respectivos pasadores de conexión 28, cuyos pasadores están llevados de manera rígida mediante el reborde 24 y distribuidos, preferiblemente a lo largo de por lo menos una línea circunferencial, alrededor del eje geométrico de referencia Y.

Los pasadores de conexión 28 cooperan con respectivos elementos de gancho 17a llevados mediante el contra-reborde 25 y adaptados para acoplarse de manera operativa con un cabezal de extremo 28a previsto en cada uno de dichos pasadores de conexión, en el lado opuesto del reborde 24.

Más específicamente, tal como se muestra mejor en la figura 7, el cabezal de extremo 28a de cada pasador de conexión 28 está definido mediante una ranura anular 28b formada entre porciones troncocónicas 28c que convergen alejándose del reborde 24 que lleva el propio pasador de conexión.

Los elementos de gancho 17a están, a su vez, preferiblemente formados sobre por lo menos un anillo de cierre 17 llevado por el contra-reborde 25 y susceptible de rotación alrededor del eje geométrico de referencia Y.

En particular, el anillo de cierre 17 está dispuesto sobre rodillos de guía y soporte 29 llevados de manera giratoria por el contra-reborde 25 y distribuidos alrededor del eje geométrico Y, y los elementos de gancho 17a están esencialmente definidos mediante los salientes radiales presentes en dicho anillo 17, provistos de respectivas cavidades 30 de una anchura que se corresponde substancialmente con el diámetro que se puede medir en el interior de la ranura 28b definida en el cabezal de extremo 28a de cada pasador de conexión 28. El contra-reborde 25 está provisto de aberturas pasantes 31 distribuidas circunferencialmente, en cada una de las cuales entra el cabezal de extremo 28a de uno de los pasadores de conexión 27, para permitir el acoplamiento de este último mediante el respectivo elemento de gancho 17a.

Para este propósito, el anillo de cierre 17 se presta por sí mismo a girarse angularmente entre una posición de desacoplamiento en la que, tal como se muestra en la figura 5a, los elementos de gancho 17a están separados de las respectivas aberturas pasantes 31 del contra-reborde 25, y una condición de cierre en la que, tal como se ve en la figura 5b, cada elemento de gancho 17a tiene su cavidad 30 respectiva acoplada en la ranura 28b del pasador de conexión 28 ajustado a través del alojamiento pasante 27.

Para evitar la rotación libre del anillo de cierre 17 desde la condición de acoplamiento a la condición de desacoplamiento y eliminar el riesgo de que el contra-reborde 25 se pueda desconectar accidentalmente del reborde 24, también preferiblemente asociados con los dispositivos de acoplamiento 21 hay contra-manguitos 32, accionados bajo elementos de resorte 33 para empujarlos axialmente contra las placas de fijación 22 de los sectores 2a, 2b cuando el reborde 24 y el contra-reborde 25 están en acoplamiento entre sí. En particular, los contra-manguitos 32 están asociados con el contra-reborde, cada uno en relación de alineación axial con uno de los alojamientos pasantes 27 dispuestos en el propio contra-reborde.

Tal como se muestra mejor en la figura 7, los elementos de resorte 33 preferiblemente consisten en arandelas Belleville dispuestas sobre respectivas varillas de guía 33a fijadas al contra-reborde 25 y acopladas de manera deslizante con los contra-manguitos 32.

Para asegurar un posicionamiento mutuo preciso de los sectores 2a, 2b cuando se produce el acoplamiento mutuo entre el reborde 24 y el contra-reborde 25, también se prevé preferiblemente que cada uno de los alojamientos pasantes 27 formados en las placas de fijación 22 tenga los respectivos extremos opuestos adecuadamente ensanchados, para acoplarse de manera operativa a las porciones cónicas de centrado superior y centrado inferior, 28d y 32a, llevadas por los pasadores de conexión 28 cerca del reborde 24 y mediante los contra-manguitos 32 en el lado opuesto respecto al contra-reborde 25, respectivamente.

Además, cada uno de los sectores circunferenciales 2a, 2b (en el ejemplo mostrado cada sector 2b pertenece a la primera serie) puede está provisto de una o más clavijas de espiga 36 que sobresalen desde por lo menos uno de sus lados de confinamiento circunferenciales 3a para su acoplamiento en funcionamiento con respectivas cavidades de centrado 37 formadas en los lados de confinamiento circunferenciales 3b de los sectores 2a, 2b circunferencialmente siguientes.

También se prevé que cada una de las placas de fijación 22 tenga alojamientos de encaje auxiliares 38 para acoplarse operativamente mediante clavijas de posición 39 ajustadas en un aparato, identificado en general mediante la referencia numérica 40 en los dibujos, para desmontar y volver a montar el soporte toroidal 1.

La retirada del soporte toroidal 1 del neumático curado 5 preferiblemente implica que, al final de la etapa de vulcanización, se cree un flujo de aire a alta presión o un flujo de otro fluido a alta presión en el interior del molde 6, cuyo flujo, que se mueve a lo largo de la pared interna del soporte toroidal 1, alcanzará el hueco de difusión 19 definido entre la superficie interna del neumático 5, ya estabilizado en su configuración estructural, y la superficie externa 4 del soporte toroidal. Simultáneamente con este flujo de aire, se provoca la apertura del molde 6b, con una etapa inicial en la que los sectores centrípetos 7a, 7b del propio molde se mueven radialmente alejándose entre sí. Al realizarse la apertura del molde 6, se produce la separación axial de las cajas de moldeo 8a, 8b. Durante esta etapa, el aire bajo presión introducido en el hueco de difusión 19 tiende a expandirse provocando la separación del neumático 5 del la superficie externa 4 del soporte toroidal 1, cuya separación se produce de manera progresiva hacia los bordes circunferenciales internos 12a, 12b de dicho soporte toroidal. Esta situación puede facilitar ventajosamente la posterior extracción de los sectores individuales 2a, 2b, que de otra manera se podría perjudicar, si la superficie interna del neumático 5 se adhiere demasiado a la superficie externa 4 del soporte toroidal 1.

En la figura 6, se muestra el molde 6 en el momento inmediatamente anterior al inicio del movimiento de separación axial de las cajas de moldeo 8a, 8b entre sí para la extracción del neumático 5.

Cuando se ha completado la apertura del molde de vulcanización 6, el soporte toroidal 1 que lleva el neumático curado 5 se recoge, en el árbol de fijación 26, mediante un brazo robotizado u otro dispositivo apropiado y se transfiere a una estación de desmontaje 40a que forma parte del aparato de desmontaje y montaje posterior 40.

Tal como se muestra en la figura 1, cuando el soporte toroidal 1 se acopla en la estación de desmontaje 40a, las clavijas de posición 39 dispuestas en su interior entra en los alojamientos de ajuste 38 formados en las placas de fijación 22 de los sectores individuales 2a, 2b, asegurando de esta manera una colocación perfectamente centrada de unas placas de bloqueo 41 distribuidas circunferencialmente diseñadas para actuar el relación de empuje sobre la superficie externa del neumático 5.

Mientras el soporte toroidal 1 se retiene convenientemente mediante dichas placas de bloqueo 41 y/o el brazo robotizado que ha provocado el acoplamiento del mismo en la estación de desmontaje 40a, el contra-elemento anular 42 se lleva en relación de empuje con el contra-reborde 25 para liberar los elementos de gancho 17a de la acción ejercida por los elementos de resorte 33 que tienden a mantener los propios elementos de gancho en relación de empuje contra uno de los topes laterales que delimitan la ranura 28b formada en el cabezal de extremo 28a del correspondiente pasador de conexión 28.

Bajo esta situación, el anillo de cierre 17 se puede girar fácilmente desde la posición de acoplamiento a la posición de desacoplamiento, bajo comando de un accionador por ejemplo, no representado porque no es de importancia para los propósitos de la presente invención, que está previsto en la estación de desmontaje 40a y opera sobre una o más aletas de agarre 43 que sobresalen radialmente desde el anillo de cierre 17.

El contra-reborde 25 se desacopla de manera del reborde 24, para deslizarse axialmente a continuación a lo largo del árbol de fijación 26, siguiendo la bajada del contra-anillo 42 sobre el que se apoya el contra-reborde, por ejemplo.

Al mismo tiempo que se baja el contra-reborde 25, o inmediatamente después de esta operación, bajo la acción del brazo robotizado citado anteriormente, se provoca la elevación axial del reborde 24, que producirá, como resultado, la extracción axial de los pasadores de conexión 28 de los respectivos orificios pasantes 27 previstos en las placas de fijación 22, tal como se muestra en la figura 2. El reborde 24 se puede separar posteriormente de la estación de desmontaje 40a y mantenerse tal como se muestra en la figura 2. El reborde 24 se puede separar posteriormente de la estación de desmontaje 40a y mantenerse en acoplamiento con el brazo robotizado en su cabezal, o colocarse en una posición de pausa, no representada, bajo la acción de dicho brazo robotizado.

A continuación se realiza la retirada de los sectores individuales 2a, 2b del neumático 5. Para este propósito, una abrazadera de agarre 34 de un brazo robotizado 35, que puede ser el mismo brazo que provoca la transferencia del soporte toroidal 1 a la estación de desmontaje 40a, se lleva en acoplamiento con la placa de fijación 22a de uno de los sectores 2a, 2b, y más específicamente uno de los sectores 2a que pertenecen a la primera serie. El acoplamiento puede realizarse ventajosamente a través de un casquillo 44 que se inserta en el alojamiento pasante 27 y que coopera con una mordaza de cierre 45 desplazable hacia el casquillo para acoplarse con el extremo radialmente interno de la placa de fijación 22.

Cuando se ha producido el acoplamiento, se provoca la separación axial de las clavijas de posición 39 asociadas con el sector 2a, 2b relacionado con la acción de la abrazadera de agarre 34 y, como resultado, dichas clavijas de posición se desacoplarán de los alojamientos de ajuste auxiliares 38. En este punto, la brazo robotizado 35 puede determinar la extracción del sector 2a del neumático 5, a través de un movimiento de traslación radial centrípeto.

Sin embargo, se prevé ventajosamente que, simultáneamente con este movimiento de traslación radial centrípeto, se imponga también un movimiento de rotación angular al sector 2a, 2b, cuyo movimiento será, a modo de ejemplo, alrededor de por lo menos un eje substancialmente normal a una dirección radial al eje geométrico Y y quedará en un plano meridiano desplazado respecto al plano ecuatorial X del soporte toroidal.

En mayor detalle, el movimiento de rotación angular está preferiblemente previsto que se realice inmediatamente antes de que empiece el movimiento de traslación radial centrípeto, en por lo menos dos etapas posteriores.

En una primera etapa, mostrada en la figura 3b, se provoca una oscilación angular limitada del sector 2a, 2b alrededor de un primer eje de oscilación K dispuesto en una posición superior respecto al plano ecuatorial X y substancialmente concéntrico con el perfil de plegado del lado externo 14 del sector 2a, 2b cercano a la correspondiente zona lateral del neumático 5, es decir, la zona de transición entre el flanco 10a y la banda de rodadura 9.

De esta manera, se produce una primera separación de las superficies internas del neumático 5 del soporte toroidal 1, si esta separación no se produce de una manera correcta y/o completa después de la admisión de aire bajo presión al molde 6 al final de la etapa de vulcanización.

A continuación, se realiza inmediatamente una segunda etapa de rotación angular, y en esta etapa el sector 2a, 2b se gira, solamente como indicación, alrededor de un segundo eje de oscilación K' dispuesto debajo respecto al plano ecuatorial X y substancialmente concéntrico con el perfil de plegado del lado externo cerca de la zona lateral opuesta a la mencionada anteriormente con referencia a la oscilación anterior.

Esta segunda etapa asegura una separación completa de las superficies internas del neumático 5 del soporte toroidal 1 y se puede prolongar ventajosamente hasta la completa extracción de la porción superior del sector 2a, 2b del talón del neumático 13a dispuesto en una posición superior, tal como se muestra en la figura 3c. Durante esta etapa, también se puede realizar la elevación de la porción inferior del sector 2a, 2b respecto al talón del neumático 13b dispuesto en una posición inferior del neumático 5.

Cuando se ha completado la segunda etapa de rotación angular o simultáneamente con la ejecución de la parte final de esta rotación, se realiza la traslación radial del sector 2a, 2b hacia el eje del neumático para terminar la extracción de dicho sector del neumático 5.

A continuación, el brazo robotizado 35 provoca el deslizamiento axial del sector 2a, 2b del neumático 5 para transferirlo a una estación de montaje posterior 40b colocada cerca de la estación de desmontaje 40a.

Tal como se ve a partir de la figura 4, en esta etapa el sector 2a, 2b se acopla sobre respectivas clavijas de posición auxiliares 46 similares en estructura a dichas clavijas de posición 39 previstas en la estación de desmontaje 40a. Cuando se la producido el acoplamiento, la placa de fijación del sector 2a, 2b transferido a la estación de montaje posterior 40b se coloca sobre un contra-reborde auxiliar 47 recogido de un soporte toroidal 1 retirado del correspondiente neumático 5 durante un ciclo de trabajo anterior. El alojamiento pasante 27 de la placa de fijación 22 está substancialmente en alineación con una de las aberturas pasantes 47a del contra-reborde auxiliar 47.

Cuando se acaba la transferencia, la abrazadera 34 del brazo robotizado 35 vuelve a la estación de desmontaje 40a para realizar la retirada y la transferencia de un nuevo sector 2a, 2b, de la misma manera que la descrita previamente. Preferiblemente, todos los sectores 2a que pertenecen a la primera serie se retiran primero, para realizar posteriormente la retirada y la transferencia de los sectores 2b que pertenecen a la segunda serie.

Al retirarse los sectores individuales 2a, 2b del neumático 5, se acoplan uno a uno en las respectivas clavijas de posición auxiliares 46 dispuestas en la estación de montaje posterior 40b, para volver a montar el soporte toroidal 1 en el mismo, con los sectores 2a, 2b en la misma posición mutua que tenían antes del desmontaje del soporte toroidal 1.

Las clavijas de posición auxiliares 46 están distribuidas preferiblemente a lo largo de por lo menos una línea circunferencial concéntrica con un eje de referencia geométrico auxiliar Y', de un diámetro ligeramente mayor que el de la línea de distribución circunferencial de las clavijas de posición 39 ajustadas en la estación de desmontaje 40a. Los sectores 2a, 2b se colocan, por lo tanto, en la estación de montaje posterior 40b dejando un pequeño espacio entre los respectivos lados de confinamiento circunferenciales 3a, 3b para evitar las interferencias mecánicas entre los mismos que podrían impedir la colocación de dichos sectores mediante el brazo robotizado.

Cuando se han transferido todos los sectores circunferenciales 2a, 2b a la estación de montaje posterior 40b, el reborde 24 se transfiere también a la estación de montaje posterior, y se coloca coaxialmente sobre los sectores 2a, 2b. Las clavijas de posición auxiliares 46 se pueden deslizar simultáneamente fuera de los alojamientos de ajuste auxiliares 36 de los sectores 2a, 2b. El reborde 24 se baja a continuación para provocar la inserción de los pasadores de conexión 28 en los respectivos alojamientos pasantes 27. Debido a la conicidad de los cabezales de extremo 28a de los pasadores individuales 28 y a la forma acampanada de los extremos de los alojamientos pasantes 27, se asegura una correcta inserción de los pasadores de conexión 28 durante esta etapa, aunque los alojamientos pasantes 27 estén colocados sobre una línea circunferencial de diámetro ligeramente mayor que la línea de distribución circunferencial de los propios pasadores.

De hecho, la interferencia entre las superficies troncocónicas definidas en los pasadores 28 y en los alojamientos pasantes 27 provoca el desplazamiento radial simultáneo automático de todos los sectores 2a, 2b hacia el eje de referencia auxiliar Y', llevando los sectores 2a, 2b en relación de contacto mutuo sobre los respectivos lados de confinamiento circunferenciales opuestos 3a, 3b.

Cuando se ha producido la inserción, el reborde 24 se lleva en acoplamiento con el contra-reborde auxiliar 47, para completar el montaje posterior del soporte toroidal 1 en la estación de montaje posterior 40b. Para este propósito, el contra-reborde 25 se eleva axialmente de manera que sus manguitos 32 se acoplan sobre los pasadores de conexión 28 hasta que se llevan en relación de empuje contra las placas de fijación 22 de los sectores 2a, 2b. Durante esta etapa, los cabezales de extremo 28a de los pasadores de conexión 28 penetran en el interior de las aberturas pasantes 47a del contra-reborde auxiliar 47 para acoplarse de manera operativa mediante los elementos de gancho 17a que siguen una rotación angular impuesta al anillo de cierre 17.

En este punto, el soporte toroidal 1 está completamente montado, y se puede retirar de la estación de montaje posterior 40b, para usarse por ejemplo para la fabricación de un nuevo neumático 5 a lo largo de una línea de fabricación colocada cerca del aparato de desmontaje y montaje posterior.

A su vez, el neumático 5 se puede recoger de la estación de desmontaje 40a del soporte toroidal 1 y el contra-reborde 25 todavía presente en el mismo se transferirá a la estación de montaje posterior 40b para asociarse con los sectores 2a, 2b y al reborde del soporte toroidal 1 retirado de un nuevo neumático 5 en un ciclo de trabajo posterior.

La presente invención consigue importantes ventajas.

De hecho, el procedimiento según la invención permite la retirada de los sectores 2a, 2b se realice sin imponer excesivas tensiones anómalas al neumático 5, debido a la separación de las superficies internas del neumático del soporte toroidal realizada antes de que se produzca la retirada de los sectores 2a, 2b.

Se reconocerá que induciendo tensiones anómalas al neumático 5 cuando este último está todavía caliente por efecto de su vulcanización se provocarían ajustes permanentes y/o otros daños permanentes a la estructura del neumático.

La retirada de los sectores 2a, 2b en ausencia de tensiones anómalas es, por lo tanto, muy importante porque permite realizar la retirada del tambor del neumático 5 incluso cuando este último se acaba de extraer del molde 6, sin que se requieran largos tiempos de espera para enfriar el neumático 5 antes de realizar la extracción de los sectores 2a, 2b.

Debe entenderse que la posibilidad de retirar el soporte toroidal 1 del neumático 5 inmediatamente después de la extracción del neumático del molde de vulcanización 6 simplifica en gran medida la manipulación del neumático 5 en los posibles procesos de refrigeración controlada posteriores a la vulcanización, y hace que el soporte toroidal esté inmediatamente disponible para la fabricación de un nuevo neumático 5.

Claims (10)

1. Procedimiento para retirar un soporte toroidal desmontable de un neumático curado (5), que comprende las etapas de:

- colocar un soporte toroidal (1) que lleva un neumático curado (5) en una estación de desmontaje (40a), comprendiendo dicho soporte toroidal (1) una pluralidad de sectores (2a, 2b) distribuidos circunferencialmente alrededor de un eje geométrico de referencia (Y) y sujetos entre sí mediante un reborde (24) y un contra-reborde (25) en acoplamiento mutuo en posiciones axialmente opuestas respecto a los sectores (2a, 2b);

- desacoplar el contra-reborde (25) del reborde (24);

- mover axialmente el reborde (24) y el contra-reborde (25) fuera de los sectores (2a, 2b);

- retirar cada sector (2a, 2b) del neumático (5) mediante un movimiento de traslación radial centrípeto;

caracterizado por el hecho de que:

a por lo menos uno de dichos sectores (2a, 2b), al mismo tiempo que dicho movimiento de traslación radial centrípeto, se transmite un movimiento de rotación angular que se produce alrededor de un eje de oscilación (K, K') substancialmente normal a una dirección radial a dicho eje de referencia geométrico (Y) y colocado en un plano meridiano axialmente desplazado respecto a un plano ecuatorial (X) del neumático (5).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho movimiento de rotación angular se realiza en dos direcciones opuestas en por lo menos dos etapas posteriores.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que dicho movimiento de rotación comprende una primera y una segunda etapas consecutivas de oscilación angular del sector (2a, 2b) alrededor de un primer y un segundo ejes de oscilación (K, K') situados en lados opuestos respecto al plano ecuatorial (X).

4. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho movimiento de rotación angular se realiza por lo menos parcialmente antes de que empiece el movimiento de traslación radial centrípeto.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que durante la retirada de cada sector (2a, 2b) del neumático (5) se realiza la etapa de retener rígidamente los otros sectores (2a, 2b) todavía acoplados en el neumático.

6. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho soporte toroidal comprende una primera serie de sectores (2a) circunferencialmente delimitados mediante lados de confinamiento circunferenciales (3a) que no divergen radialmente alejándose de dicho eje geométrico de referencia (Y), y una segunda serie de sectores (2b), que están cada uno interpuesto entre dos sectores (2a) que pertenecen a dicha primera serie, transmitiéndose dicho movimiento de rotación angular por lo menos a los sectores (2a) que pertenecen a la primera serie.

7. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la retirada de los sectores (2b) que pertenecen a la segunda serie se realiza al retirar todos los sectores (2a) que pertenecen a la primera serie.

8. Procedimiento según la reivindicación 1, que también comprende la etapa de crear un flujo de fluido entre la superficie interna del neumático (5) y la superficie externa (4) del soporte toroidal (1) antes de la retirada de cada sector (2a, 2b) del neumático (5).

9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que dicha etapa de crear un flujo de fluido se realiza simultáneamente con la apertura de un molde (6) en el que se ha realizado previamente una etapa de vulcanización sobre el neumático (5).

10. Procedimiento según la reivindicación 1, que también comprende las etapas de:

- transferir cada sector (2a, 2b), al mismo tiempo que dicha etapa de retirada, a una estación de montaje posterior (40b) en la que se ha colocado un contra-reborde auxiliar (47) previamente recogido de un soporte toroidal (1) desmontado en un ciclo de trabajo previo;

- transferir dicho reborde (24) a una estación de montaje posterior (40b) después de que se haya completado la transferencia de todos los sectores (2a, 2b);

- acoplar dicho reborde (24) con el contra-reborde auxiliar (47) para poner un soporte toroidal (1) junto otra vez en la estación de montaje posterior (40b);

- retirar el soporte toroidal (1) puesto junto de la estación de montaje posterior (40b);

- transferir dicho contra-reborde (25) a la estación de montaje posterior (40b) para usarlo en el montaje posterior de un tambor desmontado en un ciclo de trabajo posterior.