ES2225724T3 - Embalaje de una banda de material. - Google Patents

Abstract

Un método de formación de un embalaje de una banda que comprende: formación de una pluralidad de apilamientos (45, 46, 47, 48, 49, 50) de una banda; en cada apilamiento doblar repetidamente la banda hacia atrás y hacia delante, de forma que el apilamiento contenga una pluralidad de partes de bandas solapadas dobladas de la banda, en que cada parte de la banda esté doblada con respecto a la banda siguiente adyacente alrededor de una primera línea de doblado transversal con la banda, y con respecto a una segunda parte de la banda siguiente adyacente alrededor de una segunda línea de doblado transversal con la banda y separada de la primera línea de doblado; configurar las partes de la banda de cada apilamiento para formar una pluralidad de primeras líneas (11) de doblado en un extremo del apilamiento y una pluralidad de segundas líneas (12) de doblado en un extremo opuesto del apilamiento.

Description

Embalaje de una banda de material.

Esta invención está relacionada con un método para la formación de una banda de material y de un producto a partir de la banda.

Antecedentes de la invención

Con anterioridad, los embalajes de banda continua de material han sido formados utilizando una técnica conocida como "festoneado", en la cual la banda se dobla hacia atrás y hacia delante para apilar una serie de porciones de la banda hacia atrás y hacia delante con cada porción que está siendo doblada con respecto a la siguiente alrededor de una línea transversal a la banda. La técnica de festoneado ha estado disponible durante muchos años, y se ha utilizado para el embalaje de diferentes tipos de material, pero particularmente para el material de una naturaleza fibrosa tal como la tela, bandas no tejidas y similares. Con esta técnica, la banda se guía convencionalmente dentro de un receptáculo tal como una caja de cartón, mientras que un primer movimiento de vaivén provoca que las partes de la banda se dispongan a través del receptáculo y dobladas hacia atrás y hacia delante, y un segundo movimiento de vaivén que provoca que las posiciones de las partes sean transversales con respecto al receptáculo en forma transversal con las partes. Normalmente, el receptáculo comprende un contenedor rígido rectangular al menos parcialmente de cartón que tiene una base y cuatro lados verticales.

En una configuración alternativa, la banda se empaqueta mediante el arrollamiento de la banda en un espacio cilíndrico que tenga un ancho igual al ancho de la banda, o bien bobinada en un empaquetado transversal cilíndrico que tenga un ancho mayor que el ancho de la banda.

En la solicitud internacional PCT número PCT/CA98/00592 publicada el 30 de Diciembre de 1998 bajo la publicación número WO 98/58864 del presente solicitante, se exponen detalles de un método mejorado de formación de un embalaje de una banda en el cual se forma una pluralidad de bandas lado con lado y dobladas simultáneamente para formar una pluralidad de apilamientos lado con lado. Se proporcionan partes de la cola partidas que permiten que el extremo de cada apilamiento sea conectado al apilamiento adyacente siguiente para formar una banda continua.

Un problema que surge en la fabricación de un embalaje de este tipo reside en el doblado simultáneo de las bandas lado con lado para formar simultáneamente los apilamientos lado con lado del embalaje terminado. Para conseguir una fabricación económica, es altamente deseable que el doblado se efectúe a una velocidad relativamente alta generalmente mayor de 2,54 m/s, preferiblemente del orden de 3,81 m/s, e incluso de hasta 6,10 m/s, a las cuales operan normalmente las líneas de producción. Estas altas velocidades permiten que la maquina de doblado esté provista directamente detrás de la línea de fabricación, evitando así la necesidad de embalar el material en forma de rollos antes de la fabricación del embalaje del tipo expuesto anteriormente.

Una configuración para doblar planchas de papel en un solo apilamiento de una parte de planchas dobladas en zigzag es la mostrada en la patente de los EE.UU. número 4573670 (Felix) concedida a Jos. Hunketer AG, de Suiza. Las patentes posteriores números 5085624 (Felix) y 5042789 (Hediger) son también relevantes para esta máquina.

En esta máquina está provisto también un carro que se desplaza horizontalmente hacia delante y hacia atrás por debajo de un apilamiento de planchas de papel. El carro define una ranura transversal que se mueve hacia atrás y hacia delante por debajo del apilamiento, de forma que un suministro de la plancha de papel que avanza desde abajo del apilamiento a través de la ranura es doblado hacia atrás y hacia delante conforme se mueve la ranura hacia atrás y hacia delante debajo del embalaje.

El embalaje está soportado sobre dos correas, en el que cada una se arrolla alrededor de un rodillo respectivo de un par de rodillos que definen una ranura. El recorrido superior de cada una de las correas es por tanto estacionario manteniendo y soportando el embalaje en posición fija conforme la ranura definida por las correas en el rodillo se desplaza hacia atrás y hacia delante. Esta configuración tal como se muestra en las patentes, ha conducido a una máquina con éxito que dobla la plancha de papel en un solo apilamiento a una velocidad relativamente lenta del orden de 1,02 m/s.

Esta máquina es, no obstante, inadecuada y no se ha utilizado en forma alguna para la fabricación de embalajes definidos por una pluralidad de apilamientos lado con lado de material en banda de un ancho relativamente estrecho.

Sumario de la invención

Es un objeto de la presente invención, por tanto, el proporcionar una configuración mejorada para formar un embalaje del tipo descrito generalmente anterior y un embalaje mejorado formado mediante el método.

De acuerdo con la invención se proporciona un método de formación de un embalaje de una banda que comprende:

formación de una pluralidad de apilamientos de una banda;

en cada apilamiento doblar repetidamente la banda hacia atrás y hacia delante, de forma que el apilamiento contenga una pluralidad de partes de bandas solapadas dobladas de la banda, en que cada parte de la banda esté doblada con respecto a la banda siguiente adyacente alrededor de una primera línea de doblado transversal con la banda, y con respecto a una segunda parte de la banda siguiente adyacente alrededor de una segunda línea de doblado transversal con la banda y separada de la primera línea de doblado;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento para formar una pluralidad de primeras líneas de doblado en un extremo del apilamiento y una pluralidad de segundas líneas de doblado en un extremo opuesto del apilamiento;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento de forma tal que la primera superficie de cada porción de la banda se sitúe directamente en contacto con la primera superficie de la siguiente parte de la banda adyacente siguiente, y de forma tal que la segunda superficie de la parte de cada banda se sitúe directamente en contacto con la segunda superficie de la otra parte de la banda adyacente siguiente;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento con los primeros bordes laterales de la misma, situándose directamente en la parte superior y alineada con los primeros bordes laterales de las demás partes de la banda del apilamiento, y con los segundos bordes laterales situados directamente en la parte superior y alineados con los segundos bordes laterales de las demás partes de la banda del apilamiento;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento con la primera y segunda superficies de la misma generalmente paralelas a la superficie superior y a una superficie inferior del apilamiento, en el que la banda de cada apilamiento es continua a través del apilamiento entre una parte de la banda inferior y una parte de la banda superior;

configurar la pluralidad de apilamientos lado con lado con los bordes laterales de las partes de la banda de cada apilamiento adyacente a los bordes laterales del siguiente apilamiento adyacente;

comprimir los apilamientos en una dirección en ángulo recto con las superficies superior e inferior, a fin de reducir la altura de los apilamientos a partir de una altura de reposo hasta una altura comprimida;

y contener los apilamientos comprimidos en un armazón a fin de mantener la compresión en el mismo, comprendiendo el armazón una bolsa que tiene paredes laterales con una longitud de la misma substancialmente igual a la altura de compresión.

Adicionalmente, las realizaciones preferidas están expuestas en las reivindicaciones dependientes 2-12.

Breve descripción de los dibujos

Se describirán a continuación las realizaciones de la invención en conjunción con los dibujos adjuntos, en los que:

La figura 1 es una vista lateral en alzado de un proceso de formación de un embalaje de una banda de acuerdo con la presente invención.

La figura 2 es una vista similar a la figura 1 que muestra una parte del proceso a una escala ampliada.

La figura 3 es una vista lateral en alzado a lo largo de las líneas 3-3 de la figura 1.

La figura 4 es una vista en sección transversal a través del área de transferencia de la figura 1, mostrando el movimiento de los apilamientos desde la posición de doblado hasta la estación de compresión.

La figura 5 es una vista en sección transversal similar a la figura 4 mostrando los apilamientos después del desplazamiento a la estación de compresión.

La figura 6 es una vista en sección transversal similar a la figura 5 que muestra la estación de compresión.

La figura 7 es una vista a lo largo de las líneas 7-7, mostrando el embalaje después de la compresión en la estación de compresión.

La figura 8 es una vista similar a la figura 7 mostrando el embalaje después de la compresión en la estación de compresión y después de sellar el armazón.

La figura 9 es una vista isométrica que muestra el embalaje después de la compresión en la estación de compresión y después de sellar el armazón.

La figura 10 es una vista lateral en alzado que muestra el embalaje de la figura 9 en una plataforma de despliegue con antelación a la apertura del embalaje para desenrrollar la banda.

La figura 11 es una vista lateral en alzado que muestra el embalaje de la figura 9 en la plataforma de despliegue durante el desenrollado de la banda.

La figura 12 es una vista esquemática en sección transversal que muestra una plantilla de empalme típica.

La figura 13 es una vista vertical en sección transversal de la configuración de doblado de la figura 1, en la que el contenedor de bolsa flexible es reemplazado por un contenedor rígido que tiene cuatro paredes laterales y una pared extrema.

La figura 14 es una vista a lo largo de las líneas 14-14 de la figura 13.

La figura 15 es una vista en sección transversal similar a la figura 13 que muestra la construcción de la estructura del embalaje en una etapa adicional del proceso.

La figura 16 es una vista vertical en sección transversal a través del embalaje de la figura 15 en una etapa subsiguiente del proceso.

La figura 17 es una vista vertical en sección transversal a través del embalaje de la figura 16 en un estado terminado para el transporte.

La figura 18 es una vista lateral en alzado similar a la figura 1, mostrando un aparato modificado para doblar las bandas incluyendo particularmente una configuración modificada para expulsar los apilamientos formados en la estación de formación y mostrando un emplazamiento y configuración alternativos para una estación de apertura.

La figura 19 es una vista a lo largo de las líneas 19-19 de la figura 18, mostrando la formación simultánea de dos embalajes lado con lado incluyendo una pluralidad de apilamientos conectados.

La figura 20 es una vista similar a la figura 19 mostrando la formación simultánea de dos embalajes lado con lado en donde los apilamientos están sin conectar y estando soportados durante la formación por paredes divisoras.

En los dibujos los caracteres iguales de referencia indican partes correspondientes en las distintas figuras.

Descripción detallada

La estructura del embalaje con el que está relacionada la presente invención se muestra con más detalle en las solicitudes antes mencionadas incluyendo la solicitud internacional publicada definida anteriormente. Se hace referencia por tanto a dichos documentos para los detalles adicionales de la estructura del embalaje que puedan ser necesarios para la comprensión completa de lo expuesto a continuación.

La presente invención está relacionada con la máquina de formación del embalaje que se muestra en las figuras 1 a 9 conjuntamente con la plataforma de despliegue de las figuras 10, 11 y 12, que permite que el embalaje formado en la máquina sea controlado y manipulado debidamente durante el proceso de despliegue.

Volviendo ahora a la figura 1 se muestra una estructura de embalaje 10 formada por una pluralidad de apilamientos lado con lado del material de la banda. Cada apilamiento está formado como mejor se muestra en la figura 2 mediante el doblado en zigzag de la banda hacia atrás y hacia delante entre las líneas de doblado 11 y 12, para formar las partes de solapado de la banda. La banda se dobla de forma que cada parte se sitúe directamente en la parte superior de la parte anterior con los bordes marginales alineados de las mismas. La longitud de las partes es constante, de forma que el apilamiento define los extremos que contienen las líneas de doblado, las cuales son verticales y paralelas.

El material definido en las bandas se envía desde un suministro 13. Este suministro puede estar dirigido desde una línea de fabricación sin que intervenga ningún arrollamiento o enrollado de un carrete o bien puede estar en otras situaciones en un rollo de material.

El suministro está dirigido a través de un sistema de envió motorizado 14 en un acumulador 15 o una configuración flotante, que actúe para acumular temporalmente el material, puesto que el suministro se envía generalmente a una velocidad constante mientras que la acción de doblado varia en velocidad a la vista de la acción de vaivén descrita más adelante.

Desde el acumulador el material con un ancho aproximadamente igual al ancho del embalaje es suministrado como una plancha 16 en la boca 17 en el fondo de un conducto rectangular 18 a través del cual pasa la plancha del material.

El material transportado a través del conducto es transportado hasta un carro indicado generalmente por 19, el cual se desplaza con movimiento hacia delante y hacia atrás mediante un dispositivo motriz indicado esquemáticamente en 20. El carro 19 define en efecto una ranura 21 la cual está soportada por el carro hacia atrás y hacia delante por debajo de los apilamientos 10, de forma que el material de banda es suministrado a través de la ranura 21, y siendo transportado por la ranura hacia atrás y hacia delante entre las alineas de doblado 11 y 12, para definir las partes de la banda doblada.

En una configuración alternativa, el rollo de material se parte en bandas individuales en el suministro 13, y sendo así suministrado a través del acumular y hacia el interior de la pendiente 18 en la forma de bandas individuales lado con lado. En esta configuración, puede ser deseable proporcionar dos suministros independientes en los cuales las bandas estén dispuestas alternativamente en un primer suministro y un segundo suministro a través conjuntamente en una disposición de lado con lado antes de introducirse en el conducto 18, de forma que las bandas estén guiadas debidamente lado con lado sin la posibilidad de ningún solapado.

En una segunda alternativa y configuración preferida mostrada en la figura 2, el material del suministro 13 se encuentra con el ancho de la bobina sin cortar en bandas individuales. En esta configuración, el material de la bobina se corta mediante una pluralidad de cuchillas de empalme 22 en bandas individuales de lado con lado. Las cuchillas 22 son del tipo de disco, montadas sobre un eje giratorio 23 accionando las cuchillas en una acción giratoria, a fin de proporcionar un efecto de empalme preciso. Las cuchillas están dispuestas en posiciones separadas a lo largo de la longitud del eje, con un eje que se extiende a través del ancho del material, siendo seleccionado el espacio para proporcionar el ancho requerido de las bandas individuales. Las cuchillas actuarán también para terminar cada borde del material de una forma convencional, de forma que el ancho terminado del embalaje sea menor que el ancho de suministro del material.

La ranura 21 está definida entre un par de correas 24 y 25. Cada correa tiene los extremos 26, 27 fijados a un bloque de montaje fijo 28, el cual permanece estacionario durante la acción de doblado.

Cada correa está arrollada alrededor de un primer rodillo de soporte extremo 29 y un segundo rodillo de soporte extremo 30. En el rodillo 30 se proporciona un segundo rodillo de soporte más pequeño 31, de forma que los rodillos 30 y 31 cooperen para soportar un extremo de la correa. Los rodillos 30 y 31 en un extremo y los rodillos 29 en el otro extremo de la correa cooperan de esta forma en la sustentación de la correa en tensión que se estira en cada lado del
bloque 28.

Los rodillos 29, 30 y 31 están soportados en el carro 19 en la posición fija del carro, de forma que tienen un movimiento de vaivén con el carro.

El rodillo 31 es relativamente pequeño en comparación con el rodillo 30 y está posicionado por encima del rodillo 30. Así pues, los rodillos 31 de las dos correas 24 y 25 están dispuestos más cerca conjuntamente que los rodillos 30, de forma que las dos correas convergen conjuntamente desde una boca más ancha arrollada alrededor de los rodillos 30 hasta una posición más estrecha en la ranura 21 definida entre los rodillos 31.

El carro puede incluir placas de soporte adicionales que soporten el recorrido superior 32 de las correas entre el bloque 28 y el rodillo de la ranura 31. Los rodillos 30 y 31 están soportados sobre el carro mediante soportes mecánicos que permiten que los rodillos soporten las correas y soportando así el embalaje conforme se forma sobre la parte superior del carro.

Así pues, el carro efectúa un movimiento de vaivén recíproco hacia atrás y hacia delante, siendo desplazada la ranura entre los rodillos de la ranura 31 primeramente hacia la izquierda según se indica por la flecha D, de forma que la parte 32 de la correa 24 disminuya en la longitud conforme el rodillo 31 se desplace hacia el bloque 28. Al mismo tiempo, la parte 32 de la correa 25 entre el rodillo 31 y el bloque 28 se incrementa en longitud. No obstante, las partes de la correa en efecto permanecen estacionarias y actúan para soportar el lado inferior del embalaje 10, el cual permanece también estacionario con respecto al movimiento de la correa y de los bloques 28.

La ranura se desplaza así hacia las líneas de doblado 12 en donde el movimiento del carro es invertido a una dirección opuesta de la flecha D, soportando así la banda hacia atrás a partir de las líneas 12 hacia las líneas de doblado 11.

Los rodillos 31 giran en la misma dirección en todo momento. Conforme el carro 19 tiene el movimiento de vaivén recíproco, la dirección de los rodillos se invierte en cada extremo del movimiento recíproco de vaivén.

Así pues, mientras que el carro se está moviendo en la dirección D, los rodillos 31 en sentido horario y mientras que el carro se mueve en la dirección opuesta a la flecha D, los rodillos giran en sentido antihorario. Así pues, en todo momento, uno de los rodillos actúa para hacer avanzar la banda a través de la ranura, mientras que el otro está girando en un sentido opuesto a la dirección de avance. La ranura es por tanto ligeramente más ancha que el grosor del material de la banda puesto que el material de la banda no puede ser pinzado entre los rodillos. Los rodillos por tanto actúan alternativamente para hacer avanzar el material y soportar el material sobre la parte superior de la correa, tal como se muestra en la figura 2, en donde el material de la banda es transportado sobre el rodillo 31 de la correa 25 y depositado sobre el recorrido superior 32 de la correa 25.

La provisión de los rodillos más pequeños 31 actúan para permitir que las correas lleguen a estar suficientemente juntas para abarcar el material de la banda sin pinzar el material de la banda.

Se proporciona una configuración 23 del freno en una dirección en el área del cuello entre los rodillos 30 e inmediatamente por debajo de la ranura 21, con el fin de permitir que el material de la banda para hacerlo avanzar mientras que impide cualquier movimiento inverso del material de la banda. Esta configuración de freno en un solo sentido asegura que la banda avance a través de la ranura, y que se impida que se deslice hacia atrás a través de la ranura en las líneas de doblado en donde existe una tendencia al movimiento inverso. Entre las líneas de doblado se observará que el material de la banda se transporta sobre el rodillo que está girando en el sentido de avance requerido, y que se deposita sobre la parte superior de la correa en una acción de avance efectivo.

En la configuración previamente descrita en donde tiene lugar el deslizamiento antes de la caída 18, solo se requiere un único freno 33 inmediatamente en la zona de aguas arriba de la ranura 21.

En la configuración alternativa tal como se muestra incluyendo los discos de empalme 22, se proporciona preferiblemente una segunda configuración de freno en un solo sentido 34, situado en zona de aguas arriba de los discos de empalme, de forma que los discos de empalme estén soportados entre los frenos 33 y 34, manteniendo así la tensión a través de la banda conforme se corta.

La caída 18 tiene un extremo inferior montado sobre un montaje de pivote horizontal 36, definiendo un eje horizontal que se extiende a través del fondo de la caída. Así pues la boca 17 se mantiene en una posición fija con respecto al acumulador conforme el carro se desplaza hacia atrás y hacia delante mientras que la caída pivota entre las posiciones extremas indicadas mediante líneas de trazos 37 y 38. La caída 18 tiene un extremo superior 39 fijado al carro 19 de forma que el extremo superior se transporta hacia atrás y hacia delante entre las posiciones extremas 37 y 38. Con el fin de acomodar el cambio de longitud necesaria para mantener el extremo inferior 17 en la posición fija y para mover el extremo superior hacia atrás y hacia delante, la caída 18 está formada en una sección superior 40 y una sección inferior 41, con una de ellas deslizable en la otra, de forma tal que la longitud de la caída entre la boca inferior 17 y el extremo superior 39 varíe en su longitud.

La caída está definida por dos paredes laterales 41 y 42, y por dos paredes extremas 43 y 44, encerrando así totalmente el material de la banda. Así pues, la caída 18 en su movimiento acomoda cualesquiera fuerzas del aire que se desplaza por la caída en lugar de permitir que el aire aplique fuerzas al propio material de la banda. Esto reduce el efecto de "vela" en el material de la banda conforme es transferido desde el acumular al carro.

Tal como se muestra en la figura 3, el embalaje contiene seis apilamientos individuales lado con lado que se muestran, aunque se observará que el número de apilamientos puede variar dependiendo del ancho de las bandas y del ancho preciso de la estructura embalada terminada. Así pues, los seis apilamientos están indicados generalmente en 45, 46, 47, 48, 49 y 50. Los apilamientos son paralelos lado con lado y cada uno soporta al siguiente. No obstante, con el fin de mantener los apilamientos en orientación vertical, es necesario proporcionar las paredes verticales 51 y 52, las cuales se acoplan a los bordes laterales de los apilamientos más extremos 45 y 50. Las paredes laterales pueden completas cubriendo la longitud completa de las partes de la banda en la parte superior de las paredes laterales, según se indica en 51A o pueden ser de longitud relativamente corta acoplándose solo a los extremos de los apilamientos según se indica en 51B. No obstante, en todos los casos a lo largo de substancialmente la altura total de la estructura, es necesario soportar y acoplar los bordes exteriores de los apilamientos, para mantener los apilamientos en la debida orientación vertical.

Los apilamientos se conforman por tanto mediante el movimiento de vaivén recíproco del carro, y soportándose sobre el carro hasta una posición en la parte superior de las paredes laterales 51, proporcionando así un apilamiento de una altura requerida. La altura puede variarse por supuesto, dependiendo de los requisitos de la altura terminada del embalaje y dependiendo de la cantidad de compresibilidad del material de la banda.

Así pues en la figura 3, en una estación de formación del apilamiento indicada en 53, los apilamientos se muestran formados parcialmente desde el carro 19 hasta una altura intermedia. Con el fin de contener los apilamientos formados, se proporciona un recipiente 54 en la forma de una bolsa flexible que tiene las paredes 55 y 56. La parte superior de la bolsa puede permanecer abierta o puede estar cerrada o parcialmente cerrada dejando una boca abierta en el fondo de la pared lateral 55 dentro de la cual se presionan los apilamientos. La boca abierta está soportada mediante un conjunto de fijación adecuado, indicado esquemáticamente en 57 montado sobre las paredes laterales 51 y 52. Así pues, durante la formación de los apilamientos, un operario inserta la bolsa en la posición de formación 53 con una boca abierta rectangular, y una pared lateral rectangular definida y conformada para adaptarse por igual a la forma de sección transversal exterior del embalaje. Esto permite la construcción del embalaje para hacer que los apilamientos se deslicen hacia arriba a lo largo de la superficie interior de la pared lateral51 y 52, y acoplándose a la bolsa que está presionada contra la pared lateral mediante la formación de apilamientos presionando así la bolsa, de forma que su extremo superior 56 se desplace hacia arriba con los apilamientos, mientras que su boca abierta se mantiene en una posición fija mediante el conjunto de fijación 57.

La longitud de las paredes laterales de la bolsa se selecciona de forma que sea igual a la altura comprimida terminada del embalaje según se expone posteriormente. Así pues, el conjunto de fijación 57 está situado en una posición separada hacia abajo desde el borde superior de las paredes laterales en una distancia igual a la longitud de la bolsa, y por tanto el conjunto de fijación está situado por encima del fondo del apilamiento.

Cuando los apilamientos se forman hasta la altura requerida, rellenando así la bolsa y expandiendo la bolsa hasta su longitud máxima, la boca de la bolsa es liberada del conjunto de fijación 57, permitiendo que los apilamientos construidos sean transferidos desde la estación de formación 53 a una estación de compresión indicada generalmente en 58.

La estación de compresión 58 incluye una cinta transportadora de soporte 59, que tiene un recorrido superior 60 sobre la cual se soportan los apilamientos.

El recorrido superior 60 de la cinta transportadora 59 está situado a una altura separada hacia arriba del carro 19. Así pues, conforme tiene lugar la transferencia de los apilamientos formados desde la posición 53 sobre la cinta transportadora 59, esto deja una parte inferior de los apilamientos por debajo del recorrido superior 60 que permanece sobre la cinta transportadora 19, proporcionando así una base para la siguiente estructura de embalaje a forma con la base que proporciona un peso sobre el carro suficiente para mantener la acción de doblado efectiva conforme el carro continúa desplazándose con movimiento de vaivén.

El movimiento de la parte superior del apilamiento por encima de la cinta transportadora 59 se efectúa por tanto mediante una placa empujadora 61, que tiene una altura igual a la altura de la parte del apilamiento a empujar, actuando así para aplicar fuerza a dicha parte para moverla desde la posición 53 sobre la cinta transportadora 59. La placa empujadora es accionada por un cilindro 62 o un actuador similar. La acción de empuje soporta también por supuesto a la bolsa que rodea la parte superior de los apilamientos desde la estación 53 y las paredes laterales 51, 52 en la estación de compresión.

El armazón para contener los apilamientos después de la compresión incluye la bolsa 54 y también una plancha de base 63, la cual es suministrada en la parte superior del recorrido superior 60 de la cinta transportadora 59. El rollo de suministro 64 para la plancha de base está montado en forma adyacente a la cinta transportadora y alimenta las planchas de forma que se desplaza a través del recorrido superior 60 como una banda continua sobre la cual se presionan los apilamientos. El ancho de la plancha 63 tal como se muestra en las figuras 3 y 7 es mayor que el ancho de la estructura del embalaje definido por las superficies exteriores de los apilamientos 45 y 50.

Con el fin de asegurar la separación real de la parte superior de los apilamientos encima de la cinta transportadora 59, se proporciona un miembro de inserción 65 el cual se acopla entre una banda más inferior 66 de la parte superior de la estructura y una banda más superior 67 de la parte inferior de la estructura para permanecer en posición sobre el carro 19.

El miembro separador 65 está provisto con una plancha de plástico flexible, la cual se hace avanzar en posición durante la formación de los apilamientos. Así pues se proporciona un rodillo de alimentación 68 que coopera con la correa 25, la cual soporta la plancha de plástico y en una posición deseada durante la formación de los apilamientos liberando la plancha de plástico flexible de forma que se suministre sobre el lado derecho de las bandas para situar debajo una serie de bandas conforme se desplace el carro de derecha a izquierda en la dirección de la flecha D, y cubriéndose después por el movimiento del carro en la dirección opuesta para conseguir la posición, después de la formación de partes adicionales del apilamiento, tal como se muestra en la figura 2. Se observará por supuesto que la posición de inserción del miembro separador 65 se selecciona durante la formación de los apilamientos, de forma que el miembro separador alcance la altura de la cinta transportadora 59 cuando la parte superior de los apilamientos alcance la altura deseada.

Preferiblemente, el miembro separador 65 comprende una plancha doblada de material de plástico, definiendo así dos capas de la plancha 69 y 70, conectadas mediante un doblado 71. Así pues, el movimiento de los apilamientos puede observarse siguiendo las etapas desde la figura 1 a través de la figura 4 a la 5. En esta acción de movimiento, la banda 67 situada debajo del miembro 65 permanece en posición fija. La banda 65 se desenrolla a través del espacio libre entre las líneas de doblado 12 del apilamiento y la cinta transportadora 59. La banda 66 conforme se desenrolla soporta con la misma la plancha superior 69 del miembro 65, de forma que la plancha se desenrolla también y se desliza a través de la plancha subyacente 70. El uso de materiales plásticos proporciona un bajo nivel de fricción, permitiendo una acción deslizante fácil. Conforme tiene lugar el desenrollado y el movimiento, una banda siguiente adyacente 72 que cubre la banda 66 llega a ser la banda más inferior y cayendo sobre la plancha 63 en la parte superior del recorrido superior 60. La cinta transportadora puede moverse hacia delante en este instante para transportar la banda más inferior 72 hacia delante alejándose de la posición 63. Alternativa o adicionalmente, la plancha 63 puede permitir una acción deslizante. Así pues, la banda 66 se desenrolla de forma que una parte superior 66A de dicha plancha se reduzca gradualmente en su longitud, y que una parte inferior 66B se incremente en longitud hasta una posición mostrada en la figura 5, en la cual la banda 66 está totalmente desenrollada y proporcionando una interconexión desde la banda más inferior 72 hasta la banda más superior 67. En esta posición, las planchas 69 y 70 del miembro 65 están totalmente desenrolladas, y las planchas se sitúan sencillamente en la parte superior de la banda más superior 67, y la banda desenrollada 66 y por tanto el miembro 65 puede extraerse según lo indicado por la flecha R en la figura 6 para el reemplazo en el dispositivo de suministro 68 de la figura 2.

Tal como se muestra en la figura 6, después de producirse la transferencia a la posición de compresión 58, la parte de la banda 66 se corta para definir un primer extremo 66C en el final de una parte 66D de dicha banda, el cual está interconectado a la banda más inferior 72. Un extremo opuesto 66E es doblado hacia atrás sobre la parte de la banda superior 67, la cual permanecía en posición de forma que el final 66E se configura en las líneas de doblado 11 o más allá. Una parte de la banda puede ser extraída o desdoblada de la parte superior de los apilamientos con el fin de conseguir este posicionamiento de los extremos 66C y 66F. La longitud de la parte de la banda 66D que se expone más allá del fin del apilamiento conectado a la banda 72 es improbable que sea la longitud total de la banda 66, puesto que no es deseable proporcionar una parte de cola de esta longitud. En general, la parte de la longitud es preferida para que sea suficiente para una manipulación fácil en la operación de desdoblado tal como se expondrá más adelante.

Así pues en un ejemplo típico, la altura comprimida del embalaje es probable que sea del orden de tres pies, lo cual es inferior a la longitud de las partes de la banda que son generalmente del orden de cuatro pies. En dicho ejemplo, la envolvente puede configurarse para que sea igual en altura a la altura del embalaje, de forma que el envolvente actúe como una placa de cabecera para el extremo del embalaje.

El extremo 66E se muestra en la figura 6 como que está localizado directamente en las líneas de doblado 11, de forma que sea accesible en la parte superior del embalaje en el extremo de las líneas de doblado 11. No obstante, el extremo puede configurarse de forma que cuelgue desde la parte superior del embalaje a lo largo del extremo del embalaje hacia abajo y hacia el fondo. Esto hace que el extremo 66E sea más accesible incluso para el empalme posterior según se describe más adelante.

La parte 66D está encerrada dentro de una envolvente 73, el cual está formado por dos planchas de un material protector adecuado, tal como cartón con una plancha interna 74 y una plancha externa 75 dobladas en una línea de doblado superior 76, de forma que se configuren una fila de bandas desde cada uno de los apilamientos respectivos definidos por la parte 66D en una fila, tal como se muestra mejor en la figura 7. Esta envoltura se dobla, según se indica mediante la flecha F, hacia arriba para situarse en forma plana a lo largo de las líneas de doblado 11 de los apilamientos. En dicho ejemplo, la envolvente puede configurarse para que sea igual en altura a la altura del embalaje, de forma que la envolvente actúa como una placa de cabecera para el extremo del paquete.

La plancha 63 tal como se muestra en la figura 6 se corta de forma que sus bordes 63A y 63B se extiendan más allá de las líneas de doblado 11 y 12. Así pues, cada embalaje tiene su propia plancha de base separada del suministro de la plancha base y un borde frontal 63C de la siguiente plancha base, provista para el siguiente embalaje a formar y transferir según se ha descrito anteriormente. En la estación de compresión 58, tal como se muestra mejor en las figuras 6 y 7, se proporciona un par de paredes laterales rígidas 77 y 78, las cuales soportan los lados de los apilamientos más exteriores 45 y 50. Las paredes laterales 77 y 78 están separadas de las paredes laterales de la estación de doblado, de forma que sean movibles para liberar el embalaje cuando sea necesario, de forma que tengan una resistencia suficiente para acomodar las fuerzas de compresión durante la acción de compresión y tal que la posición y estructura de las paredes permitan al operario tener acceso a la envoltura 73 y a la acción de sellado por calor, según se describe más adelante.

Tal como se muestra en la figura 6, la parte superior del embalaje está rodeada por la bolsa 54 con las paredes laterales dependientes 55 que terminan en un borde más inferior 55A. Esta posición puede ser situada por encima de la parte superior de la envolvente 73, de forma que la envolvente pueda ser doblada en posición por debajo del fondo de la bolsa. Alternativamente, cuando la sección transversal de la bolsa utilizada sea mayor que el embalaje, la bolsa estará suficientemente floja para permitir utilizar una envoltura más alta, de forma que su altura sea igual a la altura del embalaje comprimido. Así pues, es necesario suministrar este por debajo del borde inferior de la bolsa. Las colas en la parte superior del embalaje definido por el extremo 66E, conforme cuelguen preferiblemente, cuelgan por tanto sobre la parte frontal de la envoltura, de forma que la envoltura actúe por tanto como placa de cabecera que proteja las colas superiores contra el arrugamiento bajo la compresión.

Se proporciona un peso de compresión 79 que tenga una masa suficiente para aplicar una carga vertical sobre la estructura del embalaje, para comprimir los apilamientos hasta un nivel de compresión deseado. La cantidad de compresión variará dependiendo del material a embalar. La compresión actúa por tanto para reducir la altura del embalaje a partir de la altura de reposo hasta la altura comprimida. En general, el material a embalar es frecuentemente de naturaleza fibrosa, de forma que la compresión se efectúa mediante la expulsión de aire de las bandas individuales, reduciendo así el grosor de cada banda y por tanto la altura total de los apilamientos. La magnitud de la fuerza aplicada está controlada por el soporte del peso 79 sobre un soporte 80, el cual está soportado sobre un sistema de suspensión adecuado 81 (no mostrado). La pluralidad de células de carga 82 interconecta el soporte 80 y el peso 79, de forma que la fuerza real aplicada al embalaje pueda ser calculada a partir de las células de carga y del sistema de suspensión 81 operado para mantener una fuerza de compresión necesaria.

Conforme se efectúa la acción de compresión, el extremo inferior de la bolsa 54 se envuelve alrededor de la envoltura 73, y alrededor de una parte inferior de los apilamientos y traccionada hasta que el borde inferior 55A alcance a las planchas 63.

Tal como se expuso previamente, el extremo superior 56 de la bolsa está total o parcialmente cerrado por una costura sellada térmicamente 83. Esto puede llevarse a cabo antes de la aplicación de la bolsa tal como se muestra en la figura 3, o bien puede realizarse como parte de la etapa de compresión en la estación 58.

La junta hermética térmica 83 deja abiertas dos aberturas 84 y 85, cada una adyacente a un lado respectivo del embalaje, y estas aberturas están acopladas a secciones del conducto 86, los cuales se conectan a un conducto de vacío principal 87 conectado a una fuente de vacío 88. Conforme tiene lugar la acción de compresión, por tanto, el aire es extraído de la estructura del embalaje a través de la parte superior de la bolsa para tomar el aire que es expelido de la estructura del embalaje debido a la compresión. Por supuesto, se escape algún aire por debajo del fondo de la bolsa pero esta cantidad de aire de escape se reducirá conforme el borde inferior 55A sea traccionado hacia la plancha de la base 63A.

Cuando el borde inferior 55A alcanza la plancha 63, tal como se muestra en la figura 8, el borde inferior se vuelve ligeramente hacia fuera para solapar y contactar con los bordes laterales de la plancha 63, los cuales están expuestos más allá del borde inferior de la bolsa. Así pues, el borde inferior 55A se solapa sobre los bordes 63D y se utiliza un sellador térmico 89 para sellar las partes marginales vueltas hacia fuera 555A hacia la plancha de la base alrededor de la periferia de la bolsa. El recorrido superior de la cinta transportadora actúa como un yunque para la acción del sellado hermético. La acción de sellado térmico puede realizarse mediante varias técnicas distintas incluyendo aire calentado, cuchillas de sellado térmico las cuales son llevadas mecánicamente para la aplicación de calor o bien un dispositivo giratorio que se mueva alrededor del fondo del embalaje, para proporcionar un sellado periférico. Con el embalaje así sellado, se aplica un vacío adicional a partir de la fuente de vacío 88 a través de la abertura 84 y 85 hasta que el embalaje quede evacuado hasta una presión negativa deseada, traccionando así la bolsa de un ligero sobredimensionado sobre el embalaje. En esta posición, las aberturas 85 y 85 se cierran mediante sellado térmico de una forma convencional, de forma que el embalaje quede sellado totalmente. Se observará por tanto que la altura de la bolsa es igual a la altura del embalaje comprimido, y que no existe ninguna parte de bolsa en exceso o de material en exceso necesario, reduciendo por tanto el material de embalaje. Adicionalmente, en el caso de que tuviera lugar una fuga a través de una de las costuras, el embalaje no podría expandirse de nuevo o bien expandirse hacia su altura de reposo puesto que se mantendría en la posición de compresión por la bolsa bajo tensión. En el caso de que pudiera tener lugar una fuga, podría tener lugar algún doblamiento de la estructura de la bolsa, pero el embalaje no podrá expandirse drásticamente en la situación en la que la bolsa tenga una longitud mayor que la longitud en estado comprimida.

El embalaje completado en la compresión y en el sellado se muestra por tanto en la figura 9, en donde se muestran los extremos 66E en el mismo extremo del embalaje que la envoltura 73, y se muestran en la condición opcional dependiendo del extremo del embalaje. La envoltura 73 está exenta de compresión en la dirección vertical incluso aunque el material del embalaje definido por la bolsa traccione de la envoltura en forma ajustada contra el extremo de la estructura del embalaje y contra las líneas de doblado 11.

La bolsa está formada preferiblemente por un laminado de un material de nylon interno, el cual proporciona una alta permeabilidad y una alta resistencia conjuntamente con una capa exterior de polietileno, el cual proporciona el efecto de sellado térmico necesario. La bolsa puede estar formada por un material que tenga un grosor total del orden de 0,0762 micrómetros. La plancha de base está formada a partir de un material similar definiendo una capa exterior de nylon y una capa interna o superior de polietileno, la cual es sellada térmicamente hasta la capa exterior de la bolsa. La plancha de base puede estar formada por un material más grueso de un grosor del orden de 0,0762 - 0,254 micrómetros, para proporcionar una resistencia adicional para acomodar el acoplamiento las horquillas de una carretilla elevadora de horquillas o por otro dispositivo de elevación.

En este estado, el embalaje puede ser almacenado y transportado por tanto mientras que se mantiene en una condición segura y limpia en el medio ambiente.

Volviendo ahora a la configuración de desdoblado mostrada en las figura 10 y 11, el embalaje de la figura 9 es así transportado hasta una plataforma de desdoblado indicada generalmente en 90 del tipo mostrado y descrito en las solicitudes anteriores y particularmente en la solicitud internacional antes definida. Así pues, la plataforma de desdoblado proporciona una superficie inferior inclinada 91, la cual recibe las superficies inferiores de los apilamientos 45 a 50, y una pared lateral inclinada 92, la cual recibe la superficie lateral del apilamiento 50 y que proporciona un cierto apoyo para dicha superficie. Así pues, cada uno de los apilamientos están inclinados de forma que se apoyen sobre el apilamiento adyacente siguiente y que se presentan en la parte más superior para el desdoblado inicial. En esta configuración, se proporciona una placa de cabecera 93, la cual se acopla a las superficies superiores de todos los apilamientos y que proporciona una presión en los mismos. La placa de cabecera está montada sobre una guía 94 y puede ser accionada a lo largo de la guía 94 por un motor de accionamiento 95 o un cilindro en una acción de deslizamiento, de forma que pueda elevarse desde la posición de presión mostrada en la figura 10 hasta una posición de liberación elevada hacia arriba por encima de la superficie superior del embalaje, mostrada en la figura 11. La placa de cabecera puede estar bloqueada en la posición de presión y deslizándose libremente al desbloquearse, de forma que se desplace por presión desde el embalaje y elevándose desde el embalaje por el operario.

En una etapa inicial de la acción de desdoblado, por tanto, el embalaje en su condición de compresión y envuelto se aplica sobre la plataforma de desdoblado y la placa de cabecera 93 desplazada en posición presionando contra la superficie superior de los apilamientos. La placa de cabecera está conformada para que permita el acceso a la parte superior del embalaje alrededor de su periferia completa, para permitir la apertura por empalme.

Con el embalaje así restringido, se forma una ranura en la bolsa alrededor de la parte superior de la bolsa, de forma que la parte superior de la bolsa se separe totalmente de una parte inferior de la bolsa, liberando así el vacío mientras que el embalaje se mantiene en estado comprimido por la placa de cabecera. Con la bolsa así abierta totalmente, el motor de accionamiento 95 se opera o bien la placa de cabecera se desbloquea para liberar gradualmente la presión en el apilamiento, de forma que los apilamientos se expandan desde la condición comprimida de retorno hacia la condición de reposo inicial. Tal como se muestra en la figura 11, la placa de cabecera se desplaza a la posición separada de los apilamientos, permitiéndoles que estén expuestos totalmente, y que la placa de cabecera pueda ser girada totalmente desde el área de la parte superior de los apilamientos, para permitir que la parte superior esté expuesta totalmente para el desdoblado.

Así pues, con la estructura del embalaje liberada de la compresión, tal como se muestra en la figura 11, las partes restantes de la bolsa se cortan liberando así la envoltura 73, la cual es retirada entonces liberando las colas 66D. Una plantilla de empalme 96 montada sobre la guía 94 es desplazada en posición a lo largo de las líneas de doblado 11 de la estructura del embalaje. La plantilla de empalme 96 incluye una barra de soporte sobre la cual se sitúan las colas y un elemento de fijación movible en una posición de fijación para retener las colas 66D de los apilamientos (con la excepción de la cola indicada en 66E del apilamiento 50, que está expuesto para la conexión al embalaje adyacente siguiente como extremo de cola de esta estructura del embalaje).

Los extremos libres 66E del extremo superior de los apilamientos, con la excepción del apilamiento 45, son traccionados hacia abajo o desplazado en posición por un operario desde su posición inicial, y retorcidos a través de 360º, y acoplados en la configuración de fijación de la plantilla de empalme.

Se hace operar un elemento de empalme desplazable 98 de la plantilla de empalme para explorar a través de los extremos adyacentes 66D y 66E para proporcionar una acción de empalme.

El empalme puede realizarse mediante varias técnicas incluyendo el sellado por calor y la costura. Los empalmes cosidos puede realizarse mediante la máquina que se describe más adelante.

La necesidad de un giro y la configuración de los extremos es tal como se describe en la solicitud identificada anteriormente, de forma que no se añadirá aquí una descripción adicional.

Con el empalme completado, se retira la plantilla de empalme de una posición que podría interferir con la acción de desdoblado, y se completa entonces la acción de desdoblado, tal como se muestra esquemáticamente en donde se desdobla cada apilamiento por turno en el apilamiento 45 hasta el apilamiento 50, y aplicándose el material de la banda sobre una cinta transportadora 99.

Es preferible en esta configuración que los apilamientos sean almacenados y localizados en una sala de suministros independiente de la máquina de utilización final sobre la cual se utilicen las bandas. La banda puede ser transportada por tanto sobre una distancia relativamente larga en la cinta transportadora 99 desde la sala de suministros hasta una sala independiente en donde estén situadas las máquinas de utilización final.

Un dispositivo de cosido adecuado para formar los extremos empalmados de la forma mostrada es el que fabrica y vende la firma Elcu Sud Impianti SRL de Milán, Italia, conocida por la máquina de coser de extremos en contacto AAT2000, o bien la máquina de coser de extremos en contacto TC105. Esta máquina está disponible comercialmente y los detalles de la misma se encuentran disponibles para los técnicos especializados en el arte, de forma que los detalles no serán descritos aquí, ni tampoco los detalles de las puntadas formadas por la máquina.

No obstante, la máquina anterior no ha sido utilizada para los productos absorbentes del tipo con el que está relacionada principalmente la presente invención, y se suministra generalmente para la fijación de telas.

Con el fin de conseguir un empalme efectivo en la situación anterior, es necesario asegurar que los extremos estén encuadrados con la longitud de la banda, y que la acción del corte se efectúe a lo largo de una línea en ángulo recto con la banda. Es necesario también asegurar que las puntadas estén configuradas a una distancia suficiente de los extremos de la banda, para proporcionar un material suficiente para dar la resistencia necesaria para acomodar las fuerzas durante la manipulación de la banda. Es aceptable generalmente una distancia del orden de 0,635 a
1,016 cm.

Tal como se muestra en las figuras 13, 14 y 15, se proporciona un aparato de doblado de bandas indicado generalmente en 101, que es sustancialmente el mismo que el anteriormente descrito, de forma que incluye una carro con una ranura en el carro con las bandas lado con lado que pasan a través de la ranura para formar una pluralidad de apilamientos paralelos de la banda, tal como se muestra mejor en la figura 14. Así pues, los apilamientos incluyen los apilamientos 102 a 107, los cuales están dispuestos lado con lado y paralelos con las líneas de doblado en los extremos de doblado 108 y 109 de los apilamientos. Los apilamientos exteriores 102 y 107 tiene superficies enfrentadas hacia fuera 110 y 112, que definen los lados del embalaje.

Tal como se expuso previamente, se proporciona una plancha de deslizamiento 113, la cual permite que un embalaje definido por la pluralidad de apilamientos sea desplazado de un lado sobre la cinta transportadora 114 cuando el paquete este conformado a una altura deseada, tal como se muestra en la figura 15. La parte de acumulación inferior del embalaje definida por los apilamientos está indicada en 115, la cual se forma hasta el nivel de la cinta transportadora 114, de forma que la altura del embalaje permanezca en posición después de extraer un embalaje conformado sobre la cinta transportadora para aplicar presión sobre el carro.

Los lados 110 y 112 están confinados mediante un par de paredes laterales verticales 116 y 117 para mantener los apilamientos lado con lado conforme se construye el embalaje. En la parte superior de las paredes verticales 116 y 117 se proporciona una estructura de estante 118 para soportar un envase o caja 119. El envase comprende una parte de manguito 120 y una pared extrema cerrada 121. La parte del manguito está definida por cuatro paredes rígidas 122, 123, 124 y 125. Estas paredes están dispuestas mutuamente en ángulo recto, para definir un envase rectangular para recibir el embalaje rectangular definido por la pluralidad de apilamientos que se estén formando por el aparato de doblado 101. Las paredes 122 a 125 definen un borde superior 126 que se sitúa en una altura horizontal común, de forma que el borde superior de las paredes 122 y 124, con el envase invertido, tengan un borde superior asentado sobre el estante 118.

El proceso de construcción del embalaje es el mostrado en la figura 13, con un embalaje 100 que se ha retirado justamente sobre la plancha deslizante 113 y en la etapa del comienzo de la construcción del paquete siguiente.

En la primera etapa de construcción, las bandas 130 y 131 en la parte superior de la sección acumulada 115 son traccionadas en direcciones opuestas para formar partes extremas empalmadas. Así pues, las bandas 130 de los apilamientos 102, 104 y 106 son traccionadas hacia la izquierda, y las bandas 131 de los apilamientos 103, 105 y 107 son traccionadas hacia la derecha. Las bandas son traccionadas hasta una longitud suficiente para proporcionar la parte de la cola de empalme de una longitud suficiente tal como se describe más adelante. El envase es invertido de forma que el borde 126 se enfrente hacia abajo, y el envase defina así una boca abierta 133 enfrentada hacia abajo sobre la parte superior de la sección acumulada 115.

Las bandas son fijadas temporalmente hacia el lado del envase para el almacenamiento, de forma que las bandas 130 estén fijadas por un parche adhesivo 132 a la pared lateral 132 a la pared lateral 122. Simétricamente, las bandas 131 están fijadas a la pared lateral 124. Las paredes laterales 123 y 125 descansan sobre la parte respectiva del estante 118, de forma que las partes de la banda 130 y 131 se extienden por debajo del borde superior expuesto de las paredes 122 y 124, respectivamente. El envase puede colocarse en posición mediante las paredes laterales adecuadas o mediante un reforzamiento (no mostrado), de forma que permanezca en posición con las paredes laterales alineadas con los lados respectivos y extremos doblados de la estructura del embalaje.

Para proporcionar un soporte mejorado del contenedor y un control mejorado de las colas 130 y 131, el estante de soporte 118 puede soportar cada una de las cuatro paredes laterales del envase. No obstante, dichas partes del estante en las paredes laterales 122 y 124 pueden incluir cortes, para recibir cada uno una cola respectiva de las colas que pasan a través del corte, evitando así que las colas sean pinzadas por debajo del envase.

Con el envase así emplazado en posición tal como se muestra en la figura 13, continua la construcción de los apilamientos mediante el movimiento del carro tal como se ha descrito anteriormente. Conforme se dimensiona el embalaje definido por los apilamientos, de forma que el embalaje se encaje en forma floja dentro del envase, la construcción del embalaje hace que la estructura del embalaje avance a través de la boca abierta 133, de forma que las bandas superiores de los apilamientos se desplacen hacia arriba dentro del envase, conforme se aplican más bandas en el fondo de los apilamientos.

Conforme las bandas superiores 134 se desplazan hacia arriba, estas bandas traccionan de las partes de la banda 130 y 131, de forma que dichas partes de la banda son traccionadas hacia arriba para situarse a lo largo de los extremos doblados de los respectivos apilamientos. Puesto que existe un encaje aflojado suficiente en las partes de la banda 130 y 131, las partes de la banda son traccionadas hacia arriba hasta el extremo de la parte de la banda que esté conectada a la parte de la banda superior respectiva 134, la cual es la parte superior 121 del envase. Así pues, tal como se muestra en la figura 15, la parte de la banda superior conecta en 135 a una longitud 136 de la parte 130, con la longitud 136 que se extiende a lo largo de la pared lateral 122. Simétricamente, la parte 131 define una longitud 137 que se extiende a lo largo de la pared lateral 124.

Tal como se muestra adicionalmente en la figura 15, la construcción de los apilamientos continúa después de que los apilamientos llenan el envase, de forma que el envase es presionado entonces hacia arriba hasta una parte 138 del embalaje que esté construida se extienda desde la parte superior de la cinta transportadora 113 al borde 126 del envase. Esta altura de la parte 138 variará dependiendo de los requisitos y del material en particular a embalar, tal como se expone con más detalle más adelante.

Cuando la estructura del paquete alcanza la posición mostrada en la figura 15, en donde el envase está rellenado y la parte 138 está construida para la altura deseada, el embalaje se desplaza sobre la plancha de deslizamiento 113 tal como se ha expuesto anteriormente sobre la cinta transportadora 114, y alejándose de la sección acumulada 115 del embalaje. Este movimiento permite que se construya el siguiente embalaje mientras que continua el procesado adicional del primer embalaje.

Con el embalaje desplazado sobre la cinta transportadora, se utiliza el equipo de manipulación de material convencional, para invertir la estructura del embalaje tal como se muestra en la figura 16, de forma que la pared extrema 121 llegue a ser el fondo del envase y la parte del manguito 120 del envase permanezca de pie hacia arriba hacia el borde superior 126 de las paredes laterales 122 a 125. En esta posición, la parte 138 permanece encima del borde superior 126 del envase hasta la altura deseada. Con el embalaje en esta condición, las partes 130 de los apilamientos 102, 104 y 106 se conectan en una parte superior 140 de los siguientes apilamientos adyacentes 103, 105 y 107, respectivamente, mediante un empalme indicado esquemáticamente en 141. Así pues, la parte de la banda 130 se extiende desde una parte de la banda extrema, la cual en este instante se encuentra en el fondo de los apilamientos, 102, 104, 106, hasta una segunda parte de la banda extrema del apilamiento adyacente siguiente 103, 105 y 107 con unas segundas partes de la banda extremas que en este instante se encuentran en la parte superior de la estructura del embalaje.

Se observará por supuesto que la estructura del embalaje puede hacerse girar y también invertir, de forma que un elemento que esté temporalmente en la parte superior pueda estar más tarde desplazado al fondo, y viceversa. Los términos "superior" e "inferior" al ser utilizados aquí no tienen por objeto por tanto el referirse a un elemento que esté siempre necesariamente en la parte superior o inferior en cualquier posición en particular del proceso de la estructura del embalaje.

Simétricamente, las partes de la banda 131 están conectadas a las partes de la banda superior extrema 140 de los apilamientos 102, 104 y 106, respectivamente.

Se observará por supuesto que la banda extrema forma un extremo frontal para la conexión a una máquina para utilizar la banda, y que la banda en la esquina opuesta del embalaje es una banda extrema de cola para la conexión al embalaje siguiente. En consecuencia, una de las conexiones se hace que no dependa de sí las bandas se desplazan a la izquierda o a la derecha para dejarla en la operación de desdoblado.

Se observará que la longitud de las partes de la banda 130 y 131 que definen las partes de la cola del empalme están configuradas en la tracción inicial de dichas partes de la cola del empalme en una posición mostrada en la figura 13, para proporcionar la longitud suficiente para extenderse a lo largo de la altura completa del embalaje en su estado comprimido, y proporcionar un empalme en la parte de la banda superior.

El empalme 141 tal como se muestra en la figura 16 está situado en la parte superior del embalaje que se encuentra en la superficie superior que contiene las segundas partes de la banda extrema 140. Es más conveniente situar el empalme en esta posición, puesto que dicha superficie es horizontal durante el proceso del empalme, lo que hace que sea accesible el empalme para localizar la plantilla en la superficie horizontal superior para realizar simultáneamente todos los empalmes.

No obstante, es posible también que los empalmes puedan realizarse en los extremos doblados 108 y 109 en dicha parte 138 de los apilamientos que sobresalen por encima del apilamiento 126.

Se observará que la estructura del embalaje tal como se muestra en la figura 16 está sin comprimir separada del peso de la parte de la banda, puesto que no se ha aplicado ninguna fuerza de compresión externa. En esta condición, conocida como la condición "sin comprimir" o de "reposo" de la estructura del embalaje, los apilamientos incluyen la parte 138 que sobresale por encima del borde superior 126. La altura de esta parte se selecciona dependiendo de la proporción de la compresión que se precise para este material en particular a embalar. La magnitud de compresión puede variar desde un nivel bajo del orden del 10 por enciento hasta una magnitud del 90 por ciento dependiendo de la compresibilidad del material.

Después de haber completado el empalme, se aplica una tapa superior 142 sobre la parte superior de los apilamientos y el embalaje es comprimido según se indica en C mediante un miembro de compresión mecánica adecuado, el cual aplica una fuerza a la superficie superior de cada uno de los apilamientos, comprimiendo los apilamientos hacia abajo hasta que los apilamientos alcancen la altura de un borde superior 126. Así pues, tal como se muestra en la figura 17, el embalaje se cierra totalmente mediante el envase rígido definido por la parte del manguito 120, la tapa extrema 121 que se encuentra ahora en el fondo de la estructura y la tapa extrema 142 que se encuentra ahora en la parte superior de la estructura.

El embalaje se mantiene cerrado mediante una capa arrollada 144 de material de banda de un tipo convencional. El material de banda puede ser una serie de bandas que se arrollan individuales o bien puede ser un material de película de enrollado por encogimiento.

Tal como se muestra en la figura 17, los extremos doblados 108 y 109 están separados de la pared lateral respectiva 122 y 124 del envase por un espacio S el cual es suficiente para recibir la parte de cola del empalme respectivo 130 y 131, en condición de ajuste flojo sin compresión. Así pues, durante la compresión de la estructura del embalaje, la parte de cola del empalme 130, 131 llega a estar floja en su dirección longitudinal puesto que su longitud es mayor que la altura del embalaje después de la compresión. Esta longitud floja se acomoda en el espacio S pasando al estado de arrugada o doblada para compensar el aflojamiento. En la práctica, el espacio S se encuentra en el rango de 1,27 - 2,54 cm, que es suficiente para acomodar las partes de cola del empalme flojo sin ninguna compresión sobre aquellas partes mientras que se maximiza la cantidad de material dentro del envase.

En la configuración en donde están los empalmes en la parte superior del embalaje, la parte de cola del empalme suelto está libre de ningún empalme de forma que es improbable que se queda atrapada en el envase cuando se libere la estructura del embalaje de la compresión para el desdoblado después del transporte y del almacenamiento.

Esta configuración que contiene las partes de cola del empalme entre la pared de la caja y los extremos de doblado asegura que la cola se mantiene sin presión, lo cual podría provocar el arrugado o daños pero que evita la necesidad de un doblado manual y mantener la cola reduciendo así los costos de mano de obra.

En algunas circunstancias, en donde por ejemplo el embalaje tiene que ser transportado en condiciones adversas, la caja puede estar cubierta por una bolsa de vacío.

Se observará a partir de lo anterior que el envase puede ser una bolsa o una caja dependiendo de las circunstancias o de la elección del usuario final. La bolsa o la caja son estructuras equivalentes por tanto, y puede ser reemplazadas por construcciones de embalaje alternativas.

Las paredes laterales de la caja están formadas general y preferiblemente con cartón puesto que es fácilmente disponible, y proporciona una rigidez suficiente y pudiendo disponerse del mismo o de un material reciclado. No obstante, pueden utilizarse otros materiales. La caja al estar formada por dicho material es rígida en el sentido de que retiene normalmente su forma pero no es generalmente necesario que la caja se mantenga en forma rectangular con los lados planos en todas las circunstancias y para todas las cargas, puesto que el material para dicho requisito de rigidez sería prohibitivo en la mayoría de los casos en el precio y peso. Es necesario generalmente que la caja proporcione una rigidez suficiente para proteger el contenido durante el transporte normal y en las condiciones de almacenamiento. En el caso de que la carga de compresión del embalaje tienda a doblar la caja en la parte superior y fondo, es posible proporcionas unos miembros en las esquinas que actúen como soportes para permitir el apilamiento de envases adicionales unos sobre otros.

En algunas realizaciones, particularmente cuando el material a embalar no acepte la compresión, el embalaje puede construirse hasta una altura solo ligeramente por encima del borde superior del envase. Así pues, la magnitud de la fuerza aplicada para cerrar el envase es solo suficiente para aplicar una presión ligera a las partes de la banda para mantener la estructura intacta, a través de las partes sin comprimir de las bandas individuales. Por otra parte, el método de formación y el embalaje terminado son idénticos son idénticos a lo mostrado en las figuras 13 a 17.

Volviendo ahora a las figuras 18 y 19, se muestra un método para formar apilamientos lado con lado de material de banda doblada, el cual es similar al descrito anteriormente. Así pues, los apilamientos indicados generalmente en 200 están formados mientras que se soportan sobre un carro 201, incluyendo una primera correa 200 y una segunda correa 203. El carro 201 se le imprime un movimiento de vaivén de hacia delante y hacia atrás mediante el dispositivo de vaivén 204, de forma que una ranura central definida sobre el carro entre las dos correas se desplaza hacia atrás y hacia delante entre los extremos de los apilamientos, tal como se ha descrito anteriormente. La ranura entre las dos correas incluye un área de partición 205 definida por los rodillos de soporte de la correa descrita anteriormente en forma conjunta con un freno 206 situado dentro del área de partición.

El ranurador situado previamente en el área de partición se desplaza hacia una estación de ranuración 207 situada en zona de aguas arriba de un acumulador 208 y en zona de aguas debajo de un suministro 209.

El acumulador 208 incluye un rodillo de guía 210 soportado sobre el carro, y con movimiento de vaivén de hacia atrás y hacia delante con el carro, de forma que la longitud mínima 211 del material a doblar se extienda entre la ranura y el rodillo de guía 210 situado por debajo de la ranura. En zona de aguas abajo del ranurador 207 se proporciona un par de rodillos de pinzado fijos 212, los cuales permanecen estacionarios conforme el carro se desplaza hacia atrás y hacia delante por encima de los rodillos de pinzado. Los rodillos del acumulador 213 están dispuestos entre los rodillos de pinzado 212 y el rodillo de guía 210 para formar un bucle del material definido por dos porciones de la banda 214 y 215, las cuales se incrementan y disminuyen en su longitud conforme se mueve el rodillo de guía 210. Para acomodar los cambios en la longitud del recorrido, el rodillo del acumulador 213 es accionado hacia atrás y hacia delante a lo largo de un recorrido según se indica en 216. El control cuidadoso del movimiento del rodillo del acumulador asegura que el material a doblar sea suministrado debidamente desde el rodillo de pinzado 212 hacia la ranura sin cambios significativos en la tensión mientras que cambia la longitud del recorrido.

Se suministra una forma alternativa del sistema de expulsión, la cual reemplaza al sistema de planchas deslizantes mostrado en la figura 2. En esta configuración, la correa 203 es idéntica a las correas de la realización anterior, mientras que la correa 202 se modifica de forma que pueda además actuar como una correa de expulsión cuando se complete la formación de un embalaje.

Así pues, la correa 202 incluye un sistema de fijación 217, el cual reemplaza el bloque de montaje fijo 218 sobre la correa 203. El sistema de fijación 217 actúa así durante la formación de los apilamientos para mantener la correa 202 estacionaria mediante la fijación de la correa en su recorrido superior, de forma que el recorrido superior permanezca estacionario por debajo de los apilamientos 200, mientras que la ranura en el carro se desplaza hacia atrás y hacia delante.

Cuando se completa la formación de los apilamientos hasta la altura deseada, el carro se desplaza hacia la posición de la derecha extrema, de forma que la ranura se encuentre debajo del extremo derecho de los apilamientos, y en donde los apilamientos se encuentren totalmente sobre la correa 202. En esta posición, se detiene el movimiento recíproco del carro, y el sistema de fijación 217 se libera permitiendo que se desplace la correa. Se activa un motor de accionamiento 219 el cual acciona la polea extrema 220 moviendo el recorrido superior de la correa 202 hacia la izquierda. Los apilamientos que descansan sobre el recorrido superior de la correa 202 son transportados así hacia el rodillo 220, según se indica esquemáticamente por la flecha 222. La correa transportadora 221 está provista con el rodillo adyacente 220, de forma que los apilamientos puedan ser transferidos desde el recorrido superior de la correa sobre la cinta transportadora 221 para ser transportados para un procesamiento adicional.

El sistema de fijación 217 está formado por miembros de fijación marginales, los cuales fijan sencillamente los bordes de la correa, de forma que los apilamientos puedan moverse entre la fijación del margen sin que los miembros de fijación del margen interfieran con el movimiento de los apilamientos.

El movimiento 222 de los apilamientos hacia y sobre la cinta transportadora 221 deja una pluralidad de porciones de cola que se extiendan desde la ranura a través del fondo de los apilamientos, y estas colas están relacionadas con la forma previamente expuesta para el empalmado subsiguiente en la estación de la cinta transportadora 221.

Después de completar la expulsión, el accionamiento 219 acciona el rodillo 220 para hacer retornar la correa 202 a su posición inicial cuando se vuelva a fijar por el sistema de fijación 217.

Conforme el conjunto de cada apilamiento 200 se desplaza a través del movimiento de expulsión 222 sobre la cinta transportadora 221, no existe parte restante de cada uno de los apilamientos en la parte superior de la ranura, de forma que se proporciona un miembro de peso 223 para aplicar una presión hacia abajo inicial sobre la parte del material de la banda en la ranura, para iniciar el proceso de doblado cuando el carro comience el movimiento de vaivén.

El ranurador 207 se muestra con más detalle en la figura 19, e incluye un eje 224, el cual acciona una pluralidad de ruedas de ranuración 225 en posiciones espaciadas a lo largo del eje 224. Las ruedas 225 están dispuestas para generar una ranura 226 seguido por una aleta 227, de forma que las aletas se interconecten con cada banda hacia la banda adyacente siguiente, para mantener las bandas conectadas parcialmente. Así pues, las ruedas 225 actúan para perforar el material 228 del suministro 209 en lugar de efectuar una acción de ranuración completa. La longitud de la ranura con respecto a la longitud de la aleta puede variarse de acuerdo con los requisitos. No obstante, la longitud de la aleta es relativamente corta, de forma que efectúa solamente una conexión temporal de cada banda a la siguiente banda, permitiendo que las bandas se rompan durante el desdoblado sin daño para las bandas y sin dejar partes rotas, que podrían interferir con el procesamiento posterior de las bandas. Las ruedas de ranuración por tanto actúan para formar bandas individuales lado con lado, pero las bandas se mantiene conectadas temporalmente, de forma que el conjunto del material 228 permanece intacto durante la acción de doblado y cuando los apilamientos estén completados. Esto permite que la acción de ranuración se desplace aguas arriba del área de partición y con antelación a la sección del acumulador.

Además de las ruedas de ranuración se proporciona también una pluralidad de cuchillas de ranuración 229, 230 y 231. Las cuchillas de ranuración actúan para efectuar una separación completa sin perforar. Dos de las cuchillas de ranuración 231 y 229 están dispuestas en los bordes laterales del material, con el fin de descargar las piezas del margen 232 que se envían para su desecho.

Una cuchilla central de las cuchillas de ranuración 230 se encuentra situada en la ranura central 233, formando así los apilamientos en dos apilamientos independientes divididos por la línea de ranura central 233, de forma que estos dos embalajes puedan ser extraídos y empaquetados por separado. Las perforaciones formadas por las ranuras 226 y las aletas 227 aseguran que la estructura de cada embalaje sea estable para la manipulación y empaquetado individuales cuando las estructuras del embalaje se separen en la línea 233.

Volviendo ahora a la figura 20, se muestra una vista similar a la figura 19, en la cual el ranurador 207 es reemplazado por la configuración del ranurador convencional de las realizaciones anteriores, de forma que la acción de ranuración se complete y se separe totalmente en cada banda de la siguiente. En esta configuración, la acción de ranuración tiene lugar en el área de partición para asegurar que las bandas ranuradas se mantengan en la coincidencia adecuada durante la acción del doblado.

En la figura 20, por tanto, se forman dos embalajes 235 y 236, en los cuales los apilamientos 200 de cada embalaje se ranuran totalmente en cada uno de ellos hacia el siguiente. En esta configuración, por tanto, las superficies exteriores están soportadas mediante la intervención de paredes rígidas 237, 238 y 239. La pared central 238 actúa para separar el embalaje 235 del embalaje 236 para la manipulación subsiguiente. La pared exterior 237 y 239 actúan para soportar los apilamientos durante la formación de la estructura del embalaje doblado. Se proporcionan dos pesos 240 y 241 para acoplar a los apilamientos durante la formación inicial, en donde cada peso está asociado con uno de los embalajes, de forma que se muevan dentro del áreas unida por las paredes divisoras 237, 238 y 239.

Puesto que pueden realizarse varias modificaciones en mi invención tal como se ha descrito anteriormente, y en donde se ha realizado muchas realizaciones distintas evidentes de la misma dentro del alcance de las reivindicaciones sin desviarse del alcance de la invención, se pretende que todos los temas contenidos en la memoria técnica adjunta deberán ser interpretados como solamente ilustrativos no como en el sentido de limitación.

Claims (12)

1. Un método de formación de un embalaje de una banda que comprende:

formación de una pluralidad de apilamientos (45, 46, 47, 48, 49, 50) de una banda;

en cada apilamiento doblar repetidamente la banda hacia atrás y hacia delante, de forma que el apilamiento contenga una pluralidad de partes de bandas solapadas dobladas de la banda, en que cada parte de la banda esté doblada con respecto a la banda siguiente adyacente alrededor de una primera línea de doblado transversal con la banda, y con respecto a una segunda parte de la banda siguiente adyacente alrededor de una segunda línea de doblado transversal con la banda y separada de la primera línea de doblado;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento para formar una pluralidad de primeras líneas (11) de doblado en un extremo del apilamiento y una pluralidad de segundas líneas (12) de doblado en un extremo opuesto del apilamiento;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento de forma tal que la primera superficie de cada porción de la banda se sitúe directamente en contacto con la primera superficie de la siguiente parte de la banda adyacente siguiente, y de forma tal que la segunda superficie de la parte de cada banda se sitúe directamente en contacto con la segunda superficie de la otra parte de la banda adyacente siguiente;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento con los primeros bordes laterales de la misma, situándose directamente en la parte superior y alineada con los primeros bordes laterales de las demás partes de la banda del apilamiento, y con los segundos bordes laterales situados directamente en la parte superior y alineados con los segundos bordes laterales de las demás partes de la banda del apilamiento;

configurar las partes de la banda de cada apilamiento con la primera y segunda superficies de la misma generalmente paralelas a la superficie superior y a una superficie inferior del apilamiento, en el que la banda de cada apilamiento es continua a través del apilamiento entre una parte de la banda inferior y una parte de la banda superior;

configurar la pluralidad de apilamientos lado con lado con los bordes laterales de las partes de la banda de cada apilamiento adyacente a los bordes laterales del siguiente apilamiento adyacente;

comprimir los apilamientos en una dirección en ángulo recto con las superficies superior e inferior, a fin de reducir la altura de los apilamientos a partir de una altura de reposo hasta una altura comprimida;

y contener los apilamientos comprimidos en un armazón de material de embalaje acoplable a las superficies superior e inferior con el fin de mantener la compresión,

caracterizado porque el armazón comprende una bolsa que tiene paredes laterales con una longitud de la misma substancialmente igual a la altura comprimida.

2. El método de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la bolsa tiene un extremo cerrado y un extremo abierto y en el que la bolsa está orientada de forma que la superficie superior (56) o la superficie inferior se encuentre en el extremo cerrado.

3. El método de acuerdo con la reivindicación 2, en el que el armazón (54) comprende una plancha inferior (63) situada por debajo de la superficie inferior de los apilamientos e incluso proporcionando a la bolsa con un extremo superior cerrado y un borde inferior abierto de la bolsa el cual está fijado a la plancha.

4. El método de acuerdo con la reivindicación 3, en el que la bolsa y la plancha comprenden cada una capa de un material de plástico sellable por calor y siendo selladas por calor conjuntamente.

5. El método de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2 que incluye:

proporcionar para cada uno de los apilamientos una porción de cola de empalme que se extienda desde la porción de la banda inferior y extendiéndose más allá de un extremo del apilamiento con el fin de que sea accesible para el empalme;

toda la porción de cola del empalme dispuesta en el mismo extremo de los apilamientos;

acoplar las porciones de cola del empalme dentro de una envoltura; y

situar la envoltura (73) en forma plana contra el mencionado extremo de los apilamientos y conteniendo la envoltura (73) dentro del material de embalaje.

6. El método de acuerdo con la reivindicación 5, en el que cada apilamiento tiene una porción de cola libre, la cual está dispuesta en el mismo extremo del embalaje que las porciones de cola del empalme.

7. El método de acuerdo con la reivindicación 6, en el que la porción de cola libre superior depende del extremo del embalaje desde la parte de la banda superior, con el fin de ser accesible para empalmar a la porción de cola del empalme.

8. El método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que incluye:

montar el embalaje sobre una plataforma de desdoblado (90) de forma tal que la superficie inferior (91) de los apilamientos esté soportada sobre la plataforma y las superficies superiores de los apilamientos estén presentadas hacia arriba;

proporcionar sobre la plataforma de desdoblado un miembro de cabecera para acoplar las superficies superiores;

con las superficies superiores acopladas mediante el miembro de cabecera para mantener la compresión, abriendo la envolvente;

y mover el miembro de cabecera en una dirección para permitir la expansión controlada de los apilamientos a partir de la condición de compresión hasta la condición de reposo.

9. El método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, que comprende:

proporcionar para cada uno de los apilamientos una porción de cola de empalme que se extienda desde la parte de la banda inferior, y extendiéndose más allá de un extremo del apilamiento con el fin de que sea accesible para el empalme;

todas las partes de cola del empalme estando dispuestas en el mismo extremo de los apilamientos;

montar el embalaje sobre una plataforma de desdoblado tal que la superficie inferior de los apilamientos esté soportada sobre la plataforma y las superficies superiores de los apilamientos estén presentadas hacia arriba;

proporcionar sobre la plataforma de desdoblado una plantilla de empalme (96);

acoplar las partes de cola del empalme con la plantilla de empalmes de forma que estén soportadas sobre la misma;

proporcionar una parte extrema superior de cada apilamiento conectada con la parte superior del apilamiento respectivo y acoplar las partes extremas superiores con la plantilla de empalmes, con el fin estar soportadas sobre la misma;

y operar la plantilla de empalmes con el fin de efectuar el empalme de las partes de cola del empalme a las partes extremas superiores, de forma tal que la banda sea continua a través del embalaje.

10. El método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, en el que la banda de cada apilamiento está separada parcialmente de la siguiente para definir una línea de perforaciones entre las mismas, para retener las bandas conectadas durante el doblado, pero permitiendo que cada banda sea traccionada de la siguiente durante el desdoblado.

11. El método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior en el que las bandas son de una naturaleza fibrosa, de forma que la compresión se efectúe mediante la expulsión de aire de las bandas individuales, pero reduciendo el grosor de cada banda y por tanto la altura total de los apilamientos.

12. El método de acuerdo con cualquier reivindicación anterior, incluyendo la evacuación de la bolsa.