ES2274037T3 - Embalaje de una tira de material, en pilas yuxtapuestas empalmadas extremo a extremo. - Google Patents

Abstract

Un método para formar un embalaje de material en tiras, que comprende: formar una pluralidad que pilas yuxtapuestas del material en tiras, en la que el material en tiras de una pila está separado respecto del material en tiras de la siguiente pila adyacente, en la medida suficiente para que el material en tiras de las pilas sea desplegado y retirado por turnos, de forma separada respecto del material en tiras de las otras pilas; en cada pila, plegar repetidamente la tira en vaivén, de forma que la pila contiene una pluralidad de partes de tira plegadas, en solapamiento, de la tira, con cada parte de la tira estando plegada en relación con una siguiente parte de tira adyacente, en torno a una primera línea de plegado transversal a la tira y, en relación a una segunda parte de siguiente tira adyacente, en torno a una segunda línea de plegado transversal a la tira, y separada respecto de la primera línea de plegado; disponer las partes de tira de cada pila, para formar una pluralidad de primeras líneas de plegado en un extremo del embalaje, y una pluralidad de segundas líneas de plegado en un extremo opuesto del embalaje; disponer las partes de tira de cada pila, con las superficies primera y segunda de estas paralelas, en general, a una superficie superior y a una superficie inferior de la pila, con la tira de cada pila continua a través de la pila, entre una parte de tira inferior y una parte de tira superior; disponer la pluralidad de pilas en yuxtaposición, con los bordes laterales de las partes de tira de cada pila, adyacentes a los bordes laterales de una siguiente pila adyacente, y paralelos a dos lados del embalaje; conectar la parte de tira inferior de cada pila, a la parte de tira superior de otra de las pilas, mediante una parte empalmada de conexión (38A), para formar una longitud continua del material en tiras, formada mediante pilas conectadas; y envolver las pilas yuxtapuestas y las partes empalmadas de conexión entre ambas, en un material de embalaje, incluyendouna bolsa tubular (55) con un tope cerrado (54), para mantener el material en tiras en las pilas, contenido y protegido durante el transporte; incluyendo la etapa de envolver con un material de embalaje.

Description

Embalaje de una tira de material, en pilas yuxtapuestas empalmadas extremo a extremo.

Esta invención se refiere a un método para formar un embalaje, de un material en tiras.

Antecedentes de la invención

Se utiliza tiras de material en muchos usos incluyendo, pero no limitados a, la fabricación de pañales y otros productos absorbentes. Las tiras son cortadas en la línea de fabricación, en líneas de corte transversales, separadas longitudinalmente, para dividir la tira elementos de hoja individuales, utilizados cada uno en la fabricación de un respectivo producto absorbente. En general, estas tiras son además cortadas para proporcionar diferentes anchuras a lo largo de la longitud de la tira, por diversos motivos que incluyen conformar los productos al efecto de que se ajusten mejor al cuerpo del usuario, y mejorar la estética. La mayoría de los procesos actuales de este tipo, troquelan los elementos a partir de una sola tira de material, que tienen una anchura al menos igual a la máxima anchura requerida, y desechan los residuos en los lados, formados recortando las partes laterales de la anchura festoneada más estrecha. Se ha realizado intentos para reciclar las partes de desecho, generalmente triturando y devolviendo los materiales al fabricante de la tira. Sin embargo, los recientes desarrollos han incrementado la complejidad de los materiales, incrementando así el coste y dificultando el reciclaje. Por lo tanto, existe una presión para reducir la cantidad de desechos.

Previamente, se ha formado embalajes de una tira continua de material, utilizando una técnica conocida como "festoneado", en la que la tira es plegada en vaivén, para depositar una serie de partes de tira en vaivén, siendo cada parte plegada en relación a la siguiente, alrededor de una línea transversal a la tira. La técnica de festoneado ha estado disponible durante muchos años, y se utiliza para embalar muy diferentes tipos de materiales, pero especialmente material de naturaleza fibrosa tal como tela, tiras no tejidas, y similares. En esta técnica la tira es guiada, de forma convencional, a un receptáculo tal como una caja de cartón, mientras que un primer movimiento de vaivén provoca que se deposite partes de la tira través del receptáculo, y sean depositadas en vaivén, y un segundo movimiento de vaivén provoca que las posiciones de las partes sean atravesadas en relación con el receptáculo, transversalmente a las partes. Normalmente, el receptáculo comprende un recipiente rectangular rígido, de cartón al menos parcialmente, que tiene una base y cuatro lados erguidos.

En la patente de EE.UU. 5 966 905, publicada el 19 de octubre de 1999, correspondiente al documento WO 98/58 864 publicado el 30 de diciembre de 1998, O'Connor et al. revelan una disposición para embalar una tira, en la que el embalaje está formado de una pluralidad de pilas yuxtapuestas que contienen, cada una, una longitud de la tira plegada en abanico, donde el extremo inferior de cada pila está conectado por una parte de empalme, el extremo superior de la siguiente pila adyacente, de forma que la tira es continua través del embalaje.

En el documento WO 00/53 513, publicado el 14 de septiembre de 2000, se revela una disposición para plegar, y envolver en un material de envasado, una estructura de embalaje del tipo descrito en la patente anterior.

El documento WO 98/58 864 revela una envoltura por medio de una bolsa y una sola lámina de refuerzo, mientras que el método del documento WO 0053 513 involucra la envoltura por medio de tiras de envoltura, o por medio de un material de envolver, encogido.

Esta disposición ha conseguido un éxito comercial significativo, y proporciona estructura que puede suministrar, a alta velocidad, una longitud de tira continua, a una máquina de uso final, tal como una línea de transformación, para fabricar pañales o productos de higiene femenina. Sin embargo, pueden también proporcionarse otros usos de la tira.

En la aplicación internacional PCT WO 01/02 143, publicada el 11 de enero de 2001, Eberle revela un envase de la misma construcción que en la propuesta por O'Connor, en la que las tiras, en lugar de ser completamente cortadas de modo que cada una esté separada por completo de la siguiente, las tiras se separan de forma que dejan periódicamente pequeñas secciones de puente, a lo largo de la longitud de la línea de corte, para mantener yuxtapuestos los elementos de la tira durante el proceso de pliegue y apilamiento.

En la aplicación alemana DE-A-199 18 765, se proporciona una revelación adicional de la estructura del embalaje de Eberle (asignada a Gevas), que incluye en particular la disposición de partes de conexión empalmadas, en el del embalaje.

También en la aplicación alemana de Eberle (asignada también a Gevas) se revela además cierto detalle de la disposición de pliegue, mediante el que la banda con los elementos de tira parcialmente rajados, es plegada en la pila plegada en abanico.

Resumen de la invención

El objetivo de la presente invención es proporcionar un método mejorado para formar una estructura de embalaje de una tira de material.

Este objetivo se consigue de acuerdo con la invención, por medio de la combinación de características de la reivindicación 1.

Preferentemente, el miembro de cabecera superior comprende un material en hoja que define una parte de panel plana, tal como de cartón, aunque puede también utilizarse otros materiales rígidos o semi-rígidos, y comprende paredes laterales que son giradas hacia abajo en ángulos rectos, para caer a lo largo de respectivos lados y extremos del embalaje.

Preferentemente, la cabecera inferior comprende una tabla relativamente rígida, formada, por ejemplo, a bajo coste a partir de una construcción en sándwich, que incluye hojas superior e inferior, interconectadas mediante un miembro de refuerzo tal como material de papel ondulado.

Preferentemente, la bolsa comprende un miembro tubular que puede estar pre-formado como una bolsa con un extremo sellado, o puede suministrarse como un material tubular que es sellado en la línea, en un extremo superior, para cubrir la cabecera superior.

Preferentemente, la bolsa es termosellada a un lado inferior de la cabecera inferior, y más preferentemente la bolsa es termosellada a la cabecera inferior, solo alrededor de un borde de externo, que deja expuesta una parte central. Con este objeto, el miembro de cabecera plano y la bolsa flexible circundante, cubren al menos parte del miembro de cabecera superior y el miembro de cabecera inferior.

Preferentemente, el miembro de cabecera superior comprende un material en hoja que define una parte de panel plana, tal como cartón, aunque puede también utilizarse otros materiales elegidos o semi-rígidos, y las paredes laterales son giradas hacia abajo, a ángulos rectos, para caer a lo largo de respectivos lados y extremos del embalaje.

Preferentemente, el cabecera inferior comprende una tabla relativamente rígida formada, por ejemplo, a bajo coste a partir de una construcción en sándwich, que incluye láminas superior e inferior interconectadas por un miembro de refuerzo, tal como un material de papel ondulado.

Preferentemente, la bolsa comprende un miembro tubular que puede estar pre-formado con una bolsa con un extremo sellado, o puede suministrarse como un material tubular que es sellado en línea, en un extremo superior, para cubrir la cabecera superior.

Preferentemente, la bolsa es termosellada a un lado inferior de la cabecera inferior y, más preferentemente, la bolsa es termosellada a la cabecera inferior, solo alrededor de un borde externo, dejando expuesta una parte central. Con este objeto, la placa inferior incluye un material que puede ser termosellado fácilmente a la bolsa, tal como una capa de material plástico, o una bolsa que rodea la placa inferior, aunque puede utilizarse otras técnicas para unir la bolsa a la placa, como por ejemplo adhesivo.

Preferentemente, hay una etiqueta que proporciona signos de identificación relacionados con el embalaje, localizada en el embalaje, entre el cabecera superior y la bolsa.

Preferentemente, se proporciona una bolsa con una periferia mayor que la periferia del embalaje, y es encogida por calor mediante un horno circundante, en acoplamiento con la periferia del embalaje.

Preferentemente, se pone al embalaje bajo compresión, para reducir su altura, antes del encogimiento de la bolsa. Sin embargo, el embalaje puede también ser envuelto bajo poca, o ninguna, compresión.

Preferentemente, se apila verticalmente los embalajes para el transporte, uno sobre la parte superior de otro, y son dispuestos seleccionando la altura de embalaje en relación con la cantidad deseada de compresión, para tener una altura combinada que se adapte a una altura permisible de un recipiente de transporte, maximizando así la eficiencia del transporte. Alternativamente, los embalajes pueden ser envueltos y transportados individualmente, y apilados horizontalmente sobre sus lados.

Preferentemente, los embalajes apilados verticalmente son envueltos juntos elásticamente, para permanecer en posiciones relativas, durante su levantamiento y almacenamiento.

Donde las conexiones de empalme incluyen una vuelta, esta está localizada preferentemente en la parte superior de las pilas, por debajo de la placa de cabecera superior, pero puede estar localizada en el lado que es el plano final del embalaje.

Preferentemente, los embalajes incluyen un extremo delantero de la tira continua, y un extremo trasero, y donde el extremo delantero el extremo trasero están marcados de forma que se distinguen entre sí.

De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, el material de embalaje incluye una placa de cabecero inferior, y enrollada por una bolsa alrededor del embalaje y bajo la placa de cabecera inferior, y termosellada a una superficie inferior de la placa de cabecera inferior.

Preferentemente, la placa base comprende una construcción en sándwich, que incluye láminas superior e inferior interconectadas por un miembro de refuerzo.

Preferentemente, la placa inferior tiene una capa de material plástico sobre la superficie inferior, para el termosellado de la bolsa, que puede proporcionarse mediante una bolsa enrollada alrededor de la placa inferior, o una hoja laminada en esta.

Preferentemente, una parte inferior de la bolsa es absorbida hacia dentro mediante aberturas al vacío, bajo la placa inferior, de forma que está en la posición para termosellado a la placa inferior.

Preferentemente, la placa inferior es mayor que el inferior del embalaje.

De acuerdo con un tercer aspecto de la invención, las partes de la tira de conexión se mantienen unidas al plano final mediante, al menos, un elemento de amarre que se extiende a través del plano final, y tiene extremos opuestos del miembro de amarre, cogidos entre dos partes de tira, de respectivas pilas más externas.

Preferentemente, hay una pluralidad de elementos de amarre, en localizaciones separadas verticalmente del plano común final.

Preferentemente, el miembro de amarre está formado a partir de una parte sobrante del material de tira, aunque puede utilizarse otros materiales.

El elemento de amarre puede utilizarse como una base, a ser marcada con signos que identifican el embalaje.

De acuerdo con un cuarto aspecto de la invención, corriente abajo respecto del suministro, y antes del pliegue, se proporciona un detector de empalme, sensible a la presencia de un empalme suministrado en la banda, para proporcionar una salida indicativa de su presencia; y en el que, cuando el número de empalmes de alimentación contenidos en este, es mayor que un número predeterminado, el embalaje se identifica como tal.

Preferentemente, el pliegue y la localización de los empalmes de alimentación, se disponen al efecto de mantener el número de empalmes de alimentación, menor que el número predeterminado.

De acuerdo con un quinto aspecto de la invención, las partes de tira son conectadas mediante calentamiento por ultrasonidos de las partes de tira, mientras están en contacto, para efectuar un termosellado entre fibras, en las partes.

Las partes de tira pueden solapar ligeramente, pero preferentemente las partes de tira empalman extremo a extremo.

Breve descripción de los dibujos

Se describirá ahora realizaciones de la invención, junto con los dibujos anexos, en los cuales:

la figura 1 es una vista lateral, en alzado, de un embalaje de una tira continua, acorde con la presente invención, que incluye un material de empaquetamiento que envuelve y contiene el embalaje;

la figura 2 es una vista de costado, del embalaje de la figura 1, con el material flexible de empaquetamiento excluido, por conveniencia de la ilustración;

la figura 3 es una vista en planta superior del embalaje de la figura 1, con el material de empaquetamiento flexible incluido, y el cabecero superior listo para situarse sobre la parte superior del embalaje;

la figura 4 es una vista lateral, en alzado, de un aparato de compresión y envoltura, para formar el embalaje de la figura 1;

la figura 4 es una vista en planta superior, del aparato de la figura 5;

la figura 5 es una vista lateral, en alzado, a escala aumentada, de una parte del embalaje de la figura 1, que muestra la localización del elemento de amarre, en el lado del embalaje;

la figura 6 es una vista lateral, en alzado, de una pluralidad de embalajes de la figura 1, que se muestran envueltos y apilados para embarque;

la figura 7 es una ilustración esquemática del método de formar las pilas de material de tira yuxtapuesto, a partir de una banda de alimentación;

la figura 8 es una vista en planta superior, de un empalme entre dos partes de tira, formado utilizando energía ultrasónica;

la figura 9 es una vista lateral, en alzado, del empalme de la figura 8;

la figura 10 es una vista lateral, en alzado, de un empalme de tope, formado utilizando energía ultrasónica;

la figura 11 es una vista lateral, en alzado, de una forma alternativa adicional de empalme, formado utilizando energía ultrasónica;

la figura 12 es una serie de vistas laterales, en alzado, de una forma alternativa adicional, para formar el empalme de la figura 8.

En los dibujos, caracteres de referencia análogos indican partes correspondientes en los diferentes dibujos.

Descripción detallada

Volviendo en primer lugar a la figura 7, se muestra esquemáticamente de plegado en pilas, del tipo descrito en general en las anteriores aplicaciones de patente. La máquina comprende una sección de alimentación de banda 10, desde la que se suministra una banda 11 a una anchura sustancialmente igual a la anchura de embalaje completado. La sección de alimentación de banda incluye dos husillos de soporte 12A y 12B para recibir, cada uno, un respectivo rollo 13 de alimentación de la banda. La banda es suministrada desde uno de los rollos de alimentación 13, a través de un sistema de alimentación 14, y sobre un rodillo guía 15, a una sección 16 de control y corte. En todo momento uno seleccionado, de los rollos de alimentación 13, está en uso suministrando la banda, y cuando se ha agotado tal rollo de alimentación, se trae al siguiente rollo de alimentación a una posición de alimentación, y un extremo delantero 13A es empalmado a un extremo trasero del rollo agotado, en un conjunto de empalme 17. La cantidad de material que permanece en el husillo 12A o 12B, es medida mediante un sistema de medida 18A, 18B, para determinar cuando va a agotarse el suministro, permitiendo así el operador detener el funcionamiento del sistema de alimentación y la máquina, para empalmar el extremo delantero al extremo trasero, en la estación de empalme 17. En una realización alternativa (no mostrada), puede proporcionarse un acumulador en la estación de empalme 17, que permite que el suministro continúe funcionando mientras se lleva a cabo en empalme.

En la sección 16 de control y corte, se proporciona un sistema de guía de banda, indicado esquemáticamente en 19, que controla la velocidad de avance, y ajusta la posición transversal de la banda de lado a lado, para localizar la banda en relación a los rodillos de corte 20.

Los rodillos de corte son del tipo mostrado en la anterior aplicación de patente de Gevas, que actúan para perforar la banda en una pluralidad de líneas de corte longitudinales, separadas transversalmente, al efecto de proporcionar cortes, a lo largo de líneas de corte, cada uno de las cuales está separado del siguiente mediante una corta sección de puente. En la práctica, los cortes pueden ser del orden de 0,5 pulgadas de longitud, y las secciones de puente del orden de 0,005 pulgadas de longitud. Sin embargo, estas dimensiones pueden variarse significativamente, y se seleccionan para que sirvan al material concreto concernido, a partir del cual está formada la banda, la característica consistente en que las partes de corte así formadas en la banda se mantienen juntas en yuxtaposición, para el procesamiento ulterior, de forma que permanecen conectadas tiras yuxtapuestas como una banda, pero pueden ser separadas fácilmente, rasgándose a lo largo de las líneas de corte.

Aunque en esta disposición se prefiere que las líneas de corte estén definidas con las restantes secciones de puente, además la construcción tal como se expone en lo que sigue, puede llevarse a cabo con tiras que están cortadas completamente, de forma que la banda está separada en tiras individuales, que son empaquetadas utilizando las técnicas descritas en lo que sigue.

Corriente abajo respecto de la sección de corte 16, la banda entra en una sección de empaquetamiento 22, que se muestra esquemáticamente, y es del tipo mostrado en la patente anterior de Gevas. Así, la máquina de plegado incluye una tabla 23, que es móvil verticalmente sobre un gato 24, de forma que puede ser elevada y descendida según incrementa su altura la pila 25 de la banda plegada. La banda es plegada en vaivén mediante un par de rodillos de plegado 26 y 27, que alternativamente agarran y liberan la banda, para tirar de ella en los extremos 25A y 25B de la pila. La pila está soportada sobre una tabla base 28, soportada sobre una placa 29 de soporte horizontal, que oscila sobre miembros de soporte 30A y 30B, en relación con la tabla 23.

Cada uno de los rodillos 26 y 27 incluyen un sujetador G y una barra de inserción I, en posiciones diametralmente opuestas de forma que, cuando los rodillos rotan, la barra de inserción I de un rodillo, inserta la banda en el sujetador G del otro rodillo, en el punto de mayor aproximación de los rodillos, y después los rodillos giran con la banda agarrada, para llevar la banda hacia el respectivo extremo de la pila 25.

Así, la pila es construida mediante la acción de plegado en vaivén, de los rodillos, hasta una altura requerida determinada por las condiciones operativas. A la altura requerida, la placa de soporte 29 es movida hacia abajo, hasta una posición al lado de un transportador 31, dispuesto para recibir la banda apilada y la tabla de soporte 28, que son desplazadas respecto de la placa de soporte 29 y movidas sobre el transportador, para moverse a las restantes secciones de funcionamiento, que se describen en lo que sigue.

La sección de plegado 22 incluye además un rodillo formador de cola 22A, que actúa para enrollar una parte de la banda, desde la pila previamente formada, de modo que una parte de cola 22B de la banda es expuesta, desde el interior de la pila, y se eleva a un extremo de la pila hasta el rodillo 22A. Cuando se ha completado el plegado de la pila, por lo tanto, una parte de la banda se extiende a lo largo del extremo 25B de la pila, cuando la pila es movida desde la tabla 23 y hasta el transportador 31, se tira hacia arriba de tal parte de la banda, que es enrollada sobre el rodillo 22A hasta el extremo 25B de la pila, y es depositada sobre la parte superior 25C de la pila.

Los rollos de alimentación 13 incluyen empalmes de alimentación indicados esquemáticamente en 32, donde un rollo original, desde el que son cortados los rollos de alimentación, es empalmado, cuando se agota, al extremo delantero de otro rollo principal. Tales empalmes de alimentación son, por supuesto, bien conocidos y están presentes de forma general en los rollos de este tipo. Adicionalmente a los empalmes de alimentación, hay por supuesto empalmes adicionales, provistos cuando el rollo agotado 13 es conectado en su extremo trasero, al extremo delantero del siguiente rollo 13.

En una técnica, los empalmes se proporcionan mediante una cinta de empalme que es aplicada a ambas superficies de los bordes de tope de las bandas. La máquina incluye además un detector de empalme 33, que está localizado corriente abajo respecto de la sección de alimentación, y corriente arriba respecto del cortador 20. Los detectores de empalme de este tipo, son conocidos y funcionan para medir la densidad de la banda, de forma que se detecta la densidad incrementada en el corte, para proporcionar una indicación a la unidad de control 34 de la localización del corte.

La unidad 34 funciona para controlar cada uno de los elementos impulsores de la máquina, al efecto de proporcionar la interrelación necesaria entre tales elementos, para controlar la velocidad de operación, con el objeto de llevar acabo apropiadamente el plegado de la estructura requerida de la pila, desde la banda concernida. La unida controlada es sensible al detector de empalme y a los detectores 18A y 18B, para controlar el suministro de banda a la máquina de plegado. La unidad de control es sensible al número de empalmes detectados por el detector de empalme 33, y funciona para controlar la altura de la pila formada, al efecto de detener la formación de la pila, en caso de que vaya a ser incluido un empalme adicional, más allá del número máximo predeterminado de empalmes, en la estructura de la pila. Así, el número de empalmes de alimentación en la pila puede ser determinado por la unidad de control, y puede ser grabado sobre una etiqueta impresa por el impresor de etiquetas 35. Adicionalmente, la unidad de control es aplicada sobre la información de etiqueta relativa a la característica del material concernido, e identifica el origen del material, y proporciona un número de identificación para la pila formada.

La pila completada de la banda, que incluye líneas de corte formadas por el cortador, es así suministrada sobre el transportador 31 y, debido a las secciones de puente entre las tiras individuales, la pila permanece como una estructura integral, que puede ser transportada sobre el transportador, sin peligro de que las tiras cortadas sean divididas, y colapsen individualmente. La altura de la pila se selecciona de forma que ésta permanezca estable sin derrumbarse, de modo que la pila pueda ser transportada en abierto, sobre un transportador, sin necesidad de paredes laterales. Sobre el transportador, la pila terminada se mueve inicialmente a una estación de empalme 36, y desde la estación de empalme a una estación de embalaje 37.

Volviendo ahora la figura 2, se muestra la estación de empalme, donde la pila 25 está localizada sobre una parte del transportador 31. La pila empalmada terminada, se muestra también en las figuras 1 y 3.

La tabla de soporte 28 se muestra con mayor detalle en la figura 2, y consta de una tabla sustancialmente rígida, definida por una lámina superior 28A, una lámina inferior 28B, y una capa de refuerzo 28C ondulada, concurrente. Así, la tabla es lo suficientemente rígida como para resistir el pandeo provocado por las fuerzas de compresión, tal como se describe en lo que sigue.

En la estación de empalme 36, que se muestra en la figura 2, la parte final 22B de la banda es dividida en tiras individuales, y tales tiras son depositadas a lo largo del extremo 25B de la pila, y sobre la parte superior 25C. En tal localización, el extremo de la tira desde la primera pila, se mueve a una posición alineada con la segunda pila, y es unido al extremo superior de la pila en un empalme 38A. Antes del empalme, la tira es girada en 39A. Después se sigue las conexiones de empalme, a través de cada una de las pilas restantes, en empalmes 38B, 38C, 38D, 38E y 38F (mostrados en la figura 3).

Se aplica giros similares en 39B, 39C, 39D, 39E y 39F. Así, cada pila es conectada a la siguiente pila adyacente, dejando un extremo delantero 40 en la primera pila, y el extremo trasero 41 en la última pila. El extremo delantero 40 se marca con marcas de identificación adecuadas, indicadas esquemáticamente como M1, y el extremo trasero se marca con marcas M2, distinguidas, de forma que el usuario final puede identificar claramente el extremo delantero y el extremo trasero, para la conexión al extremo trasero y el extremo delantero, respectivamente, de los siguientes embalajes adyacentes.

Después de que se ha completado del empalme y el giro, se cubre la parte superior 25C del embalaje, mediante una placa de cabecera superior 42, formada de un material en hoja apropiado tal como cartón, para formar un panel 42A y cuatro lados dependientes 42B, para cubrir los lados y los extremos del embalaje. Si están localizados en la parte superior, los empalmes y los giros se protegen, por tanto, bajo el cabecero superior y no quedan expuestos en la longitud de la tira que se extiende desde el inferior del embalaje, a lo largo de la cara final hasta la parte superior del embalaje. Sin embargo, los empalmes y/o giros pueden moverse, desde la parte superior hacia lateral, como se muestra en la figura 2, y desde luego esta es la localización preferida para los giros. Se prefiere la localización lateral debido a que, en el giro, la localización de la tira sobre el embalaje es transferida lateralmente, desde una posición alineada con la primera pila a una posición alineada con la segunda pila. Así, como se muestra en la figura 2, cuando la pieza de cola que conecta dos pilas, pasa sobre la parte superior esquinada de la segunda pila, se apoya sobre la segunda pila. De esta forma durante el uso del embalaje, en una localización de uso, la cola es soportada cuando la primera pila es desplegada, y permanece soportada hasta que la totalidad en la primera fila es desplegada y se produce la transferencia de despliegue sobre la segunda pila.

Desde la impresora de etiquetas 35 se imprime una etiqueta y es aplicada, como se indica en 35A, sobre la parte superior de la placa cabecera 42. La etiqueta identifica las características del embalaje, e incluye un número de embalaje.

Las partes de conexión de empalme 22B, que se extienden a lo largo del extremo 25B, se sujetan en su posición contra tal plano del extremo, mediante una pluralidad de miembros de amarre 44. Cada uno de los miembros de amarre comprende una parte de tira, del material de tira, que es aplicada a través de la cara del extremo, con dos extremos 44A y 44B expuestos más allá de los lados del embalaje. Estos dos extremos son metidos entre dos, de las partes de tira indicadas en 45A y 45B en la figura 5, de forma que los extremos son simplemente presionados en su posición, y sujetos por fricción en su posición, entre las partes de la tira. Así, la tira que forma el miembro de amarre es simplemente girada, de modo que su parte plana, según se indica en 44C, se inserta lisa entre las partes de tira 45A y 45B. Esta técnica localiza, de forma simple, el amarre en su posición y lo mantiene plano contra la cara extrema 25B, atrapando así las partes 22B contra la cara del extremo. Dependiendo de la altura del embalaje, puede seleccionarse el número de miembros de agarre, para asegurar que las partes de conexión del extremo de la tira, se sujetan en su posición, y se impide que ondeen libremente y que se deformen. El número de elementos de amarre puede variar, dependiendo de la altura del embalaje de la cantidad de compresión. El uso del material de tira inmediatamente disponible en el proceso de fabricación, evita el uso de otros materiales que podrían contaminarse dentro del embalaje.

Además de las marcas sobre la etiqueta, se aplica signos adicionales, tal como se indica en 44D, sobre uno o más de los elementos de amarre, como un número adicional de identificación para el embalaje.

El embalaje de empalme se mueve sobre el transportador 31, desde la estación de empalme a la estación de embalaje. En la estación de embalaje, el embalaje mostrado en la figura 4, incluyendo su placa inferior 28 y el cabecero superior 42, junto con los empalmes y partes de conexión, que no se muestran en la figura 4 por conveniencia de la ilustración, se monta sobre una plataforma de soporte 50, que puede elevarse verticalmente, desde el nivel del transportador a una posición elevada sobre gatos 51 adecuados. La plataforma incluye una superficie de la plataforma 52, de dimensiones suficientes para soportar la estructura del embalaje sobre la placa base 28, mientras que deja las partes exteriores más allá de un área central de la placa base, expuestas fuera de la plataforma. La plataforma puede ser giratoria, para orientar el embalaje de alrededor de un eje vertical central, a una orientación requerida para el empaquetamiento.

Un sistema de alimentación de bolsa, indicado esquemáticamente en 53, está dispuesto sobre la plataforma 50 e incluye un suministro de material de bolsa tubular, junto con elementos de agarre, que agarran el material de bolsa tubular, y tiran de este hacia abajo, para el acoplamiento sobre los lados del embalaje. El material tubular tiene una periferia como se indica en la figura 4, que es significativamente mayor que la del embalaje, de modo que el material de bolsa puede pasar fácilmente sobre el embalaje, sin erosionar los lados. El suministro de bolsa incluye un dispositivo de termosellado, para sellar una costura 54, en la parte superior de la bolsa 55, bien antes o después de ser aplicada sobre el embalaje. La longitud de la bolsa es tal que se extiende en bordes inferiores 56 de la bolsa tubular de material, más allá de la placa inferior 28, en el área de la plataforma 50. Dentro de la plataforma 50, se proporciona un sistema de succión indicado en general, y mostrado esquemáticamente en 57, que incluye una pluralidad de aberturas de sección 58, alrededor de la superficie periférica de la plataforma, oponiéndose así a las partes inferiores 56 de la bolsa 55. La sección bajo la tabla 28, actúa así para tirar de la bolsa hacia abajo, alrededor de la tabla 28 y hacia la plataforma.

Se proporciona un conjunto de horno 60 en la estación de embalaje, y está soportado sobre la plataforma 50. El conjunto de horno 60 y el suministro de bolsa 53, están dispuestos de forma que pueden ser movidos a su posición, y manejados independientemente sin interferencia entre sí, de forma que el suministro de bolsa es movido fuera de su posición, después el conjunto de horno 60 es movido a su posición alrededor de, y sobre, el embalaje y la bolsa.

El miembro de horno 60 incluye una placa de compresión superior 61, y paredes dependientes 62. La placa de compresión superior 70 simplemente forma una estructura rígida, de modo que puede moverse hacia abajo en relación con la plataforma 50, sobre un soporte indicado esquemáticamente en 63, de forma que el embalaje es comprimido entre la plataforma 50 y la pared superior 61, apretando así cuidadosamente el embalaje hacia abajo, para reducir su altura comprimiendo el material de tira, y expulsando aire desde los intersticios dentro del material de tira, para reducir así la altura de la pila, y para reducir el grosor de cada una de las partes de tira, del material de tira. La cantidad de compresión puede variar ampliamente, dependiendo de los requisitos del usuario final, y de las características del material a partir del cual está formada la pila. Cuando la pila es comprimida, el aire es expulsado a través de los lados y extremos de la pila, y ese aire es liberado a través del inferior de la bolsa, bien al entorno, o al sistema de sección 57. El sistema de sección 57 puede ayudar con la extracción de aire, pero la compresión se lleva a cabo principalmente de forma mecánica, entre la plataforma y la placa superior 61. La placa 28 sobresale de los lados de la plataforma, pero tiene una dureza suficiente para acomodar las fuerzas de compresión sin arrugarse ni fracturarse.

Cuando se comprimen, se activa elementos de calentamiento 64 en la pared lateral dependiente 62, para aplicar calor dentro del área del horno, al material de la bolsa 55. El material de la bolsa, se selecciona de forma que es de naturaleza contráctil por calor, y los materiales convencionales de este tipo son bien conocidos, y de fácil disposición, para una persona cualificada en el arte. La acción de contracción térmica proporcionada el horno, es suficiente para ceñir el material hacia dentro en los lados, como se indica en 66, y también tira del fondo de la bolsa hacia arriba, sobre la superficie inferior de la tabla 28, como se indica en 67. La tabla 28 es envuelta por un material de plástico de termosellado 68, que incluye una superficie superior 69 por debajo de la pila, en una superficie inferior 70 por debajo de la tabla. En una disposición preferida, este material en hoja de plástico está formado como un manguito, que es insertado sobre la tabla de forma que cubre la tabla a ambos lados. No obstante, alternativamente el material plástico puede ser laminado sobre, al menos, la superficie inferior de la tabla, de forma que la superficie inferior es cubierta por el material en hoja 70 de plástico, unido, mediante conexión por termosellado, con el material de la bolsa. La bolsa de plástico 68 situada alrededor de la placa inferior para el sellado, tiene hoyuelos perforados 69A, al menos sobre su capa superior 69, para proporcionar una fricción incrementada entre el material de las tiras y la lámina de plástico, al efecto de mejorar el pliegue cuando las tiras son plegadas inicialmente sobre la tabla 28. Sorprendentemente, se ha encontrado que esto mejora la calidad de la bala, reduciendo la tendencia de las tiras a resbalar en relación con la tabla, durante el plegado sobre la máquina de plegado. El material de plástico se selecciona de forma que se produce una acción de termosellado, entre la capa inferior y el material de la bolsa, bajo la acción del calor procedente del horno 60. Así, la acción térmica del horno provoca que se tire de la bolsa hacia dentro, de modo que ésta se envuelve tensamente alrededor de la pila, y también produce el termosellado en el inferior de la placa inferior 28, en el área alrededor del exterior de la plataforma.

Cuando se ha completado la acción de calentamiento, y se ha completado la contracción y el termosellado, el horno es retirado mediante su soporte 63, abandonando el embalaje y la plataforma, para enfriarse durante un período de tiempo suficiente para asegurar el endurecimiento del material de la bolsa. Esto también actúa para enfriar el aire dentro del embalaje, de forma que se atrae con más fuerza la bolsa hacia abajo, sobre exterior de embalaje. La etiqueta 35A que ha sido colocada sobre la placa superior 42, está ahora sellada bajo la superficie superior de la bolsa y, así, es visible a través del material de la bolsa, que está limpio. Además, los números sobre el amarre 44, son visibles a través de las paredes laterales del material de bolsa.

Cuando el embalaje es enfriado, se desciende la plataforma 50, y el embalaje se vuelve a localizar sobre el transportador 31, para su transporte a una localización de embarque. En la localización de embarque mostrada en la figura 6, dos o más de las pilas envueltas como se indica en 70 y 71, son apiladas una encima de la otra, de forma que la placa base 28 del embalaje superior, está localizada encima de la placa cabecero 42 del inferior de los embalajes. Después, estos embalajes son envueltos de forma helicoidal, con un material de envoltura por estiramiento 73, utilizando una máquina de envolver convencional, que gira alrededor de los embalajes apilados. El material de envoltura por estiramiento, actúa así para proteger la bolsa, al efecto de aplicar fuerzas de compresión adicionales sobre la superficie exterior del embalaje, y también para conectar los dos embalajes apilados, de forma que se sujeten juntos como una estructura elevable integral.

Debe notarse que las dimensiones de la placa base 28 son ligeramente mayores que las dimensiones de la huella del embalaje, de forma que los bordes laterales de la placa base sobresalen de los lados y extremos del embalaje. Esto proporciona protección para las esquinas del embalaje, en la base, e impide que se tire de la bolsa hacia dentro, y se colapse o se arrugue las partes de tira, en la base del embalaje. De forma similar, la placa cabecera con sus paredes laterales dependientes 42B, impide que se tire de la bolsa hacia dentro sobre la parte de la tira superior, y se provoque el pliegue de esta, bien en las propias partes de la tira, o en los pliegues en los empalmes sobre la superficie superior del embalaje.

La altura H de los dos embalajes apilados, se dispone seleccionando la altura de la pila, cuando se pliega inicialmente, en relación con la cantidad de compresión deseada, de modo que la altura H sea igual a la altura requerida para el embarque. En concreto, las dimensiones de un recipiente para despachar el producto son determinadas inicialmente, dependiendo del método de embarque y, en función de la altura total, se lleva a cabo un cálculo relativo a la altura de la pila plegada inicialmente, de forma que cuando son comprimidas y envueltas las dos, o más, pilas, cuando están localizadas una encima de la siguiente, proporcionan una altura total H igual a la altura de embarque de requerida. Los embalajes envueltos y apilados son entonces insertados, en yuxtaposición, en el recipiente requerido, como se muestra en la figura 6.

Volviendo ahora a las figuras 8 a 11, se muestra disposiciones para formar un empalme sellado por ultrasonidos, para reemplazar la cinta de empalme descrita previamente.

En las figuras 8 y 9 se muestra una primera disposición de empalme, en la que la banda o tira es solapada ligeramente en dos extremos 80 y 81, y se proporciona energía ultrasónica desde un sistema de calentamiento convencional 82, a través de un cabezal calentador 83, sobre una placa 84.

La cantidad de fibra sintética presente en el papel verjurado con aire, es convencionalmente del orden del 12 al 15%, aunque esta cantidad puede variar en un amplio rango, y se ha encontrado que es esto es suficiente para que las fibras dentro del material puedan ligar, al efecto de proporcionar una conexión de termosellado entre los dos extremos 80 y 81. De forma similar se ha encontrado que, en ausencia de fibras sintéticas en el papel verjurado con aire, una conexión por termosellado entre los extremos puede seguir efectuándose si hay la suficiente cantidad de otro material primario susceptible de ligar, presente dentro del papel. Por ejemplo, el papel verjurado con aire contiene a menudo otros aglutinantes tales como látex, o polvos sintéticos, que pueden servir como agentes de unión para esta conexión por termosellado. El cabezal 83 se dispone para proporcionar acción de calentamiento sobre parches 85 separados, dejando partes 86 entre tales parches, que no son calentadas y por tanto quedan libres de la acción de unión. Estos espacios pueden permitir el movimiento de fluido en, y longitudinalmente a lo largo de, el material desde una parte de tira la siguiente, durante el uso de la tira, en un producto absorbente acabado.

En la figura 10 se muestra un empalme alternativo que se lleva a cabo como un empalme de tope, entre dos partes extremas 88 y 89, cuando hay suficientes conexiones fibrosas, como se indica esquemáticamente en 90 entre el extremo de tope, efectuadas por el termosellado de fibras provocado por la aplicación de calor procedente de la energía ultrasónica, para provocar que las partes 88 y 89 empalmen entre sí.

En otra disposición alternativa mostrada en la figura 11, se proporciona un empalme de tope, pero que está soportado por la adición de materiales fibrosos 91 adicionales, que son aplicados a través del empalme de tope, y sobre cada una de las partes finales 88 y 89, de forma que hay fibras disponibles para ligarse a las fibras de termosellado, dentro del material de tira. En la figura 11 se muestra esto como una banda no tejida, insertada entre los extremos de tope, y depositada en paralelo a ambas tiras. Sin embargo, puede utilizarse diferentes técnicas para diferentes tipos de material, dependiendo del contenido en fibra y de algunas otras características. Así, en un método no mostrado el empalme puede formarse mediante añadir fibras sueltas (es decir bico, PET, etc.) al área de unión del empalme de tope, mediante un dispensador u otra técnica, activando después las fibras con energía ultrasónica para ligar la unión.

Actualmente, la técnica estándar de empalme utilizada en fabricación de verjurado con aire, es el empalme con cinta. La cinta es aplicada a uno, o más comúnmente a ambos, extremos, de los dos extremos de sustrato verjurado con aire, que han de ser unidos. Rutinariamente, las cintas no son aceptables en los productos acabados para el cliente y, así, son rechazadas durante la conversión. Esto incrementa la pérdida de desechos por el cliente y, por lo tanto, el interés e incentivo en encontrar un material de empalme y/o un método, que sean capaces de la inclusión de empalmes en los productos acabados.

La técnica alternativa de empalme descrita arriba, proporciona una técnica que puede evitar desechar el producto que contenga al empalme. El equipamiento ultrasónico puede, no obstante, configurarse para permitir mayores anchuras de empalme. Esto permitiría que el empalme que se produce en la banda, corriente arriba respecto del pliegue, se realice también por ultrasonidos, y por lo tanto tales empalmes tampoco tendrían que ser rechazados en los productos acabados.

Cuando se produce bandas verjuradas con aire, en la máquina de verjurado con aire, estas son primero enrolladas en rollos gigantes. Después, estos rollos gigantes son rebobinados, y cortados a anchuras más estrechas, en dispositivos de rebobinado/cortadores. En ocasiones se realiza los empalmes durante este proceso, por diversas razones. A partir de este punto los rollos cortados, ahora denominados rollos maestros, son enviados al proceso de plegado. Cuando los rollos maestros son desenrollados y plegados, se empalman uno con otro para permitir el plegado continuo. Cada columna de la bala o pila incluiría los empalmes realizados durante estas operaciones corriente arriba. Finalmente, cada columna de una bala es empalmada a la columna adyacente. Así, puede verse que se tiene el potencial de un número muy alto de empalmes dentro de una bala. Sin duda, las especificaciones para balas incluyen un número máximo de empalmes que pueden presentarse dentro de una sola bala; esto, es para limitar los rechazos debidos a empalmes, a un máximo especificado por cada cliente. Actualmente, la mayoría de los clientes perciben estos numerosos empalmes como una desventaja. Si la totalidad de los empalmes descritos pudieran ser de un tipo que pudiera estar incluido en el producto acabado, esto

\hbox{constituiría en cambio la  ventaja de un concepto de
embalaje con un gasto menor, y una mayor productividad.}

Actualmente, los empalmes columna a columna en una bala, están realizados mediante pegar con cinta, entre sí, los extremos de banda. Esto tiene numerosos aspectos negativos, tales como el coste de la cinta, el debilitamiento de la cinta con el tiempo, una operación de empalme manual, tediosa y lenta, y el rechazo por parte del cliente de la sección empalmada. Una tecnología potencial, que está siendo investigada para reemplazar las cintas de empalme, es la soldadura ultrasónica. Esta tecnología podría eliminar verosímilmente la totalidad de los aspectos negativos indicados para los empalmes de cinta. En esta tecnología, se aplica vibraciones de frecuencia muy elevada, a sustratos en un área concentrada, provocando que el sustrato se caliente y se funda en este área localizada. Se necesita que el sustrato contenga un nivel mínimo de material sintético, para que se produzca la fusión. En el empalme de materiales verjurados con aire, la fibra bicomponente u otro contenido con material susceptible de ligar térmicamente, permite que los extremos de la banda sean soldados entre sí.

Hay disponibles dispositivos comerciales de calentamiento en Sonobond Ultrasonics, y un soldador ultrasónico adecuado es el Model Sureweld 20. Puede utilizarse, y han sido probados, numerosos patrones de soldadura; todos de una configuración discontinua, para permitir el transporte de fluido a través de la costura. Las condiciones de soldadura pueden variarse ligeramente de acuerdo con el esquema que se está utilizando, pero todas las soldaduras se realizaron en 0,8 segundos, que es una duración aceptable para permitir a un usuario generar toda la longitud del empalme, o el número completo de empalmes, que sea necesario en el proceso anterior, permaneciendo dentro de un período de tiempo total aceptable. Es viable posicionar los extremos de la banda, para controlar de forma consistente el solape, a un mínimo. Algún solape mínimo de los extremos de la banda, puede requerirse para empalmar los materiales de forma fiable, salvo que se utilice revestimientos adicionales sintéticos para proporcionar puntos de ligadura, como se muestra en la figura 10.

Pruebas de resistencia a la tensión en seco, de proporción de capilaridad, y de capacidad total absorbente, llevadas a cabo sobre cada muestra, indican que tanto la capacidad absorbente como la capilaridad no se ven afectadas por el empalme. Esto es importante en relación con el aspecto de ser capaz de incluir el empalme en el producto acabado del cliente. La resistencia a la tensión se ve afectada potencialmente. Cuando se incrementa al contenido en bico, el impacto del empalme soldado es mayor. Si bien en ciertos casos, dependiendo de los requisitos del usuario final del material, la resistencia a la tensión puede reducirse a la medida en que el cliente siga necesitando el rechazo del empalme, hay la suficiente retención de tensión para resistir el proceso de despliegue y conversión.

El empalme por ultrasonido de bandas verjuradas con aire es, así, una alternativa viable a los empalmes con cinta tradicionales, o a alternativas tales como empalmes cosidos.

El ahorro en consumibles (cintas), también es una ventaja de esta tecnología.

El hecho de que un empalme ultrasónico pueda ser procesado a través de la plegadora, permite que este método sea utilizado para empalmes de rollo maestro (tanto en la plegadora como en la máquina de rebobinado), reduciendo así adicionalmente los consumibles, y los rechazos por parte del cliente.

En la figura 12 se muestra una serie de patrones aceptables para el cabezal de empalme, que permiten la formación de un empalme que proporciona la suficiente resistencia a la tensión, sin interferir con el flujo de fluidos en el empalme, o a su través. En los dibujos, el área blanca es la parte elevada de la herramienta, y la gris es la parte rebajada, de forma que en el sellado del empalme, la parte blanca debería terminar como una parte soldada, y la parte gris debería ser una parte no soldada.

Puesto que puede hacerse de diversas modificaciones, en la invención tal como ha sido descrita arriba, y puede hacerse muchas realizaciones aparentemente muy diferentes de la misma, dentro del espíritu y el alcance de las reivindicaciones, sin apartarse de tales espíritu y alcance, se pretende que toda la materia contenida en la especificación adjunta, deberá interpretarse como solo ilustrativa y no en sentido limitativo.

Claims (15)

1. Un método para formar un embalaje de material en tiras, que comprende:

formar una pluralidad que pilas yuxtapuestas del material en tiras, en la que el material en tiras de una pila está separado respecto del material en tiras de la siguiente pila adyacente, en la medida suficiente para que el material en tiras de las pilas sea desplegado y retirado por turnos, de forma separada respecto del material en tiras de las otras pilas;

en cada pila, plegar repetidamente la tira en vaivén, de forma que la pila contiene una pluralidad de partes de tira plegadas, en solapamiento, de la tira, con cada parte de la tira estando plegada en relación con una siguiente parte de tira adyacente, en torno a una primera línea de plegado transversal a la tira y, en relación a una segunda parte de siguiente tira adyacente, en torno a una segunda línea de plegado transversal a la tira, y separada respecto de la primera línea de plegado;

disponer las partes de tira de cada pila, para formar una pluralidad de primeras líneas de plegado en un extremo del embalaje, y una pluralidad de segundas líneas de plegado en un extremo opuesto del embalaje;

disponer las partes de tira de cada pila, con las superficies primera y segunda de estas paralelas, en general, a una superficie superior y a una superficie inferior de la pila, con la tira de cada pila continua a través de la pila, entre una parte de tira inferior y una parte de tira superior;

disponer la pluralidad de pilas en yuxtaposición, con los bordes laterales de las partes de tira de cada pila, adyacentes a los bordes laterales de una siguiente pila adyacente, y paralelos a dos lados del embalaje;

conectar la parte de tira inferior de cada pila, a la parte de tira superior de otra de las pilas, mediante una parte empalmada de conexión (38A), para formar una longitud continua del material en tiras, formada mediante pilas conectadas;

y envolver las pilas yuxtapuestas y las partes empalmadas de conexión entre ambas, en un material de embalaje, incluyendo una bolsa tubular (55) con un tope cerrado (54), para mantener el material en tiras en las pilas, contenido y protegido durante el transporte;

incluyendo la etapa de envolver con un material de embalaje, además:

proporcionar un cabecero superior generalmente plano (42), separado respecto de la bolsa,

proporcionar una tabla inferior generalmente plana, sustancialmente rígida (28), separada respecto de la bolsa;

situar el cabecero generalmente plano (42), en la parte superior de las pilas, y situar la tabla inferior generalmente plana (28), sobre el fondo de las pilas, dejando lados de las pilas expuestos entre el cabecero y la tabla inferior; y

rodear las pilas y el cabecero, y al menos parte de la tabla inferior, con la bolsa flexible (55), actuando la bolsa para cubrir y acoplar el cabecero superior (42), los lados expuestos de las pilas, y al menos parte de la tabla inferior (28).

2. El método acorde con la reivindicación 1, en el que el miembro de cabecero superior (42) comprende un material en hoja, que define una parte de panel plana (42A), y paredes laterales (42B) que son giradas hacia abajo, en ángulos rectos, para quedar a lo largo de respectivos lados y extremos del embalaje.

3. El método acorde con la reivindicación 1 o la 2, en el que el cabecero inferior (28) comprende una construcción en sándwich, que incluye láminas superior e inferior (68, 70) interconectadas por un miembro de refuerzo (28C).

4. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la bolsa (55) comprende un miembro tubular, sellado en un extremo superior para cubrir el cabecero superior.

5. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la bolsa (55) es termosellada a un lado inferior del cabecero inferior (28).

6. El método de la reivindicación 5, en el que la bolsa (55) es termosellada al cabecero inferior (28), solo alrededor de un borde exterior, dejando expuesta una parte central (50).

7. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que una etiqueta (35A) que proporciona signos de identificación relativos al embalaje, está localizada en el embalaje, entre el cabecero superior y la bolsa.

8. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la bolsa tiene una periferia mayor (66) que la periferia del embalaje y es encogida por calor, mediante un horno circundante (62), en acoplamiento con la periferia del embalaje.

9. El método acorde con la reivindicación 8, en el que se somete al embalaje a compresión (61), para reducir la altura de este antes del encogimiento de la bolsa (55).

10. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que dos embalajes (70, 71) son apilados verticalmente para el transporte, uno encima de otro, y dispuestos para tener una altura combinada, que se ajusta a una altura permisible de un contenedor de transporte.

11. El método acorde con la reivindicación 10, en el que los embalajes son envueltos juntos elásticamente (73).

12. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que las conexiones de empalme (38A) incluyen, cada una, un giro (39A) que está localizado en el lateral de las pilas.

13. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el embalaje incluye un extremo delantero (40) de la tira continua, y un extremo trasero (41), y donde el extremo delantero y el extremo trasero están marcados, de modo que se distinguen entre sí.

14. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que cada parte de conexión empalmada (39A) se extiende a lo largo de uno, entre los planos finales primero y segundo, y donde las partes de conexión se sujetan unidas al plano final mediante, al menos, un elemento de amarre (44) que se extiende a través del plano final, y tiene extremos opuestos (44C) del miembro de amarre, cogidos entre dos de las partes de tira de las respectivas pilas más externas.

15. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que incluye

proporcionar una banda de material a partir de un rollo de alimentación (13), que puede incluir uno o más empalmes de alimentación;

cuando el rollo de alimentación está agotado, empalmar a un extremo final del rollo de alimentación, un extremo delantero de un segundo rollo de alimentación, para formar un empalme de alimentación, donde el segundo rollo de alimentación puede incluir además uno o más empalmes de alimentación;

corriente abajo respecto del suministro, y antes del pliegue, proporcionar un detector de empalme (33) sensible a la presencia de un empalme de alimentación en la banda, para proporcionar una salida indicativa del mismo;

una identificación (34), para rechazar cualquier embalaje en que el número de empalmes de alimentación detectados contenidos en este, sea mayor que un número predeterminado.