ES2280342T3 - Metodo para formar un paquete a partir de una tira de material. - Google Patents

Abstract

Un método para formar un paquete (10) a partir de una tira (11) de material, que comprende la etapa de plegar la tira (11) repetidamente atrás y adelante para formar una pila (12), donde las partes de tira plegada de la pila (12) están dispuestas para formar una pluralidad de primeras líneas de pliegue (26), dispuestas en uno (15) de dos extremos opuestos de la pila (12), y una pluralidad de segundas líneas de pliegue (25) dispuestas en el otro extremo (16) de la pila (12), donde la anchura de la tira (11) varía a lo largo de su longitud, y donde las partes de tira plegadas de la pila (12) se superponen con los bordes laterales (27, 28) de esta alineados precisamente de forma, que las áreas de máxima anchura de las partes de tira plegada están superpuestas, y las áreas de mínima anchura de las partes de tira plegada están superpuestas, caracterizado porque la anterior etapa se lleva a cabo un pluralidad de veces, para formar una pluralidad de pilas (12) dispuestas en yuxtaposición en una estructura de paquete común, con pilas alternas teniendo líneas de pliegue primera y segunda de estas, desplazadas respecto de las líneas de pliegue primera y segunda de las siguientes pilas adyacentes, en una dirección longitudinal y en relación con las partes de tira de las pilas, de forma que las líneas de pliegue (26) en un extremo (15) de todas las pilas (12), son alineadas de modo que quedan en un primer plano común en un extremo del paquete, y las líneas de pliegue (25) en el otro extremo (16) de todas las pilas (12), son alineadas de modo que quedan en un segundo plano común en el otro extremo del paquete, de forma que las pilas (12) no son desplazadas longitudinalmente entre sí, donde las pilas son anidadas de modo que las áreas de mínima anchura de cada pila (12) quedan junto a las áreas de máxima anchura de una pila adyacente (12).

Description

Método para formar un paquete a partir de una tira de material.

Antecedentes de la invención

Se utiliza tiras de material para la fabricación de pañales y otros productos absorbentes. Las tiras son cortadas en la línea de fabricación, en líneas de corte transversal, separadas longitudinalmente para dividir la tira en elementos laminares individuales utilizados, cada uno, en la fabricación de un respectivo producto absorbente. En general, estas tiras son también troqueladas para proporcionar diferentes alturas, al efecto de perfilar los productos para que se ajusten mejor al cuerpo del usuario, y para mejorar la estética. La mayoría de los actuales procesos de este tipo, troquelan los elementos a partir de una sola tira de material, que tiene una anchura al menos igual a la máxima anchura requerida, y desechan los residuos de los lados, formados al recortar las partes laterales a la anchura festoneada, más estrecha. Se ha realizado intentos para reciclar las partes de desecho, en general mediante triturar y devolver los materiales al fabricante de la tira. Sin embargo, recientes desarrollos han incrementado la complejidad de los materiales, incrementando así el coste y haciendo más difícil el reciclaje. Por lo tanto, existe un interés en reducir la cantidad de desechos.

Previamente, se ha propuesto rajar longitudinalmente una banda de los materiales requeridos, en una pluralidad de tiras yuxtapuestas que tienen anchura variable. La conformación se lleva a cabo de modo que las tiras tengan la parte más ancha de una, adyacente a la parte más ancha de la siguiente, y viceversa. Esto elimina, o al menos reduce, la cantidad de desechos, en relación con una disposición en la que todos los elementos laminares son cortados individualmente desde una respectiva tira de anchura constante.

Sin embargo, el empaquetado de tales tiras continuas es problemático, puesto que los elementos de tira son de una anchura variable, de forma que la localización en los bordes laterales varía. Un propósito es formar la tira en un solo rollo o cuaderno, que es enrollado en espiral. Otro propósito es enrollar la tira en un paquete transversal. Ninguna de las dos estructuras de paquete es estable, puesto que los bordes laterales de una capa enrollada no recubren directamente los bordes laterales de la siguiente, dejando partes sobresalientes y bordes levantados.

Previamente, los paquetes previos de una tira de material continuo han sido formados utilizando una técnica conocida como "festoneado", en la que la tira es plegada atrás y adelante, para depositar una serie de partes de tira atrás y adelante, con cada parte estando plegada en relación a la siguiente, en torno a una línea transversal a la tira. La técnica de festoneado ha estado disponible durante muchos años, y se utiliza para empaquetar muchos tipos de materiales diferentes, pero especialmente material de naturaleza fibrosa como tela, tiras no tejidas y similares. En esta técnica, convencionalmente la tira es guiada a un receptáculo tal como una caja de cartón, mientras que un primer movimiento oscilante provoca que partes de la tira sean depositadas a través del receptáculo, y plegadas atrás y adelante, y un segundo movimiento oscilante provoca las posiciones de las partes se crucen en relación con el receptáculo, transversalmente a las partes. Normalmente, el receptáculo comprende un recipiente rectangular rígido, al menos parcialmente de cartón, que tiene una base y cuatro lados verticales.

El festoneado puede utilizarse para empaquetar las tiras de anchura variable, pero esta técnica tiene desventajas significativas, que inhiben la eficacia del producto cuando es retirado y procesado. En concreto las líneas de pliegue, que son esenciales para el proceso, interferirán con la absorbencia u otra característica del material, cuando tales líneas de pliegue se produzcan en un área central del elemento laminar.

El documento US-A-5 956 926 revela un método acorde con el preámbulo de la reivindicación.

Resumen de la invención

El objetivo de la presente invención es proporcionar un método mejorado para formar un paquete a partir de una tira de material.

De acuerdo con el aspecto de la invención, se proporciona un método para formar un paquete de una tira de material, que comprende las características enunciadas en la reivindicación 1.

En las reivindicaciones dependientes se describe características preferidas.

Breve descripción de los dibujos

Se describirá ahora una realización de la invención, y algunos ejemplos que no son parte de la invención, en relación con los dibujos anexos, en los cuales:

la figura 1 es una vista isométrica esquemática, de un paquete de una tira continua (que no es parte de la presente invención), incluyendo el paquete una pluralidad de capas de tira, y mostrándose con el material de empaquetado flexible omitido, por conveniencia en la ilustración;

la figura 2 es una vista en planta superior, del paquete de la figura 1 con el material de empaquetado flexible, incluido;

la figura 3 es una vista en elevación desde un extremo, de un aparato y un método para formar el paquete de la figura 1;

la figura 4 es una vista en planta superior, del aparato de la figura 5;

la figura 5 es una vista en planta superior, de la plataforma del aparato de la figura 4, mostrando las tiras en disposición extendida para el plegado en yuxtaposición;

la figura 6 es una vista en planta superior, de una estructura de paquete formada utilizando el método de la invención;

la figura 7 es una vista isométrica, de un paquete del tipo acorde con la figura 6, que muestra las conexiones empalmadas de cada tira con la siguiente, pero por conveniencia en la ilustración se muestra las tiras con anchura constante;

la figura 8 es una vista en elevación lateral, esquemática, de una línea de fabricación para cortar la tira en láminas; y

la figura 9 es una vista en planta superior, de la línea de la figura 8.

En los dibujos, los caracteres de referencia iguales indican partes correspondientes en los diferentes dibujos.

Descripción detallada

Como se muestra en las figuras 1 y 2, el paquete comprende un cuerpo 10 generalmente rectangular, formado a partir de una tira 11 de un material a ser empaquetado, y generalmente este material será de naturaleza fibrosa, formada por un material tejido o no tejido, aunque esto no es esencial para la estructura del paquete. Muchos materiales de diversos grosores pueden ser empaquetados utilizando la técnica de festoneado, siempre que puedan aceptar la plegadura necesaria en el extremo de cada parte.

El cuerpo del paquete está formado de una pluralidad de pilas yuxtapuestas de tiras, donde cada pila comprende una pluralidad de partes de tira plegadas, de la tira, que son depositadas unas sobre otras. Así, como se muestra en la figura 1 las partes son plegadas atrás y adelante, en respectivas líneas extremas de pliegue 25 y 16, de forma que las líneas de pliegue yacen en un plano vertical común definido por los extremos 15 y 16 de la pila. Cada parte de la tira queda directamente sobre la parte previa, de forma que los bordes laterales 27 y 28 de las partes de la tira, definen un primer conjunto de líneas en el plano común, a ángulos rectos respecto de las partes de tira que contienen todos los bordes laterales 27 de la pila y, similarmente, los bordes laterales 28 de las tiras de las pilas definen un segundo conjunto de líneas en el plano común, a ángulos rectos respecto de las partes de tira que contienen todos los bordes laterales 28 de la pila.

Así, el paquete se forma mediante apilar las partes cada una sobre la siguiente, desde una parte inferior 29 hasta una parte superior 30, para formar la pila. Así, el paquete está formado a partir de la pluralidad de pilas 12, cada una de las cuales tiene una longitud igual a la de las otras pilas, y por lo tanto igual a la del paquete, y se forma las pilas hasta una altura común que, por lo tanto, es igual a la altura del paquete. El paquete 10 está formado a partir de una pluralidad de pilas individuales 12 dispuestas en yuxtaposición. En la figura 1 se muestra solo tres de tales pilas, por conveniencia en la ilustración, mientras que en la figura 2 se muestra seis de tales pilas dispuestas en yuxtaposición, formando una estructura completa de paquete. Cada pila está formada a partir de una tira plegada, que es continua a través de la pila. Cada pila tiene un extremo superior 13, un extremo inferior 14, dos extremos 15 y 16 que están en oposición, y dos lados 17 y 18 que están en oposición.

Desde luego, se apreciará que las dimensiones del paquete pueden variarse de acuerdo con las necesidades, de forma que el número de pilas puede incrementarse o disminuirse, la longitud y la altura de cada pila puede variarse para incrementar el número de partes de tira plegadas, y para incrementar la longitud de las partes de tira plegadas.

Como se ve mejor en la vista en planta de las tiras de la figura 2, las tiras de cada pila están plegadas atrás y adelante desde las líneas de pliegue 25 hasta las líneas de pliegue 26, para formar una parte de tira plegada que tiene una longitud igual a la distancia entre las líneas de pliegue.

Como se describe en lo que sigue, las tiras están cortadas de forma que tienen una anchura variable entre los bordes laterales 27 y 28 de la tira. En el ejemplo mostrado, las tiras son una forma simple en la que la anchura varía periódicamente entre secciones estrechas 32 y secciones más anchas 33: En otros ejemplos puede utilizarse variaciones de anchuras más complejas.

En el ejemplo mostrado, la tira está concebida para la fabricación de pañales, o productos similares que están formados, cada uno, a partir de un respectivo elemento laminar cortado desde la longitud de la tira. Cada elemento laminar en el ejemplo mostrado, tiene una línea de corte prevista 34 en la sección más ancha 33, y una línea de corte prevista 35 también en la sección más ancha 33, de forma que la sección más estrecha 32 está localizada entre las líneas de corte previstas.

Se apreciará que en la estructura de paquete mostrada, todavía no se ha producido ningún corte de las tiras en la dirección transversal, y las líneas de corte 34 y 35 son de hecho líneas imaginarias. Sin embargo, su posición puede determinarse mediante el diseño de los elementos laminares, y la posición a lo largo de la longitud de la tira que forma el comienzo y al final de los elementos laminares. Los elementos laminares están, de hecho, dispuestos así extremo a extremo, de forma que cada uno se separa respecto del siguiente, simplemente mediante cortar a lo largo de la línea de corte prevista.

La tira tiene una característica variable a lo largo de su longitud, que determina la posición de los elementos laminares en la tira, y por lo tanto termina las posiciones de las líneas de corte previstas. En el ejemplo mostrado, la característica variable es la anchura variable. Puede utilizarse otras características tales como materiales adicionales o grosores variables.

Por lo tanto, a partir de la figura 2 se notará que cada parte de tira plegada, de cada uno de los cuerpos del paquete, está definida por un número total exacto de elementos laminares. En el ejemplo mostrado, el número de elementos laminares es de tres, pero por supuesto este puede variarse, desde un mínimo de uno hasta un máximo que depende exclusivamente del máximo tamaño aceptable en la estructura del paquete transportable. En la mayoría de los casos, se prefiere que la parte de tira plegada contenga más de un elemento laminar, puesto que frecuentemente los elementos laminares son del orden de seis pulgadas (15,2 cm) hasta dos pies (61 cm) de longitud, y la estructura requerida del paquete será en general significativamente mayor que esto, y con seguridad del orden de cuatro pies (122 cm).

En el ejemplo mostrado, el diseño de las partes más anchas y más estrechas de la tira, está dispuesto de forma que no se genera desechos cuando se produce la acción de corte longitudinal, y las partes más anchas encajan exactamente con las partes más estrechas de las tiras siguientes. Sin embargo, en algunos casos es posible que no se tenga un ajuste exacto entre las partes más anchas de la tira y las partes más estrechas de la siguiente tira adyacente, de forma que se generará algunas piezas de desecho al recortar la estructura y descartar tales piezas de desecho.

Así, como se ha mostrado en la figura 2 las partes de tira anidarán cada una exactamente junto a la siguiente, con las partes más estrechas de una recibiendo las partes más anchas de la siguiente. En una situación en la que las partes más anchas no coinciden exactamente con las partes más estrechas, habrá algún efecto de anidamiento, incluso aunque pueda haber espacios vacíos entre las partes de tira plegadas.

El hecho de que cada parte de tira plegada contiene un número total exacto de elementos de tira, asegura que las líneas de corte se producen directamente en las líneas de pliegue. Así, no hay líneas de pliegue a través de la tira en ninguna parte de los elementos laminares, después de que los elementos laminares sean cortados a lo largo de las líneas de corte. Esto es deseable puesto que la ausencia de líneas de pliegue en el material de los elementos laminares, evitará comprometer el rendimiento de la absorbencia del elemento laminar, en el cuerpo principal del elemento laminar.

Además, el hecho de que la parte de tira plegada contenga un número total de elementos laminares, y que los elementos laminares sean idénticos, asegura que los bordes laterales de cada parte de tira plegada, quedan directamente sobre los bordes laterales de las partes de tira plegada depositadas previamente. Por lo tanto, no hay partes de tira sobresalientes o levantadas, y todas las partes de la tira están completamente contenidas dentro de la pila. Por lo tanto, la pila es de hecho una estructura sólida que tiene densidad constante a través de su anchura. Por lo tanto la pila, cuando es comprimida, puede formar una estructura muy rígida sin posibilidades de dañar los bordes laterales de la tira, o de intercalar algún material entre los bordes laterales de la tira.

En los ejemplos mostrados en la figura 2, para proporcionar el efecto de anidamiento, debido a que la totalidad de los cuerpos de paquete son de hecho idénticos, con las líneas de pliegue dispuestas a través de las partes más anchas de la tira, es necesario desplazar cada pila en relación con la siguiente, en una dirección longitudinal de la tira. Esto está en contraste con la esencia de la invención. Así, cada pila es desplazada en la mitad de la longitud del elemento laminar. Así, por ejemplo la línea de pliegue 25A del elemento laminar 12A es desplazada respecto de la línea 25 del elemento laminar 12, en una distancia igual a la mitad de la longitud del elemento laminar, desde la línea de pliegue 25A a la línea de corte 34. Sin embargo, el efecto de anidamiento de la pila proporciona una estructura de paquete integral, cuando estas son reunidas y enrolladas mediante el material de empaquetado, como se describe a continuación.

Como se muestra en la figura 6, con el método de la invención puede proporcionarse una disposición en la que la posición de las líneas de pliegue relativas a los elementos laminares, es de menor importancia y es posible aceptar una línea de pliegue 35A, en una posición a lo largo de la longitud del elemento laminar diferente respecto de la línea de corte prevista 35. Así, no hay necesidad de desplazar longitudinalmente las pilas, puesto que las líneas de pliegue 35A en pilas alternas, están dispuestas en las partes más estrechas 32 de la tira. Así, las líneas de pliegue están alineadas, pero los elementos laminares están desplazados longitudinalmente. De tal forma, la estructura del paquete puede ser directamente rectangular, aparte de los bordes exteriores que están perfilados para seguir los bordes laterales de los cuerpos de paquete más externos.

El paquete es enrollado mediante un material de empaquetado flexible, preferentemente de plástico no permeable de termosellado, que abarca la totalidad del paquete indicado en 40 (no mostrado en la figura 1). El material de empaquetado forma un paquete sellado que permite que se extraiga el aire desde el paquete, y esta acción de vacío puede utilizarse con compresión física D desde la parte superior y desde el fondo 13 y 14 del paquete, para comprimir el paquete hasta una altura reducida, en un sistema de empaquetado al vacío. Puede determinarse la cantidad de compresión para minimizar el volumen del paquete, sin interferir con el espesor requerido del producto cuando es retirado del paquete. De este modo, la estructura del paquete evita la necesidad de lados rígidos, de una caja o un recipiente similar, de modo que la estructura del paquete es estable, debido a la compresión de las capas para reducir la altura de las capas, y debido a la presión de cada capa contra los lados de las siguientes capas adyacentes.

La compresión del paquete es posible solo en la dirección D, que está a ángulos rectos respecto de las superficies de las partes de la tira. Esto actúa para comprimir la altura de las pilas, de modo que es reducido el grosor de cada parte de tira en la dirección D, mediante tal compresión. La compresión a lo largo de las partes, o a ángulos rectos respecto de las pilas, no es posible puesto se actuará para deformar la tira. Por lo tanto, la compresión mecánica del paquete en la dirección D, reduce así la dimensión del paquete de en tal dirección, permitiendo que el aire sea extraído desde el material de empaquetado flexible 40, provocando que se tire del material hacia abajo, sobre el paquete, para mantenerlo en su condición comprimida y para aplicar presiones que tienden a sujetar las pilas en estrecho contacto.

La tira de cada capa está conectada a la siguiente, mediante una parte cruzada o empalmada, de la tira, que se extiende desde una pila hasta la siguiente, para formar una tira continua a través de toda la longitud del paquete. La técnica para conectarla tira de cada pila a la capa siguiente, se muestra en la figura 7. En las figuras 1 a 6, la parte empalmada simplemente se omite por conveniencia en la ilustración. Así, en la figura 7 se muestra cuatro pilas 200, 201, 202 y 203. La tira de cada paquete es continua, desde una parte de tira superior 205 hasta una parte de tira inferior 206. La conexión se lleva a cabo mediante una parte de cola 208, que se extiende desde la parte inferior 206 más allá de un extremo de la pila. La parte 208 se extiende a lo largo del extremo de la pila en 216, e incluye una vuelta 215 con líneas de pliegue 213 y 214, para formar una parte 217 que se extiende a lo largo del extremo de la siguiente pila adyacente. La parte 217 está conectada, mediante un empalme 211, a la parte superior 205 de la siguiente pila adyacente. Son posibles otras disposiciones de empalme.

Volviendo ahora las figuras 3, 4 y 5, se muestra una técnica para formar la estructura del paquete, con mayor detalle. Se proporciona una banda 50 sobre un rollo maestro 51, y es desenrollada desde el rollo maestro mediante un sistema de alimentación y guía 52, que incluye dos pares de rodillos de presión 53 y 54. Hay montado un sistema de corte longitudinal 55, transversalmente a la banda, para dividir la banda en una pluralidad de tiras paralelas yuxtapuestas. Este puede proporcionarse mediante una barra cortadora longitudinal, que lleva una pluralidad de cuchillas de corte longitudinal en posiciones separadas transversalmente, para cortar longitudinalmente la banda en una pluralidad de tiras 57 que son, cada una, transportadas hacia delante mediante el sistema guía 52, de forma que se mantienen en el plano común de la banda, y se mantienen borde a borde. Sin embargo, preferentemente el sistema de corte longitudinal comprende un rodillo de troquelado 56, sobre un rodillo de presión 56A para cortar las tiras en las partes más anchas y más estrechas, descritas más arriba.

Para formar la estructura de paquete mostrada en las figuras 1 y 2, donde las líneas de pliegue se disponen en las partes más anchas de la tira, es necesario extender las tiras separándolas para adoptar la posición mostrada en la figura 5, y también descentrar longitudinalmente las tiras de forma que las partes más anchas 33 estén alineadas a través de la banda, y las partes más estrechas 32 estén también alineadas a través de la banda. Este movimiento se lleva a cabo en una zona indicada en general como 90, que se produce entre los rodillos 54 y un rodillo guía 58. En esta zona 90, las tiras 57 son rajadas separándose mediante un sistema guía adecuado, bien conocido por aquellas personas cualificadas en el arte, y se pasa tiras alternas sobre un rodillo de desvío 91, que incrementa la longitud del recorrido en una distancia igual a la mitad de la longitud de un elemento laminar, de forma que cuando las tiras pasan a través de los rodillos guía 58 son alineadas en la posición mostrada en la
figura 5.

Las tiras 57 son suministradas sobre un rodillo guía 58, en un sistema de pliegue indicado en general en 59, localizado por debajo del rodillo de alimentación 58. El sistema de pliegue 59 comprende una mesa de soporte 60, que tiene una anchura suficiente para recibir toda la anchura de la banda 50, cuando está extendida como se muestra en la figura 5, es decir las tiras en yuxtaposición. La mesa de soporte 60 tiene una longitud suficiente para recibir las partes de las tiras desplegadas en la estructura, tal como se ha descrito previamente. La mesa 60 está montada sobre un sistema de elevación 61, que se muestra solo esquemáticamente, y actúa para elevar y descender la mesa, de forma que la mesa es descendida gradualmente cuando las tiras son plegadas sobre la mesa.

El sistema de plegado incluye además un par de barras de pliegue 62 y 63, que actúan para plegar las tiras atrás y adelante a través de la mesa 60. La barra de pliegue 62 está montada sobre un cilindro accionador 64, y de forma similar la barra de pliegue 63 está montada sobre un cilindro accionador 65. En la figura 3, la barra de pliegue 63 se muestra en la posición retraída, y la barra de pliegue 62 se muestra en la posición extendida. Las barras de pliegue se mueven alternativamente entre estas posiciones, de forma que primero la barra de pliegue 62 es retraída, y después la barra de pliegue 63 es extendida, para mover las tiras a través de la mesa al efecto de formar las partes de recubrimiento de la tira, descritas previamente. Las barras de pliegue 62 y 63 se extienden a través de toda la anchura de la banda, para acoplar simultáneamente la totalidad de las tiras, y para mover simultáneamente tales tiras a las posiciones plegadas. Así, las tiras permanecen en la posición descrita arriba cuando están siendo plegadas. Las barras de pliegue 62 y 63 pueden ser de la forma de rodillos, para permitir al material pasar sobre la barra sin fricción, mientras que el material está siendo empujado por la barra a la posición requerida sobre la mesa. No se muestra el sistema de montaje para soportar los cilindros, por conveniencia en la ilustración, y por supuesto este será evidente para una persona cualificada en el arte.

El sistema de pliegue incluye además un par de mordazas de plegadura 66 y 67 dispuestas, cada una, en el extremo del recorrido de una respectiva de las barras de pliegue. Las mordazas de plegadura se extienden además a través de toda la anchura de la banda, y comprenden un par de elementos de mordazas 68 y 69, que pueden ser movidos entre una posición abierta indicada a la izquierda, y una posición cerrada indicada la derecha. Las mordazas son movidas entre estas posiciones mediante un cilindro accionador 70, sincronizado en relación con el funcionamiento del cilindro 64 y 65. Adicionalmente al movimiento de apertura y cierre, las mordazas de plegadura también se mueven hacia dentro y hacia afuera, en una dirección horizontal en relación con la mesa, de forma que liberan cada pliegue o línea de plegadura después de que se ha formado, para permitir que la capa y el pliegue en el extremo de la capa, sean arrojados sobre las capas previas, y para moverse hacia abajo con la mesa 60. Así tal como se ilustra, la mordaza de plegadura 66 al término de la plegadura, se mueve hacia fuera separándose de la plegadura o línea de pliegue, y a la vez se abre ligeramente para liberar el pliegue entre las dos partes, al efecto de que caiga hacia abajo sobre las partes subyacentes. Después las mordazas se abren y retroceden hacia dentro, listas para recibir la parte de las tiras enrollada alrededor de la barra de pliegue, y para agarrarlas cuando son liberadas desde la barra de pliegue, como se muestra en la mordaza de plegadura 67 de la figura 5. Este movimiento compuesto puede ser efectuado por cualquier articulación mecánica adecuada, activada por el cilindro accionador 70, siendo asimismo esta disposición evidente para una persona cualificada en este arte.

Por tanto las tiras son depositadas simultáneamente en partes plegadas atrás y adelante, unas sobre otras, para formar simultáneamente una pluralidad de pilas de la estructura del paquete. Así, cada pila está formada por una sola de las respectivas tiras. La tira es continua a través de toda la pila. Para proporcionar una tira continua, puede empalmarse uno o más rollos en el suministro, formándose el empalme a través de la anchura de la banda, de forma que cada banda cortada longitudinalmente también interviene para el corte longitudinal a través del empalme.

El pliegue de las tiras atrás y adelante, en las pilas, continúa hasta que se aplica las suficientes partes en la pila, para completar la pila de acuerdo con las dimensiones requeridas de la pila.

Un método modificado que no forma parte de la invención, para fabricar el paquete de la estructura tal como se muestra en las figuras 1 y 2, utiliza básicamente las etapas mostradas en las figuras 3, 4 y 5, pero en lugar de utilizar el sistema de cortadora longitudinal 55, utilizada el método de corte mostrado y descrito, por ejemplo, en el documento USA - 5956 926, en el que una banda plegada se corta utilizando una cuchilla de banda a través de la estructura plegada. Tal disposición formará una estructura de paquete, en la que los cuerpos de paquete individuales están completamente anidados con las líneas de pliegue alineadas, de modo que no es posible fabricar una estructura semejante en la que las líneas de pliegue estén todas localizadas en las líneas de corte previstas de los elementos laminares.

En otro método modificado para la fabricación del paquete, que tampoco forma parte de la invención, cada tira individual separada respecto del sistema de corte longitudinal 55, puede ser transportada a una cabeza de pliegue individual, donde la tira es plegada atrás y adelante como se ha descrito previamente, para formar cuerpos de paquete individuales. Cuando se forma así cuerpos de paquete individuales, estos pueden ser reunidos y apilados sobre una plataforma de recopilación apropiada, para su subsiguiente compresión y enrollado, tal como se ha descrito previamente.

Hay un marcador 56B localizado junto al sistema de pliegue 59, para aplicar una marca 56C legible a máquina sobre la tira, en línea con las líneas de corte previstas para dividir cada elemento laminar respecto del siguiente. Las marcas mostradas como una línea de puntos y rayas en las figuras 2 y 6, pueden comprender una marca por inyección de tinta, posiblemente con forma de punto o de cuadrado, visible tanto para el ojo como para la máquina, o en algunos casos solo para la máquina. La marca puede, o no, estar localizada directamente en la línea de corte, en función de la localización del lector de la máquina en relación con la cuchilla de corte y, en el ejemplo mostrado, la marca está en localización adelantada respecto de la línea de corte prevista. La marca puede extenderse a través solo de una parte corta, de la anchura de la tira. Se apreciará que cuando las marcas están registradas con las respectivas líneas de corte, cada marca está desplazada respecto de su línea de corte asociada, en la misma distancia. En una disposición en la que solo se marcan las líneas de pliegue mediante la marca de chorro de tinta, solo habrá una marca en cada parte de la tira. En una disposición en la que el número de elementos laminares en cada parte de tira, es un número entero mayor que uno, puede ser marcada cada línea de corte prevista, y por tanto abra una pluralidad de marcas sobre cada parte de tira.

Volviendo ahora las figuras 8 y 9, se muestra esquemáticamente la línea de corte y despliegue para utilizar la tira, y separar la tira en los elementos laminares separados. Así, el paquete está indicado en 10 y la tira es retirada del paquete sobre un elemento guía 80, para dirigirse a una línea de operación 81. Un dispositivo de corte 82 es activado mediante una unidad de control 83, que recibe información del registro desde las marcas 56C, al ser leídas por un lector 84. Así, las marcas están localizadas en una posición para activar el dispositivo de control, al efecto de cortar en la línea de corte prevista.

Como se ha explicado previamente, algunas de las líneas de corte están localizadas en las líneas de pliegue. Dependiendo de las tolerancias, al corte puede no efectuarse directamente en la línea de pliegue, sino que puede desviarse de esta ligeramente. Puesto que con frecuencia está previsto que los elementos laminares sean cortados longitudinalmente, o conformados de otro modo en un producto final, con los bordes del elemento laminar estando así formado en bordes del producto final, la línea de corte puede desviarse respecto de la línea de pliegue en una pequeña cantidad, siempre que la línea de pliegue no termine en una área central 85 del producto final, indicada por las líneas de rayas 86, 87. Es decir, las líneas de pliegue están dispuestas lo suficientemente próximas a un extremo de los elementos laminares, para evitar comprometer las características de los elementos laminares.

Claims (7)

1. Un método para formar un paquete (10) a partir de una tira (11) de material,

que comprende la etapa de plegar la tira (11) repetidamente atrás y adelante para formar una pila (12), donde las partes de tira plegada de la pila (12) están dispuestas para formar una pluralidad de primeras líneas de pliegue (26), dispuestas en uno (15) de dos extremos opuestos de la pila (12), y una pluralidad de segundas líneas de pliegue (25) dispuestas en el otro extremo (16) de la pila (12),

donde la anchura de la tira (11) varía a lo largo de su longitud,

y donde las partes de tira plegadas de la pila (12) se superponen con los bordes laterales (27, 28) de esta alineados precisamente de forma, que las áreas de máxima anchura de las partes de tira plegada están superpuestas, y las áreas de mínima anchura de las partes de tira plegada están superpuestas,

caracterizado porque

la anterior etapa se lleva a cabo un pluralidad de veces, para formar una pluralidad de pilas (12) dispuestas en yuxtaposición en una estructura de paquete común, con pilas alternas teniendo líneas de pliegue primera y segunda de estas, desplazadas respecto de las líneas de pliegue primera y segunda de las siguientes pilas adyacentes, en una dirección longitudinal y en relación con las partes de tira de las pilas, de forma que las líneas de pliegue (26) en un extremo (15) de todas las pilas (12), son alineadas de modo que quedan en un primer plano común en un extremo del paquete, y las líneas de pliegue (25) en el otro extremo (16) de todas las pilas (12), son alineadas de modo que quedan en un segundo plano común en el otro extremo del paquete, de forma que las pilas (12) no son desplazadas longitudinalmente entre sí,

donde las pilas son anidadas de modo que las áreas de mínima anchura de cada pila (12) quedan junto a las áreas de máxima anchura de una pila adyacente (12).

2. El método acorde con la reivindicación 1, en el que la tira (11) en cada pila (12) es continua, desde una parte de conexión de extremo (205) en un extremo de la pila, hasta una parte de conexión de extremo (208) en un extremo opuesto de la pila, e incluye empalmar una parte de conexión de extremo (208) de la tira (11), desde cada pila (12) hasta una parte de conexión de extremo (205) de la tira (11) de una pila adyacente (12), mediante una parte de conexión de empalme (211) de la tira (11), para formar la tira (11) que es continua a lo largo de su longitud, a través del paquete.

3. El método acorde con la reivindicación 2, que incluye disponer las pilas sustancialmente verticales con un fondo (14) y una parte superior (13), dos lados (17, 18) paralelos a los bordes (27, 28) de las tiras de las pilas, y los dos extremos (15, 16) conteniendo las líneas de pliegue de las pilas, y conectando la parte de conexión de extremo (208) del fondo de una pila (12), a la parte de conexión de extremo (205) de la parte superior de una pila adyacente (12), para formar la parte de conexión de empalme (211) que se extiende a lo largo de un extremo de la pila (12).

4. El método acorde con la reivindicación 1, que incluye comprimir el paquete (10) hacia abajo (D), para disminuir la altura de las pilas (12) desde una altura en reposo a una altura comprimida, y acoplar al paquete un material de empaquetado (40) que mantiene la compresión.

5. El método acorde con la reivindicación 4, en el que la compresión es suficiente para reducir el grosor de cada parte de tira de las mencionadas pilas (12).

6. El método acorde con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la tira provista es fibrosa.

7. El método acorde con la reivindicación 4, que incluye envolver el paquete mediante un material de empaquetado flexible para formar una bolsa cerrada, retirar aire, y sellar la bolsa contra la entrada de aire.