ES2215761T3 - Composicion, utilizacion y procedimiento de fabricacion de un cuerpo moldeado refractario carbonaceo que tiene un comportamiento a la oxidacion mejorado. - Google Patents
Composicion, utilizacion y procedimiento de fabricacion de un cuerpo moldeado refractario carbonaceo que tiene un comportamiento a la oxidacion mejorado.Info
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Abstract
Relleno, en especial para fabricar un objeto moldeado refractario, que consta por lo menos de un compuesto óxido metálico refractario, y por lo menos de un portador de carbono y de un componente de resina artificial como aglutinante y de un auxiliar de grafitación para lograr carbono grafítico cristalino a partir de la resina, el auxiliar de grafitación se elige entre los compuestos orgánicos reducibles de los elementos de transición y/o entre compuestos metálicos activos, orgánicos o inorgánicos, o metales, por ejemplo sales metálicas solubles en resinas, óxidos metálicos precipitados químicamente o micronizados o metales, el auxiliar de grafitación está disponible en forma molecular en el intervalo de tiempo y/o de temperaturas de la transformación de la resina artificial en carbono (coquización).
Description
Composición, utilización y procedimiento de
fabricación de un cuerpo moldeado refractario carbonaceo que tiene
un comportamiento a la oxidación mejorado.
La invención se refiere a un nuevo relleno
refractario para la fabricación de un objeto moldeado así como a un
procedimiento para su fabricación.
Para el revestimiento de recipientes metalúrgicos
se emplean con preferencia ladrillos unidos mediante resina fenólica
o brea (alquitrán) y basados en magnesia y otros óxidos así como en
grafito. Por las temperaturas de uso, de hasta 1800ºC, y por las
escorias agresivas y móviles se plantean grandes exigencias a las
prestaciones de los ladrillos.
El desgaste de los ladrillos refractarios durante
su utilización puede atribuirse "grosso modo" a dos mecanismos
distintos: por un lado, el desgaste debido a las reacciones químicas
(corrosión y oxidación) y por otro lado el desgaste termomecánico
(fisuras, desconchado, friabilidad de la sustancia del ladrillo). A
ello hay que añadir las formas mixtas, como son la abrasión y la
erosión. En la resistencia química se puede incidir mediante la
adecuada elección de las materias primas (sinterizado LC, magnesia
fundible, grafito en copos (escamas), etc.), mientras que la
resistencia termomecánica depende ante todo de la aglutinación. Los
ladrillos de MgO-C durante el uso tienen que
soportar en principio cuatro posibilidades de esfuerzos (cargas)
termomecánicos: la deformación elástica, la deformación plástica,
las microfisuras y las macrofisuras de la estructura del ladrillo.
El componente elástico de la deformación en productos cerámicos
groseros es por naturaleza pequeño, mientras que las macrofisuras
conducen a la destrucción y a la pérdida de la sustancia del
ladrillo.
El aglutinante (ligante) resina fenólica y el
ligante brea de alquitrán de hulla se coquizan (calcinan) a las
temperaturas elevadas de uso en los recipientes metalúrgicos
convirtiéndose en carbono. En este caso, el aglutinante es solo un
medio para el fin. De todos modos, la naturaleza del carbono
resultante, que en los ladrillos a temperaturas de uso muy elevadas
asume la aglutinación o unión, depende del aglutinante. La
aglutinación realizada por la resina fenólica presenta por
naturaleza un inconveniente con respecto a la aglutinación realizada
por alquitrán, que consiste en que el carbono formado en la
coquización (carbono de vidrio) es rígido y quebradizo (frágil). Los
ladrillos unidos con alquitrán poseen una gran resistencia mecánica
y módulos de elasticidad relativamente bajos. El principal
inconveniente estriba en la cristalinidad del carbono, que en el
caso del alquitrán pasa por la formación de una fase líquida llamada
mesofase. Las estructuras en cuestión no se generan a partir de una
resina fenólica en condiciones normales hasta temperaturas
superiores a 2500ºC. A diferencia del grafito cristalino, la
aglutinación de carbono de vidrio prácticamente no posee posibilidad
alguna de compensar las sobretensiones que no sean las macrofisuras.
El resultado práctico es una alta sensibilidad a las tensiones
termomecánicas y a los esfuerzos mecánicos de tipo impacto. El
carbono de vidrio isotrópico reacciona además con mayor facilidad
con el oxígeno, es decir, es más susceptible de oxidación. Durante
el uso, esto puede significar un desgaste más rápido de la sustancia
del ladrillo.
La aglutinación de alquitrán, basada en el
alquitrán de hulla, presenta sin embargo un inconveniente notable,
que consiste en que durante el calentamiento del alquitrán y de los
ladrillos pueden desprenderse sustancias cancerígenas, por ejemplo
benzo-a-pireno, y tales sustancias
tienen que eliminarse del ladrillo mediante costosos procesos de
tratamiento térmico inmediatamente después de la fabricación. La
unión por alquitrán se ha puesto, pues, en entredicho desde el punto
de vista de la higiene laboral y de la protección del medio
ambiente. El uso de los alquitranes petroquímicos alternativos de
desarrollo reciente conduce en general a una disminución de las
prestaciones de los ladrillos. Se busca por tanto una aglutinación
de propiedades óptimas de uso, en especial una gran flexibilidad y
estabilidad a la oxidación del coque aglutinante, junto con
emisiones ecológicamente compatibles durante la fabricación y
durante el uso.
Por la publicación "Chemical Abstracts",
vol. 109, nº 20, de fecha 14 de noviembre de 1988, número de
resumen 175331e se conoce que a los ladrillos de
magnesia-carbono aglutinados con alquitrán se les
puede añadir del 3 al 20% en peso de aluminio metálico o de
aleaciones de aluminio en polvo y del 0,5 al 7% en peso de óxido de
cromo en polvo. Con ello se pretende mejorar la resistencia a la
oxidación y la resistencia a la corrosión.
Por el documento DE 43 12 396 A1 se conoce que
para acelerar y regular la pirólisis en fase líquida de mezclas
técnicas de carbono, en especial alquitranes aglutinantes de objetos
moldeados refractarios, se pueden añadir por ejemplo ferrocenos para
aumentar el rendimiento en coque. De este modo se puede aumentar
catalíticamente el rendimiento en coque.
El objeto de la invención consiste en crear un
relleno refractario y un objeto moldeado refractario que puede
deformarse en sentido termoplástico y además posee un mejor
comportamiento de oxidación, combinando para ello las propiedades
positivas de uso de la aglutinación con resina fenólica con las
buenas propiedades termomecánicas y la mayor estabilidad a la
oxidación de la aglutinación con alquitrán de hulla.
El objetivo planteado se consigue con un relleno
de las características de la reivindicación 1, un objeto moldeado de
las características de la reivindicación 31 y un procedimiento de
las propiedades de la reivindicación 33.
Según la invención, el objetivo se logra por el
hecho de la grafitación de la resina sintética coquizada por adición
de auxiliares de grafitación a la resina aglutinante se alcanza ya a
temperaturas < 1000ºC.
La invención se ilustra a título de ejemplo con
las figuras adjuntas.
La figura 1 presenta las líneas de difractogramas
de rayos X de una resina de resol coquizada, de alquitrán coquizado
y de una resina de resol a la que según la invención se le ha
añadido un auxiliar de grafitación.
La figura 2 presenta las curvas de
reblandecimiento / flujo a presión (DE/DFL) en atmósfera de
argón.
La figura 3 presenta la resistencia a la
oxidación de un objeto moldeado de la invención frente a otros
objetos moldeados conocidos.
Los auxiliares de grafitación de la invención son
en especial compuestos orgánicos fácilmente reducibles de elementos
de transición, p.ej. metalocenos, benzoatos, octoatos y naftenatos
metálicos o compuestos activos, incluso inorgánicos, como son las
sales metálicas solubles en resinas o los óxidos metálicos
precipitados químicamente o micronizados. Son metales preferidos el
Cu, el Cr, el Fe, el Ni y el Co. Sin embargo cabe pensar también
como auxiliares de grafitación metálicos los metales recién
nombrados y en especial el Ni metálico y otros metales como el Pt
metálico, el Rh metálico, el Ge metálico y otros metales similares o
afines. Las sustancia eficaces como auxiliares de grafitación
reducen las temperaturas habituales de grafitación de 2500ºC a
valores inferiores a 1000ºC y se añaden en cantidades comprendidas
entre el 0,1 y el 10% del peso de la resina. Una adición típica se
sitúa en el 1%.
El auxiliar se añade por ejemplo disuelto en un
disolvente o micronizado en forma de polvo o en forma de suspensión.
Lo importante es que los elementos eficaces como auxiliares de
grafitación estén disponibles en forma molecular en el momento
inicial de la transformación de la resina artificial en carbono
(coquización) a una temperatura de 400 a 500ºC. Esto presupone una
dispersión muy fina, en el caso ideal una dispersión de tipo
molecular de la sustancia activa así como una reducibilidad en estas
condiciones dentro del ladrillo de MgO-C. Por debajo
del 0,1% ya no se puede medir el efecto de grafitación. El auxiliar
se añade disuelto en un disolvente o micronizado en forma de polvo o
en forma de suspensión.
La detección de la grafitación de la resina
artificial puede realizarse por difracción a los rayos X de las
muestras de resina artificial pura coquizada. El carbono no
grafitado proporciona solamente un pico difuso y ancho, mientras que
la resina artificial grafitada presenta el espectro característico
de difracción del grafito. La detección del auxiliar de grafitación
en la matriz (estructura) del aglutinante del ladrillo se realiza
por ejemplo mediante un escaneo EDX de la matriz del aglutinante de
una muestra microscópica de ladrillo sobre el elemento
catalíticamente activo (p.ej. Fe, Ni o Co).
En la figura 1 se representan las líneas de los
difractogramas de rayos X de una resina de resol coquizada, de
alquitrán y de la resina de resol a la que se ha añadido un auxiliar
de grafitación según la invención. El pico abrupto a 25º indica que
la activación catalítica conduce a estructuras cristalinas,
grafíticas. La resina de resol coquizada genera únicamente una
"colina" amorfa, que presenta un bajo estado de
ordenamiento.
En la figura 2 se presentan las curvas del
reblandecimiento y del flujo a presión (DE/DFL) en atmósfera de
argón. Para estudiar el DE se calienta la probeta sometida a una
presión constante hasta la temperatura de ensayo y se mide la
variación de su longitud. En general, la probeta crece por
dilatación térmica. Cuanto mayor es la dilatación térmica, tanto
mayor serán las tensiones generadas en el interior del ladrillo. En
el flujo a presión se mantienen constantes la presión y la
temperatura y se mide la deformación en función del tiempo. Si el
material posee fluidez, entonces se deforma en la dirección opuesta
a la dilatación, pero cabe pensar también como posible otro
crecimiento, p.ej. por las reacciones y nuevas formaciones de fase
que tienen lugar.
La aglutinación de la invención con una resina
artificial coquizada grafitada se genera por la adición a la resina
de novolaca de un 1% de ferroceno disuelto en acetona. El diagrama
indica que la invención conduce no solo a alargamientos menores que
la aglutinación habitual con resina artificial, sino también a una
marcada capacidad de flujo por parte del ladrillo. El trazado de la
curva permite concluir que las tensiones debidas a un alargamiento
menor aparecen no solo en menor grado, sino que pueden eliminarse
además de forma no destructiva. La modificación conduce, pues, a un
comportamiento termoplástico del objeto moldeado refractario, sin
que las demás propiedades caigan por debajo del nivel de los
ladrillos aglutinados normalmente con resina.
Esto se pone también de manifiesto en la
siguiente tabla, en la que se comparan las propiedades de ladrillos
de aglutinación grafitada con y sin auxiliares de grafitación
(valores promedio estadísticos de la producción de 500 t de
ladrillos). Para ello se eligieron dos rellenos y con ellos se
fabricaron los ladrillos.
Relleno 1: 90% de magnesia fundible 96, 10% de
C
Relleno 2: 90% de magnesia fundible 96, 10% de C,
adición al relleno de un 1% de ferroceno micronizado en polvo.
\newpage
| relleno 1 | relleno 2 | |
| FRD [g/cm^{3}] | 3,06 | 3,06 |
| FRD d.c. [g/cm^{3}] | 2,97 | 3,00 |
| módulo E [GPa] | 48,81 | 56,88 |
| módulo E d.c. [GPa] | 9,20 | 7,73 |
| porosidad abierta [%] | 4,37 | 3,23 |
| porosidad abierta d.c. [%] | 11,25 | 10,13 |
| KDF [MPa] | 51,60 | 58,30 |
| KDF d.c. [MPa] | 20,10 | 23,10 |
| KBF [MPa] | 13,18 | 15,15 |
| KBF d.c. [MPa] | 2,48 | 2,87 |
| d máx a 1550ºC [%] | 1,88 | 1,58 |
| fluidez después de 10 h a 1550ºC [%] | 0,31 | 0,45 |
| d máx a 1300ºC [%] | 1,53 | 1,46 |
| fluidez después de 10 h a 1300ºC [%] | 0,00 | 0,05 |
| resistencia a la oxidación [s/mg] | 19,15 | 22,13 |
| d.c. = después de la coquización |
Cabe destacar ante todo las grandes resistencias
y las bajas porosidades abiertas junto con los bajos módulos de
elasticidad (módulo E y módulo G) después de la formación de la
estructura (matriz) de coque grafítico a 1000ºC. Además, con la
formación de una estructura grafítica cristalina del carbono se
mejora notablemente la resistencia a la oxidación, medida como
combustión total por unidad de tiempo en una corriente definida de
aire a 1000ºC (termogravimetría), ver figura 3.
La invención se ilustra con mayor detalle
mediante dos ejemplos.
Se fabrica en primer lugar un preparado de
MgO-ferroceno micronizado, para ello se muelen al
mismo tiempo en un molino de bolas un material de sinterizado MgO de
una granulometría de 1 a 2 mm y ferroceno en polvo en una proporción
de 50:1. Después de la molienda, la granulometría final del
ferroceno se sitúa entre 1 y 10 \mum y, por ello, es muy activo.
La molienda se realiza para disgregar el ferroceno y permitir una
manipulación más fácil en el momento de agregarlo al relleno.
Se emplean como materias primas adicionales la
magnesia fundible y al grafito en copos. El relleno se compone de un
34% de magnesia fundible de granulometría 2-4 mm,
un 22% de magnesia fundible de granulometría 1-2 mm,
un 20% de magnesia fundible de granulometría 0-1 mm
y un 12,5% de MgO molido. A ello hay que añadir un 10% de grafito en
copos y un 1,5% de preparado de MgO-ferroceno. El
relleno recién descrito se mezcla en una mezcladora forzada y en
ella se realiza una mezcla seca previa durante 3 minutos. A
continuación se le añade un 3% de resina fenólica y se mezcla de
nuevo durante 10 minutos. El relleno prensable así fabricado se
prensa en una prensa hidráulica con una presión máxima de 160 MPa
para obtener objetos moldeados. Los objetos moldeados se secan
seguidamente a 200ºC durante 6 horas y con ello quedan listos para
el uso.
En este caso se emplea pigmento de Fe como
auxiliar de grafitación y la adición del pigmento de Fe que actúa
como auxiliar de grafitación (pigmento rojo hematita, granulometría
< 10 \mum) se realiza en forma de barbotina (pasta fluida) de
un contenido de sólidos de > 60% directamente sobre la resina. Se
incorpora esta suspensión pigmentaria a la resina mediante la
agitación realizada con un agitador mecánico. La homogeneización se
logra al cabo de unos 5 minutos, que se reconoce por la coloración
que adquiere la masa de la resina.
Se emplean de nuevo como materias primas
adicionales la magnesia fundible y al grafito en copos, el relleno
se fabrica con un 34% de magnesia fundible de granulometría
2-4 mm, un 22% de magnesia fundible de granulometría
1-2 mm, un 20% de magnesia fundible de granulometría
0-1 mm y un 14% de MgO molido. A ello hay que añadir
un 10% de grafito en copos. Estos ingredientes se mezclan una
mezcladora forzada y en ella se realiza una mezcla seca previa
durante 3 minutos. A continuación se añade a la mezcladora un 3% de
resina fenólica, de la cual un 1,5% está formado por la suspensión
de pigmento de Fe dispersado, y se mezcla la totalidad de los
materiales en estado húmedo durante 10 minutos.
El relleno prensable así mezclado se prensa en
una prensa hidráulica con una presión máxima de 160 MPa para obtener
objetos moldeados, los objetos moldeados se secan seguidamente a
200ºC durante 6 horas y con ello quedan listos para el uso.
Obviamente puede procesarse también el ferroceno
en forma de suspensión y el pigmento de Fe en forma de preparado
pigmentario de MgO-Fe. Todos los demás auxiliares de
grafitación mencionados y posibles pueden procesarse en las dos
variantes descritas. Para ello pueden añadirse en forma de
suspensión o de emulsión en los disolventes más diversos ya sea
sobre la resina, ya sea sobre la mezcla total o sobre otros
ingredientes individuales de la mezcla.
En el caso del relleno y objeto moldeado
refractarios provistos de carbono de la invención es ventajoso que,
evitando problemas ecológicos, se logra con alquitrán una
aglutinación del relleno o del objeto moldeado, dicha aglutinación
permite una gran flexibilidad y estabilidad a la oxidación del coque
aglutinado, para ello de modo ventajoso se reduce la temperatura de
grafitación desde más de 2000ºC a un valor netamente inferior a
1000ºC.
Claims (42)
1. Relleno, en especial para fabricar un objeto
moldeado refractario, que consta por lo menos de un compuesto óxido
metálico refractario, y por lo menos de un portador de carbono y de
un componente de resina artificial como aglutinante y de un auxiliar
de grafitación para lograr carbono grafítico cristalino a partir de
la resina, el auxiliar de grafitación se elige entre los compuestos
orgánicos reducibles de los elementos de transición y/o entre
compuestos metálicos activos, orgánicos o inorgánicos, o metales,
por ejemplo sales metálicas solubles en resinas, óxidos metálicos
precipitados químicamente o micronizados o metales, el auxiliar de
grafitación está disponible en forma molecular en el intervalo de
tiempo y/o de temperaturas de la transformación de la resina
artificial en carbono (coquiza-
ción).
ción).
2. Relleno según la reivindicación 1,
caracterizado porque el auxiliar de grafitación contiene en
calidad de compuestos orgánicos fácilmente reducibles de los
elementos de transición metalocenos y/o benzoatos metálicos y/u
octoatos metálicos y/o naftenatos metálicos y/u otros compuestos
metálicos orgánicos.
3. Relleno según la reivindicación 1 y/o 2,
caracterizado porque los compuestos orgánicos son compuestos
de los metales cobre y/o cromo y/o hierro y/o níquel y/o cobalto y/o
platino y/o rodio y/o germanio y/u otros metales similares.
4. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como
auxiliar de grafitación contiene ferroceno.
5. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el auxiliar
de grafitación contiene compuestos metálicos inorgánicos, por
ejemplo sales metálicas solubles en resinas u óxidos metálicos
precipitados químicamente o micronizados o metales.
6. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el auxiliar
de grafitación contiene en calidad de compuestos metálicos
inorgánicos compuestos de cobre y/o cromo y/o hierro y/o níquel y/o
cobalto y/o platino y/o rodio y/o germanio y/u otros metales
similares o estos metales en forma metálica.
7. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el auxiliar
de grafitación contiene pigmento rojo hematita.
8. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
componente óxido metálico refractario consta fundamentalmente de
MgO.
9. Relleno según la reivindicación 8,
caracterizado porque el componente óxido metálico refractario
es material de sinterizado MgO de alta pureza, natural o
sintético.
10. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones de 1 a 7, caracterizado porque el componente
óxido metálico refractario está formado fundamentalmente por
dolomita.
11. Relleno según la reivindicación 10,
caracterizado porque el componente óxido metálico refractario
es un material de sinterizado de dolomita, natural o sintético.
12. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones de 1 a 7, caracterizado porque el componente
óxido metálico refractario es el Al_{2}O_{3}.
13. Relleno según la reivindicación 12,
caracterizado porque el componente óxido metálico refractario
es arcilla de aluminio tabular.
14. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
componente resina artificial es una resina artificial
monocomponente.
15. Relleno según una de las reivindicaciones de
1 a 14, caracterizado porque el componente resina artificial
es una resina artificial de dos componentes.
16. Relleno según una de las reivindicaciones de
1 a 15, caracterizado porque el relleno contiene
antioxidantes.
17. Relleno según la reivindicación 16,
caracterizado porque los antioxidantes son antioxidantes
metálicos.
18. Relleno según la reivindicación 16 ó 17,
caracterizado porque los antioxidantes metálicos son silicio
y/o aluminio y/o magnesio.
19. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
componente óxido metálico refractario presenta una granulometría de
0 a 10 mm.
20. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
componente óxido metálico refractario posee una granulometría de 0 a
15 mm.
21. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
contenido del componente óxido metálico refractario dentro del
relleno se sitúa entre el 70% M y el 98% M.
22. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
componente aglutinante es una resina fenólica y/o una resina de
resol y/o una resina de novolaca.
23. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque contiene la
resina artificial en una cantidad del 1 al 5% M.
24. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque contiene el
portador de carbono en una cantidad del 0,5% M al 30% M.
25. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque contiene
los antioxidantes metálicos en una cantidad del 0,5% al 10%.
26. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque contiene el
auxiliar de grafitación en una cantidad del 0,1 al 10% del peso de
la resina.
27. Relleno según la reivindicación 26,
caracterizado porque contiene el auxiliar de grafitación en
una cantidad del 0,5 al 5% del peso de la resina.
28. Relleno según la reivindicación 26 y/o 27,
caracterizado porque contiene el auxiliar de grafitación en
una cantidad del 0,7 al 1,4% del peso de la resina.
29. Relleno según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque contiene
fibras.
30. Relleno según la reivindicación 29,
caracterizado porque contiene fibras de acero.
31. Uso de un relleno según una o varias de las
reivindicaciones de 1 a 30 para la fabricación de objetos
moldeados.
32. Uso de un relleno según una o varias de las
reivindicaciones de 1 a 30 como masa de inyección y/o de apisonado
y/o de martilleado y/o de reparación.
33. Procedimiento para la fabricación de un
objeto moldeado empleando un relleno según una o varias de las
reivindicaciones de 1 a 30, caracterizado porque el
componente óxido metálico refractario se clasifica y está compuesto
por una gama deseada de granulometrías formada por varias
fracciones, después se mezcla el componente óxido metálico con la
resina y el portador de carbono y se añade el auxiliar de
grafitación y se mezcla y a continuación se prensa la mezcla y
finalmente se somete a recocido.
34. Procedimiento según la reivindicación 33,
caracterizado porque se añaden antioxidantes a la mezcla.
35. Procedimiento según la reivindicación 33 y/o
34, caracterizado porque se añade el auxiliar de grafitación
en forma de preparado premolido, micronizado, del componente óxido
metálico refractario y del auxiliar de grafitación, el preparado se
fabrica moliendo simultáneamente el óxido metálico y el auxiliar de
grafitación en un molino de
bolas.
bolas.
36. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones de 33 a 35, caracterizado porque para
fabricar el preparado se mezclan en proporción 1:50 el auxiliar de
grafitación y el componente óxido metálico y se muelen juntos en el
molino de bolas.
37. Procedimiento según la reivindicación 36,
caracterizado porque se realiza la molienda hasta lograr una
granulometría final del auxiliar de grafitación comprendida entre
una y diez micras.
38. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones de 33 a 37, caracterizado porque el auxiliar
de grafitación se añade a la mezcla en forma de suspensión, de
emulsión o de barbotina (masa fluida).
39. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones de 33 a 38, caracterizado porque el auxiliar
de grafitación se añade a la resina antes del mezclado previo con
los demás ingredientes.
40. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones de 33 a 39, caracterizado porque se añaden
además fibras de acero y/o auxiliares de prensado y/o otros
ingredientes secundarios de por sí conocidos.
41. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones de 33 a 40, caracterizado porque el relleno
mezclado y listo se prensa con una presión de hasta 180 MPa.
42. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones de 33 a 41, caracterizado porque el objeto
moldeado prensado se somete a secado y recocido entre 150 y 250
grados durante un período de cuatro a diez horas.
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