MXPA02004814A

MXPA02004814A - Cuerpo moldeado refractario que contiene carbono con mejor comportamiento a la oxidacion, asi como mezcla y metodo para su produccion.

Info

Publication number: MXPA02004814A
Application number: MXPA02004814A
Authority: MX
Inventors: Grosse Daldrup Heinrich
Original assignee: Refratechnik Holding Gmbh
Priority date: 1999-11-15
Filing date: 2000-11-13
Publication date: 2005-07-01
Also published as: AU1857001A; CA2388675A1; BR0015576B1; TR200401317T4; DE19954893B4; EP1280743B1; US6846766B1; DE19954893A1; DE50005829D1; CA2388675C; WO2001036346A1; EP1280743A1; ATE262495T1; ES2215761T3; BR0015576A

Abstract

La invencion se refiere a una mezcla, en particular para producir un cuerpo moldeado refractario, la cual comprende un minimo de un componente de oxido metalico refractario asi como un componente de resina sintetica como aglomerante y un agente auxiliar de la formacion de grafito para obtener carbon grafitado cristalino a partir de la resina, siendo que el agente auxiliar de la formacion de grafito proviene del grupo de compuestos organicos reductibles de los elementos de transicion y/o del grupo de los compuestos metalicos organicos o inorganicos o metales activos, como sales de metal solubles en resina, oxidos de metal o metales quimicamente precipitados o micronizados, siendo que el agente auxiliar de la formacion de grafito se encuentra disponible en forma molecular en el intervalo de tiempo y/o temperatura de la conversion de la resina sintetica a carbon (coquizacion).

Description

CUERPO MOLDEADO REFRACTARIO QUE CONTIENE CARBONO CON MEJOR COMPORTAMIENTO A LA OXIDACION, ASI COMO MEZCLA Y METODO PARA SU PRODUCCION DESCRIPCION DE LA INVENCION La invención se refiere a una mezcla refractaria para producir un cuerpo moldeado y a un método para su producción. Para el revestimiento de recipientes metalúrgicos se usan preferiblemente piedras a base de magnesia y otros óxidos, asi como grafito, con aglomerante de resina fenólica o pez. Con las temperaturas de uso de hasta 1800°C asi como cón las escorias agresivas en movimiento la capacidad de rendimiento de las piedras se ve altamente exigida. El desgaste de las piedras refractarias durante . su uso se puede dividir de manera burda en dos mecanismos diferentes: por una parte el desgaste debido a reacciones químicas (corrosión y oxidación), y por otra parte el desgaste termomecánico (grietas, desprendimientos, friabilidad de la sustancia de la piedra) . A esto hay que agregar formas mixtas como son la abrasión y la erosión. En tanto que en la estabilidad química se puede influir principalmente mediante la selección de las materias primas (sinterizado LC, magnesia fusible, grafito en escamas, etc.), la resistencia termomecánica es determinada REF: 136959 principalmente por el aglomerante. Durante el uso, las piedras de MgO-C tienen en principio cuatro posibilidades de compensar las cargas termomecánicas : mediante deformación elástica, mediante deformación plástica, mediante grietas micrométricas o mediante grietas macrométricas de la estructura de la piedra. En tanto que el componente elástico de la deformación es bajo por naturaleza en los productos cerámicos burdos, las grietas macrométricas conducen a la destrucción y a la pérdida de la sustancia de la piedra. Los aglomerantes resina fenólica y pez de alquitrán de hulla coquizan durante las elevadas temperaturas de operación en los recipientes metalúrgicos para formar carbono. O sea que el aglomerante solo es un medio para el fin. Pero ciertamente la naturaleza del carbono resultante que asume la liga con las elevadas temperaturas de operación es determinada por el aglomerante. En este contexto, frente a la aglomeración con pez la aglomeración con resina fenólica adolece por naturaleza de- la desventaja de que el carbono que se produce durante la coquización (carbono vitreo) es rígido y frágil. Las piedras con aglomerante a base de pez poseen a grandes durezas módulos elásticos relativamente bajos. La diferencia esencial consiste en este aspecto en lo cristalino del carbono, que en el caso de la pez se desarrolla a través de la formación de lo que se llama una mesofase líquida. Con la resina fenólica las estructuras análogas a esta solo se producen a temperaturas superiores a los 2500°C bajo condiciones normales. Contrariamente al grafito cristalino la liga de carbono vitreo prácticamente no tiene otra posibilidad de compensar los excesos de tensión que mediante grietas macrométricas . En la práctica el resultado es una mayor sensibilidad frente a tensiones termomecánicas y cargas mecánicas repentinas. Además, el carbono vitreo isótropo reacciona mas fácilmente con oxigeno, es decir, es mas susceptible a la oxidación. Esto puede conducir a una pérdida mas acelerada de la sustancia de la piedra durante el uso. La liga con alquitrán en base a pez de alquitrán de hulla adolece sin embargo de la considerable desventaja de que al calentarse el alquitrán y las piedras se pueden generar sustancias cancerígenas como los benzo-a-pirenos, siendo que estas se deben eliminar de la piedra inmediatamente después de la producción mediante complejos procesos de tratamiento térmico. Por este motivo existen presiones en contra de la aglomeración con pez desde los puntos de vista de la higiene en el trabajo y de la protección al medio ambiente. El uso de alquitranes alternativos de origen pétreo de nueva creación por lo general conduce a una disminución de la capacidad de rendimiento de las piedras. Es decir que se requiere una liga con propiedades óptimas de uso, en particular una elevada flexibilidad y estabilidad a la oxidación del coque aglomerante en combinación con emisiones ecológicamente compatibles durante la producción y el uso. Por "Chemical Abstracts", Vol. 109, No. 20, 14 de noviembre de 1988, Abstract No. 175331e se conoce adicionar a piedras de magnesia-carbón ligadas con resina, 3 - 20 % en peso de aluminio metálico o polvo de aleación de aluminio y 0.5 - 7 % en peso de polvo de óxido de cromo. Con esto se deberá mejorar la resistencia a la oxidación y la resistencia a la corrosión. Para acelerar y controlar la pirólisis en fase liquida de mezclas de hidrocarburos técnicos, en particular de los alquitranes aglomerantes para cuerpos moldeados refractarios para aumentar la producción de coque, por el documento DE 43 12 396 Al se conoce adicionar, por ejemplo, ferroceno. Asi es posible incrementar mediante catálisis la producción de coque. La invención tiene por objeto la tarea de crear una mezcla refractaria y un cuerpo moldeado refractario con capacidad de deformación termoplástica y que además tiene un mejor comportamiento a la oxidación, siendo que a las propiedades positivas de uso de la aglomeración con resina fenólica se aúnan las buenas propiedades termomecánicas y la superior estabilidad a la oxidación de la liga con pez de alquitrán de hulla. La tarea se resuelve mediante una mezcla con las características de la reivindicación 1, mediante un cuerpo moldeado con las características de la reivindicación 31 y mediante un método con las características de la reivindicación 33. De conformidad con la invención las tareas se resuelven por el hecho de que la conversión a grafito de la resina sintética coquizable se alcanza ya a temperaturas <1000°C mediante la adición de agentes auxiliares de la formación de grafito a la resina aglomerante. La invención también se explica ejemplarmente en base a un dibujo, en el que muestran: la Fig. 1 las líneas de difractogramas roentgenológicos de resina resólica coquizada, pez y una resina resólica mezclada con un agente auxiliar de formación de grafito de conformidad con la invención; la Fig. 2 curvas de reblandecimiento por presión/flujo por presión (DE/DFL) bajo argón; la Fig. 3 la resistencia a la oxidación de un cuerpo moldeado de conformidad con la invención, en comparación con los cuerpos moldeados conocidos. Los agentes auxiliares de formación de grafito de conformidad con la invención son en particular compuestos orgánicos de fácil reducción de los elementos de transición como, por ejemplo, metalocenos, benzoatos, octoatos y naftenatos de metal, o compuestos activos, también inorgánicos, como sales metálicas solubles en resina u óxidos metálicos químicamente precipitados o micronizados . Los metales preferidos en este contexto son Cu, Cr, Fe, Ni o Co. Sin embargo, también son imaginables agentes auxiliares de formación de grafito metálicos como los metales precedentemente mencionados, y en particular metal de Ni u otros metales como metal de Pt, metal de h, metal de Ge o metales similares u otros metales semejantes. Las sustancias activas como agentes auxiliares de la formación de grafito reducen las temperaturas usuales de conversión a grafito, por lo general de 2500°C a menos de 1000°C, y se adicionan en contenidos de 0.1 a 10 % en peso con relación a la resina. Un contenido típico es de 1%. El agente se adiciona, por ejemplo, disuelto en un solvente o micronizado como polvo o lechada. Lo fundamental es que los elementos activos como agentes auxiliares de la formación de grafito estén disponibles en forma molecular al principio de la transformación de la resina sintética a carbono (coquización) a aproximadamente 400 - 500 °C. El requisito para esto es una dispersión finísima, idealmente molecular, de la sustancia activa, así como una capacidad de reducción con las condiciones que prevalecen en la piedra de MgO-C. %. Por debajo de 0.1% el efecto de conversión a grafito ya no se puede medir. El agente se adiciona disuelto en el solvente o micronizado como polvo o lechada. La comprobación de la conversión a grafito de la resina sintética se puede efectuar mediante refracción roentgenológica en pruebas de resina sintética puras coquizadas. El carbono no convertido a grafito solamente arroja un pico ancho difuso, en tanto que la resina sintética convertida a grafito muestra el espectro de difracción característico del grafito. La comprobación del auxiliar de formación de grafito en la matriz de aglomeración de la piedra se lleva a cabo, por ejemplo, sometiendo una prueba microscópica de piedra a una exploración EDX de la matriz de aglomeración con respecto al elemento catalíticamente activo (por ejemplo, Fe, Ni o Co) . La Fig. 1 muestra las líneas de los difractogramas roentgenológicos de resina resólica coquizada, pez, y resina resólica mezclada de conformidad con la invención con un auxiliar de formación de grafito. El pico pronunciado a 25° muestra que la activación catalítica conduce a estructuras cristalinas de grafito. La resina resólica coquizada solo muestra una eminencia amorfa que indica poco estado de orden.

La Fig. 2 muestra curvas de reblandecimiento por presión / flujo por presión (DE/DFL) bajo argón. Al analizar el reblandecimiento bajo presión el cuerpo de prueba cargado con una presión constante se calienta a la temperatura de prueba y se mide la variación de la longitud. Por lo general la prueba crece en virtud de la dilatación térmica. A mayor dilatación térmica son mas elevadas las tensiones en la piedra. En la de flujo por presión se mantienen constantes la presión y la temperatura y se mide la deformación en función del tiempo. Si el material tiene una capacidad de flujo se deforma en dirección contraria a la dilatación, pero sin embargo también es imaginable un crecimiento adicional, por ejemplo, debido a que tienen lugar reacciones y nuevas formaciones de fase. La aglomeración de conformidad con la invención con una resina sintética coquizada grafitada se produjo mediante la adición de 1 % de ferroceno disuelto en acetona a la resina de novolaca. El diagrama demuestra que la invención no solo conduce a menores dilataciones que la liga de resina sintética convencional, sino también a una marcada capacidad de flujo de la piedra. El desarrollo de la curva permite inferir que las tensiones no solo aparecen en menor medida debido a la menor dilatación, sino que adicionalmente se pueden suprimir sin destrucción. O sea que la modificación conduce a un comportamiento termoplástico del cuerpo moldeado refractario sin que las otras propiedades decaigan a un nivel que se encuentra por debajo del nivel de las piedras con la aglomeración de resina normal. Esto lo demuestra también la tabla siguiente que confronta las propiedades de piedras cuya aglomeración de grafito se obtiene con y sin el auxilio de agentes auxiliares de la formación de grafito (valores medios estadísticos de la producción de aproximadamente 500 toneladas de piedras) . En esto se seleccionaron dos mezclas y las piedras se produjeron a partir de ellas. Mezcla 1: 90% de magnesia fusible, 10% de C Mezcla 2: 90% de magnesia fusible, 10% de C, adición de 1% de polvo de ferroceno micronizado a la mezcla.

Mezcla 1 Mezcla 2 FRD (g/cm3) 3.06 3.06 FRD n.V. (g/cm3) 2.97 3.00 Módulo E (GPa) 48.81 56.88 Módulo E n.V. (GPa) 9.20 7.73 Porosidad abierta (%) 4.37 3.23 Porosidad abierta n.V. (%) 11.25 10.13 KDF (MPa) 51.60 58.30 KDF n.V. (MPa) 20.10 23.10 continuación tabla después de la coquización Son de notarse ante todo las altas resistencias y las bajas porosidades abiertas en combinación con los bajos módulos elásticos (módulo E y módulo G) después de la formación de la estructura de grafito de coque a 1000°C. Adicionalmente a esto, mediante la formación de una estructura de grafito cristalina del carbono se mejora considerablemente la resistencia a la oxidación medida como combustión por tiempo bajo una corriente definida de aire a 1000°C (termogravimetria) , como lo muestra la Fig. 3. La invención se explicará adicionalmente mediante dos ejemplos. 1. Cuerpo moldeado con ferroceno como agente auxiliar de formación de grafito Primero se produce una preparación micronizada de MgO-ferroceno al moler juntos en un molino de bolas en una proporción de 50 : 1 un sinterizado de MgO con granulación de 1 - 2 mm y polvo de ferroceno. El tamaño final de grano del ferroceno se encuentra en la gama de 1 - 10 m después de la molienda, y por consiguiente es altamente activo. La molienda se lleva a cabo para disgregar el ferroceno y permitir una manipulación mas sencilla para la dosificación a la mezcla. Como materias primas adicionales se usan magnesia fusible y grafito en escamas. La mezcla consta de 34 % de magnesia fusible con granulación de 2 - 4 mm, 22 % de magnesia fusible con granulación de 1 - 2 mm, 20 % de magnesia fusible con granulación de 0 - 1 mm y 12.5 % de polvo de MgO. A esto se agregan 10 % de grafito en escamas y 1.5 % de la preparación de MgO-ferroceno. La mezcla precedentemente especificada se alimenta a una mezcladora forzada y en ella se premezcla seca durante 3 minutos. A continuación se adicionan 3 % de resina fenólica y se mezcla nuevamente durante 10 minutos. La mezcla comprimible producida de esta manera se comprime a cuerpos moldeados sobre una prensa hidráulica con una presión máxima de 160 MPa. Seguidamente los cuerpos moldeados se secan durante 6 horas a 200°C y a continuación están listos para ser usados. 2. Cuerpos moldeados con pigmento de Fe como agente auxiliar de la formación de grafito En este caso se usa pigmento de Fe como agente auxiliar de la formación de grafito, siendo que el pigmento de Fe (pigmento rojo de hematita, tamaño de grano < 10 µp?) que actúa como agente auxiliar de la formación de grafito se adiciona directamente a la resina como lechada con un contenido de sólidos > 60 %. Esta suspensión de pigmento se mezcla con la resina con un agitador. La homogeneización se alcanza después de aproximadamente 5 minutos, lo cual se reconoce por la coloración de la resina. Como materias primas adicionales se usa nuevamente magnesia fusible y grafito en escamas, siendo que la mezcla se produce a partir de 34 % de magnesia fusible con granulación de 2 - 4 mm, 22 % de magnesia fusible con granulación de 1 - 2 mm, 20 % de magnesia fusible con granulación de 0 - 1 mm y 14 % de polvo de MgO. A esto se agregan 10 % de grafito en escamas. Estos componentes se premezclan durante 3 minutos en seco en la mezcladora forzada. A continuación se adicionan 3 % de resina fenólica y se mezcla nuevamente durante 10 minutos. La mezcla comprimible producida de esta manera se comprime a cuerpos moldeados sobre una prensa hidráulica con una presión máxima de 160 MPa. Seguidamente los cuerpos moldeados se secan durante 6 horas a 200°C y a continuación están listos para ser usados. Naturalmente que también es posible preparar el ferroceno como suspensión y el pigmento de Fe como preparación de MgO-pigmento de Fe. Todos los demás agentes auxiliares de la formación de grafito mencionados y posibles se pueden preparar asimismo a lo menos de ambas maneras descritas. Además es posible adicionarlos a la resina o a la totalidad de la mezcla o a otros componentes individuales de la mezcla como suspensión, respectivamente emulsión, en los mas diversos solventes. En la mezcla y el cuerpo moldeado refractario que contiene carbono de conformidad con la invención es una ventaja el que, evitando los problemas ecológicos con la pez, se obtiene en la mezcla, respectivamente el cuerpo moldeado, una aglomeración que permite una alta flexibilidad y resistencia a la oxidación del coque aglomerante, siendo que de manera conveniente se reduce la temperatura de formación de grafito de mas de 2000°C a notablemente por debajo de 1000°C. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Mezcla, en particular para producir un cuerpo moldeado refractario que comprende a lo menos un componente de óxido metálico refractario y a lo menos un portador de carbono y un componente de resina sintética como aglomerante y un agente auxiliar de la formación de grafito para la obtención de carbón grafitado cristalino de la resina, siendo que el agente auxiliar de la formación de grafito proviene del grupo de los compuestos orgánicos reductibles de los elementos de transición y/o del grupo de los compuestos metálicos orgánicos o inorgánicos o metales activos como las sales metálicas solubles en resina, óxidos de metal o metales químicamente precipitados o micronizados, siendo que el agente auxiliar de la formación de grafito está disponible en forma molecular en el intervalo de tiempo y/o temperatura de la coquización de la resina sintética.
2. Mezcla según la reivindicación 1, caracterizada porque el agente auxiliar de la formación de grafito contiene como compuestos orgánicos fácilmente reductibles de los elementos de transición, metalocenos y/o benzoatos de metal y/o octoatos de metal y/o naftenatos de metal y/u otros compuestos metálicos orgánicos.
3. Mezcla según la reivindicación 1 y/o 2, caracterizada porque los compuestos orgánicos son compuestos de los metales cobre y/o cromo y/o hierro y/o níquel y/o cobalto y/o platino y/o rodio y/o germanio y/u otros metales similares.
4. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene ferroceno como agente auxiliar de la formación de grafito.
5. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el agente auxiliar de la formación de grafito contiene compuestos metálicos inorgánicos como sales de metal solubles en resina u óxidos de metal o metales químicamente precipitados o micronizados .
6. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el agente auxiliar de la formación de grafito contiene como compuestos metálicos inorgánicos compuestos de cobre y/o cromo y/o hierro y/o níquel y/o cobalto y/o platino y/o rodio y/o germanio y/o metales similares o estos metales en forma metálica.
7. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el agente auxiliar de la formación de grafito contiene pigmento de hematita rojo.
8. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario comprende sustancialmente MgO.
9. Mezcla según la reivindicación 8, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario es un sinterizado de MgO natural o sintético de gran pureza.
10. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario comprende sustancialmente dolomita.
11. Mezcla según la reivindicación 10, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario es un sinterizado de dolomita natural o sintética.
12. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario es AI2O3.
13. Mezcla según la reivindicación 12, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario es arcilla tabular.
14. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente de resina sintética comprende una resina sintética de un solo componente.
15. Mezcla según una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizada porque el componente de resina sintética comprende una resina sintética de dos componentes.
16. Mezcla según una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada porque la mezcla contiene antioxidantes.
17. Mezcla según la reivindicación 16, caracterizada porque los antioxidantes son antioxidantes metálicos.
18. Mezcla según la reivindicación 16 ó 17, caracterizada porque los antioxidantes metálicos son silicio y/o aluminio y/o magnesio.
19. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario tiene una granulación de 0 a 10 mm.
20. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente de óxido metálico refractario tiene una distribución de grano de 0 a 15 mm.
21. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el contenido del componente de óxido metálico refractario en la mezcla se encuentra entre el 70 % de la masa y el 98 % de la masa.
22. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el componente aglomerante es una resina fenólica y/o una resina resólica y/o una resina de novolaca..
23. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene la resina sintética en una cantidad de 1 a 5 % de la masa.
24. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene el portador de carbono en una cantidad de 0.5 % de la masa a 30 % de la masa.
25. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene los antioxidantes metálicos en una cantidad de 0.5 % a 10 %.
26. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene el agente auxiliar de la formación de grafito en contenidos de 0.1 a 10 % en peso con relación a la resina.
27. Mezcla según la reivindicación 26, caracterizada porque contiene el agente auxiliar de la formación de grafito en contenidos de 0.5 a 5 % en peso con relación a la resina.
28. Mezcla según la reivindicación 26 y/o 27, caracterizada porque contiene el agente auxiliar de la formación de grafito en contenidos de 0.7 a 1.4 % en peso con relación a la resina.
29. Mezcla según una o varias de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque contiene fibras .
30. Mezcla según la reivindicación 29, caracterizada porque contiene fibras de acero.
31. Uso de una mezcla según una o varias de las reivindicaciones 1 a 30 para la producción de cuerpos moldeados .
32. Uso de una mezcla según una o varias de las reivindicaciones 1 a 30 como masa de inyección y/o de compresión y/o de percusión y/o de reparación.
33. Método para la producción de un cuerpo moldeado mediante el uso de una mezcla según una o varias de las reivindicaciones 1 a 30, caracterizado porque el componente de óxido metálico refractario se clasifica y se compone una banda de grano deseada compuesta por varias fracciones de grano y a continuación se mezcla el componente de óxido metálico con la resina y el portador de carbono y se adiciona y mezcla el agente auxiliar de formación de grafito, y a continuación la mezcla se comprime y luego se endurece .
34. Método según la reivindicación 33, caracterizado porque a la mezcla se le entremezclan antioxidantes .
35. Método según la reivindicación 33 y/o 34, caracterizado porque el agente auxiliar de formación de grafito se adiciona como preparación previamente molida del componente de óxido metálico refractario y el agente auxiliar de la formación de grafito, siendo que la preparación se produce moliendo juntos el componente de óxido y el agente auxiliar de la formación de grafito en un molino de bolas.
36. Método según una o varias de las reivindicaciones 33 a 35, caracterizado porque para la preparación se mezclan el agente auxiliar de la formación de grafito y el componente de óxido metálico en una proporción de 1 : 50 y se mezclan juntos en el molino de bolas.
37. Método según la reivindicación 36, caracterizado porque se muele durante tanto tiempo hasta que el tamaño de grano final del agente auxiliar de la formación de grafito se encuentra entre uno y diez micrómetros.
38. Método según una o varias de las reivindicaciones 33 a 37, caracterizado porque el agente auxiliar de la formación de grafito se adiciona a la mezcla como suspensión, emulsión o lechada.
39. Método según una o varias de las reivindicaciones 33 a 38, caracterizado porque el agente auxiliar de la formación de grafito se le adiciona a la resina antes de mezclarla con los otros componentes.
40. Método según una o varias de las reivindicaciones 33 a 39, caracterizado porque adicionalmente se adicionan fibras de acero y/o agentes auxiliares de la compresión y/u otros componentes secundarios de suyo conocidos.
41. Método según una o varias de las reivindicaciones 33 a 40, caracterizado porque la mezcla terminada de mezclar se comprime a presiones de compresión de hasta 180 MPa.
42. Método según una o varias de las reivindicaciones 33 a 41, caracterizado porque los cuerpos moldeados comprimidos se secan y endurecen de cuatro a diez horas a 150 a 250 grados.