ES2205477T3 - Metodo para la produccion continua de poliesteres. - Google Patents

Metodo para la produccion continua de poliesteres.

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ES2205477T3 ES98917740T ES98917740T ES2205477T3 ES 2205477 T3 ES2205477 T3 ES 2205477T3 ES 98917740 T ES98917740 T ES 98917740T ES 98917740 T ES98917740 T ES 98917740T ES 2205477 T3 ES2205477 T3 ES 2205477T3
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Kazumoto Teijin Limited Matsuyama MIYAJIMA
Hideshi Teijin Limited Matsuyama KURIHARA
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Abstract

PROCESO PARA LA PRODUCCION CONTINUA DE UN POLIESTER POR MEDIO DE FUSION-POLIMERIZACION CONTINUA DE UNA MATERIA PRIMA QUE CONSISTE EN UN COMPONENTE DE ACIDO DICARBOXILICO COMPUESTO PRINCIPALMENTE DE ACIDO DICARBOXILICO AROMATICO QUE CONTIENE UN ACIDO DICARBOXILICO ALICLICLICO O UN ACIDO DICARBOXILICO ALIFATICO, O SUS DERIVADOS FORMADORES DE ESTERES CON UN COMPUESTO DE DIOL, CARACTERIZADO PORQUE DICHO COMPONENTE DE DIOL COMO DESTILADO EN LA REACCION DE POLICONDENSACION QUE INCLUYE UN MATERIAL ADHERENTE, SE CONDENSA, EL MATERIAL ADHERENTE MENCIONADO SE SEPARA POR CENTRIFUGACION Y EL COMPONENTE DE DIOL RESIDUAL, DESPUES DE LA DESTILACION, SE APORTA A UNA REACCION DE ESTERIFICACION O A UNA REACCION DE INTERCAMBIO DE ESTER.

Description

Método para la producción continua de poliésteres.
Campo técnico
La presente invención se refiere a un método para una producción continua de un poliéster, a través de la polimerización en masa fundida de una materia prima que consiste en un componente ácido dicarboxílico, compuesto principalmente de un ácido dicarboxílico aromático y que contiene un ácido dicarboxílico alicíclico o un ácido dicarboxílico alifático o sus derivados formadores de éster con un componente diol.
Antecedentes de la técnica
Los "Poliésteres" representados por poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de butileno) o poli(naftalato de etileno), se emplean en diversos usos, puesto que tienen excelentes propiedades químicas y físicas. Con respecto a los usos, los poliésteres no sólo se utilizan ampliamente como fibras para la fabricación de ropa y fibras industriales, tal como cordones para neumáticos, aplicaciones en las que se utilizan sus excelentes características mecánicas, tales como resistencia y módulo de elasticidad, características de resistencia al calor, etc. sino, también, moldeado y procesado como una película plana o tridimensionalmente como un producto plástico de ingeniería.
En general, los poliésteres que se emplean en tales usos diversos, se producen por un método de polimerización directa o un método de intercambio de éster. En la invención se describe en primer lugar, el método de polimerización directa. En este método se produce un precursor de poliéster realizando una reacción de esterificación directa de un componente de ácido dicarboxílico, compuesto principalmente de un ácido dicarboxílico aromático y que contiene un ácido dicarboxílico alicíclico o un ácido dicarboxílico alifático o sus derivados formadores de éster con un componente diol, realizando a continuación una policondensación de los precursores de poliéster antes mencionados, bajo presión atmosférica o presión reducida. Por contraste, en el método de intercambio de éster, se someten un éster de alquilo inferior del componente ácido y el componente diol a la reacción de intercambio de éster para formar otro precursor de poliéster y a continuación, se realiza una reacción de policondensación del precursor bajo presión atmosférica o presión reducida.
En cuanto a las polimerizaciones de poliéster antes mencionadas, se utiliza convencionalmente en gran parte un método de procesamiento por lotes, pero con la finalidad de producir un poliéster de bajo costo y beneficiarse de la calidad del factor de escala, se ha incentivado el cambio hacia un proceso continuo puesto que son extremadamente grandes los beneficios al adoptar el proceso continuo, tales como mejoras en la calidad y rendimiento del producto, una calidad uniforme, una mejora en la eficacia de funcionamiento, una reducción del coste de producción, etc.
En general, la mayoría de los métodos de producción continua de los poliésteres se realiza utilizando un proceso que combina cada uno de varios reactores de esterificación o reactores de intercambio de éster con reactores de policondensación. Por ejemplo, la formación de un monómero o un oligómero se realiza cargando las materias primas en el reactor de intercambio de éster o en el reactor de esterificación,
suministrándose a continuación de manera continua el material formado en el reactor de policondensación inicial, para realizar la reacción bajo una presión reducida con la finalidad de producir un polímero que tiene un bajo peso molecular, suministrándose a continuación el polímero de bajo peso molecular a un reactor de policondensación, bajo una presión reducida para producir un polímero con un peso molecular intermedio y un polímero con un peso molecular alto.
En este caso, un componente diol destilado del reactor de policondensación para poliésteres se condensa en un intercambiador de calor de tipo tubo o en un condensador de tipo húmedo, generalmente, con el propósito de un beneficio económico, se recupera y reutiliza a continuación como parte de las materias primas. Además, hay un método de recuperación del componente diol sin destilación y un método de recuperación después de la destilación, dentro de los métodos de recuperación/reutilización.
Incidentemente, en el caso de éste primer método, puesto que el componente diol destilado de los reactores de policondensación contiene grandes cantidades de agua y materiales de bajo punto de ebullición como subproductos, utilizar el componente diol sin destilación trae problemas, tales como efectos sobre las propiedades químicas del poliéster obtenido, inhibición de la reacción de intercambio de éster y/o reacción de policondensación por efecto de impurezas, o la aparición de dificultades para realizar un funcionamiento estable. Por lo tanto, es preferible el método de reutilización del componente diol a través de un proceso de destilación, al método de recuperación del componente diol directamente sin destilación.
Por otra parte, puesto que en éste último proceso, se pueden eliminar las sustancias con bajo punto de ebullición mediante la operación de destilación, se pueden resolver los problemas del primer proceso. En la invención, en éste último proceso se necesita una columna de destilación separada, pero no se necesita una gran instalación de destilación, puesto que hay una gran diferencia entre los puntos de ebullición de las sustancias de bajo punto de ebullición producidas y el componente diol, siendo deseable utilizar, por ejemplo, una columna de destilación unida simultáneamente al reactor de esterificación o al reactor de intercambio de éster, para la destilación del componente diol.
Tal método para producir los poliésteres y dispositivos, son eficaces en vista de que no se requiere la instalación de un nuevo dispositivo de destilación como instalación adicional, logrando reducir el coste operacional y simplificar las instalaciones. Por ejemplo, como en el documento JP-A 60-163918 (JPA, significa de aquí en adelante, "publicación de patente japonesa sin examinar"), en el que se describe un método para condensar un gas que consiste, principalmente, en etilenglicol generado de un reactor de policondensación por un condensador de tipo húmedo, que suministra el líquido condensado a una columna de destilación instalada en un reactor de esterificación, para eliminar impurezas de bajo punto de ebullición y a continuación, devolver el líquido a un depósito mezclador de suspensión en un método de producción continua de un poliéster. También, se describe en el documento JP-1854847 (JP, significa de aquí en adelante, "patente japonesa"), un dispositivo de polimerización en el cual, el lado de un orificio de entrada de un sellador líquido, para una bomba de vacío de tipo sellador líquido, en la bomba de vacío instalada para hacer que un recipiente de reacción inicial funcione a vacío, está unido a una tubería donde circula un líquido de etilenglicol que se utiliza como refrigerante para cada uno de los condensadores de los recipientes de polimerización en la última etapa y otro dispositivo de polimerización en el que se recupera el etilenglicol, uniendo el lado de una orificio de salida de la bomba de vacío de tipo sellador líquido a una columna de destilación, unida a un reactor de esterificación o a un reactor de intercambio de éster con una tubería.
Sin embargo, en la producción de poliésteres, el componente diol destilado en la etapa de reacción de destilación contiene impurezas, tales como monómeros y/o oligómeros (monómeros y/o oligómeros, denominados abreviadamente de aquí en adelante, "material adherente"), etc. y en caso de que el material adherente se mezcle en el sistema de vacío en el reactor de policondensación junto con el componente diol generado en la etapa de policondensación, se generan problemas puesto que se solidifican a una baja temperatura. Si el componente diol obtenido por destilación del reactor de policondensación y recuperado por un condensador, se suministra a la columna de destilación tal como está, el material adherente se pega y crece en la columna de destilación reduciendo su eficacia de separación, induciendo finalmente a un problema causado por bloqueo, llegando a ser imposible realizar un funcionamiento de destilación estable. Además, se induce otro fenómeno de bloqueo similar en la tubería por suministrar el componente diol a la columna de destilación.
Como medida correspondiente para resolver los problemas anteriores, se puede citar un método para eliminar el material adherente de manera anticipada instalando una trampa fría y así poder descargar mediante este método el material adherente fuera del sistema. Sin embargo, la cantidad de material adherente descargado fuera del sistema aumenta según el refuerzo de grado de vacío, temperatura de reacción y agitación de los reactantes para aumentar la velocidad de polimerización. El aumento de cantidad antes mencionado es un problema serio en la etapa de policondensación inicial.
Así, en el documento JP-763609 se propuso un dispositivo refrigerante para el material destilado, equipado con una placa interferente. También, se propuso en el documento JP-998614 un método para mantener una válvula para controlar el grado de vacío, o la válvula y la zona circundante a una temperatura menor o igual a 120ºC y descargar el material separado por fluidización con agua caliente, glicol caliente, vapor de agua, vapor de glicol o sus mezclas. Además, se propuso en el documento JP-A-49126793 un dispositivo de policondensación que tiene una camisa entre el reactor de policondensación y el dispositivo de vacío y está equipado con un dispositivo eliminador de material extraño equipado con un deflector y una boquilla pulverizadora para un lavado de su interior. También, se propuso en el documento JP-1092979 un método para poner en contacto el material destilado con un líquido recolector que consiste en dietilenglicol y/o trietilenglicol, entre el reactor de policondensación y el dispositivo generador de vacío.
También, en el caso de instalar un filtro en la trampa fría con la finalidad de eliminar el material adherente puesto que induce a un aumento de pérdida de presión y un bloqueo por obstrucción del filtro, es necesario sacar continuamente el material adherente del sistema. Sin embargo, el material adherente que se saca del sistema se convierte en una gran pérdida a menos que se someta a reutilización, pero es difícil recuperar el material de manera sencilla y a bajo coste y proveer para reutilización, puesto que el material adherente recogido por la trampa fría se pega firmemente al filtro, etc.
Tomando en consideración los problemas anteriores, el objetivo de esta invención es eliminar los problemas asociados con el bloqueo de las columnas de destilación o tuberías, causados por el material adherente y permitir un funcionamiento de destilación estable en la producción continua de los poliésteres, a través de la polimerización en masa fundida de una materia prima, que consiste en un componente ácido formado por ácidos dicarboxílicos compuestos principalmente de un ácido dicarboxílico aromático y que contiene un ácido dicarboxílico alicíclico o un ácido dicarboxílico alifático, o el componente ácido que consiste en sus derivados formadores de éster y un componente diol. Otro objetivo de esta invención es lograr la recuperación del componente diol, sin utilizar un dispositivo de destilación a gran escala y obtener la reducción de los gastos operacionales y la simplificación de las instalaciones, y además, proporcionar el método para la producción continua de los poliésteres, que permita reutilizar el material adherido separado/recuperado en la medida de lo necesario.
Descripción de la invención
Esta invención es un método para una producción continua de un poliéster, a través de la polimerización en masa fundida de manera continua de una materia prima, que consiste en un componente de ácido dicarboxílico formado por ácidos dicarboxílicos compuestos principalmente de un ácido dicarboxílico aromático y que contiene, un ácido dicarboxílico alicíclico o un ácido dicarboxílico alifático, o sus derivados formadores de éster con un componente diol, caracterizado porque se condensa dicho componente diol, que es un material destilado de la reacción de policondensación y que incluye un material adherente, formado por monómeros y/o oligómeros, se separa por centrifugación dicho material adherente y a continuación, se somete el componente diol residual después de la destilación, a una reacción de esterificación o a una reacción de intercambio de éster.
La característica más importante de esta invención es condensar el componente diol como producto destilado que contiene el material adherente en la reacción de policondensación y separar por centrifugación el material adherente en la producción continua de poliéster, a través de la polimerización en masa fundida de manera continua de los componentes ácidos antes mencionados con el componente diol, proporcionando dicho método de producción continua de poliéster. Así, es posible eliminar de manera eficaz el material adherente que da lugar al bloqueo en la columna de destilación o en la tubería y permitir un funcionamiento de destilación estable. También, puesto que el componente diol residual se destila después de separar el material adherente por centrifugación y se somete a la reacción de esterificación o a la reacción de intercambio de éster, el componente diol se recupera sin utilizar un dispositivo de destilación a gran escala. Además, puesto que el material adherente separado que no está pegado a un filtro, etc. se obtiene sin utilizar una trampa fría, la cual es difícil de reutilizar debido al pegamiento del material adherente, éste se puede recuperar y reutilizar de manera sencilla y a bajo coste, siendo posible lograr la reducción de los gastos operacionales y la simplificación de las
instalaciones.
Breve explicación de la figura
La Figura 1, es un diagrama de flujo de un proceso simplificado que explica esquemáticamente, el método de una polimerización continua de poliéster, para realizar la presente invención.
La mejor realización de la invención
A continuación se explica la mejor realización de la invención.
En lo que respecta al "poliéster" que se produce en la presente invención, éste se obtiene por una reacción de ácidos dicarboxílicos y/o sus derivados formadores de éster con dioles. Como ácidos dicarboxílicos que se componen principalmente de un componente de ácido dicarboxílico aromático y sus derivados formadores de éster, los cuales constituyen el poliéster, se citan por ejemplo, ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido ftálico, ácido 1,4-naftalen-dicarboxílico, ácido 1,5-naftalen-dicarboxílico, ácido 2,6-naftalen-dicarboxílico, ácido 2,7-naftalen-dicarboxílico y/o sus ésteres de alquilo inferior (el número de átomos de carbono del grupo alquilo es usualmente 1-4), etc. Además, se citan como componentes de ácido dicarboxílico alicíclico o sus derivados formadores de éster, por ejemplo, ácido ciclohexan-dicarboxílico, etc. y también como componentes de ácido dicarboxílico alifático, o sus derivados formadores de éster, se citan ácido adípico, ácido sebásico, ácido subérico, etc. Como ácidos dicarboxílicos se citan preferiblemente ácido tereftálico, ácido 2,6-naftalen-dicarboxílico, ácido isoftálico y/o sus compuestos de dimetil-éster. También, estos componentes de ácido dicarboxílico aromático, componentes de ácido dicarboxílico alicíclico y componentes de ácido dicarboxílico alifático se pueden utilizar de manera individual, o dos o más tipos simultáneamente.
A continuación, se citan como componentes diol, etilenglicol, neopentilglicol, 1,2-propano-diol, 1,3-propano-diol, 1,3-butano-diol, 1, 4-butano-diol, 1,5-pentano-diol, 1,6-hexano-diol, 1,2-ciclohexano-diol, 1, 2-ciclohexano-dimetanol, 1,3-ciclohexano-dimetanol, 1,4-ciclohexano-dimetanol, dietilenglicol, trietilenglicol, polialquilenglicol, propilenglicol, etc. y entre ellos se utilizan preferiblemente como componentes principales, etilenglicol, 1,4-butano-diol y dietilenglicol. En la invención, el término "principal" significa 50% en moles o más, preferiblemente 80% en moles o más, basado en el componente diol total. Además, estos componentes diol se pueden utilizar de manera individual, o dos o más tipos 
\hbox{simultáneamente.}
Como poliésteres que consisten en estos ácidos dicarboxílicos y dioles, se pueden citar preferiblemente poli(tereftalato de etileno), poli(tereftalato de butileno) o poli(naftalato de etileno) y sus copoliésteres.
También, se puede copolimerizar con el poliéster anterior un compuesto multifuncional que tiene tres o más funciones, tales como ácido trimetílico, ácido pirometílico, glicerol, etc. o un compuesto monofuncional, tales como ácido benzoico, fenil-isocianato, etc.
La producción del poliéster en la presente invención se puede realizar, bien sea, en presencia o ausencia de un catalizador, y en el caso de utilizar un catalizador, se puede utilizar un catalizador comúnmente conocido. Se pueden utilizar, por ejemplo, un compuesto de antimonio, un compuesto de manganeso, un compuesto de titanio, un compuesto de estaño, un compuesto de zinc, un compuesto de magnesio, un compuesto de germanio, etc. No se limitan específicamente, la posición o el método de suministro del catalizador. En la medida de lo necesario, uno o más tipos de resinas termoplásticos comúnmente utilizadas, aditivos, cargas inorgánicas, cargas orgánicas, etc. se pueden añadir solos o con el componente diol, o se pueden mezclar directamente en el poliéster en el extremo de descarga en el reactor de policondensación final, utilizando un dispositivo de moldeo, una extrusora, un mezclador, etc. También, es por supuesto posible, que después la peletización del poliéster, estos materiales se puedan mezclar en el poliéster volviendo a fundir los pelets. Se pueden citar como otras resinas termoplásticas una resina base poliéster, resina base poliamida, resina base poliestireno, policarbonato, poliacetal, etc. También, se citan como aditivos materiales comúnmente utilizados, tales como antioxidantes, agente antiestático, agente retardante de llamas, tal como policarbonato bromado, compuesto epoxi bromado, etc. coadyuvante retardante de llamas, tales como trióxido de antimonio, pentóxido de antimonio, etc. plastificante, lubricante, agente desmoldeante, agente colorante, agente nucleante cristalino, etc. Se citan como cargas inorgánicas, fibra de vidrio, talco, mica, copos de vidrio, fibra de carbono, sílice, fibra de alúmina, fibra de vidrio molido, arcilla, negro de carbono, caolín, óxidos de metal, tales como óxido de titanio, óxido de hierro, óxido de antimonio, alúmina, etc. citándose, también, compuestos de metales alcalinos, tales como compuestos de sodio o potasio, etc. Se citan como cargas orgánicas fibras de poliéster aromático, fibra de poliéster de cristales líquidos, etc.
De aquí en adelante, la forma de realización de la presente invención, se explica en detalle en referencia a la figura como sigue. La Figura 1, se muestra como un ejemplo del diagrama de flujo de la producción continua del poliéster para realizar la presente invención.
En la figura, 1 es un reactor de esterificación o un reactor de intercambio de éster, 2 es una columna de destilación unida a un reactor de esterificación o a un reactor de intercambio de éster, y conectada al reactor de esterificación o al reactor de intercambio de éster 1, a través de una tubería. También, 3 muestra un reactor de policondensación inicial, 4 muestra un reactor de policondensación final y, 5 y 6 muestran tubos suministradores de materia prima. Además, 7, 10 y 11 muestran tubos de escape, 8 y 9 muestran bombas de engranaje, 12 y 13 muestran condensadores de tipo húmedo, 14 y 15 muestran recipientes de circulación para un refrigerante circulante, 16 y 17 muestran bombas de circulación, 18, 19 y 27 muestran dispositivos refrigerantes, 20, 24 y 26 muestran tuberías de suministro, 22 muestra un dispositivo de separación por centrifugación, 21 muestra una bomba de suministro para el dispositivo de separación por centrifugación, 23 muestra un orificio de descarga de material adherente, 25 muestra una tubería de retorno instalada cuando sea necesario y 28 muestra un rehervidor. Además, el reactor de intercambio de éster 1 y cada uno de los reactores 3 y 4, tienen medios para calentar los reactores a las temperaturas deseadas
(no se muestra en el diagrama).
En el presente ejemplo de realización llevado a cabo según las consideraciones anteriores, se explica con detalle el caso de la producción de poli(tereftalato de butileno) por el método de intercambio de éster. Se suministró tereftalato de dimetilo como materia prima desde el tubo de suministro 5, y se suministraron 1,4-butano-diol y tetrabutóxido de titanio (IV) como catalizador desde el tubo de suministro 6. La relación molar de 1,4-butano-diol y tereftalato de dimetilo estaba preferiblemente en el intervalo 1,1-2,0, especialmente 1,3-1,8.
También, se ajustó la temperatura en el reactor de intercambio de éster a 160-200ºC y se sometieron las materias primas suministradas por los tubos de suministro 5 y 6 a la reacción de intercambio de éster bajo presión atmosférica. Durante la reacción, el vapor generado como un producto secundario que consistía principalmente en metanol destilado se condujo a la columna de destilación 2, a través del tubo de escape 7. En este momento el material producto de la reacción era un oligómero que tenía el grado de polimerización 2-6, con una cantidad de metanol destilado de 80-95% basada en una cantidad teórica y se transportó al reactor de policondensación inicial 3, a través de la bomba de engranaje 8. La reacción de policondensación se realizó en el reactor de policondensación 3, luego el contenido del reactor se transportó al reactor de policondensación 4 y se realizó la reacción de policondensación final en el reactor de 
\hbox{policondensación 4.}
En este ejemplo, no se limitaron particularmente el número y forma de los reactores de intercambio de éster y de los reactores de policondensación, pudiéndose utilizar opcionalmente los más adecuados cuando fuera necesario. Por ejemplo, con la finalidad de mejorar la velocidad de reacción, se introdujo un gas inerte, tal como N_{2} o Ar en el reactor. En ese caso, también se afectó el proceso de separación del material adherente con el gas inerte, por la utilización del método de la presente invención.
También, se controlaron las condiciones de temperatura y presión en cada uno de los reactores 3 y 4, a una temperatura de 230-255ºC y bajo un grado de vacío de 10-100 Torr en el reactor de policondensación inicial 3, y a una temperatura de 230-255ºC y bajo un grado de vacío de 1-5 Torr en el reactor de policondensación final 4. De esto modo, la bomba de engranaje 9, sacó el poli(tereftalato de butileno) finalmente obtenido. Se peletizó el polímero mediante un proceso de granulación, etc.
Además, cada vapor que consistía en 1,4-butano-diol como principal componente y que se generó del reactor de policondensación inicial 3 y del reactor de policondensación final 4, se condensó en condensadores de tipo húmedo 12 y 13, utilizando el 1, 4-butano-diol como un líquido que circulaba a través de los tubos de escape 10 y 11, haciéndolo avanzar hasta los recipientes de circulación de 1,4-butano-diol 10 y 15 respectivamente. Además, el vapor generado que consistía principalmente en 1,4-butano-diol también contenía impurezas, tales como metanol, tetrahidrofurano, agua, material adherente, etc. También, las bombas 16 y 17 hicieron circular cada uno de los 1,4-butano-dioles, como líquidos circulantes de los condensadores de tipo húmedo 12 y 13, y en cada uno de los sistemas de circulación, se proporcionaron respectivamente los dispositivos refrigerantes 18 y 19.
También, se suministró en la medida de lo necesario 1,4-butano-diol de nueva aportación al recipiente de circulación de 1,4-butano-diol 15, a través de la tubería de suministro 20. Los recipientes de circulación de 1,4-butano-diol 14 y 15, estaban conectados uno con otro a través de una tubería, y el 1,4-butano-diol que contenía las impurezas se transportó desde el recipiente de circulación 15, al recipiente de circulación 14, mediante rebose. En ese momento, se pudo capturar una parte de material adherente en los recipientes de circulación, pero fue difícil recogerlo lo suficientemente. Sin embargo, en el caso de no recoger suficientemente el material adherente, el componente diol que contiene el material adherente que consiste principalmente en 1,4-butano-diol generado en la etapa de policondensación, induce serios problemas por un fenómeno de bloqueo en los tubos de suministro 26 y en la columna de destilación 2, como se describió anteriormente.
Con la finalidad de resolver los problemas anteriores, como una característica muy importante de la presente invención, se suministró el 1,4-butano-diol que contenía las impurezas al dispositivo de separación por centrifugación 22, de un recipiente de circulación 14, a través de la bomba 21, eliminando suficientemente el material adherente.
Además, no se limitó específicamente el tipo de dispositivo de separación por centrifugación 22, siendo adecuados un dispositivo de separación centrífugo tipo decantador, un dispositivo de separación centrífugo tipo placa separadora, etc. y las condiciones adecuadas de centrifugación se seleccionaron en un intervalo tal, que permitieron obtener una eficacia de recolección preferible. También, en cuanto a la posición de instalación del dispositivo de separación por centrifugación 22, éste se puede instalar en una etapa anterior para suministrar a la columna de destilación 2, o en el extremo de descarga de las bombas de circulación 17 y 21 para eliminar los problemas de bloqueo de la boquilla de pulverización del condensador de tipo húmedo con el material adherente y proporciona la ventaja de realizar un funcionamiento estable. Además, durante la operación de separación por centrifugación, en caso de temer la formación de burbujas de aire en el 1,4-butano-diol desde el cual se elimina el material adherente, es posible llenar el interior de un dispositivo de separación por centrifugación 22 con un gas inerte, tal como N_{2} o Ar, o mantener el espacio bajo una presión reducida.
Además, se proporcionó un orificio de descarga 23 para el material adherente en el dispositivo de separación por centrifugación 22, y se suministró 1,4-butano-diol de nueva aportación desde la tubería de suministro 24 y se descargó desde el dispositivo de separación por centrifugación 22 unido al material adherente separado. En esta etapa, se puede devolver el material adherente al reactor de policondensación a través de la tubería de retorno 25 junto con el 1,4-butano-diol, esperándose una gran mejora en el rendimiento del polímero. Además, es preferible calentar el material adherente y/o el 1,4-butano-diol hasta una temperatura prescrita con anterioridad, antes de devolverlos al reactor de policondensación.
Como se describió antes, el 1,4-butano-diol residual desde el cual se eliminó el material adherente, se suministró a la columna de destilación 2, unida al reactor de intercambio de éster 1, a través de la tubería de suministro 26 y se destiló. A continuación, la columna de destilación 2, destiló simultáneamente el vapor como producto secundario que consiste en metanol como componente principal y se introdujo desde el reactor de intercambio de éster 1 y el 1,4-butano-diol residual, desde el cual se eliminó el material adherente. La temperatura en la parte superior de la columna de destilación 2, se controló mediante la cantidad que refluye por el dispositivo refrigerante 27, y la temperatura en la parte inferior se controló mediante el rehervidor 28. Desde la parte superior se destiló y condensó un vapor que consiste en metanol como componente principal y que contiene tetrahidrofurano y agua mediante el dispositivo refrigerante 27. Por la parte inferior de la columna de destilación 2, se recuperó el componente diol que consistía en 1,4-butano-diol como componente principal y se reutilizó al menos como una parte del componente diol, como materia prima inicial.
Utilizando el método de la presente invención, es posible evitar problemas del sistema, tal como un bloqueo de la columna de destilación 2 causado por el material adherente incluido en el componente diol, que consiste en 1,4-butano-diol como componente principal y generado en la reacción de 
\hbox{policondensación.}
A continuación, se explican de manera concreta ejemplos de la presente invención, utilizando el diagrama de flujo del proceso de producción de poliéster por polimerización continua, que se muestra en la
Figura 1.
Ejemplo 1
Se obtuvo un oligómero de poli(tereftalato de butileno) a una tasa de intercambio de éster de 90%, suministrando de manera continua 103 kg/h de tereftalato de dimetilo, 76 kg/h de 1,4-butano-diol y 0,09 kg/h de tetrabutóxido de titanio(IV) a un reactor de intercambio de éster y se realizó la reacción de intercambio de éster a una temperatura de 165-190ºC, bajo presión atmosférica.
A continuación, el oligómero obtenido se suministró de manera continua a un reactor de policondensación inicial 3, a través de una bomba 8, para realizar una reacción de policondensación a una temperatura de 240ºC, bajo un grado de vacío de 35 Torr. Luego, se suministró de manera continua el polímero de bajo peso molecular al reactor de policondensación final 4, para realizar la reacción de policondensación a una temperatura de 240-248ºC, bajo un grado de vacío de 1,5 Torr. A continuación, se retiró el polímero poli(tereftalato de butileno) obtenido a través de una bomba de engranaje 9, y se peletizó mediante un proceso de granulación.
Además, cada vapor generado como subproducto secundario que consistía en 1,4-butano-diol como componente principal del reactor de policondensación inicial 3 y del reactor de policondensación final 4, estaba acompañado por un material adherente, pero se condensó mayormente en condensadores de tipo húmedo 12 y 13 utilizando el 1, 4-butano-diol como líquido de circulación, a través de los tubos de escape 10 y 11, y se transportó a recipientes de circulación de 1,4-butano-diol 14 y 15 respectivamente.
En este caso, se suministró 1,4-butano-diol de nueva aportación al recipiente de circulación de 1,4-butano-diol 15, desde la tubería de suministro 20. Puesto que los recipientes de circulación de 1,4-butano-diol 14 y 15 estaban conectados por una tubería, se transportó el 1,4-butano-diol que contenía el
material adherente, desde el recipiente de circulación 15 al recipiente de circulación 14, mediante un 
\hbox{rebose.}
Además, se suministró de manera continua 1,4-butano-diol que contenía una concentración de 4% de material adherente, a un dispositivo de separación por centrifugación de tipo decantador 22, a un caudal de 45 kg/h desde el recipiente de circulación 14, mediante una bomba 21, y se separó 99,5% en peso de material adherente incluido en el 1,4-butano-diol, a una fuerza centrífuga de 800G.
Además, en el dispositivo de separación por centrifugación 22 se proporcionó un orificio de descarga 23 para el material adherente y se descargó el material adherente fuera del sistema. También, se suministró 1,4-butano-diol residual desde el cual se había separado el material adherente, a la columna de destilación 2, unida al reactor de intercambio de éster 1, a través de una tubería de suministro 26. La temperatura en la parte superior de la columna de destilación 2, fue 101ºC y la temperatura en la parte inferior fue controlada a 190ºC por un rehervidor 28. Desde la parte superior, se destiló y condensó para licuar, un vapor que consistía en metanol como componente principal y que contenía tetrahidrofurano y agua, a través del dispositivo refrigerante 27 y se descargó fuera del sistema. También, desde la parte inferior se recuperó 1,4-butano-diol, que contenía una pequeña cantidad de agua y se reutilizó como una parte de la materia prima inicial.
Por medio del ejemplo descrito antes, no se produjo de manera completa el problema de bloqueo causado por pegamiento del material adherente a la columna de destilación y tuberías, y fue posible realizar un funcionamiento de manera estable.
Ejemplo 2
Se suministró 1,4-butano-diol de nueva aportación a un caudal de 10 kg/h desde el tubo suministrador 24, y se descargó el material adherente separado junto con 1,4-butano-diol de nueva aportación desde el orificio de descarga 23 para el material adherente, desde el dispositivo de separación por centrifugación 22. La producción de poli(tereftalato de butileno) se llevó a cabo bajo condiciones similares a las del Ejemplo 1, exceptuando el retorno del material adherente antes mencionado al reactor de policondensación inicial 3, a través de la tubería de retorno 25, que tenía medios de calentamiento. Como resultado, fue posible un funcionamiento estable sin la aparición del problema de bloqueo causado por el pegamiento del material adherente a la columna de destilación y tuberías. También, puesto que se reutilizó el material adherente sin ser desechado, fue posible mostrar un gran efecto para mejorar el rendimiento del polímero evitando una pérdida.
Ejemplo comparativo 1
Con fines de comparación, se realizó la producción de poli(ftalato de butileno) bajo condiciones similares a las del Ejemplo 1, excepto que no se realizó la separación por centrifugación del material adherente, acumulándose en la columna de destilación materiales adherentes, tales como monómeros, oligómeros, etc. que indujeron a una elevación de la presión interna en la columna de destilación e impidieron realizar un funcionamiento estable.
Ejemplo 3
Se obtuvo un oligómero de poli(tereftalato de etileno) a una tasa de esterificación de 95%, suministrando de manera continua 80 kg/h de ácido tereftálico y 60 kg/h de etilenglicol a un reactor de esterificación 1, después de prepararlos en forma de una suspensión y realizar la reacción de esterificación a una temperatura de 285ºC, bajo presión atmosférica. A continuación, se suministró de manera continua el oligómero obtenido al reactor de policondensación inicial 3, a través de la bomba 8, después de añadir trióxido de antimonio para realizar una reacción de policondensación a una temperatura de 285ºC, bajo un grado de vacío de 20 Torr, para obtener un poli(tereftalato de etileno) de bajo peso molecular. Luego, se suministró de manera continua el polímero de bajo peso molecular obtenido al reactor de policondensación final 4, para realizar una reacción de policondensación a una temperatura de 285-293ºC y bajo un grado de vacío de 1,5 Torr. A continuación, el polímero poli(tereftalato de etileno) obtenido fue directamente transportado por la bomba de engranaje 9, a un proceso de hilado y se hiló.
Además, cada vapor generado como producto secundario que consistía en etilenglicol como componente principal del reactor de policondensación inicial 3 y del reactor de policondensación final 4 iba acompañado por el material adherente, pero condensado mayormente en condensadores de tipo húmedo 12 y 13, que utilizaban etilenglicol como líquido de circulación, a través de tubos de escape 10 y 11, y transportado a recipientes de circulación del etilenglicol 14 y 15 respectivamente. En este caso se suministró etilenglicol de nueva aportación al recipiente de circulación 15, desde la tubería de suministro 20. Puesto que los recipientes de circulación del etilenglicol 14 y 15, estaban conectados a través de una tubería, el etilenglicol que contenía el material adherente se transportó desde el recipiente de circulación 15, al recipiente de circulación 14, mediante rebose. Además, se suministró de manera continua etilenglicol que contenía una concentración de 2% de material adherente, a un dispositivo de separación por centrifugación de tipo placa separadora 22, a un caudal de 25 kg/h desde el recipiente de circulación 14, a través de la bomba 21, y se separó 99,8% en peso de material adherente incluido en el etilenglicol a una fuerza centrífuga de 1.000G. Además, en el dispositivo de separación por centrifugación 22, se proporcionó un orificio de descarga 23 para el material adherente y se descargó el material adherente fuera del sistema. También, se suministró etilenglicol residual del cual se había separado el material adherente a una columna de destilación 2, unida al reactor de esterificación 1, a través de la tubería de suministro 26. La temperatura en la parte superior de la columna de destilación 2, fue 103ºC y la temperatura en la parte inferior fue controlada a 197ºC por el rehervidor 28. Desde la parte superior, se destiló y condensó para licuar un vapor, que consistía en agua como componente principal, a través del dispositivo refrigerante 27 y se descargó fuera del sistema. También, desde la parte inferior se recuperó el etilenglicol, que contenía una pequeña cantidad de agua y se reutilizó como una parte de la materia prima inicial.
Por medio del ejemplo descrito antes, no se produjo de manera completa el problema de bloqueo causado por pegamiento del material adherente a la columna de destilación y tuberías y fue posible realizar un funcionamiento de manera estable.
Ejemplo 4
Se suministró etilenglicol de nueva aportación a un caudal de 10 kg/h desde el tubo suministrador 24, y se descargó el material adherente separado junto con el etilenglicol de nueva aportación desde el orificio de descarga 23 para el material adherente, desde el dispositivo de separación por centrifugación 22. La producción de poli(tereftalato de etileno) se llevó a cabo en condiciones similares a las del Ejemplo 3, excepto por el retorno del material adherente antes mencionado al reactor de policondensación inicial 3, a través de la tubería de retorno 25, que tenía medios de calentamiento. Como resultado fue posible realizar una destilación estable, sin la aparición del problema de bloqueo causado por pegamiento del material adherente, a la columna de destilación y tuberías. También, puesto que se reutilizó el material adherente sin ser desechado, fue posible mostrar un gran efecto para mejorar el rendimiento del polímero evitando una pérdida.
Ejemplo comparativo 2
Con fines de comparación, se realizó la producción de poli(tereftalato de etileno) bajo condiciones similares a las del Ejemplo 3, excepto que no se realizó la separación por centrifugación del material adherente, acumulándose en la columna de destilación materiales adherentes, tales como monómeros, oligómeros, etc., que indujeron a una elevación de la presión interna en la columna de destilación e impidieron realizar un funcionamiento estable.
Ejemplo 5
Se obtuvo un oligómero de poli(naftalato de etileno) a una tasa de intercambio de éster de 99,5%, suministrando de manera continua 100 kg/h de ácido 2, 6-naftalen-dicarboxílico y 51 kg/h de etilenglicol a un reactor de intercambio de éster 1 y se realizó la reacción de intercambio de éster a una temperatura de 160-250ºC bajo presión atmosférica, utilizando 0,03 kg/h de sal tetrahidratada de acetato de manganeso como catalizador de intercambio de éster y luego añadiendo fosfato de trimetilo. A continuación, se suministró de manera continua el oligómero obtenido al reactor de policondensación inicial 3, a través de la bomba 8, después de añadir trióxido de antimonio para realizar una reacción de policondensación a una temperatura de 280ºC, bajo un grado de vacío de 50 Torr, para obtener un poli(naftalato de etileno) de bajo peso molecular. Luego, se suministró de manera continua el polímero de bajo peso molecular obtenido al reactor de policondensación final 4, para realizar la reacción de policondensación a una temperatura de 280-290ºC y bajo un grado de vacío de 1,5 Torr. A continuación, el polímero de poli(naftalato de etileno) obtenido se retiró mediante la bomba de engranaje 9, se peletizó por un proceso de granulación y a continuación, se polimerizó a alta conversión mediante un proceso de polimerización en fase sólida. Además, cada vapor generado como subproducto secundario que consistía en etilenglicol como componente principal del reactor de policondensación inicial 3 y del reactor de policondensación final 4 al cual se unía el material adherente, se condensó mayormente en condensadores de tipo húmedo 12 y 13, utilizando el etilenglicol como líquido de circulación, a través de tubos de escape 10 y 11, y se transportó a recipientes de circulación del etilenglicol 14 y 15 respectivamente. En este caso se suministró etilenglicol de nueva aportación al recipiente de circulación 15, desde la tubería de suministro 20. Puesto que los recipientes de circulación del etilenglicol 14 y 15, estaban conectados a través de una tubería, el etilenglicol que contenía el material adherente se transportó desde el recipiente de circulación 15, al recipiente de circulación 14, mediante rebose. Además, se suministró de manera continua etilenglicol que contenía una concentración de 1,5% en peso de material adherente en el etilenglicol, a un dispositivo de separación por centrifugación de tipo decantador 22, a un caudal de 50 kg/h desde el recipiente de circulación 14, a través de la bomba 21, y se separó 99,5% en peso de material adherente contenido en el etilenglicol a una fuerza centrífuga de 700G. Luego, en el dispositivo de separación por centrifugación 22, se proporcionó un orificio de descarga 23 para el material adherente y se descargó el material adherente fuera del sistema. También, se suministró etilenglicol residual del cual se había separado el material adherente, a una columna de destilación 2, unida al reactor de intercambio de éster 1, a través de una tubería de suministro 26. La temperatura en la parte superior de la columna de destilación 2, fue 101ºC y la temperatura en la parte inferior fue controlada a 197ºC por un rehervidor 28. Desde la parte superior, se destiló y condensó para licuar, un vapor que consistía en agua como componente principal, a través del dispositivo refrigerante 27 y se descargó fuera del sistema. También, desde la parte inferior se recuperó etilenglicol que contenía una pequeña cantidad de agua y se reutilizó como una parte de la materia prima inicial.
Por medio del ejemplo descrito antes, no se produjo de manera completa el problema de bloqueo causado por pegamiento del material adherente a la columna de destilación y tuberías y fue posible realizar un funcionamiento de manera estable.
Ejemplo 6
Se suministró etilenglicol residual desde el cual se había separado el material adherente, a una columna de destilación (no se muestra en el diagrama) instalada separadamente, en lugar de a la columna de destilación 2, unida al reactor de intercambio de éster 1. La temperatura en la parte superior de la columna de destilación fue 101ºC y la temperatura en la parte inferior fue controlada a 197ºC por un rehervidor. Desde la parte superior, se destiló y condensó para licuar, un vapor que consistía en agua como componente principal, a través del dispositivo refrigerante y se descargó fuera del sistema. También, desde la parte inferior se recuperó el etilenglicol que contenía una pequeña cantidad de agua y se reutilizó como una parte de la materia prima inicial. La producción de poli(naftalato de etileno) se llevó a cabo bajo condiciones similares a las del Ejemplo 5, sin producirse de manera completa el problema de bloqueo causado por pegamiento del material adherente a la columna de destilación y tuberías y fue posible realizar un funcionamiento de manera estable.
Ejemplo 7
Se suministró etilenglicol de nueva aportación a un caudal de 10 kg/h desde el tubo suministrador 24, y se descargó el material adherente separado junto con el etilenglicol de nueva aportación desde el orificio de descarga 23 para el material adherente del dispositivo de separación por centrifugación 22. La producción de poli(naftalato de etileno) se llevó a cabo en condiciones similares a las del Ejemplo 5, excepto por el retorno del material adherente al reactor de policondensación inicial 3, a través de la tubería de retorno 25 que tenía medios de calentamiento, siendo posible un funcionamiento estable sin la aparición del problema de bloqueo causado por pegamiento del material adherente a la columna de destilación y tuberías. También, puesto que se reutilizó el material adherente sin ser desechado, fue posible mostrar un gran efecto para mejorar el rendimiento del polímero evitando una pérdida.
Ejemplo comparativo 3
Con fines de comparación, se realizó la producción de poli(naftalato de etileno) en condiciones similares a las del Ejemplo 5, excepto que no se realizó la separación por centrifugación del material adherente, acumulándose en la columna de destilación materiales adherentes, tales como monómeros, oligómeros, etc., que indujeron a una elevación de la presión interna en la columna de destilación e impidieron realizar un funcionamiento estable.
Efectos de la invención
Esta invención permite una producción estable de un poliéster, suministrando un componente diol destilado mediante una reacción de policondensación a un dispositivo de separación por centrifugación, en estado de contener un material adherente y separar el material adherente en la etapa previa de suministro del componente diol a la columna de destilación, para eliminar el bloqueo de la columna de destilación causado por el material adherente. Así, se puede recuperar el componente diol del que se ha eliminado el material adherente sin realizar una compleja operación de destilación y también, se puede recuperar el material adherente retirado de manera fácil y a bajo coste, para su reutilización. Por lo tanto, esta invención tiene un efecto extremadamente grande en lograr la reducción de los gastos operacionales y costes de materias primas, y la simplificación de las instalaciones, en el método para producir poliéster mediante la polimerización en masa fundida de manera continua.

Claims (5)

1. Un método para producir continuamente un poliéster, por polimerización en masa fundida de manera continua de una materia prima, que consiste en un componente de ácido dicarboxílico compuesto principalmente, de un ácido dicarboxílico aromático y que contiene un ácido dicarboxílico alicíclico o un ácido dicarboxílico alifático, o sus derivados formadores de éster con un componente diol, caracterizado porque se condensa dicho componente diol, que es un material destilado de la reacción de policondensación y que incluye un material adherente formado por monómeros y/o oligómeros, se separa por centrifugación dicho material adherente y a continuación, se somete el componente diol residual, después de destilación, a una reacción de esterificación o a una reacción de intercambio de éster.
2. Un método para producir continuamente un poliéster según la reivindicación 1, en el que el componente diol es cualquiera de etilenglicol, 1,4-butano-diol o dietilenglicol.
3. Un método para producir continuamente un poliéster según la reivindicación 1, en el que el dispositivo de separación por centrifugación es bien, un dispositivo de separación centrífugo tipo decantador o un dispositivo de separación centrífugo tipo placa
separadora.
4. Un método para producir continuamente un poliéster según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que se suministra el componente diol residual a una columna de destilación unida a un reactor de esterificación o a un reactor de intercambio de éster para su destilación.
5. Un método para producir continuamente un poliéster según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el material adherente separado y recuperado mediante un dispositivo de separación por centrifugación se somete a una reacción de policondensación.
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