ES2202080T3 - Procedimiento y dispositivo para la produccion de un tubo de dos camaras. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para la produccion de un tubo de dos camaras.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un tubo de dos cámaras, con una pared de separación (9) que alcanza la cabeza del tubo, un cuerpo de tubo (11) prefabricado y una cabeza de tubo, que se produce mediante la adición de una porción fundida de un material de plástico en una matriz (3), introducción de una espiga de prensado (2) en la matriz (3) y prensado de la porción de material entre la espiga de prensado (2) y la matriz (3), con la producción al mismo tiempo de una unión fija con el cuerpo de tubo (11), también con la zona de la cabeza de tubo de la pared de separación (9), abertura del molde de prensado, extracción de la espiga de prensado (2) y extracción del tubo de dos cámaras acabado, caracterizado porque la pared de separación (9) se introduce en una rendija (8) de una espiga auxiliar (6) y se produce en una pieza en bruto (12) por el empuje de un cuerpo de tubo prefabricado (11) con la espiga auxiliar (6) equipada de una pared de separación que se transfiere parcialmente a la espiga de prensado (2).
Description
Procedimiento y dispositivo para la producción de
un tubo de dos cámaras.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de un tubo de dos cámaras, así como a
un dispositivo para la realización del procedimiento.
Tales procedimientos y dispositivos se conocen,
por ejemplo, por los documentos
DE-C1-196 40 833 y
DE-C1-197 12 736.
En el procedimiento conocido por el documento
DE-C1-197 12 736 y empleando el
dispositivo allí descrito, se debe introducir una pared de
separación en una ranura estrecha de canto vivo en una espiga de
una sola pieza, lo que puede provocar problemas considerables,
especialmente en las paredes de separación de paredes delgadas.
También la capacidad de producción del dispositivo está muy
limitada, ya que tanto la producción de un cuerpo de tubo con
pared de separación como también la conformación de una cabeza de
tubo, existen tiempos de refrigeración, que deben tener lugar en el
mismo dispositivo, para lo cual son necesarios tiempos diferentes
que repercuten en ciclos de diferente longitud.
En el procedimiento conocido por el documento DE
196 40 833 y en dispositivo correspondiente se emplean una espiga
de prensado de dos piezas, cuyas piezas se pueden desplazar
relativamente entre ellas, con lo cual se facilita la introducción
de un cuerpo de tubo provisto de una pared de separación.
El objetivo de la presente invención es proponer
un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de tubos de
dos cámaras, que permitan una alta velocidad y una alimentación
simple y segura de paredes de separación para la fabricación de
cuerpos tubulares dotados de una pared de separación en forma de
piezas en bruto, y su paso a una espiga de prensado y a una matriz
para el conformado de una cabeza de tubo.
Este objetivo se consigue mediante un
procedimiento con las características de la reivindicación 1 y
mediante un dispositivo con las características de la
reivindicación 5.
Las configuraciones ventajosas de la invención se
deducen de las subreivindicaciones correspondientes.
A continuación se explicará con mayor detalle la
invención mediante un dispositivo para la realización del
procedimiento en el que muestran:
La figura 1, un dispositivo para la fabricación
de tubos de dos cámaras, visto por encima;
La figura 2, el dispositivo según la figura 1, en
vista lateral;
La figura 3, estados del paso de una pieza en
bruto prefabricada de una espiga auxiliar a una espiga de
prensado.
El dispositivo representado en las figuras 1 y 2
contiene una mesa giratoria 1, accionada por ciclos, con espigas
de prensado 2 giratorias dispuestas en la periferia, como se
describe en el documento DE-AS 28 42 515. Cada
espiga de prensado 2 está dispuesta giratoria en una posición
horizontal y una vertical. A cada espiga de prensado 2 corresponde
una matriz 3, alineada axialmente en la mesa giratoria 1, dispuesta
en posición vertical estando dispuesta la espiga de prensado 2 y la
matriz 3 en su alineación axial relativamente móvil entre sí para
la realización de un proceso de prensado. Una matriz 3 de la mesa
giratoria 1, preferentemente en una posición, donde la
correspondiente espiga de prensado 2 se guía horizontalmente,
corresponde a una estación de alimentación 2 para entrega de una
porción de un plástico fundido en la matriz 3. La estación de
alimentación puede comprender una extrusora y una dosificadora.
En dirección axial a una espiga de prensado 2'
que se encuentra en posición horizontal, se ha dispuesto un cubo 5
giratorio paso a paso. El cubo 5 lleva espigas auxiliares 6, que
están formadas cada una de ellas preferentemente, pero no de forma
obligatoria, de dos partes de espiga auxiliar 7, 7' y presentan una
rendija 8, en la que se puede introducir una pared de separación 9
como recorte. En el ejemplo de realización se han dispuesto cuatro
espigas auxiliares 6, alineadas en dirección horizontal y axial
perpendiculares al eje de giro del cubo 5, distribuidas
uniformemente en el perímetro del cubo 5. Cada espiga auxiliar 6
alineada parcialmente corresponde a una posición a una espiga de
prensado de la mesa de rotación 1, estando separada en esta posición
los correspondientes extremos libres de la espiga auxiliar 6 y la
espiga de prensado 2' sólo ligeramente.
Según la figura 1, se alimenta a la estación I
una espiga auxiliar 6, una pared de separación 9, que presenta
aletas 10 laterales, que sobresalen a ambos lados de la espiga
auxiliar 6 y se conforman en las correspondientes escotaduras
eventualmente previstas de la pared de la espiga auxiliar 6 a que
corresponde las aletas 10. A la espiga auxiliar 6 con una pared de
separación introducida 9 y las aletas 10 conformadas se alimenta en
la siguiente estación II un cuerpo de tubo prefabricado 11 y se
empuja axialmente.
Es también posible alrededor de la espiga
auxiliar 6 enrollar un recorte para un cuerpo de tubo y un borde
solapado, por ejemplo, soldar P también pegar los bordes laterales
con una banda, para el sellado.
En la siguiente estación III, se pueden fijar, si
son necesario las aletas 10 en el cuerpo de tubo, por ejemplo,
mediante soldadura con alta frecuencia (las espigas auxiliares
presentan entonces en los correspondientes puntos piezas metálicas
para la generación de calor de soldadura). La soldadura puede
tener lugar según se desee en toda la longitud de contacto entre
el cuerpo del tubo 11 y la pared de separación 9 o las aletas de la
pared de separación 10.
En la última estación IV tiene lugar entonces la
entrega de la pieza en bruto 12, fabricada en la estación III del
cuerpo de tubo 11, con pared de separación 9 sobre la mesa
giratoria 1 y cada una de estas estaciones en posición axial en la
espiga de prensado 2 vacía. Para garantizar la entrega corresponde
a las espigas auxiliares 6 -por lo menos en una estación IV-
dispositivos de elevación 13 retaibles (en la figura 2 indicados
esquemáticamente). El dispositivo de elevación 13 tiene el objeto
pasar la pieza en bruto 11 de la espiga auxiliar 6 a la espiga de
prensado 2 (empujar), pudiéndose asignar éste a cada espiga
auxiliar 6.
Preferentemente se debilitan las espigas de
prensado 2, como se describe en el documento DE 196 40 833 para
evitar también repeticiones, se hace referencia especialmente de
dos piezas con una rendija de separación 14 entre ellas, pudiéndose
desplazar lateralmente las dos piezas de espiga 2a, 2b una con
relación a la otra.
La entrega tiene lugar como se representa en
detalle en la figura 3. En la figura 3a se ha representado la
posición inicial, en la que se transfiere una pieza en bruto 12 de
la espiga auxiliar 6' a la espiga de prensado 2' opuesta separada
en dirección axial. Como se ve claramente en la figura 3a, la
parte de espiga auxiliar inferior 7' está dotada de una escotadura
15 y la parte superior de la espiga auxiliar 7'' de un inserto 16 y
un saliente 17. El inserto 16 y saliente 17 pueden realizarse
formando una sola pieza con la pieza de la espiga auxiliar
superior 7''. Ambas piezas de espiga auxiliar 7', 7'' están
achaflanadas en forma de un "embudo de entrada" que se
estrecha, para garantizar una introducción más fácil de una parte
separadora 9 (véase estación I) en la rendija 8. Antes de la
entrega de la pieza en bruto 12 a la espiga de prensado 2', se
extiende o aproxima la pieza de la espiga de prensado 2a en la
escotadura 15 de espiga auxiliar 6', como se puede ver en la figura
3b, es decir, se acoplan entre ellas. La escotadura 15 se adapta en
su forma al extremo delantero de la pieza de la espiga de prensado
2a. De este modo se garantiza una unión acoplada alineada
exactamente entre espiga auxiliar 6' y espiga de prensado 2'.
Como se ve en la figura 3a, existe la rendija de
separación 14 en la espiga de prensado 2' de por lo menos dos
secciones, una sección estrecha delantera 18 y una sección trasera
más ancha 19. El ancho interior de la sección 18 delantera estrecha
corresponde aproximadamente al espesor de la pared de separación
empleada 9. Mediante el empuje de la pieza inferior 2a de la
espiga de prensado 2' (véase figura 3b) se consigue, junto con el
acoplamiento, que la introducción en la rendija de separación 14 se
facilite. Mediante el acoplamiento con la parte de la espiga
auxiliar inferior 7' y a través del ensanchamiento conseguido por
el desplazamiento (supresión de la sección estrecha 18), así como
mediante el saliente de guiado 17 se garantiza una introducción
segura de la pared de separación 9 de la pieza en bruto 12 en la
rendija de separación 14 de la espiga de prensado 2 (véase figura
3c).
Mediante el empuje de la pieza en bruto 12,
mediante el dispositivo de empuje 13 sobre la espiga de prensado 2
tiene lugar la entrega. Para garantizar un empuje completo de la
pieza en bruto 12 sobre la espiga de prensado 2, se puede configurar
el dispositivo de empuje 13 desplazable adecuadamente. Pero
también es posible terminar el proceso de empuje mediante el
dispositivo de empuje 13 en la posición mostrada de figura 3d y a
continuación mantener la pieza en bruto 12 (el cuerpo de tubo 11) en
la pieza de la espiga de prensado inferior 2a, por ejemplo,
mediante vacío, con lo cual se sujeta de forma segura, para pasar
a continuación con el retorno de la pieza espiga de prensado 2a la
suposición final en la posición mostrada de figura 3e.
En una estación contigua o en varias distribuidas
sobre la mesa giratoria 1 se conforman después de la basculación
de la espiga de prensado 2' con la pieza en bruto a una posición
axial en una matriz 3 y su introducción en la matriz 3 se forma en
la cabeza de tubo, pudiéndose prever primero en otras posiciones
sincronizadas una refrigeración y/o un prensado posterior. Además,
se ha previsto en una estación un retorno y a continuación un giro
de la espiga de prensado 2 desde la posición vertical, nuevamente a
una posición horizontal, extrayéndose ésta estación también el
tubo acabado de dos cámaras de la espiga de prensado 2. Siempre
que se prevean otros procesos, por ejemplo, el atornillado o choque
de una etapa de cierre, se puede prever para ello también una
estación en la mesa giratoria 3. Con pasos individuales se pueden
dividir en varias estaciones.
En el ejemplo de la realización se dispone un
cubo 5 con cuatro espigas auxiliares 6 giratorias dispuestas en
ángulo recto en un plano horizontal 1 con ocho espigas de prensado
2 distribuidas uniformemente en la periferia, pudiéndose prever
también cualquier otro número, sólo se tiene que asegurar que el
ciclo del cubo 5 y de la mesa giratoria 1 garanticen una
alineación axial de una espiga auxiliar 6' equipada de una pieza en
bruto 12 con una espiga de prensado 2 vacía.
En vez de una mesa giratoria 1 con espigas de
prensado giratorias 2 se puede prever también medios de
transporte, por ejemplo, cadenas o ruedas en forma de estrella
sobre los cuales los espigas de prensado se empujen sólo
parcialmente, pero no se disponen giratorias en las diferentes
estaciones de entrega o de trabajo.
Claims (10)
1. Procedimiento para la fabricación de un tubo
de dos cámaras, con una pared de separación (9) que alcanza la
cabeza del tubo, un cuerpo de tubo (11) prefabricado y una cabeza
de tubo, que se produce mediante la adición de una porción fundida
de un material de plástico en una matriz (3), introducción de una
espiga de prensado (2) en la matriz (3) y prensado de la porción
de material entre la espiga de prensado (2) y la matriz (3), con la
producción al mismo tiempo de una unión fija con el cuerpo de tubo
(11), también con la zona de la cabeza de tubo de la pared de
separación (9), abertura del molde de prensado, extracción de la
espiga de prensado (2) y extracción del tubo de dos cámaras
acabado, caracterizado porque la pared de separación (9) se
introduce en una rendija (8) de una espiga auxiliar (6) y se
produce en una pieza en bruto (12) por el empuje de un cuerpo de
tubo prefabricado (11) con la espiga auxiliar (6) equipada de una
pared de separación que se transfiere parcialmente a la espiga de
prensado (2).
2. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque después del empuje del cuerpo de tubo
(11) sobre la espiga auxiliar (6), equipada con la pared de
separación (9), los cantos longitudinales o aletas (10) de la pared
de separación (9) están unidos fijamente con el cuerpo del tubo
(11).
3. Procedimiento, según la reivindicación 2,
caracterizado porque la unión fija tiene lugar mediante
soldadura a lo largo de la longitud de contacto total del cuerpo de
tubo (11) con los bordes longitudinales o las aletas (10).
4. Procedimiento según la reivindicación 2 o 3,
caracterizado porque antes de la abertura del molde de
prensado, formado por la matriz (3) y la espiga de prensado (2),
tiene lugar uno o varios prensados adicionales de la cabeza del
tubo conformado.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque cada proceso de prensado posterior
está seguido de un proceso de refrigeración.
6. Dispositivo para la realización del
procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, con matrices
(3) que reproduce la forma exterior de una cabeza de tubo y
espigas de prensado acercables (2) con una sección para la forma
interior de una cabeza de tubo, un expendedor (4) para la entrega
de una porción de material de un plástico fundido en una matriz
(3) para una cabeza de tubo, un dispositivo para la transferencia
de la espiga de prensado (2) en las matrices (3) para la
conformación de una cabeza de tubo, así como un dispositivo
extracción para un tubo acabado, caracterizado porque se ha
puesto por lo menos una espiga auxiliar (6) con una rendija (8) para
el alojamiento de la pared de separación (9), un dispositivo de
carga para la alimentación e introducción de una pared de
separación (9) en la rendija (8) de la espiga auxiliar (6), un
dispositivo para la alimentación y empuje de un cuerpo de tubo (11)
prefabricado sobre la espiga auxiliar cargada con la pared de
separación (9) para la generación de una pieza en bruto (12) y un
dispositivo de entrega (13) para la entrega axial de la pieza en
bruto (12) desde la espiga auxiliar (6) a la espiga de prensado
(2).
7. Dispositivo, según la reivindicación 6,
caracterizado porque se han dispuesto varias espigas
auxiliares (6) en un cubo giratorio (5) paso a paso a distancias
iguales.
8. Dispositivo, según la reivindicación 6 y 7,
caracterizado porque cada espiga de prensado (2) está
formada de dos piezas de espiga de prensado, partidas
longitudinalmente (2a, 2b), de los cuales una está dispuesta
desplazable parcialmente.
9. Dispositivo, según una de las reivindicaciones
6 a 8, caracterizado porque cada espiga auxiliar (6)
presenta la escotadura adaptada (15) para el acoplamiento con una
pieza de espiga de prensado (2a).
10. Dispositivo, según una de las
reivindicaciones 6 a 9, caracterizado porque cada espiga
(6) está dotada de un saliente de guiado (17).
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