ES2137741T5 - Cauchos de silicona vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por condensacion. - Google Patents
Cauchos de silicona vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por condensacion.Info
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Abstract
MASAS A DE CAUCHOS DE SILICONA VULCANIZANTES Y RETICULADORAS POR CONDENSACION A TEMPERATURA AMBIENTE, QUE CONTIENEN ADITIVOS B, QUE SE ELIGEN DEL GRUPO FORMADO POR FENOLES ESTERICAMNTE IMPEDIDOS, BISFENOLES ESTERICAMENTE IMPEDIDOS, TIOBISFENOLES ESTERICAMENTE IMPEDIDOS, DITIOFOSFATOS DE DIALQUILO DE ZINC, DITIOFOSFATOS DE DIARILO DE ZINC, AMINAS AROMATICAS, AMINAS ESTERICAMENTE IMPEDIDAS O PREPARACIONES, QUE CONTIENEN LOS COMPUESTOS ANTES CITADOS, PUDIENDO ESTAR ESTOS ADITIVOS AISLADOS O MEZCLADOS COMO SE QUIERA Y EN LAS PROPORCIONES QUE SE QUIERAN EN LAS MASAS A.
Description
Cauchos de silicona vulcanizables a la
temperatura ambiente y reticulables por condensación.
La invención se refiere a composiciones de caucho
de silicona vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables
por condensación, a un proceso para su preparación, a su empleo y a
moldes negativos.
El empleo de cauchos de silicona de dos
componentes vulcanizables a temperatura ambiente como materia prima
para la producción de moldes negativos elásticos es conocido
(véase, entre otras referencias, Noll, W., Chemie und Technologie
der Silicone, Verlag Chemie, Weinheim, 2ª edición, 1964, p.
339-340). Con ayuda de dichos moldes se pueden
reproducir o multiplicar incluso objetos moldeados con estructuras
superficiales muy complejas con empleo de materias primas diversas.
Además de la alta elasticidad y resistencia mecánica, que hacen
posible un desmoldeo por dilatación enérgica, incluso por vuelta
del revés a la manera de un guante, la fácil susceptibilidad de
trabajo y alta exactitud de reproducción justifican, en asociación
con el efecto fuertemente repelente frente a la mayor parte de las
materias primas de reproducción usuales la posición líder de los
cauchos de silicona RTV-2 como material de moldeo en
el campo técnico y artístico de la reproducción de objetos.
Uno de los campos de aplicación más importantes y
utilizados con la máxima frecuencia para moldes negativos elásticos
de caucho de silicona RTV-2 es la fabricación de
series pequeñas de piezas moldeadas a base de resinas orgánicas, en
particular resinas de poliéster insaturadas y de poliuretano. Las
series pequeñas de piezas moldeadas son siempre necesarias cuando,
debido a la existencia de numerosos diseños diferentes, existe en
cada caso solamente una demanda de números de piezas relativamente
pequeña, por lo que la producción de piezas moldeadas por colada o
por inyección de p.ej. metal es antieconómica debido a sus elevados
costes, p.ej. en la fabricación de prototipos, frontales de muebles
de cuartos de baño y de cocina, muebles de estilo, marcos de cuadros
y de espejos, artículos publicitarios, regalos y otros. A fin de
mantener los costes de las piezas tan pequeños como sea posible, es
necesaria una frecuencia de moldeo, es decir número de
reproducciones por molde, lo mayor posible.
Sin embargo, la duración de vida de los moldes
elásticos de RTV-2 de caucho de silicona es
limitada. Además de deterioros meramente mecánicos, debidos al
procedimiento de desmoldeo, dependiendo del grado de estructuración
de la superficie del molde, de la clase y composición del material
a reproducir y del número de piezas moldeadas al día se llega, por
efectos físicos y químicos, a una pérdida creciente de la facilidad
de desmoldeo. Esto se traduce por un consumo de energía creciente
para el desmoldeo, hasta que finalmente se llega a adherencias
parciales de la pieza colada al molde, con lo que un desmoldeo es
ya únicamente posible con deterioro de la superficie del molde. El
molde ha llegado al final de su vida útil.
En el caso de las resinas poliéster insaturadas,
el estireno penetra en la capa límite del molde de caucho y se
polimeriza parcialmente dentro de la matriz de caucho de silicona
para dar poliestireno con formación de un retículo interpenetrante
de polidimetilsiloxano y poliestireno, de tal manera que la
proporción de polidimetilsiloxano por elemento de volumen disminuye.
Esto conduce a una fragilización y una disminución de la facilidad
de desmoldeo de la superficie del molde. El molde falla, sea por
deterioro mecánico, dado que las partes del molde que se han vuelto
frágiles ya no son suficientemente elásticas para la dilatación del
molde durante el desmoldeo de las piezas coladas de resina o bien se
llega a un crecimiento en mayor o menor superficie de una pieza
colada a causa de la ya insuficiente facilidad de desmoldeo de la
superficie del molde.
En el caso de las resinas de poliuretano se llega
a un ataque químico del componente isocianato sobre el caucho de
silicona, es decir a una reacción con las funciones SiOH todavía
presentes, p.ej. debido a la hidrólisis del reticulador en exceso,
con formación de estructuras de copolímeros, con lo cual la
superficie del molde pierde asimismo sucesivamente su facilidad de
desmoldeo respecto a la resina colada, hasta que se produce el
recrecimiento de una pieza colada.
Cuanto más alta es la temperatura de reacción de
la resina colada y cuanto más larga es la duración de la acción
sobre el molde de caucho, tanto más intenso es el esfuerzo del
mismo, es decir tanto menor resultará el número de piezas coladas
por molde.
Por tanto, no han faltado ensayos para prolongar
la vida útil de los moldes elásticos de caucho de silicona
RTV-2, entre otros medios por aplicación de una capa
de agente de desmoldeo adicional, frente a la cual no sea reactiva
la resina orgánica. Se conocen agentes de desmoldeo externos de
este tipo a base de ceras, aceites o resinas de silicona de peso
molecular bajo a alto o hidrocarburos perfluorados (p.ej. Beck y
Smith, documento EP 404325, y East, documento US 5.380.478) y
algunos de ellos son suministrados por fabricantes especializados
como p.ej. Würtz, Acmos y Arti. Sin embargo dichos productos
presentan inconvenientes claros. Dado que en la mayoría de los casos
se pueden emplear solamente en capa fina como formulaciones que
contienen disolvente, pero prácticamente la totalidad de los
disolventes apropiados para ello hinchan fuertemente el caucho de
silicona vulcanizado, tiene que esperarse después de cada aplicación
a la superficie del molde hasta que el disolvente se ha
volatilizado completamente del producto de caucho vulcanizado, dado
que los moldes que contienen todavía disolvente sufren deterioros
acusados en lo referente a su estabilidad frente a las resinas
orgánicas. Dichos agentes de desmoldeo aplicados adicionalmente a
la superficie del molde tienen que aplicarse también por regla
general nuevamente después de cada desmoldeo, dado que son
arrastrados parcialmente por la pieza colada, lo que puede
deteriorar a su vez la susceptibilidad de nuevo barnizado de la
pieza. Adicionalmente, en los vértices y entradas de moldeo
difícilmente accesibles llega a producirse una acumulación de agente
de desmoldeo, con lo que se reduce la exactitud de reproducción. El
gasto de trabajo adicional aumenta aún más los costes de las
piezas.
Se ha intentado evitar estos inconvenientes de
los agentes de desmoldeo externos por empleo de agentes de
desmoldeo internos. Los agentes de desmoldeo de este tipo, como
p.ej. aceites de silicona o hidrocarburos de peso molecular alto,
exhiben cierta incompatibilidad con el vulcanizado de caucho de
silicona y migran por consiguiente a la superficie del molde, en la
que forman una película de agente de desmoldeo externo. Ciertamente
aquéllos no exhiben el inconveniente de la necesidad de aplicación
repetida y del contenido de disolventes hinchables, pero sin embargo
presentan los otros inconvenientes de agente de desmoldeo externo
mencionados anteriormente.
Dado que el ataque sobre la superficie de caucho
de silicona, sea físico o químico, va ligado en la mayoría de los
casos a un proceso de hinchamiento del producto vulcanizado, se ha
intentado adicionalmente aumentar la estabilidad de la resina colada
por medio de formulaciones optimizadas de las composiciones de
moldeo de caucho de silicona en lo referente a contenido de
polímero/reticulador, clase y contenido de carga y clase y
contenido de catalizador (p.ej. Smith, documento EP 586153; Frances,
documento EP 378952; y Gibard, documento EP 010478).
Todos los métodos mencionados pueden mejorar de
hecho la estabilidad de los moldes de caucho de silicona
RTV-2 frente a las resinas orgánicas en cierta
medida, pero pueden no ser satisfactorios en lo referente al grado
de mejora y debido a inconvenientes en lo que respecta a la
necesidad de tratamiento ulterior, exactitud de reproducción o
tratamiento de acabado de las piezas moldeadas de resina
producidas.
Por esta razón, el objeto de la invención es, en
lo referente a su exactitud de reproducción frente a resinas
orgánicas, preferiblemente resinas de poliéster insaturadas y de
poliuretano, proporcionar moldes negativos mejorados a partir de
composiciones de caucho de silicona vulcanizables a la temperatura
ambiente y reticulables por condensación. Este objeto es conseguido
por la invención.
Un objeto de la invención son composiciones de
caucho de silicona A vulcanizables a la temperatura ambiente y
reticulables por condensación, que contienen aditivos B, que se
seleccionan del grupo que está constituido por fenoles con
impedimento estérico, bisfenoles con impedimento estérico,
tiobisfenoles con impedimento estérico, dialquilditiofosfatos de
zinc, diarilditiofosfatos de zinc, aminas aromáticas o
formulaciones que contienen los materiales mencionados
anteriormente, pudiendo estar contenidos estos aditivos
individualmente o en mezclas y relaciones de mezcla cualesquiera
entre sí en las composiciones A.
Las composiciones de caucho de silicona A
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación son las composiciones de caucho de silicona
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación de la composición siguiente, que contiene
a) \alpha,
\omega-dihidroxipolidiorganosiloxanos de la
fórmula general.
HO - [R_{2}SiO]_{n} -
H
donde n es > 10, preferiblemente
50-2000, y de modo particularmente preferible
100-1000, y R puede ser un radical orgánico,
opcionalmente halogenado, que puede ser igual o
diferente.
Preferiblemente se emplean polímeros lineales con
más de 10 unidades diorganosiloxano, que contienen en los dos
extremos de la cadena preferiblemente un grupo silanol (-SiOH), y
en los cuales los radicales R pueden ser preferiblemente radicales
hidrocarbonados monovalentes iguales o diferentes con
1-18 átomos de carbono.
Ejemplos de R son radicales metilo, etilo,
fenilo, vinilo o
trifluoro-3,3,3-propilo,
preferiblemente radicales metilo, vinilo o fenilo, y de modo
especialmente preferido radicales metilo con una viscosidad
preferida de los
\alpha,\omega-dihidroxi-polidiorganosiloxanos
comprendida entre 100 mPa\cdots y 500000 mPa\cdots a 23ºC, de
modo particularmente preferido entre 500 mPa\cdots y 80000
mPa\cdots a 23ºC;
b) reticuladores.
(i) silanos de la fórmula general.
R^{1}{}_{a}Si(OR^{2})_{4-a}
en la cual a puede ser 0 ó 1, R^{1} puede ser
preferiblemente un radical hidrocarbonado monovalente,
opcionalmente halogenado con 1-8 átomos de carbono,
y R^{2} puede ser preferiblemente un radical hidrocarbonado
monovalente con 1-4 átomos de
carbono.
Ejemplos de R^{1} son radicales alquilo tales
como radicales metilo, etilo, propilo, butilo, pentilo, hexilo u
octilo, radicales alquenilo tales como radicales vinilo o alilo,
radicales arilo tales como radicales fenilo, radicales aralquilo
tales como radicales bencilo, radicales alcarilo tales como
radicales tolilo o xililo, radicales hidrocarbonados halogenados
como radicales clorometilo o
trifluoro-3,3,3-propilo, pero
preferible-mente radicales metilo, etilo,
n-propilo, isopropilo o
n-butilo.
Ejemplos preferidos de R^{2} son radicales
metilo, etilo, n-propilo, isopropilo y
n-butilo.
Ejemplos concretos de silanos monómeros de la
fórmula general
R^{1}_{a}Si(OR^{2})_{4-a} son
metiltrimetoxisilano, clorometiltrimetoxisilano,
etiltrimetoxisilano, propiltrimetoxi-silano,
viniltrimetoxisilano, metiltrietoxisilano, viniltrietoxisilano,
feniltrietoxisilano, metiltri-propoxisilano,
feniltripropoxisilano, tetrametoxisilano, tetraetoxisilano,
tetra-n-propoxisilano, y
tetra-n-butoxisilano
y/o
(ii) productos parcialmente hidrolizados de
silanos, como los indicados en (i), donde a es = 0 ó 1, que
contienen unidades seleccionadas del grupo de las unidades de las
fórmulas generales
(R^{2}O)_{3}SiO_{0,5},
(R^{2}O)_{2}SiO, (R^{2}O)SiO_{1,5} y
SiO_{2},
donde R^{2} tiene el significado mencionado en
(i).
Ejemplos concretos de oligosiloxanos de este
tipo, que se describen a menudo por su contenido de SiO_{2} en %
en peso, son hexametoxidisiloxano, hexaetoxidisiloxano,
hexa-n-propoxidisiloxano,
hexa-n-butoxidisiloxano,
octa-etoxitrisiloxano,
octa-n-butoxitrisiloxano, y
decaetoxi-tetrasiloxano, preferiblemente
hexaetoxidisiloxano,
hexa-n-propoxidisiloxano y
decaetoxitetrasiloxano.
Los reticuladores (A) (b) (i) y (A) (b) (ii) se
emplean preferiblemente en una proporción cuantitativa de
0,5-10% en peso, de modo particularmente preferible
1-5% en peso, en las formulaciones correspondientes
a la invención.
c) Catalizadores.
(k) compuestos orgánicos de estaño de la fórmula
general.
R'_{2}Sn(OCOR'')_{2}
en la cual R' puede ser un radical hidrocarbonado
monovalente con 1-16 átomos de carbono, y R'' un
radical hidrocarbonado con 1-19 átomos de
carbono.
Ejemplos de R' son preferiblemente metilo, etilo,
n-propilo, isopropilo, n-butilo,
n-octilo, n-decilo,
n-dodecilo, n-hexadecilo, de modo
particularmente preferible metilo, n-butilo y
n-octilo.
Ejemplos de R'' son radicales alquilo como
metilo, 2-etilpentilo, n-heptilo,
n-octilo,
2,2-di-metilheptilo,
n-nonilo, n-undecilo,
n-tridecilo, n-pentadecilo,
n-heptadecilo, n-nonadecilo, y
radicales hidrocarbonados insaturados como
C_{9}H_{19}OOC-CH=CH-,
CH_{3}-(CH_{2})_{7}-CH=CH-(CH_{2})_{7}-,
preferiblemente metilo, 2-etilpentilo,
2,2-dimetil-heptilo,
n-undecilo, n-heptadecilo,
C_{9}H_{19}OOC-CH=CH-, y
CH_{3}-(CH_{2})_{7}-CH=CH-(CH_{2})_{7}-.
Ejemplos preferidos de los compuestos orgánicos
de estaño mencionados en (k) de la fórmula general R'_{2}Sn-
(O-COR'')_{2} son
di-2-etilhexoato de dimetilestaño,
dilaurato de dimetilestaño, diacetato de
di-n-butilestaño,
di-2-etilhexoato de
di-n-butilestaño, dicaprilato de
di-n-butilestaño,
di-2,2-dimetiloctoato de
di-n-butil-estaño
(Versatato de di-n-butilestaño®),
dilaurato de di-n-butilestaño,
diestearato de di-n-butilestaño,
dimaleato de di-n-butilestaño,
dioleato de di-n-butilestaño,
diacetato de di-n-butilestaño,
di-2-etilhexoato de
di-n-octilestaño,
di-2,2-dimetiloctoato de
di-n-octilestaño (Versatato de
di-n-octilestaño®), dimaleato de
di-n-octilestaño y dilaurato de
di-n-octilestaño, de modo
particularmente preferible
di-2-etilhexoato de
di-n-butilestaño, dicaprilato de
di-n-butilestaño,
di-2,2-dimetiloctoato de
di-n-butilestaño (Versatato de
di-n-butilestaño®), dilaurato de
di-n-butilestaño,
di-2-etilhexoato de
di-n-octilestaño, dimaleato de
di-n-octilestaño y dilaurato de
di-n-octilestaño
y/o
(kk) mezclas de reacción de los compuestos
orgánicos de estaño indicados en (k) con los silanos indicados en
(i) o de los productos parcialmente hidrolizados de silanos
indicados en (ii)
En el caso de las mezclas de reacción indicadas
como catalizadores en (A) (c) (kk) de los compuestos orgánicos de
estaño indicados en (A) (c) (k) con los silanos indicados en (A)
(c) (i) o productos parcialmente hidrolizados de silanos indicados
en (A) (c) (ii) (p.ej. Hechtl, documento EP 50358), se trata
preferiblemente de mezclas de productos de reacción de los silanos
mencionados en (A) (c) (i) o los productos parcialmente
hidrolizados de silanos indicados en (A) (c) (ii) con los compuestos
orgánicos de estaño indicados en (A) (c) (k). La reacción puede
tener lugar en este caso a la temperatura ambiente, pero
preferiblemente a temperaturas próximas al punto de ebullición del
éster silícico. El alquiléster de ácido carboxílico formado por la
reacción puede mantenerse en la mezcla de reacción o
preferiblemente separarse por destilación.
Ejemplos de mezclas de reacción de este tipo son
productos de transformación de tetraetoxisilano o
hexaetoxidisiloxano o etoxioligosiloxano con aproximadamente 40% en
peso de SiO_{2} o
tetra-n-propoxisilano o
tetra-n-butoxisilano con diacetato
de di-n-butilestaño o diacetato de
di-n-octilestaño o dilaurato de
di-n-butilestaño o dilaurato de
di-n-octilestaño.
Preferiblemente se trata de productos de
transformación de tetraetoxisilano con diacetato de
di-n-butilestaño, de
hexaetoxidisiloxano con diacetato de
di-n-butilestaño, de
tetra-n-propoxisilano con diacetato
de di-n-butilestaño, de
tetra-n-butoxisilano con diacetato
de di-n-butilestaño, de
tetraetoxisilano con dicaprilato de
di-n-butilestaño, de
tetraetoxisilano con dilaurato de
di-n-butilestaño, de
hexaetoxidisiloxano con dilaurato de
di-n-butilestaño, de
tetra-n-propoxisilano con dilaurato
de di-n-butilestaño y de
tetraetoxisilano con diacetato de
di-n-octilestaño.
Los silanos mencionados en (A) (c) (i) o los
productos parcialmente hidrolizados de silanos mencionados en (A)
(c) (ii) se emplean para la preparación de las mezclas de reacción
mencionadas en (kk) en cantidades comprendidas preferiblemente entre
0,5 y 10 partes en peso, de modo particularmente preferible de 2 a
6 partes en peso, por cada parte en peso del compuesto orgánico de
estaño mencionado en (A) (c) (k).
Los compuestos orgánicos de estaño mencionados
como catalizadores en (A) (c) (k) de la fórmula general R'_{2}Sn-
(OCOR'')_{2} y las mezclas de reacción indicadas en (A) (c) (kk)
de los compuestos orgánicos de estaño mencionados en (A) (c) (k) con
los silanos mencionados en (A) (c) (i) o productos parcialmente
hidrolizados de silanos mencionados en (A) (c) (ii) pueden
emplearse individualmente o en mezclas de los compuestos de una de
las clases o de las distintas clases, y de hecho en una proporción
en peso comprendida preferiblemente entre 0,2 y 2% en peso,
preferiblemente entre 0,3 y 1,4% en peso.
A los constituyentes contenidos en cada
composición de caucho RTV-2 reticulable por
condensación, polímero, reticulador y catalizador, pueden añadirse
opcionalmente otros aditivos, a fin de garantizar la eficiencia del
producto en la medida técnicamente necesaria, como p.ej. cargas,
plastificantes, reguladores de la vida útil en el envase, agua y
otros aditivos.
d) opcionalmente, cargas con o sin tratamiento
superficial.
(l) cargas reforzantes (activas).
Ejemplos de las cargas reforzantes (activas)
mencionadas en (A) (d) (l) son dióxido de silicio pirogénico, es
decir producido a la llama, o precipitado, así como dióxido de
titanio pirogénico con superficies BET de 50-300
m^{2}/g.
Dado que estas cargas reforzantes aumentan
notablemente la viscosidad de la composición de caucho y conducen
adicionalmente durante el almacenamiento de las composiciones a una
pseudorreticulación a través de puentes H, su superficie tiene que
hacerse hidrófuga para la preparación de productos capaces de fluir.
Para ello pueden emplearse compuestos orgánicos de silicio como
p.ej. clorosilanos, diorganopolisiloxanos,
diorgano-ciclopolisiloxanos,
diorganociclopolisilazanos o alquil-disilazanos.
El tratamiento de la superficie de la carga puede
realizarse "in situ", es decir por adición del agente
hidrofugante a la mezcla de polímero y carga, o en una etapa
separada, de tal modo que se añade la carga ya hidrofugada al
polímero.
Para los resultados correspondientes a la
invención se emplea preferiblemente dióxido de silicio pirogénico
con superficies BET de 90-170 m^{2}/g, que se ha
hecho hidrófugo con hexametildisilazano
y/o
(ll) cargas no reforzantes (inactivas).
Las cargas no reforzantes (inactivas) mencionadas
en (A) (d) (ll) exhiben preferiblemente tamaños de partícula
comprendidos entre 0,05 \mum y 300 \mum, de modo
particularmente preferible entre 0,1 \mum y 50 \mum (para cargas
fibrosas entre 50 \mum y 200 \mum).
Ejemplos de las cargas no reforzantes (inactivas)
mencionadas en (A) (d) (ll) son polvo de cuarzo, polvo de
cristobalita, tierra de diatomeas, mica, silicatos de aluminio,
silicatos de aluminio y magnesio, silicatos de circonio, carbonatos
de calcio (incluidas calidades con recubrimiento), óxidos de
hierro, óxidos de titanio, óxidos de aluminio, óxidos de circonio,
yeso, annalina, sulfato de bario, carburo de boro, nitruro de boro,
grafito, fibras de carbono, fibras de vidrio o bolas de vidrio
huecas, cuya superficie puede estar tratada análogamente con los
compuestos orgánicos de silicio hidrofugantes mencionados en (A) (d)
(l).
Las cargas mencionadas en (A) (d) (l) y (A) (d)
(ll) pueden emplearse no sólo individualmente, sino también en
combinación de los miembros de una de las clases o de ambas clases,
dependiendo la clase y cantidad de las cargas empleadas de si se
desean formulaciones susceptibles de vertido, susceptibles de
extensión a brocha, resistentes a la extensión bajo carga (es decir
que no escurren o no se deforman desde una superficie vertical en
un espesor de capa de hasta varios centímetros) o formulaciones
susceptibles de amasado. Se emplean cargas reforzantes cuando deben
obtenerse vulcanizados altamente resistentes al rasgado y al
desgarro progresivo, en los cuales la proporción de estas
categorías de cargas en las composiciones de colada está limitada
por su efecto fuertemente aumentador de la viscosidad a 25% en peso
como máximo.
La proporción cuantitativa total de cargas
mencionadas en (A) (d) (l) y (A) (d) (ll) es preferiblemente de 1 a
80% en peso, y de modo más preferible de 5 a 50% en peso.
e) Opcionalmente, plastificantes.
(m) preferiblemente polidiorganosiloxanos en
forma de cadena de la fórmula general.
X - [R_{2}SiO]_{n} -
Y
en la cual n es > 2, preferiblemente
5-200, de modo particularmente preferible
30-150, R tiene el significado mencionado
anteriormente, X representa un radical triorganosiloxi,
preferiblemente trimetilsiloxi, vinildimetilsiloxi o
fenildimetilsiloxi, e Y representa un radical triorganosililo,
preferiblemente trimetilsililo, vinildimetilsililo o fenildimetilo,
pero también puede ser H, con una viscosidad comprendida
preferiblemente entre 5 y 1000 mPa\cdots a 23ºC, preferiblemente
entre 35 y 350 mPa\cdots a 23ºC, en una proporción cuantitativa
de preferiblemente 1-60% en peso y de modo más
preferible 3-30% en
peso.
Y puede ser también preferiblemente H, es decir
puede tratarse de polidiorganosiloxanos, que tienen en un extremo de
la cadena uno de los sustituyentes triorganosiloxi mencionados,
pero que en el otro extremo de la cadena tienen parcial o
totalmente una función SiOH. Aquéllos pueden reticularse por un solo
lado por este grupo reactivo en el sistema de reticulación por
condensación, y por consiguiente no muestran tendencia alguna a la
exudación del vulcanizado; adicionalmente, aquéllos representan,
sobre todo en el caso de longitudes de cadena cortas, una
combinación de un plastificante y un regulador de la vida útil,
como se ha mencionado en (A) (f).
Los plastificantes mencionados en (A) (e) se
emplean no sólo para la disminución de la dureza del vulcanizado
sino también, en el caso de composiciones de colada, para la
disminución de la viscosidad y con ello para el aumento de la
fluidez. Su cantidad de aplicación estará limitada por su
influencia negativa sobre la resistencia al desgarro y la
resistencia al desgarramiento progresivo del vulcanizado.
Los plastificantes mencionados en (A) (e) tienen
una viscosidad comprendida preferiblemente entre 5 y 1000
mPa\cdots a 23ºC, de modo particularmente preferido de 35 a 350
mPa\cdots a 23ºC, y se emplean en una proporción cuantitativa
comprendida preferiblemente entre 1 y 60% en peso, y de modo
particularmente preferible de 3 a 30% en peso.
f) Opcionalmente, reguladores de la vida
útil.
\alpha,
\omega-Dihidroxipolidiorganosiloxanos de la
fórmula general.
HO - [R_{2}SiO]_{n} -
H
en la cual n es > 8 y < 220, y R tiene el
significado mencionado anteriormente, con una viscosidad
comprendida de manera preferible entre 10 y 1000 mPa\cdots a
23ºC, preferiblemente entre 20 y 500 mPa\cdots a 23ºC, en una
proporción cuantitativa de 0,1-10% en peso, y
preferiblemente de 0,2-3% en
peso.
Debido a su longitud de cadena comparativamente
pequeña, aquéllos exhiben un contenido de SiOH relativamente alto,
comprendido preferiblemente entre 0,22 y 5% en peso,
preferiblemente 0,28-4% en peso.
g) Opcionalmente, agua.
En masa, o formando parte de una emulsión, o
formando parte de una formulación de cargas, en una proporción
cuantitativa de 0,005-1% en peso, preferiblemente
0,02-0,2% en peso.
Los catalizadores orgánicos de estaño mencionados
en (A) (c) se transforman en primer lugar por hidrólisis en la
especie catalíticamente activa. La hidrólisis puede producirse por
la humedad presente en el aire ambiente, que debido a la elevada
permeabilidad al vapor de agua del caucho de silicona se difunde en
el interior de éste. En el caso de espesores de capa mayores que 1
cm, este proceso de difusión requiere sin embargo demasiado tiempo
para poder garantizar una vulcanización total rápida y uniforme. No
obstante, con frecuencia los constituyentes que intervienen en la
composición de caucho (A) (a), (A) (d) (ll), (A) (e) y (A) (f)
contienen suficiente agua. En caso de que no suceda esto, se añade
agua o, a fin de conseguir una distribución más homogénea en el
caucho, una emulsión agua/poliorganosiloxano o una formulación
agua/carga, en la cual la proporción en peso, referida a agua, está
comprendida preferiblemente entre 0,005 y 1% en peso, de modo más
preferible 0,02-0,2% en peso.
h) Opcionalmente, otros aditivos.
En casos particulares, se pueden emplear otros
aditivos, p.ej. pigmentos coloreados solubles e insolubles,
sustancias aromáticas, agentes antiestáticos, reguladores de la
consistencia como p.ej. aditivos fijos, agentes de desmoldeo
"internos" (p.ej. para polidiorganosiloxanos de peso molecular
alto tendentes a la exudación o aceites, grasas o ceras orgánicos),
plastificantes orgánicos, compatibles con polímeros de silicona, es
decir que no exhiben exudación (p.ej. ftalatos de alquilo,
compuestos alquilaromáticos lineales y ramificados con cadenas
laterales C_{12}-C_{18} o poliisobutilenos),
etc.
La formulación de la composición de caucho
vulcanizable a la temperatura ambiente y reticulable por
condensación no es decisiva, sin embargo, para la actividad de los
aditivos correspondientes a la invención (B), es decir éstos
producen siempre las ventajas correspondientes a la invención
frente a las composiciones de caucho que no contienen los aditivos
(B), con formulación idéntica por lo demás.
(B) Como aditivos correspondientes a la
invención.
I) Sustancias de los grupos.
(x) fenoles, bisfenoles o tiobisfenoles con
impedimento estérico.
Ejemplos de este grupo de sustancias son
preferiblemente
2,6-di-t-butilfenol,
2,6-di-t-butil-4-metilfenol,
3,5-di-t-butil-4-hidroxihidrocinamato
de octadecilo, 4,4'-metileno-
bis(2,6-di-t-butilfenol),
2,2'-metileno-bis(4-metil-6-t-butilfenol),
ésteres de mono-metacrilato de
2,2'-metileno-bis(4-metil-6-t-butilfenol),
1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencil)benzol
y
4,4'-tio-bis(4,6-di-t-butilfenol).
Compuestos particularmente preferidos son los
fenoles con impedimento estérico
2,6-di-t-butilfenol
y
2,6-di-t-butil-4-metilfenol,
así como los bisfenoles estéricamente impedidos
4,4'-metileno-bis(2,6-di-t-butil-fenol)
y
2,2'-metileno-bis(4-metil-6-t-butilfenol).
Los fenoles, bisfenoles o tiobisfenoles con
impedimento estérico mencionados en (B) (I) (x), se añaden en una
proporción cuantitativa comprendida preferiblemente entre 0,005 y
0,3% en peso, de modo más preferible 0,01-0,1% en
peso,
y/o
(y) dialquil- o
diaril-ditiofosfatos de zinc de la fórmula
general.
Zn[S-P(S)-(OR^{3})_{2})]_{2}
en la cual R^{3} puede ser un radical
hidrocarbonado monovalente con 1-14 átomos de
carbono, preferiblemente metilo, etilo, n-propilo,
n-butilo, n-pentilo,
n-hexilo, 2-etilhexilo,
n-octilo, fenilo y
tolilo.
Compuestos preferidos son
di-n-hexilditiofosfato de zinc,
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
difenilditiofosfato de zinc.
Los dialquil- o
diaril-ditiofosfatos de zinc mencionados en (B) (I)
(y) se añaden en una proporción cuantitativa comprendida
preferiblemente entre 0,005 y 0,3% en peso, de modo más preferible
entre 0,02 y 0,2% en peso,
y/o
(z) aminas aromáticas.
Ejemplos de este grupo de sustancias son
N-fenilbencilamina,
N-fenil-1-naftilamina,
4,4'-di(\alpha,\alpha'-dimetilbencil)difenilamina,
4,4'-di(2,4,4-trimetil-pentil)difenilamina,
N,N'-difenil-1,4-fenilenodiamina,
N-fenil-N'-(1,3-dimetilbutil)-1,4-fenilenodiamina
y metacrilato de (4-anilinofenilo)
Compuestos preferidos son
N-fenilbencilamina y
N-fenil-1-naftilamina.
Las aminas aromáticas mencionadas en (B) (I) (z)
se emplean en una proporción cuantitativa comprendida
preferiblemente entre 0,001 y 0,1% en peso, de modo más preferible
entre 0,005 y 0,05% en peso,
y/o
II) formulaciones que contienen las sustancias
mencionadas en (I) (x-z) individualmente o en
combinación en las cantidades correspondientes a la invención
Como sustancias activas en el sentido de la
presente invención pueden citarse no solo los grupos de sustancias
individuales mencionados en (B) (I), sino de manera análoga las
formulaciones indicadas en (B) (II) que contienen dichas sustancias
mencionadas en (B) (I) individualmente o en combinación en las
cantidades correspondientes a la invención, como p.ej. aditivos
convencionales para polímeros, materias plásticas y lubricantes.
Los aditivos correspondientes a la invención
pueden emplearse no sólo en masa sino también, debido a la mejor
susceptibilidad de dosificación, preferiblemente en vehículos, con
los cuales forman aquéllos mezclas homogéneas. Como tales vehículos
se prefieren, debido a su satisfactoria compatibilidad con el
caucho de silicona RTV-2, aceites de silicona y
aceites orgánicos. Parcialmente, los aditivos correspondientes a la
invención se preparan directamente en los vehículos, y se pueden
obtener en el comercio solamente como mezclas con los
vehículos.
Los aditivos, sustancias o formulaciones
correspondientes a la invención se describen, entre otros lugares,
en Ullmann, Encyclopedia of Industrial Chemistry, Verlag Chemie,
Weinheim, 5ª edición, 1985, bajo "Antioxidants", Punto 4,
"Practices in Stabilization with Antioxidants", vol. A 3, p.
104 y siguientes; W.J. Bartz, Additive für Schmierstoffe, volumen
2, Vincentz-Verlag, Hannover, 1984.
De hecho, el empleo de materiales tales como los
aditivos de acuerdo con la invención como antioxidantes en
formulaciones de organosiloxano reticulables por adición es ya
conocido, pero exclusivamente para la estabilización térmica de
estas formulaciones o de las piezas moldeadas producidas a partir
de ellas (Burnier, documento US 5118735) así como para la
estabilización a la oxidación de un constituyente distinto de las
siliconas, a saber parafina, durante el almacenamiento (Yoshino
et al., documento US 4879339).
Sorprendentemente, este grupo de materias activas
causa también un claro aumento de la estabilidad de los moldes de
cauchos de silicona vulcanizables a la temperatura ambiente y
reticulables por condensación frente a las resinas orgánicas de
colada, particularmente resinas poliéster insaturadas y resinas de
poliuretano, y hace posible con ello un aumento del número de
piezas moldeadas, es decir de las piezas moldeadas de resina de
colada que pueden obtenerse a partir de un molde, como promedio en
aproximadamente 50%, y un aumento de la duración de vida de los
moldes.
Un objeto adicional de la invención es un proceso
para la preparación de composiciones de caucho de silicona
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación, en el cual se mezclan los constituyentes A
(a-c) y opcionalmente (d-h) y
B.
Las composiciones correspondientes a la invención
pueden prepararse simplemente por mezcla de los diferentes
constituyentes con ayuda de dispositivos apropiados, tales como
p.ej. mezcladores planetarios, disolvedores planetarios o
amasadores, en los cuales se mezclan ventajosamente entre sí en
primer lugar los polímeros (A) (a) y opcionalmente las cargas (A)
(d) en la fase más espesa posible. Esto puede realizarse a la
temperatura ambiente, pero mejor a temperaturas superiores a 70ºC. A
esta mezcla base se añaden luego opcionalmente, a temperaturas
inferiores a 40º pero preferiblemente a la temperatura ambiente, los
constituyentes restantes indicados en (A) y (B), y se incorporan
por mezcla.
Sin embargo, dado que después de la adición de
los reticuladores, como se ha indicado en (A) (b), y catalizadores,
como se ha indicado en (A) (c), la reacción de vulcanización se
inicia inmediatamente, y por consiguiente las composiciones tienen
que elaborarse en seguida dentro de la vida útil respectiva, es
decir que no se dispone de estabilidad alguna de almacenamiento,
habitualmente los constituyentes de la mezcla se distribuyen en dos
componentes de tal manera que éstos poseen una estabilidad
suficiente al almacenamiento de varios meses, preferiblemente
varios años, si bien después de mezclarlos exhiben inmediatamente
la reacción de reticulación deseada ya a la temperatura
ambiente.
Así es posible, p.ej., reunir los constituyentes
de la mezcla (A) (a), (A) (b), (A) (d), (A) (e), (A) (f), (A) (g),
(A) (h) y (B) en un solo componente, la composición de caucho, y
emplear como segundo componente el catalizador (A) (c).
Adicionalmente es posible, p.ej., reunir los
constituyentes de la mezcla (A) (a), (A) (d), (A) (e), (A) (f), (A)
(g) y (A) (h) como composición de caucho, y (A) (b), (A) (c)
opcionalmente una parte de (A) (e) y (B) como endurecedor,
prefiriéndose la última posibilidad.
En el caso de empleo de las formulaciones
correspondientes a la invención, se mezclan luego ambos componentes
de manera homogénea por agitación, amasado o laminación con
rodillos.
Dependiendo de su composición, los dos
componentes pueden exhibir una consistencia susceptible de vertido,
susceptible de extensión a brocha, resistente a la extensión bajo
carga (es decir, que no escurre o no se deforma en un espesor de
capa de hasta varios centímetros de superficies verticales) o
susceptible de amasado, prefiriéndose para componentes susceptibles
de vertido un intervalo de viscosidad comprendido entre 1
mm^{2}/s a 23ºC y 200000 mPa\cdots a 23ºC.
Asimismo, dependiendo de su composición, las
composiciones correspondientes a la invención pueden exhibir después
de la mezcla de ambos componentes tiempos de elaboración o de vida
útil comprendidos preferiblemente entre 30 segundos y 8 horas, pero
preferiblemente entre 2 minutos y 3 horas, debiendo entenderse bajo
la expresión tiempo de elaboración el lapso de tiempo dentro del
cual la composición de caucho tiene una consistencia apropiada para
la elaboración respectiva.
Así, p.ej., una composición de colada con vistas
a la fluidez satisfactoria y la purga del aire, en cuyo concepto
debe entenderse el desprendimiento en forma de burbujas del aire
incorporado por mezcla inevitablemente durante la mezcla de ambos
componentes, no debería sobrepasar dentro del tiempo de elaboración
una viscosidad de preferiblemente 150000 mPa\cdots a 23ºC,
preferiblemente 100000 mPa\cdots a 23ºC.
Un objeto adicional de la invención es el empleo
de las composiciones de caucho de silicona vulcanizables a la
temperatura ambiente y reticulables por condensación para la
producción de moldes.
Las formulaciones correspondientes a la invención
se emplean preferiblemente para la producción de moldes elásticos,
como p.ej. moldes negativos, pero son apropiadas en principio para
todas aquellas aplicaciones para las cuales se pueden emplear los
cauchos de silicona RTV-2 reticulables por
condensación (es decir composiciones reticulables a la temperatura
ambiente a base de 2 componentes), así, p.ej. para la colada o la
embutición de componentes eléctricos o electrónicos, el pegado y
revestimiento de materiales diversos, la producción de piezas
moldeadas de caucho de silicona y juntas, etc.
Un objeto adicional de la invención son moldes
negativos de composiciones de caucho de silicona vulcanizables a la
temperatura ambiente y reticulables por condensación.
Los moldes negativos elastómeros producidos
preferiblemente a partir de las formulaciones correspondientes a la
invención sirven para la reproducción de cualesquiera originales o
modelos en todos los materiales de reproducción usuales, tales como
p.ej. yeso, hormigón, piedra artificial, cera, aleaciones metálicas
de temperatura de fusión baja, resinas orgánicas de colada y
espumas de resinas de colada como resinas poliéster insaturadas,
resinas de poliuretano, resinas epoxídicas y, dentro de ciertos
límites, resinas de metacrilato de metilo y materiales
termoplásticos tales como polietileno, polipropileno, poliamidas,
poliestireno, poli(cloruro de vinilo), etc.
En el sentido de la presente invención se
prefieren resinas poliéster insaturadas y resinas de
poliuretano.
Los moldes que se han producido a partir de las
formulaciones correspondientes a la invención presentan, frente a
los moldes de caucho de silicona RTV-2 comparables,
que no contienen los aditivos (B) correspondientes a la invención,
una estabilidad claramente mayor frente a los constituyentes
agresivos contenidos en las resinas de poliéster insaturadas y de
poliuretano, y hacen así posible producir números al menos un 50%
mayores de piezas moldeadas, es decir un 50% más de piezas moldeadas
de resina de colada por molde, antes que se llegue a un fracaso de
los mismos por adhesión de las piezas coladas de resina o por
rotura o desgarro de partes del molde de caucho.
Los ejemplos siguientes tienen por objeto
ilustrar la invención. Todos los datos de partes y porcentajes se
refieren al peso, a no ser que se indique otra cosa.
Ejemplo de comparación
1a
4000 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetil-siloxano
que tenía una viscosidad de 100 mm^{2}/s a 23ºC y 4000 g de una
sílice pirogénica hidrofugada con hexametildisilazano con una
superficie de BET de aprox. 150 m^{2}/g se mezclaron en un
amasador y se amasaron luego durante 2 horas a 130ºC. A
continuación, se añadieron a la mezcla 2500 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 6000 mPa\cdots a 23ºC y 500 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 20000 mPa\cdots a 23ºC.
4500 g de esta mezcla base se mezclaron a fondo
en un mezclador planetario con 2500 g de harina de cuarzo con un
tamaño medio de partícula de 5 \mum, 1500 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 20000 mPa\cdots a 23ºC, 1500 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC, 200 g de una
formulación a base de 100 g de dióxido de titanio precipitado y 100
g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 100 mm^{2}/s a 23ºC, 50 g de un
\alpha, \omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que
tenía una viscosidad de 40 mm^{2}/s a 23ºC y 5 g de una emulsión
agua/\alpha,
\omega-bis(tri-metilsiloxi)polidimetilsiloxano
con una proporción de agua de 65%. La composición de caucho
resultante tenía una viscosidad de 27000 mPa\cdots a 23ºC.
En 500 g de esta composición de caucho se
incorporaron homogéneamente por mezcla 25 g de una mezcla de
endurecedores constituida por 6 g de tetraetoxisilano, 2 g de
dilaurato de dibutilestaño y 17 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC, con un agitador
mecánico.
La mezcla catalizada, que tenía una viscosidad de
aprox. 23000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 30 min a
23ºC, se liberó del aire incorporado a una presión reducida de 15
milibares. Al cabo de 5 h, los moldes de ensayo producidos a partir
de ella se habían vulcanizado por completo sin pegajosidad y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 26 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 21
N/mm.
Como modelo se utilizó un cuerpo de yeso en forma
de campana con una altura de 10 cm, un diámetro medio de 7 cm y un
volumen de aprox. 500 cm^{3}, cuya superficie tenía rebajes con
dimensiones y estructuras diferentes, que estaban moldeadas de
manera tal que la superficie del molde de caucho obtenido con él
exhibía numerosas aristas de filigrana, puntas en forma de bola y
entradas de moldeo estrechas. Dado que estas estructuras salientes
estaban rodeadas casi completamente por la resina de colada, se
produjo también un hinchamiento o ataque químico extremadamente
intenso por los constituyentes agresivos de la resina de
colada.
Los moldes de ensayo se produjeron como moldes de
piel de una sola pieza con moldes de soporte de dos piezas de yeso
en el proceso de colada. Veinte horas después del desmoldeo del
modelo se realizó el primer llenado con resina de colada. Los
moldes se llenaron dos veces al día con aprox. 450 cm^{3} de
resina de colada. Las piezas de resina coladas se mantuvieron en
todos los casos dos horas para endurecimiento en el molde. El
desmoldeo de las piezas de resina coladas se efectuó por inversión
del molde de piel, a fin de causar una fatiga mecánica máxima del
molde. Los moldes se almacenaron abiertos a la temperatura ambiente
durante una noche y durante los fines de semana.
Como resinas de colada se seleccionaron tipos sin
carga con calor de reacción relativamente alto, a fin de que en
asociación con el volumen relativamente grande de las piezas
coladas se obtuviera una alta temperatura de reacción durante el
endurecimiento de las piezas coladas y por consiguiente una fatiga
máxima de la superficie de los mol-
des.
des.
Como resina poliéster insaturada se empleó
PALATAL P 4 (fabricante: BASF) sin cargas, que tenía una viscosidad
de 650 mPa\cdots y una proporción de estireno de 35%. La
elaboración se realizó con 1% del endurecedor Butanox M 50 (peróxido
de 2-butanona en ftalato de dimetilo) y 0,25% del
acelerador naftenato de cobalto, con lo que se obtuvo una
temperatura máxima de reacción de aprox. 150ºC, un tiempo de
elaboración de aprox. 15 min y un tiempo de endurecimiento hasta la
ausencia de pegajosidad de aprox. 1,5 horas.
Como resina de poliuretano se empleó UREOL 6426
A/B (fabricante: CIBA-GEIGY) sin cargas, que tenía
una viscosidad de 600 mPa\cdots a 23ºC. La elaboración se realizó
por mezcla de los componentes A y B en la relación en peso de 1:1,
con lo que se obtuvo una temperatura máxima de reacción de aprox.
90ºC, un tiempo de elaboración de aprox. 7 min y un tiempo de
endurecimiento hasta ausencia de pegajosidad de aprox. 45 min.
El criterio de evaluación para la determinación
de la frecuencia de moldeo fue la reproducción perfecta de las
estructuras modelo, es decir no debían apreciarse roturas de las
partes del molde afiligranadas ni arrancamientos de la superficie
del molde o grietas en el molde de piel propiamente dicho. Como
valor para la frecuencia de moldeo se tomó el número de piezas
coladas de resina hasta el cual no era apreciable un deterioro de
ningún tipo del molde o de la pieza colada.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición de
comparación 1a con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo de comparación
1b
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores se componía de 6 g de tetraetoxisilano, 2 g de
dimaleato de di-n-octilestaño y 17 g
de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 23000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 20 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo al cabo de 4 h sin pegajosidad y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 27 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 18
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición de
comparación 1b con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo de comparación
1c
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño y 17,5
g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 85 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 12 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 21 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 20
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición de
comparación 1c con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo de comparación
1d
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño y 17,5
g de aceite mineral blanco.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 75 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo al cabo de 10 h sin pegajosidad y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 19 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 22
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición de
comparación 1d con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1a
Se repitió el procedimiento descrito en la
Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 6 g de tetraetoxisilano, 2 g
de dialurato de dibutilestaño, 0,3 g de una formulación a base de
85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetil-siloxano
que tenía una viscosidad de 100 mm^{2}/s a 23ºC y 16,7 g de un
\alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 40 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 6 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 25 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 20
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1a con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1b
Se repitió el procedimiento descrito en la
Comparación 1a con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 6 g de tetraetoxisilano, 2 g
de dimaleato de di-n-octilestaño,
0,3 g de una formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral, así como 16,7 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 30 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 5 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 26 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 17
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1b con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1c
Se repitió el procedimiento descrito en la
Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de transformación de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte
de diacetato de di-n-butilestaño,
0,3 g de una formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral junto con 17,2 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 90 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 14 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 19
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1c con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1d
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,6 g
de una formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral junto con 16,9 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 100 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 16 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 18
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1d con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1e
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,1 g
de una formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral junto con 17,4 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 100 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 16 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 19
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1e con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1f
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,3 g
de una formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral junto con 17,2 g de aceite
blanco mineral.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 85 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 14 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 19
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1f con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1g
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,2 g
de una formulación a base de 45 partes de
2,6-di-t-butilfenol,
0,5 partes de N-fenilbencilamina y 54,5 partes de
aceite blanco mineral junto con 17,2 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 110 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 16 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 21
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1g con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1h
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,3 g
de una formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral, 0,2 g de una formulación a base
de 45 partes de
2,6-di-t-butilfenol,
0,5 partes de N-fenilbencilamina y 54,5 partes de
aceite blanco mineral, junto con 17 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 140 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 24 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 20
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1h con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Ejemplo
1i
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 1a, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 4,1 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,4 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,35
g de una formulación a base de 75 partes de difenilditiofosfato de
zinc y 25 partes de aceite blanco mineral, junto con 17,2 g de un
\alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 24000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 110 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 16 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 20 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 19
N/mm.
Los valores de frecuencia de moldeo que se
obtuvieron con los moldes producidos a partir de la composición del
Ejemplo 1i con ambas resinas de colada, se indican en la Tabla
1.
Como indican los datos de la Tabla 1, con las
formulaciones de caucho de silicona que contienen los aditivos
correspondientes a la invención del Ejemplo 1 se alcanzan claramente
por término medio números de piezas moldeadas alrededor de 50%
mayores con respecto a las dos clases de resina de colada. En este
caso no juega ningún papel esencial la clase del catalizador
orgánico de estaño ni la del extendedor en el componente
endurecedor (este último sirve para alcanzar la cantidad de
dosificación preferida por los elaboradores del 5% en peso en el
componente endurecedor). El número máximo de moldeos para ambas
resinas de colada se obtiene con el aditivo A (Ejemplo 1c). Una
duplicación de la cantidad de adición del aditivo A no produce
mejora adicional alguna, como se indica en el Ejemplo 1d. En
cambio, si la cantidad añadida se reduce en un 60% (Ejemplo 1e) los
números de moldeos que pueden alcanzarse disminuyen claramente. Los
aditivos B y C resultan algo menos activos que el aditivo A. La
combinación de los aditivos A y B no da lugar tampoco a mejora
alguna frente a la adición exclusiva del aditivo A (Ejemplo 1h). El
hecho de que la adición de un aceite blanco mineral, es decir de
una formulación de aceite mineral exenta de aditivos por sí sola, o
sea sin los aditivos correspondientes a la invención, no produce
aumento alguno en los números de moldeo, se muestra en la
Comparación 1d.
\newpage
- 1)
- A Di-2-etilhexilditiofosfato de zinc
- B 2,6-Di-t-butilfenol + N-fenilbencilamina
- C Difenilditiofosfato de zinc
- 2)
- a Dilaurato de di-n-butilestaño
- b Dimaleato de di-n-butilestaño
- c Producto de reacción de 4 partes de tetra-n-propoxisilano y 1 parte de diacetato de di-n-butilestaño (se separó {}\hskip0,2cm el éster n-propílico de ácido acético formado en este caso).
- 3)
- X \alpha, \omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano que tiene una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC
- Y Aceite mineral sin aditivos (aceite blanco).
- 4)
- Número de piezas coladas a partir de la resina de colada de poliéster insaturado PALATAL P 4 hasta la aparición de un deterioro del molde de caucho de silicona.
- 5)
- Número de piezas coladas a partir de la resina de colada de poliuretano UREOL 6426 A/B hasta la aparición de un deterioro del molde de caucho de silicona.
Ejemplo de comparación
2
2000 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 20000 mPa\cdots a 23ºC, 1000 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 100 mm^{2}/s a 23ºC, 2300 g de una
sílice pirogénica con una superficie BET de aprox. 130 m^{2}/g,
360 g de hexametildisilazano y 130 g de agua se mezclaron en un
amasador en atmósfera de nitrógeno y se amasaron durante 1 hora a la
temperatura ambiente (TA) y 5 horas a 130ºC. A continuación se
añadieron a la mezcla 1000 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 80000 mPa\cdots a 23ºC y 800 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 20000 mPa\cdots a 23ºC.
3700 g de esta mezcla base se mezclaron a fondo
en un mezclador planetario con 1800 g de polvo de cuarzo que tenía
un tamaño de partícula medio de 5 \mum, 700 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 20000 mPa\cdots a 23ºC, 500 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 6000 mPa\cdots a 23ºC, 2700 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC, 150 g de una
formulación a base de 75 g de dióxido de titanio precipitado y 75 g
de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 100 mm^{2}/s a 23ºC, 40 g de un
\alpha, \omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que
tenía una viscosidad de 40 mm^{2}/s a 23ºC y 15 g de una emulsión
agua/\alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una proporción de agua de 65%. La composición de caucho
resultante tenía una viscosidad de 23000 mPa\cdots a 23ºC.
En 500 g de esta composición de caucho se
incorporaron homogéneamente con un agitador mecánico 25 g de una
mezcla de endurecedores constituida por 5 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,5 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,2 g
de di-2-etilhexoato de
di-n-butilestaño y 16,3 g de un
\alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada, que tenía una viscosidad de
aprox. 20000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 50 min a
23ºC se liberó del aire incorporado a una presión reducida de 15
milibares. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se
habían vulcanizado por completo al cabo de 7 h sin pegajosidad, y
podían desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 15 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 18
N/mm.
La producción de los moldes de ensayo y el
procedimiento para la determinación de la frecuencia de moldeo
correspondían exactamente al procedimiento descrito en la
Comparación 1a. Sin embargo, solo se ensayó la frecuencia de moldeo
con respecto a la resina de poliéster insaturado.
El valor de frecuencia de moldeo que se obtuvo
con el molde producido a partir de la composición de la Comparación
2 con la resina de colada de poliéster, se indica en la Tabla
2.
Ejemplo
2a
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 2, con la modificación de que la mezcla de
endurecedores estaba constituida por 5 g de
tetra-n-propoxisilano, 3,5 g de un
producto de reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano con 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño, 0,2
g de di-2-etilhexoato de
di-n-butilestaño, 0,3 g de una
formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc y
15 partes de aceite blanco mineral, junto con 16 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 20000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 60 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 8 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 15 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 18
N/mm.
El valor de frecuencia de moldeo que se obtuvo
con el molde producido a partir de la composición del Ejemplo 2a
con la resina de colada de poliéster, se indica en la Tabla 2.
Ejemplo
2b
Se repitió el procedimiento descrito en el
Ejemplo de Comparación 2, con la modificación de que la composición
de caucho estaba constituida por 3700 g de mezcla base, 1800 g de
polvo de cuarzo con un tamaño medio de partícula de 5 \mum, 700 g
de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 20000 mPa\cdots a 23ºC, 500 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 6000 mPa\cdots a 23ºC, 2700 g de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 35 mm^{2}/s a 23ºC, 150 g de una
formulación a base de 75 g de dióxido de titanio precipitado y 75 g
de un \alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)polidimetilsiloxano
que tenía una viscosidad de 100 mm^{2}/s a 23ºC, 5,8 g de una
formulación a base de 85 partes de
di-2-etilhexilditiofosfato de zinc
y 15 partes de aceite blanco mineral, 40 g de un \alpha,
\omega-dihidroxipolidimetilsiloxano que tenía una
viscosidad de 40 mm^{2}/s a 23ºC y 15 g de una emulsión
agua/\alpha,
\omega-bis(trimetilsiloxi)-polidimetilsiloxano
que tenía una proporción de agua de 65%. La composición de caucho
resultante tenía una viscosidad de 23000 mPa\cdots a 23ºC.
La mezcla catalizada tenía una viscosidad de
aprox. 20000 mPa\cdots y un tiempo de elaboración de 55 min a
23ºC. Los moldes de ensayo producidos a partir de ella se habían
vulcanizado por completo sin pegajosidad al cabo de 8 h y podían
desprenderse del modelo.
El vulcanizado tenía una dureza Shore A de 15 y
una resistencia al desgarro progresivo según ASTM 624 B de 18
N/mm.
El valor de frecuencia de moldeo que se obtuvo
con el molde producido a partir de la composición del Ejemplo 2b
con la resina de colada de poliéster, se indica en la Tabla 2.
Como indican los datos de la Tabla 2, con las
formulaciones de caucho de silicona que contienen uno de los
aditivos correspondientes a la invención del Ejemplo 2 se alcanzan
números de piezas moldeadas 100% mayores con respecto a la resina de
colada de poliéster. En este caso es indiferente que el aditivo
correspondiente a la invención sea un constituyente de la
composición de caucho o de la mezcla de endurecedores.
(Tabla pasa a página
siguiente)
\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
1) \+ A \+
Di-2-etilhexilditiofosfato de
zinc.\cr 2) \+ c \+ \begin{minipage}[t]{130mm} Producto de
reacción de 4 partes de
tetra-n-propoxisilano y 1 parte de
diacetato de di-n-butilestaño (se
separó el éster n-propílico de ácido acético formado
en este caso).\end{minipage} \cr \+ d \+
Di - 2 - etilhexoato de
di - n - butilestaño.\cr 3) \+ X \+
\alpha ,
\omega - bis (trimetilsiloxi) polidimetilsiloxano
que tiene una viscosidad de 35 mm ^{2} /s a 23ºC.\cr 4) \+
\+ \begin{minipage}[t]{130mm} Número de piezas coladas a partir
de la resina de colada de poliéster insaturado PALATAL P 4 hasta la
aparición de un deterioro del molde de caucho de
silicona.\end{minipage} \cr}
Claims (7)
1. Composiciones de caucho de silicona
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación, caracterizadas porque las composiciones de
caucho de silicona A contienen las composiciones de silicona
a) \alpha,
\omega-dihidroxipolidiorganosiloxanos de la
fórmula general
HO - [R_{2}SiO]_{n} -
H
en la cual n es > 10, y R es un radical
orgánico,
b) reticuladores
- (i)
- silanos de la fórmula general
R^{1}{}_{a}Si(OR^{2})_{4-a}
- en la cual a es = 0 ó 1, R^{1} es un radical hidrocarbonado monovalente con 1-8 átomos de carbono, y R^{2} es un radical hidrocarbonado monovalente con 1-4 átomos de carbono,
y/o
- (ii)
- productos parcialmente hidrolizados de silanos, como los indicados en (i),
- donde a es = 0 ó 1, que contienen unidades seleccionadas del grupo de las fórmulas generales
- (R^{2}O)_{3}SiO_{0,5}, (R^{2}O)_{2}SiO, (R^{2}O)SiO_{1,5} y SiO_{2} en las cuales R^{2} tiene el significado mencionado en (i),
c) catalizadores
y aditivos B, que se seleccionan del grupo que
está constituido por fenoles con impedimento estérico, bisfenoles
con impedimento estérico, tiobisfenoles con impedimento estérico,
dialquilditiofosfatos de zinc, diarilditiofosfatos de zinc, aminas
aromáticas o formulaciones que contienen los materiales mencionados
anteriormente, pudiendo estar contenidos estos aditivos
individualmente o en mezclas y relaciones de mezcla cualesquiera
entre sí en las composiciones
A.
2. Composiciones de caucho de silicona
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación según la reivindicación 1, caracterizadas
porque, en el caso de los fenoles estéricamente impedidos,
bisfenoles estéricamente impedidos y tiobisfenoles estéricamente
impedidos, se trata de materiales de este tipo seleccionados del
grupo de
2,6-di-t-butilfenol,
2,6-di-t-butil-4-metilfenol,
3,5-di-t-butil-4-hidroxihidrocinamato
de octadecilo,
4,4'-metileno-bis(2,6-di-t-butilfenol),
2,2'-metileno-bis(4-metil-6-t-butilfenol),
ésteres de monometacrilato de
2,2'-metileno-bis(4-metil-6-t-butilfenol),
1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencil)-benceno
y
4,4'-tio-bis(4,6-di-t-butilfenol).
3. Composiciones de caucho de silicona
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación según la reivindicación 1, caracterizadas
porque en el caso de los dialquilditiofosfatos de zinc o
diarilditiofosfatos de zinc se trata de compuestos de este tipo de
la fórmula general.
Zn[S-P(S)-(OR^{3})_{2})]_{2}
en la cual R^{3} es un radical hidrocarbonado
monovalente con 1-14 átomos de
carbono.
4. Composiciones de caucho de silicona
vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación según la reivindicación 1 ó 2, caracterizadas
porque en el caso de las aminas aromáticas se trata de compuestos de
este tipo seleccionados del grupo de
N-fenilbencilamina,
N-fenil-1-naftilamina,
4,4'-di(\alpha,\alpha'-dimetilbencil)difenilamina,
4,4'-di(2,4,4-trimetilpentil)difenilamina,
N,N'-difenil-1,4-fenilenodiamina,
N-fenil-N'-(1,3-dimetil-butil)-1,4-fenilenodiamina
y metacrilato de (4- anilinofenilo).
5. Proceso para la preparación de composiciones
de caucho de silicona vulcanizables a la temperatura ambiente y
reticulables por condensación según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se mezclan los
constituyentes A (a-c) y B.
6. Empleo de las composiciones de caucho de
silicona vulcanizables a la temperatura ambiente y reticulables por
condensación según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4 o
preparadas según la reivindicación 5 para la producción de
moldes.
7. Moldes negativos obtenidos a partir de
composiciones de caucho de silicona vulcanizables a la temperatura
ambiente y reticulables por condensación según una o varias de las
reivindicaciones 1 a 4 o producidos según la reivindicación 5.
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