ES2107802T5 - Dispersiones polimeras acuosas para barnices transparentes. - Google Patents
Dispersiones polimeras acuosas para barnices transparentes.Info
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UNA DISPERSION DE POLIMERO ACUOSA A BASE DE POLIESTER Y ACRILATO, OBTENIBLE MEDIANTE POLIMERIZACION RADICAL DE AL MENOS (A) UN ESTER DE ACIDO (MET)ACRILICO, Y (B) UN ACIDO NO SATURADO ETILENICAMENTE, AL MENOS FUNCIONAL Y EVENTUALMENTE (C) UN MONOMERO NO SATURADO ETILENICAMENTE, DIFERENTE DE (A) Y (B), O MEZCLAS DE ELLOS, CON UNA RESINA POLIESTER POLIMERIZABLE DE FORMA RADICAL. LA INVENCION SE REFIERE ADEMAS A UN PROCESO PARA LA ELABORACION DE ESTAS DISPERSIONES DE POLIMERO ACUOSA, LACAS CLARAS ACUOSAS QUE CONTIENEN ESTAS DISPERSIONES DE POLIMERO ACUOSAS ASI COMO SU UTILIZACION.
Description
Dispersiones polímeras acuosas para barnices
transparentes.
La presente invención se refiere a barnices
transparentes acuosos, basados en dispersiones polímeras acuosas de
polímeros de injerto a base poliéster y acrilato, a un
procedimiento para su producción, así como a su empleo.
Se aspira, en general, a la reducción de la
proporción de disolventes orgánicos en barnices. En el campo de la
tecnología de los barnices, especialmente en la pintura de
automóviles, pero también en otros campos existe, por lo tanto, un
gran interés en sistemas de barnices acuosos.
En la pintura en serie de carrocerías de
automóviles son preferidos barnizados multicapa según el
procedimiento llamado "barniz base/barniz transparente". En
este caso, se barniza previamente con un barniz base pigmentado y,
tras un breve tiempo de desaireación, sin etapa de curado al horno,
se barniza encima con barniz transparente. A continuación se curan
al horno juntos el barniz base y el barniz transparente. Este
procedimiento conduce a barnizados de muy alto valor óptico y
tecnológico.
En imprimaciones y barnices base, pertenecen al
estado de la técnica desde hace mucho tiempo sistemas acuosos y ya
se emplean en serie parcialmente en la industria del automóvil. Por
lo tanto, es muy deseable, en general, desarrollar también y
utilizar en consonancia un sistema acuoso adecuado para la capa más
superior, el barniz transparente.
Para ello, un barniz transparente acuoso de este
tipo debe ser al menos equivalente en su perfil de propiedades a los
barnices transparentes convencionales disueltos en disolventes
orgánicos. El contenido en sólidos a la viscosidad de inyección
debe ser tan alto que con una o dos pasadas de pistola se consigan
espesores de capa suficientemente altos. En este caso, las
películas de barniz después del curado al horno deben tener una
buena nivelación y un alto brillo. La película debería ser, además,
transparente y "rechoncha" con una buena "planta".
Es también importante la reparabilidad. Sobre un
primer barniz curado al horno, ya acabado, debe ser posible un
barniz de reparación, con todos los barnices base corrientes
posibles, sin lijado, que se adhiera bien y tenga buena estabilidad
a la caída de gravilla. Además, debe darse una buena resistencia
frente a los ataques químicos, tales como por ejemplo frente a
combustibles, ácidos (ácido sulfúrico) o álcalis. Es muy
importante, además, la estabilidad al agua de condensación.
El documento DE-OS 31 28 062
describe dispersiones acuosas de copolimerizados que se pueden
preparar a partir de estireno, ésteres de ácidos
(met)acrílicos, ésteres vinílicos, monómeros que contienen
grupos hidroxi, ácido (met)acrílico, eventualmente acril-
y/o metacril-amidas y compuestos de adición de
glicidilésteres de ácidos monocarboxílicos ramificados mediante
polimerización con ácidos carboxílicos insaturados en presencia de
un emulsionante aniónico. En combinación con resinas de
aminoplastos, se originan a partir de ellos revestimientos
endurecibles por calor. Estos polimerizados en emulsión, conforme a
los ejemplos de aplicación 3 y 4 allí indicados, deberían ser
adecuados, en combinación con barnices de base metálica
convencionales, para la producción de barnizados de doble capa
resistentes a la intemperie. No se proporcionan, sin embargo, la
reparabilidad y la resistencia al agua de condensación a lo largo
de 240 h a 40ºC en clima constante (norma DIN 50017) en combinación
con barnices base acuosos.
Los documentos
EP-A-365 775,
DE-OS-38 34 738,
DE-OS-40 09 931 y
DE-OS-40 09 932 describen
polimerizados en solución que se preparan al polimerizar por
radicales monómeros exentos de grupos carboxilo y que contienen
grupos carboxilo, sucesivamente o en fracciones, alternativamente
en un disolvente orgánico. La estabilidad de las películas de
barniz transparente producidas a partir de ellos, especialmente
frente a ácido sulfúrico y lejía de sosa, es insuficiente por
mucho.
En el documento
EP-A-0 391 271 se describen agentes
de revestimiento acuosos que contienen como componente principal un
oligómero de poliéster-piliacrilato que se prepara
mediante polimerización por radicales de monómeros etilénicamente
insaturados en un oligómero de poliéster con funcionalidad hidroxi
no polimerizable por radicales. La estabilidad frente al ácido
sulfúrico de las películas de barniz transparente obtenidas a
partir de ellos es muy mala.
El documento DE-OS 40 27 594
describe barnices transparentes acuosos que contienen como
aglutinante polimerizados en emulsión, que se preparan con el
empleo conjunto de monómeros etilénicamente insaturados especiales
fluorados.
El documento DE-OS 40 10 176
describe barnices base acuosos que contienen dispersiones de
aglutinante que se preparan al polimerizar por radicales en un
disolvente orgánico monómeros etilénicamente insaturados en
presencia de una resina de poliuretano que contiene dobles enlaces
polimerizables, y transformar el producto de reacción, así
obtenido, en una dispersión acuosa. El documento
DE-OS 40 10 176 no menciona un uso de estas
dispersiones de aglutinante para la producción de barnices
transparentes acuosos.
El documento
US-A-4 100 127 da a conocer una
dispersión de polimerizado de injerto que es obtenible mediante
injerto de un poliéster tensioactivo con un monómero insoluble en
agua. Los polímeros descritos en esta publicación se emplean como
películas físicamente secas.
El documento
EP-A-0 305 795 describe emulsiones
de copolimerizados de injerto que se emplean como aglutinante para
materiales para pintura diluibles en agua, de secado al aire.
Ni el documento
US-A-4 100 127 ni el documento
EP-A-0 305 795 describen el empleo
de los polímeros en combinación con reticulantes.
Por lo tanto, una misión de la presente invención
era poner a disposición un barniz transparente acuoso que satisfaga
las exigencias antes mencionadas.
Este problema se soluciona conforme a la
invención mediante un barniz transparente acuoso que comprende:
- -
- una dispersión de polímero a base de poliéster y acrilato que exhibe un contenido en sólidos entre 30 y 55% en peso y es obtenible mediante polimerización por radicales de 80 a 20% en peso, de por lo menos,
- (a) un éster de ácido (met)acrílico de monoalcoholes o polialcoholes, pudiendo contener los ésteres, además, grupos hidroxilo libres, y
- (b) un ácido etilénicamente insaturado, al menos monofuncional, y, eventualmente,
- (c) un monómero etilénicamente insaturado, distinto de (a) y (b) o mezclas de los mismos, con 20 a 80% en peso de una resina de poliéster polimerizable por radicales, con 0,2 a 1,5 dobles enlaces polimerizables por molécula y un peso molecular de 300 a 5.000, obtenible mediante policondensación de
- \bullet
- polialcoholes al menos divalentes, elegidos del grupo de etilenglicol, 1,3- y 1,2-propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 2,2-dimetil-propanodiol, dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, hexaetilenglicol, 1,3-dimetilolciclohexano o 1,4-dimetilolciclo-hexano, glicerol, trimetilolpropano o pentaeritrita;
- \bullet
- con ácidos policarboxílicos al menos divalentes, elegidos del grupo de ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido acelaínico, ácido sebácico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido endometilentetrahidroftálico, ácido 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodicar-boxílico, ácido mucónico y ácido alcanfórico, ácido trimelítico, ácido tricarbalílico, ácido dimetilolpropiónico o sus posibles anhídridos;
- \bullet
- en presencia de polialcoholes que contienen al menos un doble enlace polimerizable, elegidos del grupo de glicerol-monoalil-éter, trimetilolpropa-no-monoalil-éter, 1,4-butendiol o monoalil-éter de ácido dimetilolpropiónico, o un producto de adición a base de alil-glicidil-éter o metacrilato de glicidilo en un poliéster que contiene grupos carboxilo,
empleándose las cantidades de (a), (b), (c) y de
la resina de poliéster de tal manera que el polímero obtenido
exhibe un índice de hidroxilo (índice de OH) de 30 a 200 y un
índice de acidez de 5 a 100, y
- -
- un reticulante que se elige entre resinas aminadas solubles en agua y/o dispersables en agua o poliisocianatos emulsionables en agua, así como
- -
- aditivos habituales para barnices,
suponiendo la relación de proporción de
componente sólido en la dispersión a reticulante entre 60:40 y
85:15.
Como ésteres de ácido (met)acrílico (a) de
monoalcoholes o polialcoholes, pudiendo contener los ésteres,
además, grupos hidroxilo libres, se emplean los ésteres de metanol,
etanol, propanol, isopropanol, alcoholes butílico,
terc-butílico, iso-butílico,
alílico, ciclohexílico, etilhexílico, laurílico o estearílico, y
como ésteres de polialcoholes, los monoésteres o diésteres de
etanodiol, 1,2- o 1,3-propanodiol,
1,4-butanodiol o
1,6-hexanodiol.
Como ácido etilénicamente insaturado, al menos
monofuncional (b), pueden emplearse ácido acrílico, ácido
metacrílico, ácido vinilsulfónico, ácido crotónico, ácido maleico,
ácido fumárico, ácido itacónico o los hemiésteres de los ácidos
maleico, fumárico o itacónico.
Como monómero etilénicamente insaturado (c),
distinto de (a) y (b) que, eventualmente, puede estar contenido en
la mezcla de monómeros, pueden emplearse estireno,
\alpha-metilestireno, viniltolueno, acrilamida,
metacrilamida, acrilonitrilo o metacrilonitrilo.
La preparación de resinas de poliéster se efectúa
siguiendo procedimientos habituales, familiares al experto en la
materia, mediante esterificación de ácidos dicarboxílicos o de sus
derivados adecuados, por ejemplo de sus anhídridos imaginables, con
dioles. La esterificación se efectúa, por ejemplo, en presencia de
catalizadores de esterificación habituales, a elevadas temperaturas
de, por ejemplo 180 a 230ºC, en estado fundido.
\newpage
Con el fin de introducir dobles enlaces polímeros
en las moléculas de poliéster, se utilizan conjuntamente
polialcoholes que contienen dobles enlaces polímeros.
Son ejemplos de polialcoholes que contienen al
menos un doble enlace polimerizable,
glicerol-monoalil-éter,
trimetilolpropano-monoalil-éter,
1,4-butenodiol o el monoalil-éter del ácido
dimetilolpropiónico.
Es posible también preparar un poliéster que
contiene grupos carboxilo y adicionar entonces a estos grupos
carboxilo un monómero portador de grupos oxirano, tal como por
ejemplo alil-glicidil-éter o metacrilato de
glicidilo.
La resina de poliéster contiene, preferiblemente,
de 0,5 a 1,0 dobles enlaces polimerizables por molécula. Es
preferido asimismo un peso molecular de 500 a 2.000 para la resina
de poliéster.
La dispersión acuosa de polímeros exhibe,
preferiblemente, un índice de hidroxilo de 50 a 150. Para la
dispersión acuosa son preferidos índices de acidez de 15 a 40.
Como reticulante son adecuados todos los
reticulantes habituales para resinas aminadas, tales como los que se
emplean en el sector de los barnices, en tanto sean solubles en
agua o puedan hacerse compatibles con agua por la adición de
disolventes orgánicos. Las resinas aminadas solubles en agua o
solubles en agua tras la adición de disolventes orgánicos se
preparan por procedimientos conocidos mediante reacción de
aldehídos, especialmente de formaldehído, con varios compuestos
portadores de grupos amino o imino, tales como por ejemplo
melamina, urea, diciandiamida y benzoguanidina o mezclas de tales
productos. Preferiblemente, se emplean resinas de
melamina-formaldehído.
Los barnices transparentes acuosos pueden
mezclarse también con poliisocianatos emulsionables en agua como
reticulante, en lugar de con la resina aminada, y procesarse como
barnices transparentes de dos componentes y endurecerse a la
temperatura ambiente. Pueden emplearse también como reticulante
poliisocianatos tapados (bloqueados) compatibles con agua.
Otra misión de la invención era poner a
disposición un procedimiento para la producción de los barnices
transparentes acuosos conformes a la invención. La solución a este
problema está representada por el objeto de las reivindicaciones 10
a 16.
Como disolventes orgánicos se emplean
preferiblemente aquellos que son completa o parcialmente miscibles
con agua. Entran en consideración para ello, especialmente, etanol,
propanol, butanol, acetona, metiletilcetona, metilisobutilcetona,
butilglicol, etilenglicol, propi-lenglicol,
N-metilpirrolidona, etilenglicoldimetiléter,
metoxibutanol o alcohol diacetónico.
Como iniciador de radicales entran en
consideración compuestos, tales como por ejemplo peróxido de
di-terc-butilo, peróxido de
dicumilo, peróxido de dibenzoílo, peróxido de dilauroílo,
hidroperóxido de cumeno, hidroperóxido de
terc-butilo, perbenzoato de
terc-butilo, perpivalato de
terc-butilo,
per-3,5,5-trimetilhexanoato de
terc-butilo,
per-2-etil-hexanoato
de terc-butilo, peroxidicarbonato de
di-2-etilhexilo, peroxidicarbonato
de diciclohexilo,
1,1-bis-(terc-butilperoxi)-3,5,5-trimetil-ciclohexano,
1,1-bis-(terc-butilperoxi)ciclohexano,
peróxido de ciclohexanona, peróxido de metilisobutilcetona,
2,2'-azo-bis-(2,4-dimetilvaleronitrilo),
2,2'-azo-bis-(2-metilbu-tironitrilo),
1,1'-azo-bis-ciclohexanocarbonitrilo
o azo-bis-isobutironitrilo.
La propia polimerización por radicales se lleva a
cabo a temperaturas entre 80 y 160ºC.
La proporción de monómeros portadores de grupos
hidroxilo (a), (b) y, eventualmente, (c), debería elegirse de manera
que el sistema completo de la dispersión acuosa exhiba un índice de
hidroxilo, referido a la sustancia sólida, de 30 a 200,
preferiblemente de 50 a 150 y con especial preferencia de 80 a
120.
Para la estabilidad de la dispersión acuosa de
polímeros es importante que los polímeros preparados conforme a la
invención contengan una proporción suficiente de grupos capacitados
para formar aniones, preferiblemente grupos carboxilo. Estos pueden
incorporarse tanto sobre el componente poliéster como, también,
sobre el componente ácido (met)acrílico (a), pero pueden ser
introducidos también sobre ambas etapas. Es preferida, sin embargo,
la introducción sobre el componente de éster de ácido
(met)acrílico (a). El índice de acidez de los polímeros
preparados conforme a la invención puede estar entre 5 y 100,
preferiblemente entre 15 y 40.
En el empleo de monómeros de insaturación
múltiple (a), (b) o, eventualmente, (c), existe el peligro de la
gelificación. Por eso, es necesario adecuar las condiciones de
reacción al tipo y proporción de tales monómeros. Eventualmente,
puede ser conveniente emplear conjuntamente los llamados
reguladores. Tales reguladores están descritos en el documento
EP-A-158 161. En este caso se trata
de compuestos tales como por ejemplo dodecilmercaptano o
mercaptoetanol.
Después de la polimerización se efectúa la
transformación en la dispersión acuosa. Para ello deben
neutralizarse previamente, al menos parcialmente, los grupos
capacitados para la formación de aniones. En este caso, la
neutralización se efectúa a un valor del pH de 7 a 10,
preferiblemente de 7,3 a 8,5.
Para la neutralización pueden emplearse bases,
tal como amoníaco, o aminas orgánicas volátiles primarias,
secundarias y/o terciarias, especialmente etilamina,
dime-tilamina, trietilamina, morfolina, piperidina,
dietanol-amina, trietanolamina, dimetiletanolamina
o mezclas de las mismas. Sin embargo, es especialmente preferida
dimetiletanolamina. Es ventajoso añadir el agente de neutralización
en forma de solución acuosa diluida.
Tras la dispersión en agua puede separarse por
destilación, total o parcialmente, el disolvente orgánico,
eventualmente a presión reducida.
El contenido en sólidos de las dispersiones está,
en este caso, entre 30 y 55% en peso, preferiblemente entre 35 y 50%
en peso.
Las dispersiones de polímeros, así obtenidas,
pueden emplearse para la producción de barnices acuosos,
especialmente de barnices transparentes acuosos para barnizados en
serie de doble capa, especialmente para carrocerías de
automóviles.
Los barnices transparentes acuosos conformes a la
invención pueden contener también, además de las dispersiones de
polímeros, otros aglutinantes compatibles con agua, tales como
poliésteres, poliéteres, poliuretanos, poliacrilatos y resinas de
aminoplastos.
Los barnices transparentes acuosos conformes a la
invención pueden contener también, junto con pequeñas cantidades de
disolventes orgánicos, aditivos habituales. En este caso, la
proporción de disolvente orgánico está entre 5 y 20% en peso,
preferiblemente por debajo de 15% en peso. Son disolventes
especialmente preferidos 1,2-propanodiol y
butildiglicol.
Como aditivos habituales entran en consideración,
por ejemplo, agentes de nivelación, agentes de desaireación,
coadyuvantes de dispersión, agentes fotoprotectores, agentes
antisedimentación o coadyuvantes reológicos.
Los barnices transparentes conformes a la
invención pueden aplicarse mediante técnicas de aplicación
habituales. La técnica de aplicación preferida es pulverización,
preferiblemente electrostática, con campanas de alta velocidad de
rotación. Sin embargo, los barnices transparentes pueden aplicarse
también mediante pintado, rasqueta o inmersión.
Los barnices transparentes conformes a la
invención pueden aplicarse con los espesores de capa habituales.
Los barnices transparentes acuosos conformes a la
invención son especialmente adecuados para el uso como barniz de
cubrición en barnizados multicapa en la industria automovilística.
Frente a los sistemas convencionales que contienen disolventes
orgánicos, se distinguen especialmente por el bajo contenido en
disolventes con simultáneos alto contenido en sólidos y baja
viscosidad. Condicionado por el bajo contenido en disolventes
orgánicos, los barnices transparentes acuosos se distinguen,
además, por una especial compatibilidad ecológica.
Los barnices transparentes acuosos pueden
aplicarse "húmedo-sobre-húmedo"
sobre un barniz base acuoso o no acuoso. La aplicación
húmedo-sobre-húmedo no excluye un
secado del barniz base antes de la aplicación del barniz
transparente; conjuntamente se lleva a cabo el endurecimiento o bien
el proceso de curado al horno (por ejemplo entre 130 y 160ºC
durante 15 a 30 min).
Las películas de barniz que se producen a partir
de los sistemas de barnices transparentes acuosos conformes a la
invención, se distinguen por un nivel de propiedades igualmente
alto que el de los sistemas conocidos que contienen disolvente.
Propiedades tales como, por ejemplo, dureza superficial,
transparencia, brillo, cuerpo, nivelación, resistencia al rayado,
elasticidad, estabilidad a los disolventes, a los conservantes, a
determinados agentes químicos, tales como por ejemplo ácido
sulfúrico, lejía de sosa, líquido de frenos, combustible para
motores Diesel y Otto, resistencia a la intemperie a corto y largo
plazo, son por lo menos tan buenas pero por lo general mejores, que
en sistemas conocidos que contienen disolventes u otros sistemas
acuosos conocidos en el estado de la técnica.
Tanto las dispersiones acuosas de polímeros como,
también, los barnices transparentes acuosos obtenidos a partir de
ellas exhiben una buena estabilidad al almacenamiento.
Los siguientes ejemplos sirven para explicar la
invención.
Poliéster
A
En un recipiente de reacción de 2 l con agitador
y columna de relleno, se funden 92 partes de
1,6-hexanodiol, 73 partes de
trimetilolpropano-monoalil-éter, 250 partes de
neopentilglicol, 80 partes de trimetilolpropano, 554 partes de
anhídrido de ácido
ciclohexano-1,2-dicarboxílico y 2
partes de óxido de dibutilestaño y se calienta, con agitación, de
tal manera que la temperatura en la cabeza de la columna no
sobrepase 100ºC. En este caso, la temperatura de la mezcla de
reacción no debería alcanzar más de 230ºC. Se esterifica durante el
tiempo necesario hasta que se alcance un índice de acidez de <4.
Después de enfriar hasta <80ºC, se diluye con 328 partes de
metiletilcetona, hasta un contenido en sólidos del 75%.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 1.680 y un índice de hidroxilo de 100 (referido a
la resina sólida).
Poliéster
B
Se utilizan 92 partes de
1,6-hexanodiol, 55 partes de glicerolmonoalil-éter,
250 partes de neopentilglicol, 80 partes de trimetilolpropano, 554
partes de anhídrido de ácido
ciclohexano-1,2-dicarboxílico y 2
partes de óxido de dibutilestaño.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Después de la esterificación se ajusta el
contenido en sólidos al 75% con metiletilcetona.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 1.570 y un índice de hidroxilo de 107 (referido a
la resina sólida).
Poliéster
C
Se utilizan 92 partes de
1,6-hexanodiol, 48 partes de
alil-glicidil-éter, 250 partes de neopentilglicol,
80 partes de trimetilolpropano, 554 partes de anhídrido de ácido
ciclohexano-1,2-dicarboxílico y 2
partes de óxido de dibutilestaño.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Después de la esterificación se ajusta el
contenido en sólidos al 75% con metiletilcetona.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 1.570 y un índice de hidroxilo de 107 (referido a
la resina sólida).
Poliéster
D
Se utilizan 92 partes de
1,6-hexanodiol, 209 partes de
trimetilolpropano-monoalil-éter, 169 partes de
neopentilglicol, 80 partes de trimetilolpropano, 554 partes de
anhídrido de ácido
ciclohexano-1,2-dicarboxílico y 2
partes de óxido de dibutilestaño.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Después de la esterificación se ajusta el
contenido en sólidos al 75% con metiletilcetona.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 1.680 y un índice de hidroxilo de 100 (referido a
la resina sólida).
Poliéster
E
Se utilizan 92 partes de
1,6-hexanodiol, 37 partes de
butenodiol-2, 250 partes de neopentilglicol, 80
partes de trimetilolpropano, 554 partes de anhídrido de ácido
ciclohexano-1,2-dicarboxílico y 2
partes de óxido de butilestaño.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Después de la esterificación se ajusta el
contenido en sólidos al 75% con metiletilcetona.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 1.530 y un índice de hidroxilo de 110 (referido a
la resina sólida).
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
termómetro, refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores,
se pesan 532 partes de la resina de poliéster A junto con 76 partes
de metiletilcetona.
En uno de los dos recipientes alimentadores se
pesa una mezcla de monómeros compuesta por 103 partes de metacrilato
de butilo, 20 partes de monoestireno, 48 partes de acrilato de
2-hidroxipropilo, 53 partes de metacrilato de
2-hidroxipropilo y 17 partes de ácido acrílico. En
el otro recipiente alimentador se prepara la solución iniciadora
compuesta por 10 partes de
2,2'-azo-bis-isobutironitrilo
(AIBN) y 69 partes de metiletilcetona. Después de haberse calentado
el contenido del recipiente de reacción hasta 80ºC, se añade, en el
espacio de 3 horas, la mezcla de monómeros al mismo tiempo que, en
el espacio de 3,5 horas, la solución iniciadora de la
polimerización. La temperatura de polimerización se mantiene en
80ºC. Después de la finalización de las alimentaciones, se agita a
80ºC durante 1,5 horas más. Después, se añaden 13 partes de
dimetiletanolamina (correspondientes a un grado de neutralización
del 60%) y 1.000 partes de agua completamente desalinizada.
La metiletilcetona se separa por destilación a
presión reducida, a 55ºC como máximo.
Se obtiene una dispersión con un contenido en
sólidos del 43% y un valor del pH de 7,70.
El polímero tiene un índice de acidez de 18 y un
índice de hidroxilo de 111.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster B junto con 76 partes de metiletilcetona.
Por lo demás, se procede como en el Ejemplo
1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión con un contenido en sólidos del 40% y un
valor del pH de 7,50.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster C junto con 76 partes de metiletilcetona.
Por lo demás, se procede como en el Ejemplo
1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión con un contenido en sólidos del 38% y un
valor del pH de 7,65.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster D junto con 76 partes de metiletilcetona.
A la mezcla de monómeros se añaden,
adicionalmente, 14 partes de mercaptoetanol.
Por lo demás, se procede como en el Ejemplo
1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión con un contenido en sólidos del 39% y un
valor del pH de 7,70.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster E junto con 76 partes de metiletilcetona.
Por lo demás, se procede como en el Ejemplo
1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión con un contenido en sólidos del 46% y un
valor del pH de 7,30.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster A junto con 76 partes de metiletilcetona.
La mezcla de monómeros está compuesta por 84
partes de metacrilato de butilo, 84 partes de acrilato de
t-butilo, 20 partes de monoestireno, 38 partes de
acrilato de 2-etilhexilo, 48 partes de acrilato de
2-hidroxipropilo, 53 partes de metacrilato de
2-hidroxipropilo y 17 partes de ácido acrílico. Por
lo demás, se procede como en el Ejemplo 1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión con un contenido en sólidos del 41% y un
valor del pH de 7,90.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster A junto con 76 partes de metiletilcetona.
La mezcla de monómeros está compuesta por 84
partes de metacrilato de butilo, 84 partes de acrilato de
t-butilo, 20 partes de monoestireno, 38 partes de
acrilato de estearilo, 48 partes de acrilato de
2-hidroxipropilo, 53 partes de metacrilato de
2-hidroxipropilo y 17 partes de ácido acrílico. Por
lo demás, se procede como en el Ejemplo 1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión con un contenido en sólidos del 38% y un
valor del pH de 7,90.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 532
partes del poliéster A junto con 76 partes de metiletilcetona.
En uno de los dos recipientes alimentadores se
pesa una mezcla de monómeros compuesta por 103 partes de metacrilato
de butilo, 103 partes de acrilato de t-butilo, 20
partes de monoestireno, 48 partes de acrilato de
2-hidroxipropilo y 53 partes de metacrilato de
2-hidroxipropilo. En el otro recipiente alimentador
se prepara la solución iniciadora compuesta por 3 partes de
2,2'-azo-bis-isobutironitrilo
(AIBN) y 69 partes de metiletilcetona. Después de haberse calentado
el contenido del recipiente de reacción hasta 80ºC, se añade la
mezcla de monómeros en el espacio de 1 hora y 45 minutos.
Inmediatamente a continuación de esto, se añaden 25 partes de ácido
acrílico en el espacio de 15 minutos. Simultáneamente se añade la
solución iniciadora de la polimerización en el espacio de 2,5
horas. La temperatura de polimerización se mantiene en 80ºC.
Después de la finalización de las alimentaciones, se agita a 80ºC
durante 1,5 horas más. Después, se añaden 27 partes de
dimetiletanolamina (correspondientes a un grado de neutralización
del 80%) y 1.000 partes de agua completamente desalinizada.
La metiletilcetona se separa por destilación a
presión reducida, a 55ºC como máximo.
Se obtiene una dispersión con un contenido en
sólidos del 42% y un valor del pH de 7,70.
El polímero tiene un índice de acidez de 27 y un
índice de hidroxilo de 111.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
termómetro, refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se
pesan 532 partes de la resina de poliéster A junto con 76 partes de
metiletilcetona.
En uno de los dos recipientes alimentadores se
pesa una mezcla de monómeros compuesta por 75 partes de metacrilato
de butilo, 75 partes de acrilato de t-butilo, 74
partes de monoestireno, 48 partes de acrilato de
2-hidroxipropilo y 53 partes de metacrilato de
2-hidroxipropilo. En el otro recipiente alimentador
se prepara la solución iniciadora compuesta por 10 partes de
2,2'-azo-bis-isobutironitrilo
(AIBN) y 69 partes de metiletilcetona. Después de haberse calentado
el contenido del recipiente de reacción hasta 80ºC, se añade la
mezcla de monómeros en el espacio de 2 horas y 40 minutos.
Inmediatamente a continuación de esto, se añaden 25 partes de ácido
acrílico en el espacio de 20 minutos. Simultáneamente se añade la
solución iniciadora de la polimerización, en el espacio de 3,5
horas. La temperatura de polimerización se mantiene en 80ºC.
Después de la finalización de las alimentaciones, se agita a 80ºC
durante 1,5 horas más. Después, se añaden 33 partes de
dimetiletanolamina (correspondientes a un grado de neutralización
del 100%) y 1.000 partes de agua completamente desalinizada.
La metiletilcetona se separa por destilación a
presión reducida, a 55ºC como máximo.
Se obtiene una dispersión con un contenido en
sólidos del 42% y un valor del pH de 8,50.
El polímero tiene un índice de acidez de 27 y un
índice de hidroxilo de 111.
Poliéster G (ejemplo comparativo con el documento
EP-A-391
271)
Se emplean 92 partes de
1,6-hexanodiol, 293 partes de neopentilglicol, 80
partes de trimetilolpropano, 554 partes de anhídrido de ácido
ciclohexano-1,2-dicarboxílico y 2
partes de óxido de dibutilestaño.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Después de la esterificación se ajusta el
contenido en sólidos al 80% con metiletilcetona.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 1.590 y un índice de hidroxilo de 106 (referido a
la resina sólida).
Poliéster H (ensayo comparativo con el documento
EP-A-391
271)
Se emplean 354 partes de
1,6-hexanodiol, 402 partes de trimetilolpropano y
438 partes de ácido adípico.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 362 y un índice de hidroxilo de 465.
Poliéster I (ensayo comparativo con el documento
DE-OS-4 010
176)
Se emplean 366 partes de
1,6-hexanodiol, 323 partes de neopentilglicol y 679
partes de ácido adípico.
La preparación del poliéster se lleva a cabo como
se describe para el poliéster A.
Se obtiene un poliéster con un peso molecular
medio calculado de 362 y un índice de hidroxilo de 145.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 499
partes del poliéster G junto con 109 partes de metiletilcetona.
Se procede como en el Ejemplo 1. Para la
dispersión en agua se emplean 23 partes de dimetiletanolamina
(correspondientes a un grado de neutralización del 100%) y 1.400
partes de agua completamente desalinizada.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión inestable, que después de poco tiempo
sedimenta muy intensamente.
En un recipiente de reacción de 4 l con agitador,
refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se pesan 499
partes de poliéster G junto con 109 partes de metiletilcetona.
La mezcla de monómeros se compone de 95 partes de
metacrilato de butilo, 95 partes de acrilato de
t-butilo, 20 partes de monoestireno, 48 partes de
acrilato de 2-hidroxipropilo, 53 partes de
metacrilato de 2-hidroxipropilo y 34 partes de
ácido acrílico. Para la dispersión en agua se utilizan 42 partes de
dimetiletanolamina (correspondientes a un grado de neutralización
del 100%) y 1.400 partes de agua completamente desalinizada. Por lo
demás, se procede como en el Ejemplo 1.
Después de la separación de la metiletilcetona,
se obtiene una dispersión inestable, que después de poco tiempo
sedimenta muy intensamente.
Ejemplo 12 (ensayo comparativo con el documento
EP-A-391
271)
En un recipiente de reacción de 2 l con agitador,
refrigerante de reflujo y un recipiente alimentador se pesan 359
partes de poliéster H junto con 156 partes de butilglicol y se
calienta hasta 140ºC.
A esta carga previa se aporta dosificadamente, en
el curso de 4 horas, una mezcla de 276 partes de monoacrilato de
butanodiol, 473 partes de acrilato de t-butilo, 37
partes de ácido acrílico y 50 partes de perbenzoato de
t-butilo, y se polimeriza después durante 4
horas.
Ejemplo 13 (ensayo comparativo con el documento
EP-A-365
775)
En un recipiente de reacción de 2 l con agitador,
termómetro, refrigerante de reflujo y 2 recipientes alimentadores se
pesan 200 partes de butilglicol y se calienta hasta 140ºC.
En uno de los dos recipientes alimentadores se
pesa una mezcla de monómeros compuesta por 200 partes de metacrilato
de butilo, 220 partes de acrilato de butilo, 150 partes de
monoestireno, 150 partes de metacrilato de metilo y 230 partes de
acrilato de 2-hidroxipropilo. En el otro recipiente
alimentador se prepara la solución iniciadora compuesta por 45
partes de perbenzoato de t-butilo y 50 partes de
butilglicol. Después de haberse calentado el contenido del
recipiente de reacción hasta 140ºC, se añade la mezcla de monómeros
en el espacio de 3 horas y 50 minutos. Inmediatamente a
continuación de esto, se añaden 50 partes de ácido acrílico en el
espacio de 20 minutos. Simultáneamente se añade la solución
iniciadora de la polimerización, en el espacio de 3,5 horas. La
temperatura de polimerización se mantiene en 140ºC. Después de la
finalización de las alimentaciones, se agita a 140ºC durante 2,5
horas más. Después del enfriamiento, se añaden 49 partes de
dimetiletanolamina (correspondientes a un grado de neutralización
del 80%) y 383 partes de agua desionizada.
Se obtiene una dispersión con un contenido en
sólidos del 60%.
Ejemplo 14 (ensayo comparativo con el documento
DE-OS-4 010
176)
En un recipiente de reacción de 6 l con agitador,
termómetro y refrigerante de reflujo se pesan 343 partes de
poliéster I, 29 partes de neopentilglicol, 18 partes de
tri-metilolpropano-monoalil-éter,
258 partes de metiletilcetona, 259 partes de diisocianato de
isoforona y 0,4 partes de di-laurato de
dibutilestaño y se calienta a continuación hasta 80ºC en una
atmósfera de nitrógeno. A un contenido de NCO del 2% se añaden 55
partes de trimetilolpropano. La reacción continúa desarrollándose a
80ºC, hasta que el contenido en NCO sea del 0%. Después de esto, se
añaden 253 partes de metiletilcetona.
En uno de los dos recipientes alimentadores se
pesa una mezcla de monómeros compuesta por 232 partes de metacrilato
de metilo, 232 partes de acrilato de butilo, 285 partes de
metacrilato de 2-hidroxipropilo y 36 partes de
ácido acrílico. En el otro recipiente alimentador se prepara la
solución iniciadora compuesta por 24 partes de
2,2'-azo-bis-isobutironitrilo
(AIBN) y 158 partes de metiletilcetona. A 80ºC se añade la mezcla
de monómeros en el espacio de 3 horas. Simultáneamente, se añade la
solución iniciadora de la polimerización, en el espacio de 3,5
horas. La temperatura de polimerización se mantiene en 80ºC. Después
de la finalización de las alimentaciones, se agita a 80ºC durante
2,5 horas más. Después de esto, se añaden 36 partes de
dimetiletanolamina (correspondientes a un grado de neutralización
del 80%) y 1.750 partes de agua completamente desalinizada.
La metiletilcetona se separa por destilación a
presión reducida. Se obtiene una dispersión con un contenido en
sólidos del 41% y un valor del pH de 7,40.
El polímero tiene un índice de acidez de 18 y un
índice de hidroxilo de 100.
Ejemplos de aplicación 1 a 9 (uso de los ejemplos
de preparación 1 a
9)
Se mezclan bien, en cada caso con un agitador
rápido, sucesivamente 266 partes (referidas a la resina sólida) de
dispersión de aglutinante de los Ejemplos 1 a 9, con 127 partes de
una solución al 90% de una resina de
melamina-formaldehído, diluible en agua, usual en
el comercio (Cymel 327^{R}) y 95 partes de
1,2-propanodiol. Después de esto, se ajusta en cada
caso el valor del pH entre 8,60-8,70 con
dimetiletanolamina. A continuación se añaden sucesivamente, en cada
caso, una mezcla de 0,09 partes de un agente de nivelación usual en
el comercio (Fluorad FC 430^{R}) y 0,81 partes de butilglicol,
así como 4,6 partes de un aditivo usual en el comercio que contiene
resina de silicona (Additol XW329^{R}), y se mezcla.
Con agua completamente desalinizada se ajusta en
cada caso la viscosidad a 27 segundos (medida en copa DIN de 4 mm, a
20ºC).
Ejemplo de aplicación 10 (uso del ejemplo
comparativo 13, correspondiente al documento
EP-A-391
271)
Se mezclan bien con un agitador rápido,
sucesivamente, 250 partes del Ejemplo 13 con 148 partes de una
solución al 90% de una resina de
melamina-formaldehído, diluible en agua, usual en el
comercio (Cymel 327^{R}) y 36 partes de butilglicol. Después, se
ajusta el valor del pH a 8,60-8,70 con
dimetiletanolamina.
Se ajusta la viscosidad con agua completamente
desalinizada.
Ejemplo de aplicación 11 (uso del ejemplo
comparativo 14, correspondiente al documento
EP-A-365
775)
Se mezclan bien con un agitador rápido,
sucesivamente, 400 partes del Ejemplo 14 con 66 partes de una
solución al 90% de una resina de
melamina-formaldehído, diluible en agua, usual en el
comercio (Cymel 327^{R}) y un agente de nivelación usual en el
comercio (Fluorad FC 430^{R}). Después, se ajusta el valor del pH
entre 8,60-8,70 con dimetiletanolamina.
A continuación se ajusta la viscosidad con agua
completamente desalinizada.
Ejemplo de aplicación 12 (uso del ejemplo
comparativo
15)
Se mezclan bien, sucesivamente, con un agitador
rápido, 500 partes del Ejemplo 15 con 99 partes de una solución al
90% de una resina de melamina-formaldehído,
diluible en agua, usual en el comercio (Cymel 327^{R}) y 25 partes
de 1,2-propanodiol. Después, se ajusta el valor del
pH a 8,60-8,70 con dimetiletanolamina. A
continuación se añaden, sucesivamente, una mezcla de 0,07 partes de
un agente de nivelación usual en el comercio (Fluorad FC 430^{R})
y 0,63 partes de butilglicol, así como 1,4 partes de un aditivo
usual en el comercio que contiene resina de silicona (Additol
XW329^{R}) y 25 partes de Dowanol DPnB, y se mezclan.
Con agua completamente desalinizada, se ajusta la
viscosidad a 27 segundos (medida en copa DIN de 4 mm, a 20ºC).
Los barnices transparentes obtenidos se
pulverizaron sobre un barniz base Metallic diluible en agua, que
había sido secado previamente a 100ºC durante 10 minutos, con un
espesor de capa de 35-40 \mum, se secaron
previamente a 80ºC durante 10 minutos y se curaron al horno a 150ºC
durante 20 minutos.
Se ensayaron los revestimientos obtenidos (véase
la Tabla 1):
Claims (16)
1. Barniz transparente acuoso, que comprende:
- -
- una dispersión de polímero a base de poliéster y acrilato que exhibe un contenido en sólidos entre 30 y 55% en peso y es obtenible mediante polimerización por radicales de 80 a 20% en peso, de por lo menos,
- (a) un éster de ácido (met)acrílico de monoalcoholes o polialcoholes, pudiendo contener los ésteres, además, grupos hidroxilo libres, y
- (b) un ácido etilénicamente insaturado, al menos monofuncional y, eventualmente,
- (c) un monómero etilénicamente insaturado, distinto de (a) y (b) o mezclas de los mismos, con 20 a 80% en peso de una resina de poliéster polimerizable por radicales, con 0,2 a 1,5 dobles enlaces polimerizables por molécula y un peso molecular de 300 a 5.000, obtenible mediante policondensación de
- \bullet
- polialcoholes al menos divalentes, elegidos del grupo de etilenglicol, 1,3- y 1,2-propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 2,2-dimetil-propanodiol, dietilenglicol, trieti-lenglicol, tetraetilenglicol, hexaetilenglicol, 1,3-dimetilolciclohexano o 1,4-dimetilolciclo-hexano, glicerol, trimetilolpropano o pentaeritrita;
- \bullet
- con ácidos policarboxílicos al menos divalentes, elegidos del grupo de ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido acelaínico, ácido sebácico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido endometilentetrahidroftálico, ácido 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodicar-boxílico, ácido mucónico y ácido alcanfórico, ácido trimelítico, ácido tricarbalílico, ácido dimetilolpropiónico o sus posibles anhídridos;
- \bullet
- en presencia de polialcoholes que contienen al menos un doble enlace polimerizable, elegidos del grupo de glicerol-monoalil-éter, trimetilolpropa-no-monoalil-éter, 1,4-butendiol o monoalil-éter de ácido dimetilolpropiónico, o un producto de adición a base de alil-glicidil-éter o metacrilato de glicidilo en un poliéster que contiene grupos carboxilo,
empleándose las cantidades de (a), (b), (c) y de
la resina de poliéster de tal manera que el polímero obtenido
exhibe un índice de hidroxilo (índice de OH) de 30 a 200 y un
índice de acidez de 5 a 100, y
- -
- un reticulante que se elige entre resinas aminadas solubles en agua y/o dispersables en agua o poliisocianatos emulsionables en agua, así como
- -
- aditivos habituales para barnices,
suponiendo la relación de proporción de
componente sólido en la dispersión a reticulante entre 60:40 y
85:15.
2. Barniz transparente acuoso según la
reivindicación 1, caracterizado porque se emplean, como
ésteres (met)acrílicos de monoalcoholes los ésteres de
metanol, etanol, propanol, isopropanol, alcoholes butílico,
terc-butílico, iso-butílico,
alílico, ciclohexílico, etilhexílico, laurílico o estearílico, y
como ésteres de polialcoholes, los monoésteres o diésteres de
etanodiol, 1,2- o 1,3-propanodiol,
1,4-butanodiol o 1,6-hexanodiol.
3. Barniz transparente acuoso según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque como ácido
etilénicamente insaturado, al menos monofuncional, se emplean ácido
acrílico, ácido metacrílico, ácido vinilsulfónico, ácido crotónico,
ácido maleico, ácido fumárico, ácido itacónico o los hemiésteres de
los ácidos maleico, fumárico o itacónico.
4. Barniz transparente acuoso según una o varias
de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque como
monómero etilénicamente insaturado, distinto de (a) y (b), se
emplean estireno, \alpha-metilestireno,
viniltolueno, acrilamida, metacrilamida, acrilonitrilo o
metacrilonitrilo.
5. Barniz transparente acuoso según una o varias
de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la resina
de poliéster contiene 0,5 a 1,0 dobles enlaces polimerizables.
6. Barniz transparente acuoso según una o varias
de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque exhibe un
índice de hidroxilo de 50 a 150 y, preferiblemente, de 80 a
120.
7. Barniz transparente acuoso según una o varias
de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque exhibe un
índice de acidez de 15 a 40.
8. Barniz transparente acuoso según una o varias
de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque como
resina aminada se emplean resinas de
melamina-formaldehído.
9. Barniz transparente acuoso según una o varias
de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque como
disolvente contiene 1,2-propanodiol.
10. Procedimiento para la producción del barniz
transparente acuoso tal como se describe en las reivindicaciones 1 a
9, en el que se dispone en un disolvente orgánico total o
parcialmente miscible con agua, 20 a 80% en peso de una resina de
poliéster polimerizable por radicales, con 0,2 a 1,5 dobles enlaces
polimerizables por molécula y un peso molecular de 300 a 5.000,
obtenible mediante policondensación de
- \bullet
- polialcoholes al menos divalentes, elegidos del grupo de etilenglicol, 1,3- y 1,2-propilenglicol, 1,4-butanodiol, 1,5-pentanodiol, 1,6-hexanodiol, 2,2-dimetil-propanodiol, dietilenglicol, trieti-lenglicol, tetraetilenglicol, hexaetilenglicol, 1,3-dimetilolciclohexano o 1,4-dimetilolciclo-hexano, glicerol, trimetilolpropano o pentaeritrita;
- \bullet
- con ácidos policarboxílicos al menos divalentes, elegidos del grupo de ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido acelaínico, ácido sebácico, ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido tetrahidroftálico, ácido hexahidroftálico, ácido endometilentetrahidroftá-lico, ácido 1,2-, 1,3- o 1,4-ciclohexanodicar-boxílico, ácido mucónico y ácido alcanfórico, ácido trimelítico, ácido tricarbalílico, ácido dimetilolpropiónico o sus posibles anhídridos;
- \bullet
- en presencia de polialcoholes que contienen al menos un doble enlace polimerizable, elegidos del grupo de glicerol-monoalil-éter, trimetilolpropano-monoalil-éter, 1,4-butendiol o monoalil-éter de ácido dimetilolpropiónico, o un producto de adición a base de alil-glicidil-éter o metacrilato de glicidilo en un poliéster que contiene grupos carboxilo,
y a esta resina de poliéster se añade 80 a 20% en
peso de al menos
- (a) un éster de ácido (met)acrílico de monoalcoholes o polialcoholes, pudiendo contener los ésteres, además, grupos hidroxilo libres, y
- (b) un ácido etilénicamente insaturado, al menos monofuncional y, eventualmente,
- (c) un monómero etilénicamente insaturado, distinto de (a) y (b) o mezclas de los mismos,
y se polimeriza en presencia de un iniciador de
radicales, el producto así obtenido se neutraliza con una base, se
dispersa en agua, el disolvente orgánico se separa por destilación,
eventualmente a presión reducida y a continuación se añade por
mezcladura un reticulante que se elige entre resinas aminadas
solubles y/o dispersables en agua o poliisocianatos emulsionables
en agua.
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque como disolvente orgánico se emplean
etanol, propanol, butanol, acetona, metiletilcetona,
metiliso-butilcetona, butilglicol, etilenglicol,
propilenglicol, N-metilpirrolidona,
etilenglicoldimetiléter, metoxibutanol o alcohol diacetónico.
12. Procedimiento según la reivindicación 10 u
11, caracterizado porque como iniciador de radicales se
emplean peróxido de di-terc-butilo,
peróxido de dicumilo, peróxido de dibenzoílo, peróxido de
dilauroílo, hidroperóxido de cumeno, hidroperóxido de
terc-butilo, perbenzoato de
terc-butilo, perpivalato de
terc-butilo,
per-3,5,5-trimetilhexanoato de
terc-butilo,
per-2-etilhexanoato de
terc-butilo, peroxidicarbonato de
di-(2-etilhexilo), peroxidicarbonato de
diciclohexilo,
1,1-bis-(terc-butilperoxi)-3,5,5-trimetilciclohexano,
1,1-bis-(terc-butilperoxi)ciclohexano,
peróxido de ciclohexanona, peróxido de metilisobutilcetona,
2,2'-azo-bis-(2,4-dimetilvale-ronitrilo),
2,2'-azo-bis-(2-metilbutironitrilo),
1,1'-azo-bis-ciclohexano-carbonitrilo
o azo-bis-isobutironitrilo.
13. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque como base se
emplean amoníaco o aminas volátiles primarias, secundarias y/u
orgánicas, especialmente etilamina, dimetilamina, trietilamina,
morfolina, piperidina, dietanolamina, trietanolamina,
dimetiletanolamina o mezclas de las mismas.
14. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 10 a 13, caracterizado porque la
polimerización se lleva a cabo a una temperatura entre 80 y
160ºC.
15. Procedimiento según una o varias de las
reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque la
neutralización se efectúa hasta un valor del pH de 7 a 10.
\newpage
16. Uso del barniz transparente acuoso según una
o varias de las reivindicaciones 1 a 9 como barniz de cubrición de
barnizados multicapa.
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