EP4655513A1

EP4655513A1 - Stellvorrichtung

Info

Publication number: EP4655513A1
Application number: EP24717089.7A
Authority: EP
Inventors: Christian EINIG; Rudolf Joos; Jonathan Kessler; Martin Neitzert
Original assignee: Stabilus GmbH
Current assignee: Stabilus GmbH
Priority date: 2023-03-21
Filing date: 2024-03-18
Publication date: 2025-12-03
Also published as: WO2024193759A1; WO2024193760A1; WO2024193761A1; DE112024000429A5; EP4655514A1; WO2024193757A1; WO2024193758A1; WO2024193762A1; DE112024000431A5; KR20250163367A; DE112024000384A5; CN120898055A; WO2024193754A1; CN120936784A; EP4655474A1; KR20250165598A; EP4655473A1; KR20250161564A; JP2026510861A; CN120917212A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Stellvorrichtung (10) für ein relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbares Fahrzeugteil, insbesondere eine Fahrzeugtür oder eine Fahrzeugklappe, umfassend: ein Gehäuse (24) mit eeiinneerr Schlittenanordnung (26), wobei die Schlittenanordnung (26) mittels einer Äntriebseinheit (14) zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position überführbar ist, ein Stellelement (28), welches mit der Schlittenanordnung (26) und der Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil verbindbar ausgebildet ist, wobei ein Befestigungselement (36) zum Befestigen der Stellvorrichtung (10) an einer Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil, wobei das Befestigungselement (36) reib- und/oder formschlüssig mit dem Gehäuse (24) verbindbar ausgebildet ist.

Description

Stellvorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Stellvorrichtung für ein relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbares Fahrzeugteil, insbesondere eine Fahrzeugtür oder eine Fahrzeugklappe.

Eine Stellvorrichtung der eingangs genannten Art ist beispielsweise aus DE 102011 118 353 A1 bekannt. Darin ist eine Stellvorrichtung für die Heckklappe eines Fahrzeugs gezeigt, die einen Spindelantrieb umfasst. Der Spindelantrieb weist zwei Spindelrohre auf, die teleskopartig ineinander verschiebbar sind.

DE 10 2019 214 037 A1 befasst sich ebenfalls mit einem Spindelantrieb, wobei der Spindelantrieb über ein Profilrohr mit einem Druckkolben verbunden ist. Das Profilrohr ist dabei reibschlüssig auf einer Spindelmutter des Spindelantriebs befestigt. Aus der Praxis sind weitere Stellvorrichtungen bekannt, die Spindelantriebe nutzen. Derartige Spindelantriebe haben üblicherweise eine Vielzahl von einzelnen Bauteilen, so dass sich bei der Fertigung eines solchen Spindelantriebs Kettentoleranzen ergeben, die zu einer erhöhten Geräuschentwicklung beitragen können, insbesondere, wenn entsprechende Vibrationen oder toleranzbedingte Schwingungen auf eine Fahrzeugkarosserie oder ein relativ zur Fahrzeugkarosserie bewegbares Fahrzeugteil übertragen werden.

Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, eine Stellvorrichtung für ein relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbares Fahrzeugteil anzugeben, die, insbesondere bei der Montage, einen guten Toleranzausgleich ermöglicht, so dass im Betrieb auftretende Geräuschentwicklungen reduziert sind. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein Fahrzeug mit einer solchen Stellvorrichtung anzugeben.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe im Hinblick auf die Stellvorrichtung durch den Gegenstand des Patentanspruchs 1 und im Hinblick auf das Fahrzeug durch den Gegenstand des Patentanspruchs 16 gelöst. Konkret wird die Aufgabe durch eine Stellvorrichtung für ein relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbares Fahrzeugteil, insbesondere eine Fahrzeugtür oder eine Fahrzeugklappe, gelöst, die vorzugsweise ein Gehäuse mit einer Schlittenanordnung umfasst, wobei die Schlittenanordnung mittels einer Antriebseinheit zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position überführbar ist. Ferner ist ein Stellelement vorgesehen, welches mit der Schlittenanordnung und der Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil verbindbar ausgebildet ist. Bei der Erfindung kann ferner ein Befestigungselement zum Befestigen der Stellvorrichtung an einer Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil vorgesehen sein, wobei das Befestigungselement reib- und/oder formschlüssig mit dem Gehäuse verbindbar ausgebildet ist.

Das Stellelement ist insbesondere mit der Schlittenanordnung und der Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil verbindbar ausgebildet.

Die Kugelgelenkverbindung erlaubt dabei insbesondere eine Anlenkung und Bewegung des Stellelements um eine Schwenkachse, die z. B. orthogonal zu einer Längsachse des Stellelements und z.B. durch den Kugelbolzen verläuft. Insbesondere verläuft die Schwenkachse des Stellelements auch durch die Schlittenanordnung.

Die Erfindung hat den Vorteil, dass durch das separate Befestigungselement ein Toleranzausgleich bei der Montage der Stellvorrichtung an einem Fahrzeug folgen kann. Indem das Befestigungselement reib- und/oder formschlüssig mit dem Gehäuse verbindbar ist, ist die Montage zudem erleichtert. Insbesondere sind keine Montageschablonen erforderlich. Vielmehr kann vor dem Schließen des Reibschlusses und/oder des Formschlusses eine die T oleranzen ausgleichende Position des Gehäuses in Bezug auf das Befestigungselement eingestellt werden. Fertigungstoleranzen, insbesondere Toleranzketten, können so bei der Montage der Stellvorrichtung am Fahrzeug einfach und unkompliziert ausgeglichen werden. Damit werden Verspannungen reduziert und akustische Beeinträchtigungen reduziert, die aus der Übertragung von Schwingungen an die Fahrzeugkarosserie resultieren können. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung ist vorgesehen, dass das Gehäuse zumindest eine Aufnahme zum Führen des Befestigungselements entlang einer Längsrichtung des Gehäuses aufweist. Eine solche Führung des Befestigungselements ermöglicht auf besonders einfache Weise den Toleranzausgleich bei der Montage. Insbesondere kann das Befestigungselement an unterschiedlichen Positionen entlang der Aufnahme befestigt bzw. fixiert werden, so dass individuell für das jeweilige Fahrzeug eine optimale Position für die Stellvorrichtung gefunden werden kann.

Vorzugsweise umfasst das Befestigungselement wenigstens eine Führungsvorrichtung zum Einbringen in die Aufnahme. Eine solche Führungsvorrichtung erleichtert die Montage der Befestigungsvorrichtung am Gehäuse der Stellvorrichtung. Gleichzeitig kann ein solches Führungselement dafür Sorge tragen, dass eine Torsion des Befestigungselements gegenüber dem Gehäuse der Stellvorrichtung vermieden wird.

Die Führungsvorrichtung weist vorzugsweise ein erstes Führungselement und ein zweites Führungselement auf.

Eine solche zweifache Führung der Führungsvorrichtung am Gehäuse bewirkt eine besonders gute Kraftaufnahme. Kippmomente und andere Kräfte, die quer zu einer Längsachse der Stellvorrichtung auftreten, können so vom der Führungsvorrichtung gut aufgenommen und kompensiert werden.

Zusätzlich verbessert werden kann die zweifache Führung, indem das erste Führungselement und das zweite Führungselement in einer Querschnittsansicht auf einander gegenüberliegend angeordneten Seiten des Gehäuses in die Aufnahme einbringbar sind.

Die Aufnahme des Gehäuses weist in einer bevorzugten Ausführungsform zumindest zwei Längsrillen auf, welche mit dem ersten Führungselement und dem zweiten Führungselement korrespondieren. Dementsprechend kann das Befestigungselement zumindest zwei mit den Längsrillen korrespondierende Führungselemente aufweisen. Auf diese Weise ist eine Zweipunktlagerung des Befestigungselements am Gehäuse der Stellvorrichtung erreicht, die eine besonders hohe Stabilität bietet und gleichzeitig den Bauteilaufwand bzw. Materialaufwand gering hält. Beispielsweise kann die Aufnahme des Gehäuses auch drei oder mehr Längsrillen aufweisen, welche mit der entsprechenden Anzahl und Position von Führungselementen am Befestigungselement korrespondieren.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung sind die Führungselemente parallel zueinander angeordnet. Durch die parallele Anordnung der, insbesondere zumindest zwei, Führungselemente ist die Möglichkeit geschaffen, das Befestigungselement entlang des Gehäuses zu verschieben. Diese Verschiebbarkeit ist bei der Montage vorteilhaft, um die Fertigungstoleranzen der Stellvorrichtung auszugleichen und die Montage möglichst einfach zu gestalten. Vorzugsweise wird eine endgültige Fixierung des Befestigungselements erst dann vorgenommen, wenn das Gehäuse der Stellvorrichtung und das Befestigungselement korrekt zueinander ausgerichtet sind, also entsprechende Fertigungstoleranzen und Toleranzketten kompensiert sind.

Vorteilhaft ist es zudem, wenn zumindest ein Führungselement an einem ersten Ende und an einem zweiten Ende jeweils konusartig ausgeformt ist. Die Führungselemente oder das zumindest eine Führungselement soll vorteilhaft mit wenigstens einer Längsri I le der Aufnahme am Gehäuse Zusammenwirken. Um das Führungselement einfach mit der Längsrille in Verbindung zu bringen, ist eine konusartige bzw. kegelstumpfförmige Ausformung der Enden des Führungselements vorteilhaft. Auf diese Weise erfolgt eine Selbstzentrierung des Führungselements in der Längsrille. Außerdem ist das Einführen des Führungselements in die Längsrille erleichtert. Insgesamt bewirkt eine solche Gestaltung also eine erhebliche Erleichterung bei der Montage, wodurch die Montage insgesamt beschleunigt wird. Beispielsweise weist jedes Führungselement des Befestigungselements an einem ersten Ende und an einem zweiten Ende jeweils eine konusartige Ausformung auf.

Das Führungselement kann außerdem ein Vorspannelement zum Erzeugen einer Vorspannung des Befestigungselements gegenüber dem Gehäuse aufweisen. Das Vorspannelement kann insbesondere als Verdrehsicherung agieren, also ein Verdrehen des Führungselements in der Aufnahme bzw. der Längsrille unterbinden. Damit wird ein Verkanten des Befestigungselements bei der Montage am Gehäuse vermieden, wodurch sich ebenfalls eine Erleichterung bei der Montage einstellt. Generell kann das Befestigungselement Vorspannelemente in Form von in Längsrichtung ausgebildeten Rippen zur Anlage an das Gehäuse aufweisen. Insbesondere können zusätzliche Vorspannelemente vorgesehen sein, die außerhalb der Führungselemente am Befestigungselement ausgeformt sind. Solche Vorspannelemente können als Toleranzausgleichs- bzw. als Vorspannelement zum Gehäuse dienen, so dass Klappergeräusche aufgrund von mechanischem Spiel während des Fährbetriebs des Fahrzeugs ausgeschlossen werden können. Das erleichtert das Verschieben des Befestigungselements entlang des Gehäuses, insbesondere zu Montagezwecken, bevor die endgültige festzulegende Position des Befestigungselements erreicht ist. Die zusätzlichen Vorspannelemente am Befestigungselement können außerdem dazu dienen, einen Toleranzausgleich bereitzustellen. Das Befestigungselement kann dazu beispielsweise aus einem Kunststoff gebildet sein, so dass die am Befestigungselement ausgebildeten Vorspannelemente eine gewisse Elastizität aufweisen, um Gehäusetoleranzen auszugleichen. Jedenfalls haben die Vorspannelemente am Befestigungselement den zusätzlichen Vorteil, dass Übertragungsflächen für Schwingungsübertragungen reduziert sind, wodurch akustische Beeinträchtigungen durch die Stellvorrichtung minimiert werden.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung ist das Befestigungselement an dem Gehäuse durch Vercrimpen einer Aufnahme mit einem eingeführten Führungselement fixiert. Das Befestigungselement kann also mit dem Gehäuse zunächst mittels der Führungselemente und der Längsrillen formschlüssig verbunden werden, wobei das Befestigungselement entlang der Längsrillen verschiebbar ist. Diese Verschiebbarkeit wird bei der Montage vorteilhaft genutzt, um das Befestigungselement optimal zum Gehäuse auszurichten. Sobald das Befestigungselement korrekt gegenüber dem Gehäuse ausgerichtet ist, kann eine endgültige Fixierung durch das Vercrimpen der Längsrillen erfolgen. Die Längsrille kann so umgeformt werden, dass sie mit dem Führungselement einen zusätzlichen Formschluss eingeht, der auch in Längsrichtung der Längsrille wirkt. Mit anderen Worten wird das Befestigungselement auf diese Weise in seiner Position gegenüber dem Gehäuse fest fixiert. Das Vercrimpen ist besonders einfach zu bewerkstelligen und erleichtert damit ebenfalls die Montage der Stellvorrichtung an einem Fahrzeug bei gleichzeitigem T oleranzausgleich.

Alternativ oder zusätzlich kann das Befestigungselement durch Vernieten an dem Gehäuse fixiert sein. Es ist also möglich, anstelle der Umformung des Gehäuses durch Vercrimpen der Längsrillen eine Nietverbindung zwischen dem Befestigungselement und dem Gehäuse vorzusehen. Die Nietverbindung kann jedoch auch zusätzlich zum Vercrimpen der Längsrille mit dem Führungselement vorgesehen sein. Auch eine Nietverbindung ist einfach herstellbar und kostengünstig. Zudem bietet eine Nietverbindung eine besonders stabile Befestigung des Befestigungselements am Gehäuse.

Das Gehäuse kann aus einem Aluminiumprofil hergestellt sein bzw. ein Strangpressprofil umfassend Aluminium aufweisen. Ein solches Gehäuse ist einerseits besonders stabil und bietet andererseits eine geringe Masse, was im Hinblick auf den Aspekt des Leichtbaus im Fahrzeugbau vorteilhaft ist. Die Nutzung eines Aluminiumprofils, insbesondere eines Strangpressprofils aus Aluminium, ist kostengünstiger, insbesondere bei der Serienfertigung.

Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung kann vorsehen, dass das Befestigungselement einen Gewindeabschnitt mit einer trichterförmigen Zuführung zum Befestigen an einer Karosserie eines Fahrzeugs oder an einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil aufweist. Der Gewindeabschnitt kann beispielsweise eine Schraube oder eine Gewindestange aufnehmen, um das Befestigungselement so in einfacher und lösbarer Weise mit einer Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil zu verbinden.

Eine weitere Ausführungsform der Stellvorrichtung sieht vorteilhaft vor, dass das Befestigungselement mittels eines Spritzgussverfahrens hergestellt ist. Mit anderen Worten kann das Befestigungselement durch ein Spritzgussteil gebildet sein. Vorzugsweise weist der Gewindeabschnitt des Befestigungselements eine umspritzte Mutter auf. Die Umspritzung der Mutter erfolgt vorzugsweise durch ein Kunststoffmaterial. Die Mutter selbst kann aus einem Metall gebildet sein. Die Verwendung einer umspritzten Mutter als Teil des Gewindeabschnitts ist vorteilhaft, da auf diese Weise standardisierte Bauteile, insbesondere die Mutter, eingesetzt werden können, was die Bauteilkosten insgesamt reduziert. Gleichzeitig bietet eine Mutter aus einem metallischen Material eine hohe Stabilität, wobei durch das Umspritzen gleichzeitig eine akustische Entkopplung erfolgt. In der Stellvorrichtung entstehende Vibrationen werden durch das Kunststoffmaterial der umspritzten Mutter kaum oder allenfalls gedämpft an die Karosserie oder ein relativ zur Karosserie bewegbares Fahrzeugteil übertragen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Stellvorrichtung umfasst das Befestigungselement ein Haltemittel für Kabel, insbesondere einen Kabelclip. Durch ein Haltemittel am Befestigungselement können beispielsweise Stromkabel, Sensorkabel oder aber fluidführende Kabel fixiert werden.

Ein nebengeordneter Aspekt der Erfindung betrifft ein Fahrzeug mit einer zuvor beschriebenen Stellvorrichtung. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Stellvorrichtung für ein relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbares Fahrzeugteil, insbesondere eine Fahrzeugtür oder eine Fahrzeugklappe.

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand mehrerer Ausführungsbeispiele beschrieben werden. Gleiche oder gleichartige bzw. ähnliche Bauteile sind mit demselben Bezugszeichen versehen. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Einzelne oder mehrere Ausführungsbeispiele können also vorteilhafterweise miteinander kombiniert werden.

Es stellen dar:

Figur 1 eine Seitenquerschnittsansicht eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 2 eine Seitenansicht der Stellvorrichtung aus Figur 1 ;

Figur 3 eine räumliche Darstellung eines Gehäuses eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung; Figur 4 einen Querschnitt des Gehäuses der Stellvorrichtung aus Figur 3;

Figur 5 eine räumliche Darstellung einer Schlittenanordnung mit gelenkig angebundenen Stellelement eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 6 einen Querschnitt der Schlittenanordnung aus Figur 5;

Figur 7 einen Ausschnitt eines Seitenquerschnitts eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 8 einen vergrößerten Querschnitt einer Baugruppe zur Motorwellenvorspannung aus Figur 7;

Figur 9 eine räumliche Darstellung der Baugruppe aus Figur 8;

Figur 10 eine Seitenansicht der Baugruppe aus Figur 8;

Figur 11 eine räumliche Darstellung einer Schlittenanordnung mit einer

Spindelmutter eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 12 einen Querschnitt der Schlittenanordnung aus Figur 11;

Figur 13 eine Seitenansicht der Schlittenanordnung aus Figur 11 ;

Figur 14 eine räumliche Darstellung eines Gelenkauges eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 15 einen Querschnitt des Gelenkauges aus Figur 14;

Figur 16 eine räumliche Darstellung eines Gelenkauges eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 17 einen Querschnitt des Gelenkauges aus Figur 16 mit Gelenkbolzen und Halteblech;

Figur 18 eine räumliche Darstellung eines Gelenkauges eines weiteren

Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 19 einen Querschnitt eines Gehäuses mit Deckel eines weiteren

Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 20 einen vergrößerten Ausschnitt X des Gehäuses mit Deckel aus Figur 19; Figur 21 eine räumliche Darstellung des Gehäuses mit Deckel aus Figur 19;

Figur 22 eine räumliche Darstellung einer Dichtungsanordnung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 23 einen Querschnitt der Dichtungsanordnung aus Figur 22;

Figur 24 eine Seitenquerschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung mit zwei Stellungen der Schlittenanordnung;

Figur 25 eine räumliche Darstellung einer Schlittenanordnung mit angelenktem Stellelement eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 26 einen Querschnitt der im Gehäuse angeordneten Schlittenanordnung gemäß Figur 25;

Figur 27 eine perspektivische Ansicht eines Gehäuses einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung nach einem weiteren, bevorzugten Ausführungsbeispiel mit einem Befestigungselement zur Verbindung mit einem Fahrzeug;

Figur 27A eine weitere perspektivische Ansicht eines Gehäuses einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung nach einer zusätzlichen Ausführungsform;

Figur 28A eine perspektivische Ansicht eines zum Befestigungselement der

Stellvorrichtung gemäß Fig. 27 vergleichbaren Befestigungselements;

Figur 28B eine perspektivische Rückansicht des Befestigungselements der

Stelleinrichtung gemäß Figur 27;

Figur 29 eine Querschnittsansicht des Befestigungselements gemäß Figur 28A;

Figur 30 eine perspektivische Untersicht des Befestigungselements gemäß Figur 28A;

Figur 31 eine perspektivische Ansicht einer Schlittenanordnung mit angelenktem Stellelement gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung; Figur 32 ein Vertikalschnitt durch das mit einem Kugelbolzen ausgebildete Ende des Stellelements gemäß Figur 31 ;

Figur 32A ein Horizontalschnitt durch das mit einem Kugelbolzen ausgebildete Ende des Stellelements gemäß Figur 31 ;

Figur 32B einen Horizontalschnitt gemäß Figur 32A, wobei das Stellelement eine Verdrehsicherung für den Kugelbolzen aufweist;

Figur 32C einen Horizontalschnitt gemäß Figur 32A, wobei das Stellelement eine alternative Verdrehsicherung für den Kugelbolzen aufweist;

Figur 33 eine perspektivische Aufsicht der Schlittenanordnung gemäß Figur 31 ohne das angelenkte Stellelement;

Figur 34 einen Vertikalschnitt durch die Schlittenanordnung gemäß Figur 31 ;

Figur 34A einen Kugelbolzen an einem Stellelement gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 34B ein Vertikalschnitt durch eine Schlittenanordnung mit einem Kugelbolzen gemäß Figur 34A;

Figur 34C ein weiterer Vertikalschnitt durch eine Schlittenanordnung mit einem Kugelbolzen gemäß Figur 34A;

Figur 34D eine perspektivische Ansicht eines Kugelbolzens in einer

Kugelkopfaufnahme in einem weiteren Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung;

Figur 35 eine perspektivische Schnittansicht des Gehäuses der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung im Bereich des Antriebselements nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Figur 36A eine perspektivische Ansicht eines Kunststoffelements zur Abdeckung des freien Endes des Antriebselements gemäß Figur 35;

Figur 36B eine perspektivische Ansicht des Antriebselements gemäß Figur 35 mit dem Kunststoffelement gemäß Figur 36A;

Figur 36C eine Schnittansicht des Kunststoffelements gemäß Figur 36A; Figur 36D eine perspektivische Ansicht eines Kunststoffelements einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Figur 37A eine perspektivische Aufsicht eines Gehäuses für die Antriebseinheit mit einem Speicher für verflüssigten Kunststoff;

Figur 37B eine perspektivische Frontansicht des Gehäuses gemäß Figur 37A;

Figur 37C eine weitere perspektivische Ansicht des Gehäuses für die Antriebseinheit mit einem Speicher für verflüssigten Kunststoff gemäß Figur 37A;

Figur 37D eine weitere perspektivische Ansicht des Gehäuses für die Antriebseinheit mit einem Speicher für verflüssigten Kunststoff gemäß Figur 37A;

Figur 38 eine perspektivische Ansicht einer Buchse zur Anordnung zwischen dem Antriebselement und dem Gehäuse der Stellvorrichtung;

Figur 39A eine perspektivische Ansicht einer Schlittenanordnung der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung mit einer Aufnahmeöffnung für eine Spindelmutter;

Figur 39B eine weitere perspektivische Ansicht der Schlittenanordnung gemäß Figur 39A mit eingesetzter Spindelmutter;

Figur 40 eine Seitenansicht der Schlittenanordnung gemäß Figur 39B beim Einsetzen der Spindelmutter;

Figur 41 eine Seitenansicht der Schlittenanordnung gemäß Figur 39B, bei der die Spindelmutter eingesetzt ist;

Figur 42 eine perspektivische Aufsicht des Gelenkauges des Stellelements mit einem zweiteiligen Gelenkaugeneinsatz, wobei ein zweites Gelenkaugeneinsatzelement eine Zentrierkontur aufweist;

Figur 43 eine perspektivische Untersicht des Gelenkauges gemäß Figur 42;

Figur 44 eine Schnittansicht des Gelenkauges mit eingesetztem Gelenkbolzen nach einem weiteren Ausführungsbeispiel;

Figur 45 eine perspektivische Seitenansicht des Gelenkauges gemäß Figur 44;

Figur 46 eine perspektivische Untersicht des Gelenkauges gemäß Figur 45; Figur 47 eine perspektivische Schnittansicht des ersten Gelenkaugeneinsatzelements des Gelenkeinsatzes für das Gelenkauge gemäß Figur 46;

Figur 48 eine perspektivische Schnittansicht des zweiten Gelenkaugeneinsatzelements des Gelenkeinsatzes für das Gelenkauge gemäß Figur 46;

Figur 49 in Gelenkbolzen für ein Gelenkauge gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Figur 50 ein Halteblech zur Befestigung der Stellvorrichtung an einem Fahrzeug;

Figur 51 eine Anordnung des Stellelements mit einem Halteblech, wobei ein

Gelenkbolzen das Halteblech und das Gelenkauge durchgreift, so dass eine Schwenklagerverbindung gebildet ist;

Figur 52 eine Schnittansicht auf die Anordnung gemäß Figur 51 ;

Figur 53 eine perspektivische Rückansicht eines Deckels des Gehäuses einer Stellvorrichtung nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Figur 54 eine perspektivische Seitenansicht eines mit dem Deckel gemäß Figur 53 verschlossenen Endes des Gehäuses der Stellvorrichtung;

Figur 55 eine perspektivische Rückansicht eines Dichtelements der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Figur 56 eine perspektivische Vorderansicht eines Dichtelements gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel;

Figur 57A eine perspektivische Schnittansicht durch das Dichtelement gemäß Figur 55;

Figur 57B eine perspektivische Seitenansicht eines Stellelements mit dem daran angeordneten Dichtelement;

Figur 58 eine perspektivische Vorderansicht des Gehäuses einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel, mit einer darin eingesetzten Dichtungsanordnung; Figur 59 eine perspektivische Ansicht der Dichtungsanordnung aus Figur 58;

Figur 60 eine perspektivische Vorderansicht der Schlittenanordnung der erfindungsgemäßen Stellvorrichtung nach einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel mit Ausgleichselementen zum Toleranzausgleich; und

Figur 61 eine Seitenansicht der Schlittenanordnung gemäß Figur 60.

In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Stellvorrichtung allgemein mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. Die Stellvorrichtung 10 umfasst eine Antriebsanordnung 12 mit einer Antriebseinheit 14 und einem durch die Antriebseinheit 14 angetriebenen Antriebselement 16. Das Antriebselement 16, welches hier als eine Schnecke ausgeführt ist, welche durch die als Elektromotor ausgeführte Antriebseinheit 14 rotatorisch angetrieben wird, kämmt mit einem Schneckenrad 18. Das Schneckenrad 18 ist auf einer Spindel 20 fest angeordnet, sodass eine Rotation des Antriebselements 16 eine Rotation des Schneckenrads 18 und damit der Spindel 20 hervorruft. Das Antriebselement 16 kann einteilig mit einer Motorwelle 42 der Antriebseinheit ausgebildet oder alternativ mit dieser verbunden sein.

Die Spindel 20 steht mit einer Spindelmutter 22 in Gewindeeingriff, wobei die Spindelmutter 22 rotatorisch relativ zu einem Gehäuse 24 der Stellvorrichtung 10 gesichert angeordnet ist und somit auf eine Rotation der Spindel 20 hin axial entlang einer Rotationsachse R der Spindel 20 verlagerbar ist.

Die Spindelmutter 22 ist in der dargestellten Ausführungsform der Stellvorrichtung 10 Teil einer Schlittenanordnung 26, welche zusammen mit der Spindelmutter 22 entlang der Rotationsachse R der Spindel 20, auf eine Drehung der Spindel 20 hin, verlagerbar ist. An einer in Figur 1 oberen Seite der Schlittenanordnung 26 ist diese mit einem Stellelement 28 verbunden, welches hier als ein gerades Türfangband ausgebildet ist. Alternativ könnte das Stellelement 28 auch S-förmig ausgebildet sein, wobei sich diese S-Form im Wesentlichen in einer Ebene erstrecken kann, welche zu der Rotationsachse R der Spindel 20 parallel und orthogonal zu der Blattebene von Figur 1 ausgerichtet ist. Das Stellelement 28 hat in der gezeigten Ausführungsform einen runden Querschnitt. Alternativ kann dieser aber auch rechteckförmig oder näherungsweise oval sein. Das Stellelement 28 ist an seinem in Figur 1 links dargestellten freien Ende mit einem bewegbaren Fahrzeugteil, wie beispielswiese einer Seitentür eines Fahrzeugs (nicht dargestellt), oder alternativ mit einer Fahrzeugkarosserie (nicht dargestellt) verbunden. An seinem dem freien Ende entgegengesetzten Ende ist das Stellelement 28 mit der Schlittenanordnung 26 über eine Schwenkachse 30 derart verbunden, dass eine Bewegung des Stellelements 28 aus der Blattebene von Figur 1 heraus um die Schwenkachse 30 bzw. um die imaginäre Drehachse S möglich ist.

Auf eine Aktivierung der Antriebseinheit 14 hin wird somit die Spindel 20 in Rotation versetzt, wodurch über die Schlittenanordnung 26 das Stellelement 28 entlang einer Verlagerungsachse V verlagert wird, welche in der in Figur 1 gezeigten neutralen Stellung des Stellelements 28 und der Schlittenanordnung 26 (siehe weiter unten) mit einer Mittelachse des gerade ausgebildeten Stellelements 28 zusammenfällt.

Um auch eine gewisse Bewegung des freien Endes des Stellelements in einer Richtung in Figur 1 auf- und abwärts zu ermöglichen, ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Teil der Schlittenanordnung 26, mit welchem das Stellelement 28 verbunden ist, relativ zu der Spindelmutter 22 verkippbar angeordnet. Zu diesem Zweck können die Längsenden der Spindelmutter 22 mit einer Krümmung versehen ausgebildet sein, welche der Krümmung eines Kreises entspricht, dessen Mittelpunkt mit einer Mitte der Längserstreckung der Spindelmutter 22 und der Rotationsachse R der Spindel 20 zusammenfällt und welcher einen Radius aufweist, welcher dem Abstand des Mittelpunkts des Kreises zu einem Längsende der Spindelmutter 22 entspricht. In einer analogen Weise können diejenigen Flächen der restlichen Schlittenanordnung 26, welche mit der Spindelmutter 22 in Kontakt stehen, gekrümmt ausgebildet sein.

Die Schlittenanordnung 26 kann im Bereich der Spindelmutter 22 und/oder an einem davon getrennten Abschnitt wenigstens einen Führungsabschnitt 32 umfassen, über welchen die Schlittenanordnung 26 in dem Gehäuse 24 der Stellvorrichtung 10 geführt ist. In dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst die Schlittenanordnung 26 sowohl im Bereich der Spindelmutter 22 als auch an einem weiteren Abschnitt einen entsprechenden Führungsabschnitt 22. Aus Gründen der symmetrischen Kräfteverteilung können diese beiden Führungsabschnitte auch an der in Figur 1 nicht erkennbaren gegenüberliegenden Seite der Schlittenanordnung 26 vorhanden sein. Um das Innere der Stellvorrichtung 10 vor Verschmutzungen zu schützen, umfasst die Stellvorrichtung 10 in der gezeigten Ausführungsform eine Dichtungsanordnung 34, welche zwischen dem Stellelement 28 und dem Gehäuse 24 angeordnet ist.

Allgemein kann die Stellvorrichtung 10 aber auch ohne Dichtungsanordnung 34 ausgeführt sein. In diesem Fall kann es vorteilhaft sein, dass beispielsweise das Gehäuse 24 mit wenigstens einer Ablaufbohrung versehen ist, so dass in das Gehäuse 24 eingetretene Feuchtigkeit entweichen kann.

In Figur 2 ist die erfindungsgemäße Stellvorrichtung 10 aus Figur 1 in einer Seitenansicht dargestellt. Dabei ist zu erkennen, dass die Mittelachse M des Antriebselements 16 zu einer Ebene, welche durch die Verlagerungsachse V des Stellelements 28 (in der neutralen Stellung des Stellelements 28 und der Schlittenanordnung 26 wie in Figur 1 dargestellt) und die Rotationsachse R der Spindel 20 definiert ist, gewinkelt angeordnet ist. Wie insbesondere in Figur 2 zu erkennen ist, kann damit ein in Figur 2 unterer Abschnitt der Antriebsanordnung 12 in einen Bereich vertikal unter der Spindel 20 verlagert werden. Somit kann benötigter Bauraum reduziert werden, insbesondere derjenige Bauraum, welcher in Figur 2 rechts von der Antriebsanordnung 12 liegt.

Ferner kann durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Stellvorrichtung 10 eine bewegliche Anbringung des Gehäuses 24 der Stellvorrichtung 10 an der Fahrzeugkarossiere oder an dem bewegbaren Fahrzeugteil in eine starre Befestigung überführt werden, wodurch zusätzlich benötigter Platzbedarf eingespart werden kann.

Die gezeigt Stellvorrichtung 10 ist insbesondere zur Montage am bewegbaren Fahrzeugteil vorgesehen. Die Antriebsanordnung 12 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel an einer Vorderseite der Stellvorrichtung 10 angeordnet, wobei als Vorderseite eine dem freien Ende des Stellelements 28 zugewandte Seite der Stellvorrichtung 10 zu verstehen ist. Aufgrund des begrenzten Bauraums an dem bewegbaren Fahrzeugteil kann es jedoch vorteilhaft sein, eine reverse Anordnung der Antriebsanordnung 12 vorzusehen. Mit anderen Worten ist es gegebenenfalls bauraumbedingt vorteilhaft, die Antriebsanordnung 12 auf einer dem freien Ende des Stellelements 28 abgewandten Rückseite der Stellvorrichtung 10 anzuordnen. Dabei kann eine in Figur 2 dargestellte gewinkelte Anordnung der Mittelachse M des Antriebselements 16 entfallen und eine kompaktere Bauweise erzielt werden. Ein weiterer Vorteil dieser reversen Anordnung der Antriebsanordnung 12 ist die hierdurch entstehende Möglichkeit, die Stellvorrichtung 10 in einfacher Weise baugleich für beide Fahrzeugseiten, d.h. für die linke und die rechte Fahrzeugseite auszubilden. Es ist lediglich um 180° gekippte Anordnung notwendig.

Der grundsätzliche Aufbau und die Funktion dieser beiden, sich in der Anordnung der Antriebseinheit 12 unterscheidenden Ausführungsformen, sind grundsätzlich identisch.

Um dabei auch in einem verbauten Zustand sicherzustellen, dass die Stellvorrichtung 10 z.B. durch einen Werkstattmitarbeiter eindeutig identifizierbar ist, ohne diesen aus dem Fahrzeug bzw. der Seitentür ausbauen zu müssen, ist eine geeignete Markierung der Stellvorrichtung 10 vorgesehen. Da diese Markierungen jedoch für einen Endkunden/Fahrer des Fahrzeugs nicht sichtbar sein sollen, kann das Stellelement 28 vorteilhafterweise auf einer Seitenwand beschriftet werden, welche im verbauten Zustand vom Fahrgastraum des Fahrzeuges abgewandt ist. Im verbauten Zustand ist diese Seitenwand des Stellelements 28 z.B. der Seitentür zugewandt und für einen Endkunden des Fahrzeuges nicht sichtbar. Bei einer um 180° gekippten Anordnung der Stellvorrichtung 10 auf der anderen Fahrzeugseite befindet sich die Markierung ebenfalls auf der dem Fahrgastraum abgewandten Seitenwand des Stellelements 28.

Als weitere vorteilhafte Beschriftungsmethode ist es denkbar, das Stellelement 28 mittels eines geeigneten Lackes zu beschriften, welcher ausschließlich bei Verwendung einer geeigneten Lichtquelle sichtbar gemacht werden kann. Beispielsweise kann ein UV-Lack eingesetzt werden, welcher ausschließlich unter Zuhilfenahme einer UV-Lampe sichtbar wird.

In Figur 3 ist ein Gehäuse 24 eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10 dargestellt, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht. Das Gehäuse 24 dieser Ausführungsform ist ein vorzugsweise aus Aluminium hergestelltes Profilrohr mit geöffneter Profil Struktur, welches wenigstens an Eckpunkten 35 Längsnuten bzw. Längsrillen 37 aufweist. Um in einfacher Weise einen zusätzlichen Befestigungspunkt für die Stellvorrichtung 10 zu schaffen, ist ein an das Profilrohr angepasstes Befestigungselement 36 vorgesehen ist, welches mittels einer reib- und/oder formschlüssigen Verbindung an dem Gehäuse 24 befestigt ist. Die Befestigung des Befestigungselementes 36 kann beispielsweise durch eine Niete 33 oder eine Schraube erfolgen. Wie Figur 4 zu entnehmen ist, welche einen Querschnitt des Gehäuses 24 mit dem Befestigungselement 36 zeigt, weist das Befestigungselement 36 ein plattenförmiges Teilelement auf, an welchem ein Befestigungsbolzen 31 angeformt oder befestigt ist. Das plattenförmige Teilelement und der Befestigungsbolzen 31 erstreckt sich in orthogonaler Richtung bezogen auf eine Längsachse des Stellelementes 10. Ein armförmiges Teilelement des Befestigungselementes 36 umgreift eine Oberseite des Gehäuses 24, wobei das Befestigungselement 36 in drei der Längsrillen 37 eingreift und in einer der Längsrillen 37 wie oben beschrieben befestigt ist. Das Befestigungselement 36 ermöglicht einen flexibel an den Bauraum angepassten zusätzlichen Befestigungspunkt.

In den Figuren 5 und 6 ist eine Schlittenanordnung 26 mit einem damit gelenkig angebundenen Stellelement 28 eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10 dargestellt, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht.

Das Stellelement 28 ist mittels einer Kugelgelenkverbindung mit der Schlittenanordnung 26 verbunden, wobei die Kugelgelenkverbindung einen mit dem Stellelement 28 unbeweglich verbundenen Kugelbolzen 38 sowie eine in der Schlittenanordnung 26 ausgebildete Kugelpfanne 40 umfasst. Die Kugelpfanne 40 ist wie aus Figur 6 ersichtlich einteilig mit der Schlittenanordnung 26 vorgesehen, welche vorzugsweise aus einem Kunststoff ausgebildet ist. Mit dem Stellelement, welches als Stanzteil vorgesehen sein kann, kann der Kugelbolzen, welcher vorzugsweise als Kaltfließpressteil vorgesehen ist, mittels Umformverfahren, vorzugweise Nieten, formschlüssig oder form- und kraftschlüssig verbunden werden. Zur einfachen Befestigung des Kugelbolzens 38 können nicht dargestellte stiftförmige Befestigungselement vorgesehen werden, welche die Schlittenanordnung 26 durchdringen und einen Kugelkopf des Kugelbolzens 38 möglichst spielfrei in der Kugelpfanne 40 drehbar fixieren. Die Schlittenanordnung 26 weist hierzu beispielsweise in Figur 6 ersichtliche Durchgangsbohrungen 39 auf.

Figur 7 zeigt einen Ausschnitt eines Seitenquerschnitts eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht.

Die Antriebseinheit 14 ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel ein Elektromotor, dessen Motorwelle 42 bzw. dessen Antriebseinheit 16 in einem mit dem Gehäuse 24 verbundenen Antriebsgehäuse 84 axial vorgespannt gelagert ist. An dieser Stelle ist zu erwähnen, dass das Antriebsgehäuse 84 als Teil des Gehäuses 24 zu sehen ist und mit diesem gegebenenfalls einteilig ausgebildet sein kann. Die Motorwelle 42, welche hier einteilig mit dem Antriebselement 16 ausgebildet ist, liegt an einer Baugruppe zur axialen Motorwellenvorspannung an. Die in den Figuren 8 bis 10 dargestellte Baugruppe umfasst ein Kunststoffelement 46 mit einer kugelsegmentförmigen, konvexen, konkaven oder plan ausgeformten Anlagefläche für die Motorwelle 42, eine in das Antriebsgehäuse 84 einschraubbare Schraube 48, welche an dem Kunststoffelement 46 anliegt und mit diesem verliersicher mittels zweier Hinterschnitte 41 verbunden ist sowie ein Federelement 50, welches zwischen dem Kunststoffelement 46 und der Schraube 48 angeordnet bzw. gekapselt ist.

Durch die axiale Vorspannung, d.h. das Einschrauben der Schraube 48 können einerseits Kettentoleranzen der einzelnen Bauteile reduziert werden, so dass es möglich ist, hierdurch entstehende Störgeräusche zu verhindern bzw. zu minimieren. Das gekapselte Federelement 50 erlaubt andererseits einen Temperaturausgleich, so dass über alle Temperaturen eine konstante Vorspannkraft auf die Motorwelle 42 und damit ein geräuscharmer Lauf des Motors möglich sind.

In den Figuren 11 bis 13 ist eine Schlittenanordnung 26 mit einer darin angeordneten Spindelmutter 22 eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10 dargestellt, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht. Wie aus den Figuren 11 bis 13 ersichtlich ist, weist die Spindelmutter 22 des Ausführungsbeispiels im Querschnitt zwei unterschiedliche Außenumfänge 43, 45 mit einem gemeinsamen Mittelpunkt M auf, wodurch die Spindelmutter 22 in der Schlittenanordnung 26 kippbar ist, wobei gleichzeitig ein Torsionsmoment abgestützt werden kann. Ein erster Außenumfang 43 ist größer als ein zweiter Außenumfang 45 vorgesehen. Eine Innenkontur 47 der Schlittenanordnung 26 ist daran angepasst und weist analoge Innenflächen auf. Übergangsflächen 49 zwischen den Außenumfängen 43 und 45 erlauben zudem eine Begrenzung der Kippbewegung. Insbesondere bei einer nicht funktionsgemäßen Handhabung der Stellvorrichtung 10 ist eine Beschädigung des Spindelantriebs auszuschließen. Daher ist es notwendig, die Spindelmutter 22 kippbar in der Schlittenanordnung 26 anzuordnen, wobei die Kippfunktion keine negativen Auswirkungen auf die für die Funktion notwendige Drehmomentaufnahme in der Schlittenanordnung 26 zur Folge haben darf. Durch die unterschiedlichen Außenumfänge 43, 45 der Spindelmutter und der daran angepassten Innenkontur 47 der Schlittenanordnung 26 kann die Abstützung des Drehmoments über den zweiten Außenumfang 45 der Spindelmutter 22 die trotz der Kippfunktion gewährleistet werden.

Figur 14 bis 18 zeigen in räumlicher oder geschnittener Darstellung mehrere, weitere Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht.

Das nur abschnittsweise dargestellte Stellelement 28 weist an seinem von der Schlittenanordnung 26 abgewandten Ende jeweils ein Gelenkauge 52 mit einem Gelenkaugeneinsatz 60 auf, wobei das Gelenkauge 52 mittels eines in Figur 15 dargestellten Gelenkbolzens 54 mit einem Halteblech 56 verbunden ist. Den gemäß den Figuren 14 bis 18 Ausführungsbeispielen ist gemein, dass das Gelenkauge 52 jeweils Mittel zum Ausgleich von Winkelfehlern einer Halteblech-Befestigung aufweist.

Das Halteblech 56 (auch Winkelblech genannt) wird zur Befestigung an das Fahrzeug (Fahrzeugtür bzw. Karosserie) befestigt. Eine verdrehte Befestigung des Haltebleches 56 wirkt sich auf die aufeinander abgestimmten Bewegungsgeometrien aus und führt zu einer Verstimmung des Systems. Um eine aufwendige Montage des Haltebleches 56 mittels einer Schablone zu vermeiden, können erfindungsgemäß Winkelfehler im Bereich des Gelenkauges 52 ausgeglichen werden, so dass sich dieser Fehler nicht weiter auf das nachfolgende System auswirkt.

Figuren 14 und 15 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel. Das Gelenkauge 52 des Stellelementes 28 weist den Gelenkaugeneinsatz 60 auf, welcher in diesem Ausführungsbeispiel durch Umspritzen oder Verschweißen des Gelenkauges 52 hergestellt ist. Wie aus den Figuren ersichtlich ist, weist der Gelenkaugeneinsatz 60 an der Ober- und der Unterseite jeweils eine Quetschrippe 58 mit einer Kammstruktur auf, welche einen Ausgleich von Winkelfehlern in axialer Richtung ermöglicht. Der Ausgleich erfolgt durch eine Verformung der Quetschrippe 58 im Fall eines fehlerhaften Anschraubens des Haltebleches 56. Zuvor führt die Kammstruktur zur Stabilisierung des Systems, sodass sich das Winkelblech 56 beim Anschrauben nicht beliebig verdrehen kann, ohne dass eine Schablone genutzt werden muss.

Figur 16 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, das im Unterschied zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel an der Unterseite des Gelenkaugeneinsatzes 60 eine wellenförmige Verschleiß- bzw. Zentrierkontur 59 aufweist, welche einen Ausgleich von Winkelfehlern in radialer Richtung ermöglicht. Der Ausgleich erfolgt durch einen Verschleiß der Kontur im Fall eines fehlerhaften Anschraubens des Haltebleches 56. Eine ausführliche Beschreibung der Zentrierkontur 59 kann nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 42 bis 47 entnommen werden.

Gemäß den weiteren Ausführungsbeispielen, welche in den Figuren 17 und 18 gezeigt sind, kann der Gelenkaugeneinsatz 60 zweiteilig ausgebildet sein und ein erstes Gelenkaugeneinsatzelement 61 und ein zweites Gelenkaugeneinsatzelement 62 umfassen. Das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 und das zweite Gelenkaugeneinsatzelement 62 können beispielsweise stoffschlüssig oder formschlüssig verbunden sind. Figur 17 zeigt eine Schraubverbindung zwischen den Gelenkaugeneinsatzelementen 61 , 62. Diese Verbindung hat den Vorteil, dass sie unabhängig von einer Dicke des Gelenkauges 52 des Stellelementes 28 ist. Figur 18 zeigt dagegen eine Bajonettverbindung zwischen den Gelenkaugeneinsatzelementen 61 , 62.

Alternativ ist eine stoffschlüssige Verbindung der Gelenkaugeneinsatzelemente 61 , 62 möglich, wobei hier beispielsweise ein Ultraschallverschweißen zum Verbinden der beiden Gelenkaugeneinsatzelementen 61 , 62 zum Einsatz kommen kann.

Wie bereits zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 beschrieben, kann das Gehäuse 24 ein Profilrohr sein, welches an der der Antriebsanordnung 12 abgewandten Seite mittels eines Deckels 64 verschlossen ist.

Gemäß einem in den Figuren 19 bis 21 dargestellten, weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann dabei der Deckel 64 ohne Zusatzkomponenten an dem Profilrohr fixiert werden. Der aus Kunststoff hergestellte Deckel 64 weist hierzu angeformte Dome 66 auf, welche in den Längsnuten/Längsrillen 37 an den Eckpunkten 35 bzw. Seitenflächen des Gehäuses 24 eingreifen und in diesen mittels Umformens des Gehäuses 24 fixiert sind. Der Deckel 64 weist wenigstens drei, vorzugsweise sieben Dome 66 auf.

Aus Figur 20, welche einen vergrößerten Ausschnitt des Gehäuses 24 im Bereich einer Längsrille 37 zeigt, ist die Umformung des Gehäuses 24 ersichtlich. Die Umformung erfolgt beispielsweise durch einen Stift, mit welchem das Material der Längsrille 37 in Richtung Dom 66 verformt wird, so dass der Dom 66 an dem Gehäuse 24 verliersicher fixiert ist.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung gemäß den Figuren 22 und 23 zeigt eine Dichtungsanordnung 34 einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht. Das Stellelement 28 weist in der Regel einen rechteckigen Querschnitt auf und ragt mittels der Dichtungsanordnung 34 abgedichtet aus dem Gehäuse heraus. Die Dichtungsanordnung 34 ist vorteilhafterweise als Faltenbalgmanschette kombiniert mit einem Stangenabstreifer ausgebildet und weist einen Befestigungsabschnitt 67, einen axial beweglich auf dem Stellelement 28 angeordneten Abstreifabschnitt 69 sowie einen dazwischenliegenden Balgabschnitt 68 auf. Der Befestigungsabschnitt 67 ist zwischen dem Gehäuse 24 und dem damit verbundenen Antriebsgehäuse 84 eingespannt und der Abstreifabschnitt 69 liegt mit einer an den Querschnitt des Stellelements 28 angepassten Öffnung 78 dichtend an diesem an.

Der Balgabschnitt 68 der Dichtungsanordnung 34 ist dabei dazu eingerichtet, den Schwenk- und Kippbewegungen sowie Pendelbewegungen des Stellelements 28 folgen zu können und axial Stabilität für die Abstreifwirkung gewährleisten zu können.

Figur 24 zeigt eine Seitenquerschnittsansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung, wobei die Schlittenanordnung 26 in den zwei Endstellungen gezeigt ist.

Das Gehäuse 24 ist wie bereits oben beschrieben ebenfalls ein Profilrohr und an der der Antriebsanordnung 12 abgewandten Seite mittels eines Deckels 64 verschlossen. Der hier gezeigte Deckel 64 weist zusätzlich eine Entwässerungsöffnung 70 auf, welche mittels einer an der Schlittenanordnung 26 angeordneten Kolbengeometrie 72 in einer dem Deckel 64 zugewandten Endstellung der Schlittenanordnung 26 dichtend verschließbar ist. Trotz vorhandener Dichtungsmaßnahmen ist es nicht auszuschließen, dass Wasser im Bereich des Stellelements 28 in die Stellvorrichtung 10 eindringt. Daher ist es von Vorteil, wenn das eingedrungene Wasser beim Öffnen der Fahrzeugtür aus der Stellvorrichtung 10 über die Entwässerungsöffnung 70 herausgeleitet werden kann. Die an der Schlittenanordnung 26 angeordnete Kolbengeometrie 72 verschließt die Entwässerungsöffnung 70, wenn die Fahrzeugtür geschlossen wird. Die Kolbengeometrie 72 weist hierzu eine Radialdichtung aufweisen, welche in der Endstellung die Entwässerungsöffnung 70 bzw. einen am Deckel 64 angeformten Vorsprung 71 dichtend verschließt.

Ein weiteres vorteilhaftes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10, die im Wesentlichen der oben beschriebenen Stellvorrichtung 10 entspricht, ist in den Figuren 25 und 26 dargestellt. Die in Figur 25 dargestellte Schlittenanordnung 26 weist wenigstens einen ersten und einen zweiten Führungsabschnitt 32 (32A, 32B) zur Führung im Gehäuse 24 auf, wobei eine Führungsschiene 74 im Wesentlichen spielfrei jeweils an dem Führungsabschnitt 32 fixiert ist. Optional kann ein dritter Führungsabschnitt 32C an der Schlittenanordnung 26 vorgesehen sein.

Das Gehäuse 24 weist zur Führung der Schlittenanordnung 26 prismatische Gleit- bzw. Führungsflächen 77 auf, wobei an jeder Führungsschiene 74, welche beispielsweise auf den Führungsabschnitt 32 spielfrei aufgepresst ist, entsprechende prismatische Gleit- bzw. Führungsflächen 75 ausgebildet sind.

Um eine möglichst spielfreie Führung der Gleitflächen 75 an den Führungsflächen 77 des Gehäuses 24 zu ermöglichen, weist wenigstens ein der beiden Führungsschienen 74 Mittel zur selbsteinstellenden Spielreduzierung auf.

Die selbsteinstellende Spielreduzierung zwischen Schlittenanordnung 26 und Gehäuse 24 kann beispielsweise durch federbeaufschlagte Stellelemente 76 erfolgen, welche senkrecht zur Verschieberichtung der Schlittenanordnung 26 gelagert sind. Hierzu verwendete Federelemente 80 können dabei ohne bauliche Änderung der Schlittenanordnung oder der Führung an die Anwendung und den Lastfall angepasst werden.

Durch diese Anordnung ist es möglich, eine nahezu spielfreie Linearführung der Schlittenanordnung 26 sowie ein definiertes, konstantes Reibmoment zwischen der Schlittenanordnung 26 und dem Gehäuse 24 herzustellen.

Mit anderen Worten ist es möglich, eine nahezu spielfreie Linearführung der Schlittenanordnung 26 sowie ein definiertes, konstantes Reibmoment zwischen der Schlittenanordnung 26 und dem Gehäuse 24 herzustellen, sodass dadurch eine nötige Haltekraft, beispielsweise einer Fahrzeugtür ganz oder teilweise abgebildet werden kann. Ein weiterer Vorteil einer Reibungsaufbringung an dieser Wirkstelle der Stellvorrichtung 10 ist zudem eine gleichmäßige Grundlast, was zu einem geräuschärmeren Lauf des Gesamtsystems führt.

Die Führungsschienen 74 können gemäß einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform auch mittels eines Zwei-Komponenten-Spritzgussverfahrens an die Schlittenanordnung 26 angespritzt werden.

Ebenso ist es bei Verwendung eines geeigneten Materials denkbar, die Schlittenanordnung 26 einteilig mit den Führungsschienen 74 auszubilden. Figur 27 zeigt ein Gehäuse 24 einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10 nach einem weiteren, bevorzugten Ausführungsbeispiel. Das Gehäuse 24 ist vorzugsweise als Strangpressprofil aus Aluminium gebildet. Das Gehäuse 24 weist dabei Aufnahmen 37A in Form von Längsrillen 37 auf, die integral mit dem Strangpressprofil ausgebildet sein können. Die Aufnahmen 37A bzw. die Längsrillen 37 sind über das Gehäuse 24 verteilt angeordnet und vorzugsweise bezüglich einer Hochmittelebene des Gehäuses 24 symmetrisch zueinander ausgerichtet. Insbesondere verlaufen die Längsrillen 37 parallel zueinander. Zur Befestigung der Stellvorrichtung 10 an einem Fahrzeug, beispielsweise einem relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil oder zur Befestigung an der Karosserie des Fahrzeugs selbst, ist ein Befestigungselement 36 vorgesehen. Das Befestigungselement 36 ist im Wesentlichen analog zu dem Befestigungselement gemäß Figur 3 ausgebildet und dient ebenfalls als zusätzlicher Befestigungspunkt für die Stellvorrichtung 10. Konkret weist das Befestigungselement 36 eine Führungsvorrichtung 37B auf, die über mehrere Führungselemente 37C, 37D, 37E verfügt. Im Wesentlichen sind die Führungselemente 37C, 37D, 37E stiftartig geformt und erstrecken sich über Endflächen des Befestigungselements 36 hinaus. Die Führungselemente 37C, 37D, 37E weisen eine Außenkontur auf, die im Wesentlichen der Innenkontur der Längsrillen 37 entspricht, so dass die Führungselemente 37C, 37D, 37E schlittenartig in den Längsrillen 37 geführt sein können. Das Befestigungselement 36 ist in die Längsrillen 37 bzw. allgemein die Aufnahme 37A einschiebbar und kann entlang der Aufnahme 37A und der Längsrillen 37 verschoben werden. Das Befestigungselement 36 ist somit entlang des Gehäuses 24 verlagerbar.

Die Figur 27A zeigt eine weitere perspektivische Ansicht eines Gehäuses 24 einer erfindungsgemäßen Stellvorrichtung 10 nach einer zusätzlichen Ausführungsform. Das Gehäuse 24 ist als Strangpressprofil aus Aluminium gebildet und weist die Aufnahme 37A in Form von Längsrillen 37 auf. Das Befestigungselement 36 umfasst die Führungsvorrichtung 37B mehreren Führungselementen 37C, 37D, 37E. Zusätzlich umfasst das Befestigungselement 36 ein Haltemittel 37I für Kabel. Das Haltemittel 37I bietet eine Öffnung zum Einbringen eines Kabelclips. Ein Kabelclip verfügt gewöhnlich über tannenbaumartige Rastmittel, welche in die Öffnung eingebracht werden können, wodurch eine Kabelhalterung des Kabelclips ein oder mehrere Kabel tragen kann. Wie in Figuren 28A und 28B gut erkennbar ist, umfassen Ausführungsformen des Befestigungselementes 36 ein armförmiges Teilelement 36C, das sich über eine obere Seite des Gehäuses 24 erstreckt (Figur 27). Das armartige Teilelement 36C weist an einem freien Ende ein erstes Führungselement 37C der Führungsvorrichtung 37B auf. Das armförmige Teilelement 36C dient als Verbindungselement zwischen den Führungselementen 37D und 37C zur Abtragung größerer Kraftbeanspruchungen. Im Bereich des Übergangs zwischen einem trapezförmigen Teilelement 36D des Befestigungselements 36 und dem armförmigen Teilelement 36C ist auf einer dem Gehäuse 24 zugewandten Seite ein zweites Führungselement 37D angeordnet. Ebenso ist an einem dem armförmigen Teilelement 36C gegenüberliegenden Ende des trapezförmigen Teilelements 36D ein drittes Führungselement 37E vorgesehen. Insgesamt weist das Befestigungselement 36 somit drei Führungselemente 37C, 37D, 37E auf, welche zusammen die Führungsvorrichtung 37B bilden.

Die Führungselemente 37C, 37D, 37E sind im Wesentlichen stiftartig ausgebildet mit einer im Wesentlichen zylinderförmigen Außenkontur. Jedes Führungselement 37B umfasst ein erstes Ende 37F und ein zweites Ende 37G. Das erste Ende 37F und das zweite Ende 37G weisen vorzugsweise eine konusförmige Verjüngung auf. Konkret sind die ersten Enden 37F und die zweiten Enden 37G jeweils kegelstumpfförmig ausgebildet. Die dort gebildete Verjüngung ermöglicht es, bei der Montage die Führungselemente 37C, 37D, 37E einfach in die Längsrillen 37 einzuführen.

Um eine seitliche Stabilisierung der Führungselemente 37C, 37D, 37E in den Längsrillen 37 zu erzielen, sind vorzugsweise an den Führungselementen 37C, 37D, 37E jeweils Vorspannelemente 37H in Form von Rippen vorgesehen, die sich zumindest abschnittsweise entlang der jeweiligen Führungselemente 37C, 37D, 37E erstrecken. Die Vorspannelemente 37H verlaufen dabei parallel zu einer Längsachse der Führungselemente 37C, 37D, 37E. Wie in Figur 28B erkennbar ist, kann ein weiteres Vorspannelement 37H in Form einer Rippe an einer Rückfläche des trapezförmigen Teilelements 36D vorgesehen sein. Die Rippe am trapezförmigen Teilelement 36D liegt vorzugsweise an einer planaren Außenfläche des Gehäuses 24 an und dient insoweit als Toleranzausgleichs- bzw. Vorspannelement zum Gehäuse 24, sodass Klappergeräusche aufgrund von mechanischem Spiel während des Fährbetriebs des Fahrzeugs ausgeschlossen werden können. Zur Verbindung des Befestigungselements 36 mit einem Fahrzeugteil und/oder einer Fahrzeugkarosserie ist im trapezförmigen Teilelement 36D ein Gewindeabschnitt 36A ausgebildet. Der Gewindeabschnitt 36A umfasst ein Innengewinde, das beispielsweise mit einer Schraube Zusammenwirken kann. Um das Einführen der Schraube in den Gewindeabschnitt 36A zu erleichtern, mündet eine trichterförmige Zuführung 36B in den Gewindeabschnitt 36A.

Die beiden Befestigungselemente 36 gemäß Figuren 28A und 28B sind im Wesentlichen analog zueinander ausgebildet. Allerdings können sich die Befestigungselemente 36 in Details voneinander unterscheiden. So weist beispielsweise das armförmige Teilelement 36C des Befestigungselements 36 gemäß Figur 28A eine im Wesentlichen nach außen gewölbte, also konkave, Krümmung auf. Bei dem Ausführungsbeispiel des Befestigungselements 36 gemäß Figur 28B ist das armförmige Teilelement 36C hingegen abschnittsweise nach innen gewölbt. Das Befestigungselement 36 gemäß Figur 28B ist beispielsweise in der Zusammenstellung mit dem Gehäuse 24 in Figur 27 gezeigt. Figur 30 zeigt ebenfalls das Befestigungselement 36 gemäß Figur 28B in einer weiteren perspektivischen Ansicht.

Figur 29 zeigt das Befestigungselement 36 gemäß Figur 28A in einer Querschnittsansicht. Konkret ist in Figur 29 nochmals dargestellt, dass die Führungselemente 37C, 37D, 37E an unterschiedlichen Stellen des

Befestigungselements 36 angeordnet sein können. Ein am freien Längsende des armförmigen Teilelements 36C angeordnetes Führungselement wird zur Konkretisierung als erstes Führungselement 37C bezeichnet. Ein im Übergangsabschnitt zwischen dem armförmigen Teilelement 36C und dem trapezförmigen Teilelement 36D angeordnetes Führungselement wird als zweites Führungselement 37D bezeichnet. Als drittes Führungselement 37E wird ein Führungselement bezeichnet, das sich an einem dem armförmigen Teilelement 36C gegenüberliegenden Ende des trapezförmigen Teilelements 36D befindet. Die im Zusammenhang mit dem Befestigungselement 36 gemäß Figur 29 gezeigte Anordnung des ersten Führungselements 37C, des zweiten Führungselements 37D und des dritten Führungselements 37E gilt analog auch für das Ausführungsbeispiel eines Befestigungselements 36 gemäß Figuren 28B und 30. In Figur 31 ist die Schlittenanordnung 26 gezeigt, an welcher das Stellelement 28 gelenkig angeordnet ist. Die gelenkige Verbindung zwischen dem Stellelement 28 und der Schlittenanordnung 26 erfolgt vorzugsweise über einen Kugelbolzen 38. Das Stellelement 28 ist über den Kugelbolzen 38 insbesondere mit einer Oberseite der Schlittenanordnung 26 gekoppelt. Konkret greift der Kugelbolzen 38 in den Bereich der Führungsabschnitte 32A, 32B der Schlittenanordnung 26 ein.

Die Gestaltung des Kugelbolzens 38 ist in der Schnittansicht gemäß Figur 32 gut erkennbar. Der Kugelbolzen 38 ist vorzugsweise fest, insbesondere auch drehfest, mit dem Stellelement 28 verbunden. Dabei durchgreift der Kugelbolzen 38 eine Durchgangsöffnung im Stellelement 28 und ist darin axial bezogen auf die Bohrungsachse formschlüssig gesichert. Eine Rotationssicherung des Kugelbolzens 38 bezüglich des Stellelements 28 kann entweder durch Reibschluss und/oder durch Stoffschluss, beispielsweise durch Verschweißen, erfolgen. An einem unteren Ende bildet der Kugelbolzen 38 eine teilkugelförmige Außenkontur. Diese teilkugelförmige Außenkontur greift in eine entsprechende Kugelpfanne 40 in der Schlittenanordnung 26 ein. Dabei ist der Kugelbolzen 38 vorzugsweise formschlüssig, jedoch beweglich, in der Kugelpfanne 40 gelagert. Diese Lagerung ermöglicht es, dass das Stellelement 28 bezüglich der Schlittenanordnung 26 sowohl verschwenkbar als auch verkippbar ist. Diese Beweglichkeit ist vorteilhaft, damit Verspannungen, die sich durch die Bewegung des Stellelements 28 einstellen könnten, ausgeglichen werden, so dass eine geräuscharme Bewegung der Stellvorrichtung gewährleistet ist.

Die Figuren 32A, 32B und 32C zeigen unterschiedliche Varianten der Befestigung des Kugelbolzens 38 am Stellelement 28. Dabei ist das Stellelement 28 mit dem Kugelbolzen 38 jeweils in einer horizontalen Schnittansicht gezeigt. Der Horizontalschnitt verläuft im Wesentlichen durch eine Längsmittelachse des Stellelements 28 und mittig durch die Durchgangsbohrung, die durch den Kugelbolzen 38 durchgriffen wird.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 32A weist die Durchgangsbohrung im Stellelement 28 eine kreisrunde Innenumfangsfläche auf, die der Kugelbolzen 38 durchgreift. Der Kugelbolzen 38 weist in diesem Bereich ebenfalls eine kreisförmige Außenumfangsfläche auf. Der Kugelbolzen 38 kann insofern rotatorisch gleitlagernd am Stellelement 28 angeordnet sein, so dass eine Rotation zwischen dem Stellelement 28 und dem Kugelbolzen 38 ermöglicht ist. Alternativ ist es möglich, eine stoffschlüssige Verbindung herzustellen, die eine Verdrehsicherung bewirkt. Beispielsweise kann der Kugelbolzen 38 mit dem Stellelement 28 verschweißt sein.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 32B erfolgt hingegen eine Verdrehsicherung durch eine mechanisch vorgesehene Verdrehsicherung 39A. Die Verdrehsicherung 39A umfasst vorzugsweise eine gezahnte Außenkontur eines Befestigungsabschnitts des Kugelbolzens 38, die eine Pressverbindung mit der Innenkontur der Durchgangsbohrung im Stellelement 28 eingeht. Alternativ kann das Stellelement 28 ebenfalls eine gerändelte bzw. verzahnte Innenkontur aufweisen, so dass die Rändelung bzw. Verzahnung des Kugelbolzens 38 mit der Rändelung bzw. Verzahnung des Stellelements 28 zusammenwirkt und so die Verdrehsicherung 39A bildet.

Eine weitere Möglichkeit der Drehsicherung gemäß Figur 32A besteht darin, dass zwischen Kugelbolzen 38 und Stellelement 28 eine minimale Spielpassung vorgesehen wird. Im Ursprungszustand weist der Kugelbolzen 38 vorzugsweise einen zylinderförmigen Fortsatz auf, der von dem teilkugelförmigen Abschnitt des Kugelbolzens 38 ausgeht und durch die Öffnung des Stellelements 28 gesteckt wird. Anschließend wird der zylinderförmige Abschnitt des Kugelbolzens 38 ungeformt, bildet insofern also eine Vernietung, die einerseits zu einer formschlüssigen Fixierung des Kugelbolzens 38 entlang der Bohrungsachse führt und andererseits durch die Stauchung eine Durchmesservergrößerung des Kugelbolzens 38 erfolgt, so dass sich der zylinderförmige Abschnitt des Kugelbolzens 38 radial mit der Bohrung des Stellelements 28 verpresst.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 32C zeigt einen Kugelbolzen 38, der im Bereich des Stellelements 28 eine trilobulare Kontur aufweist. Im Wesentlichen entspricht die Querschnittsgeometrie des von dem teilkugelförmigen Abschnitt ausgehenden Abschnitts des Kugelbolzens 38 folglich einem „Dreieck-Rund“. Diese Kontur lässt sich mit dem Stellelement 28 gut verpressen und bietet wegen der trilobularen Kontur 39B eine Verdrehsicherung.

Alternativ zu den in Figuren 32A, 32B und 32C dargestellten Varianten ist es auch möglich, dass der Kugelbolzen 38 und das Stellelement 28 einteilig bzw. monolithisch ausgebildet sind. Figur 33 zeigt die Kugelpfanne 40, die in der Schlittenanordnung 26, konkret im Bereich der Führungsabschnitte 32A, 32B der Schlittenanordnung 26 ausgebildet ist. Die Kugelpfanne 40 ist einteilig mit der Schlittenanordnung 26 ausgebildet. In der Kugelpfanne 40 kann wenigstens eine Tasche 40A vorgesehen sein, die zur Aufnahme von Schmierstoff ausgebildet ist. Konkret weist die Kugelpfanne 40 vorzugsweise mehrere Taschen 40A auf, die im Wesentlichen als Nuten in die Kugelpfanne 40 eingebracht sind. Ferner kann die Kugelpfanne 40 zumindest zwei seitliche Lagerzungen 40B aufweisen, an die sich der Kugelbolzen 38 anlegen kann. Vorzugsweise sind die Lagerzungen 40 jeweils durch zwei Taschen 40A begrenzt. Dabei sind die Lagerzungen 40B zumindest in einem unteren Abschnitt 40C der Kugelpfanne 40 angeordnet (Figur 34).

In Figur 34 ist die Anordnung des Kugelbolzens 38 in der Kugelpfanne 40 gut erkennbar. Es ist ersichtlich, dass der kugelförmige Abschnitt des Kugelbolzens 38 in die Kugelpfanne 40 eingreift. Die Taschen 40A, die jeweils zwischen den zumindest zwei seitlichen Lagerzungen 40B angeordnet sind, ermöglichen es, Schmierstoff aufzunehmen, so dass die Kugelverbindung, die durch die Kugelbolzen 38 und die Kugelpfanne 40 bereitgestellt wird, gut geschmiert und dauerhaft verschleißfrei gelagert ist.

Um den Kugelbolzen 38 in der Kugelpfanne 40 zu halten, ist bevorzugt wenigstens ein Befestigungselement 39C vorgesehen, das den in die Kugelpfanne 40 eingebrachten Kugelbolzen 38 sichert. Das Befestigungselement 39C ist vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Stahl, vorgesehen. Das Befestigungselement 39C kann so ausgebildet sein, dass es die Schlittenanordnung 26 und die Kugelpfanne 40 zumindest teilweise durchdringt. Konkret können als Befestigungselement 39C zwei parallel angeordnete Befestigungsstifte oder -bolzen vorgesehen sein, die den Kugelbolzen 38 in der Kugelpfanne 40 sichern. Die Befestigungsstifte können seitlich in den ersten Führungsabschnitt 32A der Schlittenanordnung 26 eingeführt werden und in einem Übergangsbereich zwischen dem kugelförmigen Abschnitt des Kugelbolzens 38 und dem Verbindungsabschnitt zum Stellelement 28 mit dem Kugelbolzen 38 zur Anlage kommen. Wie in Figur 34 gut erkennbar ist, verhindern die Befestigungselemente 39C auf diese Weise, dass der Kugelbolzen 38 die Kugelpfanne 40 verlässt. Die Figuren 34A bis 34D zeigen eine weitere Ausführungsform einer Anordnung des Kugelbolzens 38 in der Kugelpfanne 40. Gemäß dieser alternativen Ausführung kann die Kugelpfanne 40 eine einen gleitfähigen Kunststoff aufweisende Oberfläche aufweisen. Beispielsweise ist es denkbar, eine separate Kugelkopfaufnahme 40D aus einem gleitfähigen Kunststoff vorzusehen. Diese Kugelkopfaufnahme 40D kann flexible Elemente 40F zur verbesserten Montage und Sicherung des Kugelbolzens 38 in der Kugelkopfaufnahme 40D und in der Kugelpfanne 40 aufweisen und auf den Kugelbolzen 38 wirkende Druck- und Zugkräfte aufnehmen. Zur sicheren Befestigung der Kugelkopfaufnahme 40D in der Schlittenanordnung 26 können beispielsweise Rastmittel 40E vorgesehen sein, die in geeignete Hinterschnitte 40G der Schlittenanordnung 26 einrastbar sind. Alternativ oder zusätzlich kann das aus der vorstehenden Ausführungsform eingesetzte Befestigungselement 39C - hier zwei Befestigungsstifte - eingebracht sein.

In der dargestellten Ausführungsform umschließt die Kugelkopfaufnahme 40D den aus Metall - vorzugsweise Stahl - ausgebildeten Kugelkopf des Kugelbolzens 38 mit den flexiblen Elementen 40F. Die flexiblen Elemente 40F sind hierbei armförmig ausgebildet. Wie aus Figur 34C ersichtlich ist, durchgreifen die Befestigungsstifte die Schlittenanordnung 26 derart, dass ein Entweichen des Kugelkopfes aus der Kugelkopfaufnahme 40D verhindert wird. Dabei liegen die Befestigungsstifte an entsprechenden Ausnehmungen 39D der flexiblen Elemente 40F an, so dass vorteilhafterweise eine Art Sandwich-Aufbau (Stahl-Kunststoff-Stahl) entsteht, bei welchem der Kunststoff der Kugelkopfaufnahme 40D nur eine Druckbelastung erfährt. Diese Verbindung ermöglicht eine spielfreie bzw. nahezu spielfreie Anordnung des Kugelbolzens 38 in der Schlittenanordnung 26 und weist gleichzeitig einen sehr geringen Verschleiß auf. Die Befestigungsstifte sind zueinander parallel positioniert, wobei der Abstand der zueinander weisenden Innenkanten der Befestigungsstifte kleiner ist als ein maximaler Kugeldurchmesser des Kugelkopfes. So kann selbst bei einem Versagen des Kunststoffes der Kugelkopfaufnahme 40D der Kugelkopf sicher durch entstehen einer Stahl-Stahl-Verbindung in der Schlittenanordnung 26 gehalten werden.

Die Figur 34D zeigt die Anordnung von zwei zueinander parallel ausgerichteten Befestigungsstifte. Die Befestigungsstifte sind in den Ausnehmungen 39D an der Kugelkopfaufnahme 40D angeordnet. Die Ausnehmungen 39D befinden sich an der Oberseite der flexiblen Elemente 40F, wobei die Kugelkopfaufnahme 40D den Kugelkopf eines Kugelbolzens 38 umschließt.

In Figur 35 ist das hier einteilig mit der Motorwelle 42 vorgesehene Antriebselement 16 in seiner Anordnung am bzw. im Gehäuse 24 bzw. Antriebsgehäuse 84 geschnitten dargestellt. Nochmals zu erwähnen ist, dass das Antriebsgehäuse 84 als Teil des Gehäuses 24 zu sehen ist und mit diesem gegebenenfalls einteilig ausgebildet sein kann. Das Antriebselement 16 umfasst ein freies Ende 16A, das von einem Ende einer Schnecke des Antriebselements 16 ausgeht, welche mit dem Schneckenrad 18 kämmt. Über das axiale Ende 16A ist das Antriebselement 16 vorzugsweise axial vorgespannt, um die hohen Toleranzen des Antriebselements 16 bzw. der Motorwelle auszugleichen. Konkret ist also das Antriebselement 16 gegenüber dem Antriebsgehäuse 84 axial vorgespannt gelagert.

Vorzugsweise ist dazu zwischen dem freien Ende 16A des Antriebselements 16 und dem Antriebsgehäuse 84 ein Kunststoffelement 46 angeordnet. Das Kunststoffelement 46 ist im Detail in Figur 36A gezeigt. Konkret kann das Kunststoffelement 46 ein Elastomer umfassen und so als elastisches Dämpfungselement fungieren. Das Kunststoffelement 46 ist vorzugsweise in einer Hülse 46A aufgenommen, die zwischen dem freien Ende 16A des Antriebselements 16 und dem Antriebsgehäuse 84 angeordnet ist. Die Anordnung der Hülse 46A zwischen dem Antriebsgehäuse 84 und dem Antriebselement 16 bzw. dessen freiem Ende 16A ist in Figur 35 gut erkennbar. Ferner ist in Figur 36B durch einen Doppelpfeil symbolisch das axiale Spiel des Antriebselements 16 bzw. der Motorwelle dargestellt. Dieses axiale Spiel kann aufgrund von Fertigungstoleranzen innerhalb einer Baureihe sehr unterschiedlich sein, so dass ein Toleranzausgleich vorteilhaft ist. Das axiale Spiel ist mit dem Doppelpfeil, der parallel zur Axialrichtung A des Antriebselements 16 verläuft, dargestellt.

In der Schnittdarstellung gemäß Figur 36C ist die Hülse 46a gezeigt, die auf einer dem Antriebselement 16 abgewandten Seite eine Vertiefung 46B umfasst. Die Vertiefung 46B ist vorzugsweise ringförmig ausgebildet, wobei das Kunststoffelement 46 in die Vertiefung aufgenommen ist. Dabei ist die Tiefe der Vertiefung 46B so bemessen, dass sie kleiner als ein Durchmesser des Kunststoffelements 46 ist. Auf diese Weise ragt das Kunststoffelement 46 in Axialrichtung A über einen Rand der Hülse 46A hinaus. Die Tiefe der Vertiefung 46B kann dabei über Rippen 46D eingestellt sein, die vom Boden der Vertiefung 46B aufragen. Die Oberseite der Rippen 46D bilden eine Auflage 46C, welche mit dem Rand der Hülse 46A dabei eine Tiefe der Vertiefung 46B definiert. Diese Vertiefung beträgt vorzugsweise weniger als der Durchmesser des Kunststoffelements 46. Die Rippen 46D bilden somit die Auflage 46C für das Kunststoffelement 46 in der Vertiefung 46B. Die Rippen 46D sind radial angeordnet, wie in Figur 36D erkennbar ist. Dabei gehen die Rippen 46D von einem zentralen Fortsatz 46E aus, der zum zentrierten Verspannen des Kunststoffelements 46 vorgesehen ist. Der zentrale Fortsatz 46E ist im Wesentlichen kegelstumpfförmig ausgebildet (Figur 36C). Ausgehend vom Boden 46C der Vertiefung 46B verjüngt sich der zentrale Fortsatz 46E in Richtung zum Rand der Hülse 46A. Am stirnseitigen Ende des zentralen Fortsatzes 46E befindet sich ein Axialanschlag 47A, welcher den Endanschlag des axialen Spiels des Antriebselements A in Bezug auf das Antriebsgehäuse 84 4 definiert.

Bezüglich des Antriebsgehäuses 84 ist die Hülse 46A vorzugsweise verdrehsicher angeordnet. Dazu kann auf einer Mantelfläche 46F der Hülse 46A eine Verdrehsicherung 46G vorgesehen sein. Die Verdrehsicherung 46G kann korrespondierend zu einem entsprechenden Anschlag im Antriebsgehäuse 84 ausgebildet sein. Konkret kann die Verdrehsicherung 46G als Steg bzw. Rippe geformt sein, der in eine entsprechende Nut im Antriebsgehäuse 84 formschlüssig eingreift. Die axiale Vorspannung zwischen dem Antriebsgehäuse 84 und dem Antriebselement 16 kann auch auf eine alternative Weise erreicht werden. Generell ist zwischen dem Antriebselement 16, insbesondere dessen freiem Ende 16A und dem Antriebsgehäuse 84 ein Lagerraum 16C vorgesehen. Wenn die Anordnung aus der Hülse 46A und dem Kunststoffelement 46 als Vorspannvorrichtung eingesetzt wird, die die axiale Vorspannung des Antriebselements 16 bezüglich des Antriebsgehäuses 84 erzielt, so ist die Anordnung aus Hülse 46A und Kunststoffelement 46 in diesem Lagerraum 16C angeordnet, welcher insbesondere aus Figur 37C des nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiels ersichtlich ist.

In einer alternativen Variante (Figuren 37A bis 38) ist hingegen vorgesehen, dass der Lagerraum 16C durch einen aushärtbaren Kunststoff ausgefüllt ist. Die axiale Vorspannung wird also dadurch erzielt, dass nach dem Einsetzen des Antriebselements 16 in das Antriebsgehäuse 84 ein Kunststoff in einem flüssigen Zustand in den Lagerraum 16C eingebracht wird und dort aushärtet. Damit werden Toleranzen zwischen dem Antriebselement 16 und dem Antriebsgehäuse 84 ausgeglichen. Dazu ist bevorzugt vorgesehen, dass am freien Ende 16A des Antriebselements 16 eine Buchse 16D angeordnet ist. Eine solche Buchse 16D ist in Figur 38 dargestellt. Die Buchse 16D weist eine axiale Lagerung 16G auf, die mit dem Antriebselement 16 unmittelbar in Verbindung steht. An einem der axialen Lagerung 16G gegenüberliegenden Abschnitt ist die Buchse 16D mit zahnartigen Fortsätzen 16E ausgestattet. Konkret sind die zahnartigen Fortsätze 16E von dem Antriebselement 16 wegweisend in Richtung des Lagerraums 16C angeordnet. Mit anderen Worten ragen die zahnartigen Fortsätze 16E in den Lagerraum 16C hinein. Zwischen den zahnartigen Fortsätzen 16E und der axialen Lagerung 16G ist ein Dichtelement 16F, beispielsweise ein O-Ring oder eine angespritzte Dichtung, angeordnet, der sich in Umfangsrichtung um die Buchse 16D erstreckt. Die zahnartigen Fortsätze 16E und die axiale Lagerung 16G weisen auf ihrem Außenumfang vorzugsweise mehrere Rippen auf, die das Dichtelement 16F in axialer Richtung sichern.

Die axiale Vorspannung wird mittels der Buchse 16D dadurch erreicht, dass nach dem Einsetzen der Buchse 16D mit dem Antriebselement 16 in das Antriebsgehäuse 84 der Lagerraum 16C mit Kunststoff ausgefüllt wird. Der verflüssigte Kunststoff füllt dabei den Lagerraum 16C sowie die Zwischenräume zwischen den zahnartigen Fortsätzen 16E aus. Über die Zwischenräume der zahnartigen Fortsätze 16E kann Luft beim Befüllen mit flüssigem Kunststoff entweichen, wodurch ungewollte Ausbildung von Lufteinschlüssen verhindert und eine gleichmäßige Verteilung des flüssigen Kunststoffs im oberen Teil der Buchse 16D sichergestellt werden kann. Das Dichtelement 16F in Form des O-Rings verhindert hierbei, dass der flüssige Kunststoff nicht aus dem oberen Teil der Buchse 16D ausströmen und aus dem Lagerraum 16C austreten kann. Sobald der Kunststoff im Lagerraum 16C aushärtet, entsteht eine axiale Vorspannung des Antriebselements 16. Gleichzeitig wird eine formschlüssige Verbindung zwischen dem ausgehärteten Kunststoff und den zahnartigen Fortsätzen 16E erzielt, so dass damit eine Verdrehsicherung zwischen dem Antriebsgehäuse 84 und der Buchse 16D bewirkt ist. Da das Antriebselement 16 hohen Toleranzen unterliegt, ist über eine Baureihe hinweg nicht sicher feststellbar, welche Menge an Kunststoff in dem Lagerraum 16C eingebracht werden muss. Insofern ist bei dieser Variante bevorzugt vorgesehen, dass auch das Antriebsgehäuse 84 entsprechend angepasst ist, um den aushärtbaren Kunststoff in den Lagerraum 16C einbringen zu können. Ein entsprechendes Antriebsgehäuse 84 ist in den Figuren 37A und 37B gezeigt. Das Antriebsgehäuse 84 umfasst dazu einen Speicher 84B. Der Speicher 84B ist vorzugsweise an einer Außenseite des Antriebsgehäuses 84 angeordnet. Konkret kann der Speicher 84B im Wesentlichen als beckenartige Tasche an einer Außenseite des Antriebsgehäuses 84 ausgebildet sein. Im Boden des Speichers 84B befindet sich vorzugsweise eine Öffnung 84A, die mit dem Lagerraum 16C in Verbindung steht. Der aushärtbare Kunststoff kann so über den Speicher 84B und die Öffnung 84A in den Lagerraum 16C eingebracht werden. Beim Einbringen des aushärtbaren Kunststoffs in den Lagerraum 16C wird gleichzeitig im Lagerraum 16C befindliche Luft verdrängt. Um ein Entweichen der Luft zu ermöglichen, weist der Speicher 84B in seinem Boden eine Auslassöffnung 84C auf. Über die Auslassöffnung 84C entweicht die Luft aus dem Lagerraum 16C, so dass dieser gut mit dem aushärtbaren Kunststoff ausgefüllt werden kann. Der Speicher 84B dient dabei als Reservoir oder Überschusslagerung für aushärtbaren Kunststoff, der als Rest übrigbleibt, wenn der Lagerraum 16C ausgefüllt ist. Auf diese Weise kann zum Ausfüllen des Lagerraums 16C eine einheitliche Menge an aushärtbarem Kunststoff eingebracht werden, wobei die Menge des tatsächlich in den Lagerraum einbringbarem aushärtbaren Kunststoffs durch die Bauteiltoleranzen des Antriebselements 16 variiert. Der überschüssige Anteil des aushärtbaren Kunststoffs wird dann im Speicher 84B gelagert und härtet dort aus.

In den Figuren 39A bis 41 ist die Lagerung der Spindelmutter 22 in der Schlittenanordnung 26 nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel gezeigt. Im Allgemeinen ist die Spindelmutter 22 in der Schlittenanordnung 26 kippbar gelagert. Konkret ist die Spindelmutter 22 dabei um eine Kippachse K kippbar gelagert, die orthogonal zu einer Rotationsachse R der Spindel 20 ausgerichtet ist. Die Rotationsachse R ist in den Figuren 39A und 39B dargestellt. Die Kippachse K ist in den Figuren 39B, 40 und 41 gezeigt.

Wie in der Seitenansicht gemäß Figur 41 gezeigt ist, weist die Spindelmutter 22 in ihrem Querschnitt einen ersten Außenumfang 43 und einen zweiten Außenumfang 45 auf. Der erste Außenumfang 43 und der zweite Außenumfang 45 weisen jeweils einen gemeinsamen auf der Kippachse K liegenden Mittelpunkt M auf. Dabei ist der erste Außenumfang 43 größer als der zweite Außenumfang 45. Korrespondierend zu den beiden Außenumfängen 43, 45 weist die Schlittenanordnung 26 eine korrespondierende Innenkontur 44 auf. Konkret weist die Schlittenanordnung 26 eine zum ersten Außenumfang 43 und eine zum zweiten Außenumfang 45 korrespondierende Innenkontur 44 auf, die es ermöglicht, den ersten Außenumfang 43 und den zweiten Außenumfang 45 während einer Kippbewegung der Spindelmutter 22 um die Kippachse K zu führen.

Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Innenkontur 44 eine erste Teilfläche 44A aufweist, die mit dem ersten Außenumfang 43 korrespondiert. Ferner ist eine zweite Teilfläche 44B an der Innenkontur 44 vorgesehen, welche mit dem zweiten Außenumfang 45 korrespondiert. Zwischen der ersten Teilfläche 44A und der zweiten Teilfläche 44B ist eine Übergangsfläche 44C vorgesehen. Die Übergangsfläche 44C verbindet die erste Teilfläche 44A mit der zweiten Teilfläche 44B.

Die Übergangsfläche 44C ist dabei als Begrenzung der Kippbewegung um die Kippachse K ausgebildet. Aufgrund der unterschiedlichen Außenumfänge der Spindelmutter 22 wirkt die Übergangsfläche 44C folglich als Anschlag für die Kippbewegung der Spindelmutter 22. Bei maximaler Verkippung der Spindelmutter 22 liegt diese also an der Übergangsfläche 44C an. Dieser Zustand ist in Figur 40 dargestellt. Es ist erkennbar, dass die Spindelmutter 22 vollständig gekippt ist und so an der Übergangsfläche 44C anschlägt. In diesem Zustand lässt sich die Spindelmutter 22 in die entsprechende Mutteraufnahme im Gehäuse 24 einführen. Sobald die Spindelmutter 22 aus der maximalen Kippung ausgelenkt ist, also sich insbesondere zur Spindel 20 ausrichtet, wie dies in Figur 41 dargestellt ist, erfolgt durch die Kontur, insbesondere die Übergangsfläche 44C eine Verschiebesicherung der Spindelmutter 22 im Gehäuse 24 der Schlittenanordnung 26. Mit anderen Worten wirkt die Innenkontur 44 der Schlittenkontur als Bajonettverschluss 22A für die Spindelmutter 22. Der Bajonettverschluss 22A weist dazu einen ersten Anschlag 22B auf, der auf einer ersten Seite 26A der Schlittenanordnung 26 ausgebildet ist. Auf einer zweiten Seite 26B der Schlittenanordnung ist ein zweiter Anschlag 22C ausgebildet, der ebenfalls Teil des Bajonettverschlusses 22A ist. Der erste Anschlag 22B und der zweite Anschlag 22C, die gemeinsam den Bajonettverschluss 22A bilden, sind gut in Figur 39A erkennbar. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass der erste Anschlag 22B und der zweite Anschlag 22C in Bezug auf die Schlittenanordnung 26 schräg gegenüberliegend angeordnet sind. So kann die Spindelmutter 22 in ihrer maximal gekippten Position seitlich in die Schlittenanordnung 26 eingeführt werden (Figur 39B, Figur 40). Sobald die Spindelmutter 22 in der Schlittenanordnung 26 angeordnet und aus der maximalen Kippposition ausgelenkt ist, verhindern der erste Anschlag 22B und der zweite Anschlag 22C, dass sich die Spindelmutter 22 seitlich aus der Schlittenanordnung 26 verlagert.

Vorzugsweise sind der erste Anschlag 22B und der zweite Anschlag 22C mit der Schlittenanordnung 26 einstückig bzw. monolithisch hergestellt. Insbesondere kann die Schlittenanordnung 26 mit den Anschlägen 22B und 22C durch ein Spritzgussverfahren hergestellt sein bzw. ein Spritzgussteil bilden.

Figur 42 zeigt ein der Schlittenanordnung 26 gegenüberliegendes Ende des Stellelements 28. Das Stellelement 28 weist an dem der Schlittenanordnung 26 gegenüberliegenden Ende ein Gelenkauge 52 auf, das ausgebildet ist, um an einem Fahrzeugteil oder einer Fahrzeugkarosserie befestigt zu werden. Das Gelenkauge 52 weist dazu einen Gelenkaugeneinsatz 60 auf, der das Gelenkauge 52 des Stellelements 28 innenseitig umgreift und eine Aufnahme 60A für einen Gelenkbolzen 54 bildet, welcher in Figur 49 näher dargestellt ist. Der Gelenkaugeneinsatz 60 kann grundsätzlich einstückig oder monolithisch ausgebildet sein. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn der Gelenkaugeneinsatz 60 ein erstes Gelenkaugeneinsatzelement 61 und ein zweites Gelenkaugeneinsatzelement 62 umfasst. Das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 und das zweite Gelenkaugeneinsatzelement 62 können stoffschlüssig oder formschlüssig miteinander verbunden sein. Die zweiteilige Ausbildung des Gelenkaugeneinsatzes 60 hat den Vorteil, dass das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 von einer ersten Seite in das Gelenkauge 52 eingesetzt werden kann, wogegen das zweite Gelenkaugeneinsatzelement 62 von der zweiten Seite in das Gelenkauge 52 eingesetzt werden kann. Dabei können die Gelenkaugeneinsatzelemente 61, 62 innerhalb des Gelenkauges 52 miteinander verbunden werden, um so gemeinsam den Gelenkaugeneinsatz 60 zu bilden. Vorzugsweise ist der Gelenkaugeneinsatz 60, insbesondere das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 und das zweite Gelenkaugeneinsatzelement 62 aus einem Kunststoff gebildet. Der Kunststoff kann insbesondere elastische Eigenschaften aufweisen. Besonders bevorzugt ist es, wenn die Zentrierkontur 59B ein plastisch deformierbares Material, beispielsweise einen Kunststoff, umfasst. Die Zentrierkontur 59B dient insbesondere zum Ausgleich von Winkelfehlern zwischen dem Stellelement 28 und einem Fahrzeugteil oder der Fahrzeugkarosserie. Derartige Winkelfehler können zwischen Fahrzeugteil und Fahrzeugkarosserie durch die Summe aller Toleranzketten auftreten und sollten durch eine Freigängigkeit in entsprechende Kipp- und Neigungsrichtungen ausgeglichen werden können. Gleichzeitig soll der Gelenkaugeneinsatz das Anzugsdrehmoment der Schraube am Halteblech 56 abstützen, ohne dass eine Montageschablone verwendet werden muss. Der Verzicht auf eine Montageschablone hat jedoch den Vorteil, dass die Montage auf diese Weise besonders leicht und schnell erfolgen kann. Insofern bietet die Zentrierkontur 59B eine erhebliche Erleichterung bei der Montage der Stellvorrichtung in einem Fahrzeug, da diese zunächst das Anzugsdrehmoment abstützt und im weiteren Verlauf der Anwendung gezielt verschließen kann, um so die Freigängigkeit der entsprechenden Kipp- und Neigungsrichtungen zu ermöglichen.

Die Zentrierkontur 59B kann dabei eine Vielzahl von Vorsprüngen 59A aufweisen, die zum Gelenkbolzen 54 ausgerichtet sind. Bei einem Winkelfehler während der Montage kann so der Bolzen innerhalb des Gelenkaugeneinsatzes 60 ausgerichtet werden, da einzelne Vorsprünge 59A der Zentrierkontur 59B entsprechend ausweichen. Der Gelenkaugeneinsatz 60 bewirkt also mit der Zentrierkontur 59B, dass eine verkippte Anordnung zwischen Gelenkbolzen 54 und Stellelement 28 toleriert ist bzw. die Schwenkbewegung des Stellelements 28 gegenüber dem Gelenkbolzen 54 nicht beeinträchtigt.

Bezugnehmend auf Figur 43 kann vorgesehen sein, dass der Gelenkaugeneinsatz 60 eine Klemmeinheit 60E aufweist, um den in die Bolzenaufnahme 60A einbringbaren Gelenkbolzen 54 festzuklemmen. Die Klemmeinheit 60E kann dabei elastische Klemmelemente 60F aufweisen, die an einem Rand des Gelenkaugeneinsatzes 60 angeordnet sind. Wie in Figur 43 erkennbar ist, kann die Klemmeinheit 60E in einem oberen Bereich des ersten Gelenkaugeneinsatzelements 61 eingesetzt sein. Im Wesentlichen weist der Gelenkaugeneinsatz 60 die Bolzenaufnahme 60A auf, die eine Einführöffnung aufweist, durch welche der kugelförmige Abschnitt 54C des Gelenkbolzens 54 eingeführt werden kann. Um zu verhindern, dass der Gelenkbolzen 54 auf dem gleichen Wege die Bolzenaufnahme 60D verlässt, ist die Klemmeinheit 60E vorgesehen. Diese wird oberhalb des aus Figur 44 ersichtlichen Lagers 60G in das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 eingebracht und blockiert so eine axiale Bewegung des Gelenkbolzens 54 aus der Bolzenaufnahme 60A heraus.

Figur 44 zeigt in einer Schnittansicht, wie der Gelenkbolzen 54 über das Lager 60G mit dem Gelenkaugeneinsatz 60 gekoppelt ist. Außerdem ist in Figur 44 erkennbar, dass der Gelenkbolzen 54 nicht nur das Gelenkauge 52 durchgreift, sondern sich auch durch ein Halteblech 56 erstreckt, so dass der Gelenkbolzen 54 eine Verbindung zwischen dem Halteblech 56 und dem Stellelement 28 bewirkt. In einer perspektivischen Darstellung ist dies auch nochmals in Figur 45 gezeigt. Zudem ist in den Figuren 42 bis 48 erkennbar, dass der Gelenkaugeneinsatz 60 jeweils Schnappverbindungselemente 60H aufweist, die beispielsweise ein Dichtelement 82 fixieren können, das zum Abdichten einer Öffnung in einem Fahrzeugblech dient. In Figur 57B ist beispielhaft ein solches Dichtelement 82 gezeigt, was mittels der Schnappverbindungselemente 60H am Stellelement 28 gehalten wird.

In den Figuren 47 und 48 sind die beiden Gelenkaugeneinsatzelemente 61 , 62 im Detail dargestellt. In Bezug auf das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 (Figur 47) ist eine Axialrichtung AR dargestellt. Es ist erkennbar, dass die Vorsprünge 59A als Rippen ausgebildet sind, die sich parallel zur Axialrichtung AR erstrecken. Der Gelenkaugeneinsatz 60 weist eine durchgehende Bolzenaufnahme 60A auf, die den Gelenkbolzen 54 aufnehmen kann. Zur Verbindung des Gelenkbolzens 54 mit dem Gelenkaugeneinsatz 60 ist vorzugsweise eine Bajonettverbindung vorgesehen. Mittels der Bajonettverbindung kann der in der Bolzenaufnahme 60A eingesetzte Gelenkbolzen 54 positioniert werden.

Ebenfalls in den Figuren 47 und 48 erkennbar ist, dass der Gelenkaugeneinsatz 60, insbesondere jeder der Gelenkaugeneinsatzelemente 61 , 62 jeweils eine erste Verschlussnase 60B und eine zweite Verschlussnase 60C aufweisen, die an einem Rand des Gelenkaugeneinsatzes 60 bzw. des jeweiligen Gelenkaugeneinsatzelements 61 , 62 einander gegenüberliegend angeordnet sind. Die Verschlussnasen 60B, 60C dienen als Bajonettverbindung, um einen kugelförmigen Abschnitt 54C des Gelenkbolzens 54 zu sichern. Der Gelenkbolzen 54 mit dem kugelförmigen Abschnitt 54C ist in Figur 49 dargestellt. Die erste Verschlussnase 60B und die zweite Verschlussnase 60C können angrenzend an einem Lager 60D ausgebildet sein, wobei das Lager 60D im Inneren der Bolzenaufnahme 60A angeordnet ist und den zumindest teilweise kugelförmigen Abschnitt 54C des Gelenkbolzens 54 aufnimmt. Das Lager 60D ist vorzugsweise korrespondierend zum kugelförmigen Abschnitt 54C des Gelenkbolzens 54 ausgebildet. Entsprechend weist der Gelenkbolzen 54 vorzugsweise zwei voneinander abgewandt angeordnete Ausbuchtungen 54A auf, die zu der ersten Verschlussnase 60B und der zweiten Verschlussnase 60C korrespondierend ausgebildet sind. Auf diese Weise entsteht eine Bajonettverbindung zwischen dem Gelenkbolzen 54, insbesondere den Ausbuchtungen 54A und den Verschlussnasen 60B, 60C. Eine Ausbildung mit nur einer Verschlussnase 60B ist ebenfalls denkbar und im Rahmen der Erfindung nicht auszuschließen.

Die Bolzenaufnahme 60A in dem Gelenkaugeneinsatz 60 kann zumindest eine Nut 60D aufweisen, die als Schmierstoffreservoir dient. Die Nut 60D ist beispielhaft in Figur 46 dargestellt. Figur 47 zeigt, dass die Nut 60D vorzugsweise im ersten Gelenkaugeneinsatzelement 61 angeordnet ist.

Figur 49 zeigt den Haltebolzen 54 mit dem kugelförmigen Abschnitt 54C, wobei eine der beiden Ausbuchtungen 54A im kugelförmigen Abschnitt 54C erkennbar ist. An einem oberen Ende weist der Haltebolzen 54 eine Halteblechgegenkontur 54B auf. Die Halteblechgegenkontur 54B korrespondiert in ihrer Form mit der Innenkontur einer Halteblechkontur 56A im Halteblech 56. Das Halteblech 56 ist in Figur 50 dargestellt. Insbesondere ist erkennbar, dass das Halteblech 56 zwei Durchgangsöffnungen aufweist, wobei eine der Durchgangsöffnungen mit der Halteblechkontur 56A ausgebildet ist. Die Halteblechkontur 56A ist im Wesentlichen als ovale Innenkontur ausgebildet, in welche die entsprechend ovale Außenkontur der Halteblechgegenkontur 54B formschlüssig eingreift. So ist der Haltebolzen 54 verdrehsicher und mit definierter Grundausrichtung mit dem Halteblech 56 verbindbar.

In Figur 51 ist die Verbindung zwischen dem Stellelement 28 und dem Halteblech 56 erkennbar. Das Stellelement 28 weist an seinem der Schlittenanordnung 26 gegenüberliegenden Ende das Gelenkauge 52 auf, in welchem der Gelenkaugeneinsatz 60 angeordnet ist. Der Haltebolzen 54 durchdringt das Halteblech 56, durchgreift die Bolzenaufnahme 60A des Gelenkaugeneinsatzes 60 und greift anschließend in die zweite Durchgangsöffnung des Halteblechs 56 ein. Zudem ist in der dargestellten Anordnung von Fig. 51 die geöffnete Position des Bajonettverschlusses ersichtlich. Dies wird durch die Schnittansicht Fig. 52 verdeutlicht. In dieser Position kann sich der Gelenkbolzen 54 axial im Gelenkaugeneinsatz 60 bewegen. Es handelt sich um die Montageposition. Durch anschließendes Verdrehen des Haltebleches 56 inklusive Gelenkbolzen 54 wird der Bajonettverschluss verriegelt und somit die axiale Bewegung des Gelenkbolzens 54 relativ zum Gelenkaugeneinsatz 60 gesperrt.

Im Hinblick auf den Gelenkaugeneinsatz 60 gilt für alle Ausführungsbeispiele, dass das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 und das zweite Gelenkaugeneinsatzelement 62 formschlüssig oder stoffschlüssig miteinander verbindbar sind. Bei einer formschlüssigen Verbindung ist es besonders bevorzugt, wenn das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 und das zweite Gelenkaugeneinsatzelement 62 miteinander schraubverbindbar sind. Dazu kann das erste Gelenkaugeneinsatzelement 61 beispielsweise ein Außengewinde aufweisen, das mit einem korrespondierenden Innengewinde des zweiten Gelenkaugeneinsatzelements 62 zusammenwirkt.

In den Figuren 53 und 54 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt, das den Verschluss des Gehäuses 24 der Schlittenanordnung 26 durch den Deckel 64 betrifft. Das Gehäuse 24 ist vorzugsweise als Strangpressprofil ausgebildet und weist daher offene axiale Enden auf. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit als auch Staub in das Gehäuse 24 zu vermeiden, ist daher ein Deckel 64 vorgesehen. Konkret weist das Gehäuse 24 eine Gehäuseöffnung 24C auf (Figur 27), die durch den Deckel 64 verschließbar ist. Dabei weist der Deckel 64 vorzugsweise Vorsprünge 64A auf, die mit der Aufnahme 37A des Gehäuses 24 verbindbar sind. Die Vorsprünge 64A entsprechen in ihrer Grundkontur also vorzugsweise den Führungselementen 37C, 37D, 37E der Führungsvorrichtung 37B, so dass die Vorsprünge 64A in die Längsrillen 37 der Aufnahme 37A eingeschoben werden können. Vorzugsweise sind am Deckel 64 mehrere derartiger Vorsprünge 64A ausgebildet. Insbesondere entspricht die Anzahl der Vorsprünge 64A vorzugsweise der Anzahl der Längsrillen 37 am Gehäuse 24. Im konkreten Ausführungsbeispiel gemäß Figuren 53 und 54 sind jeweils sieben Vorsprünge 64A vorgesehen, die mit sieben Längsrillen 37 Zusammenwirken. Um das Einführen der Vorsprünge 64A in die Längsrillen 37 zu erleichtern, weisen diese vorzugsweise an ihren freien Enden eine konusförmige oder kegelstumpfförmige Verjüngung auf. Ferner kann vorgesehen sein, dass die deckelseitigen Vorsprünge 64A Vorspannelemente 64H in Form von Rippen umfassen, die in Längsrichtung des Vorsprungs 64A ausgebildet sind. Die Vorspannelemente 64H, welche den Vorspannelementen 37H ähneln, sind vorzugsweise monolithisch mit den Vorsprüngen 64A ausgebildet. Dabei können die Vorsprünge 64A ebenfalls monolithisch mit dem Deckel 64 ausgebildet sein. Zur Fixierung des Deckels 64 am Gehäuse 24 kann vorgesehen sein, dass die Längsrillen 37 in den Bereichen, in welchen die Vorsprünge 64A in die Längsrillen 37 eingeführt sind, gecrimpt sind. Durch das Vercrimpen, also Umformen der Längsrillen 37, erfolgt eine formschlüssige Verbindung zu den Vorsprüngen 64A, so dass der Deckel 64 damit fest am Gehäuse 24 angebracht ist.

In Figur 53 ist außerdem erkennbar, dass der Deckel 64 eine Entwässerungsöffnung 64C aufweist. Da ein Eindringen von Feuchtigkeit in das Gehäuse 24, insbesondere auch Kondensfeuchtigkeit, nicht vollständig zu vermeiden ist, ist die Entwässerungsöffnung 64C vorgesehen. Diese ermöglicht ein Abfließen von Feuchtigkeit aus dem Gehäuse 24. Wie bereits im Zusammenhang mit Figur 24 erläutert wurde, weist die Schlittenanordnung 26 vorzugsweise eine Kolbengeometrie 72 auf, deren Außenkontur mit der Innenkontur der Entwässerungsöffnung 64C korrespondiert, so dass die Kolbengeometrie 72 in einer Endposition der Schlittenanordnung 26 die Entwässerungsöffnung 64 verschließt. Dazu ist vorteilhaft vorgesehen, dass die Kolbengeometrie 72 eine Radialdichtung 73 aufweist.

Die Vorspannelemente 64H an den Vorsprüngen 64A dienen einerseits zum Toleranzausgleich und so zu einer sicheren, klapperfreien Befestigung des Deckels 64. Gleichzeitig bieten die Vorspannelemente 64H eine Vorspannung, die ebenfalls etwaige Klappergeräusche reduziert.

Der Deckel 64 umfasst ferner einen Kragen 64B, der ein Längsende des Gehäuses 24 auf seinem Umfang umgreift und so das Eindringen von Feuchtigkeit in das Gehäuse 24 weiter erschwert. Insofern ist der Kragen 64B wasserabweisend.

In den Figuren 55 bis 57B ist ein Ausführungsbeispiel einer Stellvorrichtung 10 gezeigt, bei dem am Stellelement 28 ein Dichtelement 82 angeordnet ist. Das Dichtelement 82 kann insbesondere mittels der in Figur 48 gezeigten Schnappverbindungselemente 60H am Stellelement 28 befestigt sein. Das Dichtelement 82 dient insbesondere zur Abdichtung eines ersten Hohlraums, vorzugsweise eines Fahrzeughohlraums, der das Gelenkauge 52 aufnimmt. Konkret dient das Dichtelement 82 zum Abdichten einer Öffnung des ersten Hohlraums. Das Dichtelement 82 kann dabei durch die Schnappverbindungselemente 60H mit dem Gelenkaugeneinsatz 60 verrastet sein. Das Dichtelement 82 umgreift das Stellelement 28 vollständig, um so eine gute Abdichtung zwischen dem Stellelement 28 und einer Öffnung des ersten Hohlraums zu gewährleisten. Zusätzlich oder alternativ kann das Dichtelement 82 zur Abdichtung eines zweiten Hohlraums einer Karosserie oder eines relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteils vorgesehen sein, in welchem die Stellvorrichtung 10 angeordnet ist.

Wie in Figur 55 erkennbar ist, weist das Dichtelement 82 eine erste Dichtlippe 82A auf, die unmittelbar an dem Stellelement 28 anliegt. Ferner ist eine zweite Dichtlippe 82B vorgesehen, die entlang einer Umfangsrichtung des Dichtelements 82 angeordnet ist. Die zweite Dichtlippe 82B dichtet gegenüber der Öffnung des Fahrzeughohlraums ab. Im Allgemeinen umfasst das Dichtelement 82 einen Grundkörper 82D, der sich in eine Grundebene G erstreckt. Ferner ist ein Zentralkörper 82E vorgesehen, der das Stellelement 28 umgreift und die erste Dichtlippe 82A umfasst. Der Zentralkörper 82E ist entlang einer Längsrichtung L des Stellelements 28 orientiert. Die Längsrichtung L des Stellelements 28 ist aus Figur 57B ersichtlich.

In Figur 57A ist gut erkennbar, dass die Grundebene G des Grundkörpers 82D und die Längsrichtung L des Stellelements 28 in einem Winkel zueinander angeordnet sind, der von 90° verschieden ist. Damit einher geht eine schräge Ausrichtung des Zentralkörpers 82E gegenüber einer Ebene, die die zweite Dichtlippe 82B umfasst. Diese Verkippung bzw. diese schräge Anordnung ist besonders vorteilhaft, um Hohlräume in Fahrzeugen abzudichten, die das Gelenkauge 52 aufnehmen. Die Stellvorrichtung wird vorzugsweise zur Betätigung von Fahrzeugtüren oder Fahrzeugklappen eingesetzt, die sich beim Öffnen winklig zu einer Fahrzeugkarosserie ausrichten. Diese winklige Ausrichtung kann durch die schräge Anordnung der zweiten Dichtlippe 82B in Hinblick auf den Zentralkörper 82E kompensiert werden, so dass das Dichtelement 82 eine dauerhaft gute Abdichtung gewährleistet. In Figur 57A ist auch erkennbar, dass das Dichtelement 82 eine Rastanordnung 82C aufweist, die mit den Schnappverbindungselementen 60H des Gelenkaugeneinsatzes 60 zusammenwirkt, um eine formschlüssige Verbindung zwischen Dichtelement 82 und Gelenkaugeneinsatz 60 herzustellen. Ferner kann der Zentralkörper 82E an dem Grundkörper 82D außermittig angeordnet sein.

In den Figuren 58 und 59 ist ferner die bereits in Figur 22 gezeigte Dichtungsanordnung 34 dargestellt, die das Stellelement 28 vollständig umgibt und einen Innenraum des Gehäuses 24 gegenüber Umwelteinflüssen schützt. Die Dichtungsanordnung 34 weist einen Befestigungsabschnitt 67 auf, mit welchem die Dichtungsanordnung 34 an dem Gehäuse 24 befestigbar ist. Ferner ist ein Faltenbalgabschnitt 69 vorgesehen, der eine Beweglichkeit der Dichtungsanordnung 34 sicherstellt. Insbesondere können so Kippbewegungen des Stellelements 28 bezogen auf das Gehäuse 24 kompensiert werden. Ferner ist ein Abstreifabschnitt 68 vorgesehen, der entlang des Stellelements 28 gleitet, gleichzeitig jedoch eine gleitende Dichtung bildet.

Um dabei auch in einem verbauten Zustand sicherzustellen, dass die Stellvorrichtung 10 z.B. durch einen Werkstattmitarbeiter eindeutig identifizierbar ist, ohne diesen aus dem Fahrzeug bzw. der Seitentür ausbauen zu müssen, ist eine geeignete Markierung der Stellvorrichtung 10 vorgesehen. Da diese Markierungen jedoch für einen Endkunden des Fahrzeugs nicht sichtbar sein sollen, kann alternativ zum Stellelement 28 oder zusätzlich dazu das Dichtelement 82 vorteilhafterweise auf einer Seitenwand beschriftet werden, welche im verbauten Zustand vom Fahrgastraum des Fahrzeuges abgewandt ist. Im verbauten Zustand ist diese Seitenwand des Dichtelements 82 z.B. der Seitentür zugewandt und für einen Endkunden/Fahrer des Fahrzeuges nicht sichtbar. Bei einer um 180° gekippten Anordnung der Stellvorrichtung 10 auf der anderen Fahrzeugseite befindet sich die Markierung ebenfalls auf der dem Fahrgastraum abgewandten Seitenwand des Dichtelements 28.

Als weitere vorteilhafte Beschriftungsmethode ist es denkbar, das Dichtelement 28 mittels eines geeigneten Lackes zu beschriften, welcher ausschließlich bei Verwendung einer geeigneten Lichtquelle sichtbar gemacht werden kann. Beispielsweise kann ein UV-Lack eingesetzt werden, welcher ausschließlich unter Zuhilfenahme einer UV- Lampe sichtbar wird. Die Figuren 60 und 61 zeigen ein Ausführungsbeispiel der Stellvorrichtung 10, bei welcher die Schlittenanordnung 26 zwei Führungsabschnitte 32 aufweist. Ein erster, linksseitiger Führungsabschnitt 32A, 32B liegt einem zweiten rechtsseitigen Führungsabschnitt 32B gegenüber. Die Führungsabschnitte 32A, 32B dienen der Führung der Schlittenanordnung 26 im Gehäuse 24. Den beiden Führungsabschnitten 32A, 32B ist jeweils eine spielfrei angeordnete Führungsschiene 74A, 74B zugeordnet. Die Führungsschienen 74A, 74B weisen jeweils eine prismatisch ausgebildete Form auf und bilden damit prismatische Gleit- bzw. Führungsflächen 75, die mit Gleit- bzw. Führungsflächen 77 (siehe Figur 26) des Gehäuses 24 Zusammenwirken. Insbesondere umfassen die Führungsschienen 74A, 74B vorzugsweise auf den den Gehäuseinnenflächen zugewandten Seiten eine trapezförmige Außenkontur. Ergänzend zu den beiden gegenüberliegenden Führungsabschnitten 32A, 32B und den ihnen jeweils zugeordneten Führungsschienen 74A, 74B kann ein dritter Führungsabschnitt 32C vorgesehen sein, der die Schlittenanordnung 26 in dem Gehäuse führt. So können die drei Führungsabschnitte 32A, 32B, 32C im Wesentlichen eine Dreipunkt- Gleitlagerung im Gehäuse 24 bilden. Der dritte Führungsabschnitt 32C weist vorzugsweise ebenfalls eine Führungsschiene 74C auf. Die Führungsschienen 74A, 74B, 74C sind jeweils spielfrei an den ihnen zugeordneten Führungsabschnitten 32A, 32B, 32C angeordnet. Es ist auch möglich, dass eine der Führungsschienen 74, 74A, 74B einteilig mit dem jeweiligen Führungsabschnitt 32A, 32B, 32C ausgebildet ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figuren 60 und 61 weist zumindest eine der Führungsschienen 74A, 74B, 74C, insbesondere die Führungsschiene 74B des zweiten Führungsabschnitts 32B ein Mittel zur selbsteinstellenden Spielreduzierung auf. Vorzugsweise kann auch die gegenüberliegende Führungsschiene 74B solche Mittel zur selbsteinstellenden Spielreduzierung aufweisen. Die Mittel zur selbsteinstellenden Spielreduzierung umfassen vorzugsweise jeweils ein in Figur 26 gezeigtes elastisches Federelement 80. Das elastische Federelement 80 kann dabei auf ein Ausgleichselement 76 wirken, das zwischen der zumindest einen Führungsschiene 74 und der prismatischen Führungsfläche 77 in Form einer korrespondierenden Gleitfläche des Gehäuses 24 relativbewegbar ausgebildet ist. Das Ausgleichselement 76 kann konkret ein erstes Ausgleichselement 76A und ein zweites Ausgleichselement 76B umfassen, die unabhängig voneinander ausgebildet sind. Die Ausgleichselemente 76A, 76B sind vorzugsweise entlang einer Führungsschiene 74A, 74B, 74C, in Längsrichtung versetzt beabstandet zueinander angeordnet. Die Ausgleichselemente 76, 76A, 76B sind vorzugsweise durch das Federelement 80 vorgespannt und drängen gegen die innenliegenden Führungsflächen 77 des Gehäuses 24, so dass auf diese Weise ein Toleranzausgleich erreicht ist. Die Schlittenanordnung 26 ist auf diese Weise gut in dem Gehäuse 24 geführt, was spielbedingte Geräuschemissionen vermeidet. Neben der Spielfreiheit kann durch die prismatische Ausbildung eine erhöhte Stabilität der Schlittenanordnung 26 im Gehäuse 24 dargestellt werden, so dass unabhängig von äußeren Kräften eine gleichmäßige lineare Bewegung ausgeführt werden kann. Dies beruht auf dem physikalischen Keil-Prinzip, mit einer kleinen Haltekraft der Federelemente 80 große Verschiebekräfte zu halten.

Des Weiteren dienen die durch die Federelemente 80 zum Gehäuse 24 vorgespannten Ausgleichselemente 76 durch eine definierte und für die Stellvorrichtung 10 abgestimmte Reib-/ Bremskraft auf der Bewegungsachse des Stellelements 28 als definierte lineare Bremse. Durch die dort eingebrachte Reibung wird das Gesamtsystem der Stellvorrichtung 10 gedämpft und kann durch eine externe Steuerung besser geregelt werden, wodurch störende Geräuschentwicklungen vermieden werden können. Durch den einfachen und modularen Aufbau des Systems, können die Federelemente 80 einfach ausgetauscht werden und auf den jeweiligen Bedarf der Stellvorrichtung 10 ausgelegt werden. Ebenso wie die Ausführung gemäß den Figuren 25 und 26 ermöglicht diese Ausführung eine nahezu spielfreie Linearführung der Schlittenanordnung 26 sowie ein definiertes, konstantes Reibmoment zwischen der Schlittenanordnung 26 und dem Gehäuse 24, sodass dadurch eine nötige Haltekraft, beispielsweise einer Fahrzeugtür ganz oder teilweise abgebildet werden kann. Daher kann durch die an der Schlittenanordnung 26 eingebrachte Reibung eine separate Bremse, beispielsweise eine Magnetbremse, im Bereich der Antriebseinheit 14 substituiert werden. Ein weiterer Vorteil einer Reibungsaufbringung an dieser Wirkstelle der Stellvorrichtung 10 ist zudem eine gleichmäßige Grundlast, was zu einem geräuschärmeren Lauf des Gesamtsystems führt.

Jedes Ausgleichselement 76, 76A, 76B kann zudem eine Montagephase 76C aufweisen, um die Schlittenanordnung 26 in das Gehäuse 24 einbringen zu können. Die Montagephase 76C bewirkt, dass beim Einschieben der Schlittenanordnung 26 in das Gehäuse 24 das Ausgleichselement 76, 76A, 76B entgegen der Federkraft des Federelements 80 nach innen verdrängt wird und sich dann aufgrund des Federelements 80 an die Führungsfläche 77 im Inneren des Gehäuses 24 anlegt. Auf einer der Führungsfläche 77 abgewandten Seite kann jedes Ausgleichselement 76 zusätzlich einen Sicherungsstift 81 aufweisen, der den in die Kugelpfanne 40 eingebrachten Kugelbolzen 38 sichert. Im Wesentlichen kann also der Sicherungsstift 81 das Befestigungselement 39C bilden, das den teilkugelförmigen Abschnitt des Kugelbolzens 38 in der Kugelpfanne 40 hält (Figur 34). Auf diese Weise bieten die Ausgleichselemente 76 eine Doppelfunktion, nämlich einerseits den Toleranzausgleich für die Schlittenanordnung im Gehäuse 24 und andererseits die Befestigung des Kugelbolzens 38 in der Kugelpfanne 40.

Claims

Patentansprüche

1. Stellvorrichtung (10) für ein relativ zu einer Karosserie eines Fahrzeugs bewegbares Fahrzeugteil, insbesondere eine Fahrzeugtür oder eine Fahrzeugklappe, umfassend: ein Gehäuse (24) mit einer Schlittenanordnung (26), wobei die Schlittenanordnung (26) mittels einer Antriebseinheit (14) zwischen einer ersten Position und einer zweiten Position überführbar ist, ein Stellelement (28), welches mit der Schlittenanordnung (26) und der Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil verbindbar ausgebildet ist, wobei ein Befestigungselement (36) zum Befestigen der Stellvorrichtung (10) an einer Karosserie eines Fahrzeugs oder einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil, wobei das Befestigungselement (36) reib- und/oder formschlüssig mit dem Gehäuse (24) verbindbar ausgebildet ist.

2. Stellvorrichtung (10) nach Anspruch 1, wobei das Gehäuse (24) zumindest eine Aufnahme (37A) zum Führen des Befestigungselements (36) entlang einer Längsrichtung (L) des Gehäuses (24) aufweist.

3. Stellvorrichtung (10) nach Anspruch 2, wobei das Befestigungselement (36) wenigstens eine Führungsvorrichtung (37B) zum Einbringen in die Aufnahme (37A) umfasst.

4. Stellvorrichtung (10) nach Anspruch 3, wobei die Führungsvorrichtung (37B) ein erstes Führungselement (37C) und ein zweites Führungselement (37D) aufweist.

5. Stellvorrichtung (10) nach Anspruch 4, wobei das erste Führungselement (37C) und das zweite Führungselement (37D) in einer Querschnittsansicht auf einander gegenüberliegend angeordneten Seiten des Gehäuses (24) in die Aufnahme (37A) einbringbar sind.

6. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche 4 oder 5, wobei die Aufnahme (37A) des Gehäuses (24) zumindest zwei Längsrillen (37) aufweist, welche mit dem ersten Führungselement (37C) und dem zweiten Führungselement (37D) korrespondieren.

7. Stellvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Führungselemente (37C, 37D) parallel zueinander angeordnet sind.

8. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei zumindest ein Führungselement (37C, 37D, 37E) an einem ersten Ende (37F) und an einem zweiten Ende (37G) jeweils konusartig ausgeformt ist.

9. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei ein Führungselement (37C, 37D, 37E) ein Vorspannelement (37H) zum Erzeugen einer Vorspannung des Befestigungselements (36) gegenüber dem Gehäuse (24) aufweist.

10. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Befestigungselement (36) an dem Gehäuse (24) durch Vercrimpen einer Aufnahme (37A) mit einem eingeführten Führungselement (37B, 37C, 37D, 37E) fixiert ist.

11. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Befestigungselement (36) durch Vernieten an dem Gehäuse (24) fixiert ist.

12. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Gehäuse (24) aus einem Aluminiumprofil hergestellt ist.

13. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Befestigungselement (36) einen Gewindeabschnitt (36A) mit einer trichterförmigen Zuführung (36B) zum Befestigen an einer Karosserie eines Fahrzeugs oder an einem relativ zur Karosserie eines Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteil aufweist.

14. Stellvorrichtung (10) nach Anspruch 13, wobei das Befestigungselement (36) mittels eines Spritzguss-Verfahrens hergestellt ist, und wobei der Gewindeabschnitt (36A) eine umspritzte Mutter aufweist.

15. Stellvorrichtung (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Befestigungselement (36) ein Haltemittel (37I) für Kabel, insbesondere einen Kabelclip, umfasst.

16. Fahrzeug (200) mit einer Stellvorrichtung (10) für ein relativ zu der Karosserie des Fahrzeugs bewegbaren Fahrzeugteils, insbesondere eine Fahrzeugtür oder eine

Fahrzeugklappe, nach einem der vorstehenden Ansprüche.