EP4368396A1 - Steuerung einer auftragswalze einer druckmaschine - Google Patents

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EP4368396A1
EP4368396A1 EP23205105.2A EP23205105A EP4368396A1 EP 4368396 A1 EP4368396 A1 EP 4368396A1 EP 23205105 A EP23205105 A EP 23205105A EP 4368396 A1 EP4368396 A1 EP 4368396A1
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EP
European Patent Office
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forme cylinder
application roller
peripheral speed
transferred
roller
Prior art date
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EP23205105.2A
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English (en)
French (fr)
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Michael Dischinger
Michael Ruck
Martin Mayer
Christian Meier
Michael Postels
Peter Heiler
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Heidelberger Druckmaschinen AG
Original Assignee
Heidelberger Druckmaschinen AG
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Publication date
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    • B41P2213/25—Couplings; Clutches

Definitions

  • the present invention relates to a method and devices for controlling an application roller of a printing press.
  • Application rollers are used to apply a fluid to a forme cylinder on which the application roller rolls.
  • An inking roller creates a "ghost image" of the printing form on its surface, which is then transferred to the form cylinder after the inking roller has rotated, and can thus be transferred to the printing material as a disturbing phenomenon.
  • the disturbances can have edges running in the printing direction or the direction of the cylinder's circumference, and edges running perpendicular to the printing direction.
  • the inking rollers of offset printing machines traverse axially. This shifts the disturbance picked up by the inking roller to the side, thereby reducing the sharpness of the contrast of the disturbance.
  • several inking rollers with different diameters are used in offset inking units. However, the use of several inking rollers in a dampening unit or a coating unit is generally not possible for cost and space reasons.
  • the invention is based on the object of specifying a further method for controlling an application roller of a printing press and of creating at least one device for carrying out the method.
  • the object is achieved by a method for controlling an applicator roller of a printing machine, characterized in that the peripheral speed of the applicator roller is changed relative to the peripheral speed of a forme cylinder in such a way that a fluid film disturbance transferred from the forme cylinder to the applicator roller and transferred back to the forme cylinder after one revolution of the applicator roller is transferred to the forme cylinder during the immediately following revolution of the forme cylinder at least two millimeters offset relative to the previous transfer, and that the fluid film disturbance is repeatedly transferred back at the same circumferential angular position of the forme cylinder after at least three revolutions of the forme cylinder.
  • One advantage of the method according to the invention is that it significantly reduces the contrast sharpness of disturbances that run transversely to the printing direction. This prevents such disturbances from being transferred to the same position on the circumferential surface of the forme cylinder with each revolution of the forme cylinder.
  • the offset of the disturbance from revolution to revolution and in the circumferential direction prevents the build-up of a sharp, stationary contrast edge in the fluid film on the forme cylinder, which greatly reduces the visual perception of the disturbance in the printed image.
  • a repetition rate - that is, the number of revolutions of the forme cylinder until the application roller unwinds again at the same circumferential angle point of the forme cylinder - can be set.
  • a speed difference between the peripheral speed of the application roller and the peripheral speed of the forme cylinder can be set.
  • the peripheral speed of the application roller relative to the peripheral speed of the forme cylinder can be changed by controlling a motor accordingly in the manner described.
  • peripheral speed of the application roller relative to the peripheral speed of the forme cylinder can be changed in the manner described by means of an appropriately dimensioned gear.
  • a device for controlling an applicator roller of a printing machine characterized in that a motor is connected to the applicator roller via a planetary gear, the motor being controlled in such a way that the peripheral speed of the applicator roller is changed relative to the peripheral speed of a forme cylinder in such a way that a fluid film disturbance transmitted from the forme cylinder to the applicator roller and, after one revolution of the applicator roller, transmitted back to the forme cylinder by the latter is transmitted to the forme cylinder during the immediately following revolution of the forme cylinder at a displacement of at least two millimeters relative to the previous transmission, and the fluid film disturbance is transmitted back repeatedly at the same circumferential angle point of the forme cylinder at the earliest after three revolutions of the forme cylinder.
  • An advantage of the technical solution with the planetary gear is that a small motor can be used, which is cost-effective and takes up little space.
  • a device for controlling an application roller of a printing machine characterized in that two gear wheels meshing with one another are provided for driving the application roller, the gear wheels being seated eccentrically on shafts, so that the peripheral speed of the application roller is changed relative to the peripheral speed of a forme cylinder in such a way that a fluid film disturbance transmitted from the forme cylinder to the application roller and, after one revolution of the application roller, transmitted back from the latter to the forme cylinder during the immediately following rotation of the forme cylinder, it is transferred to the forme cylinder offset by at least two millimetres relative to the previous transfer and the fluid film disturbance is repeatedly retransferred at the same circumferential angle point of the forme cylinder after at least three revolutions of the forme cylinder.
  • a device for controlling an application roller of a printing machine characterized in that a motor is connected to the application roller in terms of drive, that a gear train is present for driving a forme cylinder, that the motor is not connected to the gear train, wherein the motor is controlled in such a way that the peripheral speed of the application roller is changed relative to the peripheral speed of the forme cylinder in such a way that a fluid film disturbance transmitted from the forme cylinder to the application roller and, after one revolution of the application roller, transmitted back to the forme cylinder by the latter is transmitted to the forme cylinder during the immediately following revolution of the forme cylinder at least two millimeters offset relative to the previous transmission, and the fluid film disturbance is transmitted back repeatedly at the same circumferential angle point of the forme cylinder at the earliest after three revolutions of the forme cylinder.
  • the method and the devices according to the invention can be used particularly advantageously in applications in which the application roller is a single dampening application roller in an offset printing unit or a single varnish application roller in a varnishing unit.
  • the offset printing unit comprises, in addition to the single dampening application roller, no additional dampening roller or the coating unit does not include any additional coating roller apart from the single coating roller.
  • each one of the offset printing units of a sheet-fed printing machine is shown schematically.
  • the offset printing unit comprises a forme cylinder 1 and a dampening unit with a single application roller 2 (single application roller) and a friction roller 3.
  • the application roller 2 rolls on the forme cylinder 1 during printing operation in order to apply the dampening solution to it.
  • the diameter of the application roller 2 is preferably smaller than the diameter of the forme cylinder 1.
  • the rotation of the forme cylinder 1 is driven by a main motor of the sheet-fed printing machine via a gear train 4, which includes a gear 5 that is connected to the forme cylinder coaxially and rotationally fixed.
  • the rotation of the application roller 2 is driven via circumferential surface friction by the friction roller 3, which rests against the application roller 2.
  • the gear 5 is in mesh with a gear 6 which is coaxially and rotationally fixedly connected to a ring gear 7.
  • the gears 5, 6 have helical teeth.
  • the gear 10 eccentrically carries an epicyclic gear 12 which, together with the ring gear 7 and the sun gear 9, forms an epicyclic gear or planetary gear 13.
  • the gear 10 forms the so-called web of the planetary gear 13 which rotates.
  • the planetary gear 13 has two inputs and one output and is therefore a superposition gear.
  • One input (ring gear 7) is driven by the main motor via the gear train 4 and the other input (sun gear 9) is driven by the motor 8.
  • the speed of the output (gear 10) results from the superposition of the speeds of the two inputs. It is advantageous that a significant portion of the torque of the output and thus of the application roller 2 is applied by the main motor and only a small portion by the motor 8, which is why the latter can have a small size.
  • the motor 8 is programmed in such a way that the Figure 1 The speed curve of the application roller 2 shown here results.
  • the main motor runs at a constant speed.
  • the gears 6, 10 and 11 are also present, whereby the gear 6 is connected to the gear 10 via a shaft 14 in a rotationally fixed manner.
  • the gears 10, 11 are each located off-center on the shaft 14 or 15.
  • An eccentricity e exists between a center axis M and the shaft 14, 15 of the respective gear 10, 11.
  • the eccentricity e results in a change in the gear pitch circle, as a result of which the friction roller 3 and with it the application roller 2 continuously change their speed relative to the speed of the forme cylinder 1.
  • the eccentricity e is dimensioned such that a sinusoidal speed curve of the application roller 2 results.
  • This sine curve has, like the Sawtooth curve in Figure 1 a period of three revolutions of the forme cylinder 1.
  • the amplitude of the sine curve corresponds to the peak value of the sawtooth curve.
  • the rotation of the application roller 2 is driven exclusively by the main motor, which also drives the rotation of the forme cylinder 1.
  • the rotation of the application roller 2 is driven by an electric motor 16, which is present in addition to the main motor, which also drives the rotation of the forme cylinder 1 via the gear train 5.
  • the motor 16 is coupled via a coupling 17 to the shaft 15, which is connected to the friction roller 3 in a rotationally fixed manner.
  • the motor 16 is arranged coaxially with the friction roller 3 as a direct drive.
  • the motor 16 is programmed in such a way that the Figure 1 The speed curve of the application roller 2 shown here results.
  • the main motor runs at a constant speed.
  • the Figures 3-5 The design solutions presented can be transferred from the offset printing unit to a coating unit with minor adjustments.
  • the friction roller 3 is allocated to a coating unit and the motor 16 as a direct drive of the application roller 2 is arranged coaxially with the latter and is connected to the application roller 2 via a coupling and a shaft.
  • Figure 1 shows a diagram on whose ordinate the difference between the peripheral speed of the application roller 2 from the Figures 3-5 and the peripheral speed of the forme cylinder 1 is given as a percentage, and on whose abscissa the number of revolutions of the forme cylinder 1 corresponding to the number of printed sheets is given.
  • Figure 2 shows a diagram, on the ordinate of which the development of the circumferential surface of the application roller 2 is given in millimeters and on the abscissa the number of revolutions of the forme cylinder 1, which correspond to the number of printed sheets, is given.
  • the application roller 2 changes its peripheral speed for two revolutions of the form cylinder 1 by -1% per revolution of the form cylinder 1 and then returns to its initial speed, which is 10% lower (-10%) than the peripheral speed of the form cylinder 1.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Bei einem Verfahren zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine wird die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders derart geändert, dass eine von dem Formzylinder auf die Auftragswalze übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze von dieser auf den Formzylinder wieder rückübertragene Fluidfilmstörung (18) bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder übertragen wird, und dass frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders die Fluidfilmstörung (18) an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders wiederholt rückübertragen wird.

Description

  • Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und Vorrichtungen zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine.
  • Auftragswalzen werden zum Auftragen eines Fluids auf einen Formzylinder eingesetzt, auf dem die Auftragswalze dabei abrollt. Es gibt Druckformzylinder und Lackformzylinder.
  • Beispielsweise sind in dem Stand der Technik nach DE 10 2004 042 265 A1 und DE 10 2011 010 720 A1 Verfahren beschrieben, bei denen mit einer Feuchtauftragswalze Feuchtmittel auf einen Druckformzylinder, hier Plattenzylinder genannt, aufgetragen wird.
  • Die Erfindung entstand vor folgendem Hintergrund:
    Eine Auftragwalze bildet auf ihrer Oberfläche ein "Geisterbild" der Druckform ab, welches nach einer Umdrehung der Auftragwalze wiederum auf den Formzylinder abgegeben wird und dadurch als störende Erscheinung auf den Bedruckstoff übertragen werden kann. Die Störungen können in Druckrichtung bzw. Zylinderumfangsrichtung verlaufende Kanten und quer zur Druckrichtung verlaufende Kanten aufweisen. Um Störungen mit in Druckrichtung verlaufenden Kanten zu eliminieren, traversieren die Farbauftragswalzen von Offsetdruckmaschinen axial. Dadurch wird die von der Farbauftragswalze aufgenommene Störung seitlich versetzt und damit die Kontrastschärfe der Störung reduziert. Um Störungen mit quer zur Druckrichtung verlaufenden Kanten zu reduzieren, werden in Offsetfarbwerken jeweils mehrere Farbauftragswalzen mit unterschiedlichen Durchmessern eingesetzt. Der Einsatz mehrerer Auftragswalzen ist aber in einem Feuchtwerk oder einem Lackierwerk aus Kosten- und Platzgründen in der Regel nicht möglich.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein weiteres Verfahren zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine anzugeben und mindestens eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder auf die Auftragswalze übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze von dieser auf den Formzylinder wieder rückübertragene Fluidfilmstörung bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder übertragen wird, und dass frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders wiederholt rückübertragen wird.
  • Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, dass dadurch die Kontrastschärfe von Störungen, die quer zur Druckrichtung verlaufen, deutlich reduziert wird. Es wird vermieden, dass solche Störungen bei jeder Umdrehung des Formzylinders auf dieselbe Position auf der Umfangsfläche des Formzylinders übertragen wird. Durch den von Umdrehung zu Umdrehung vorhandenen und in Umfangsrichtung erfolgenden Versatz der Störung wird der Aufbau einer scharfen, ortsfesten Kontrastkante im Fluidfilm auf dem Formzylinder vermieden, wodurch die visuelle Wahrnehmung der Störung im Druckbild stark vermindert wird.
  • Die genannten Grenzwerte sind für die gängigen Formatgrößen von Druckmaschinen gültig.
  • Es sind mehrere Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich:
    Eine Wiederholrate - das heißt die Anzahl der Umdrehungen des Formzylinders bis die Auftragswalze wieder an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders abwickelt - kann eingestellt werden.
  • Eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze und der Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders kann eingestellt werden.
  • Die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders kann durch eine dementsprechende Ansteuerung eines Motors in der beschriebenen Weise geändert werden.
  • Die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders kann durch ein dementsprechend dimensioniertes Getriebe in der beschriebenen Weise geändert werden.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass ein Motor über ein Planetengetriebe mit der Auftragswalze antriebsmäßig verbunden ist, wobei der Motor derart angesteuert ist, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder auf die Auftragswalze übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze von dieser auf den Formzylinder wieder rückübertragene Fluidfilmstörung bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder übertragen wird und frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders wiederholt rückübertragen wird.
  • Ein Vorteil der technischen Lösung mit dem Planetengetriebe ist, dass ein kleiner Motor verwendet werden kann, der kostengünstig ist und wenig Bauraum beansprucht.
  • Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass zum Antreiben der Auftragswalze zwei miteinander im Eingriff stehende Zahnräder vorhanden sind, wobei die Zahnräder exzentrisch auf Wellen sitzen, sodass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder auf die Auftragswalze übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze von dieser auf den Formzylinder wieder rückübertragene Fluidfilmstörung bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder übertragen wird und frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders wiederholt rückübertragen wird.
  • Ein Vorteil der Alternativlösung mit den Zahnrädern mit den exzentrischen Wellen ist, dass für die Auftragswalze kein zusätzlicher Motor erforderlich ist, was kostengünstig ist.
  • Ebenso wird die Aufgabe gelöst durch eine Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragswalze einer Druckmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass ein Motor mit der Auftragswalze antriebsmäßig verbunden ist, dass ein Zahnräderzug zum Antreiben eines Formzylinders vorhanden ist, dass der Motor mit dem Zahnräderzug unverbunden ist, wobei der Motor derart angesteuert ist, dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze relativ zur Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder auf die Auftragswalze übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze von dieser auf den Formzylinder wieder rückübertragene Fluidfilmstörung bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder übertragen wird und frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders wiederholt rückübertragen wird.
  • Ein Vorteil dieser Lösung mit dem Separatmotor der Auftragswalze, der zusätzlich zu einem den Formzylinder über den Zahnräderzug antreibenden Hauptmotor vorhanden ist, besteht darin, dass kein aufwändiges Getriebe erforderlich ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäßen Vorrichtungen lassen sich besonders vorteilhaft in Anwendungsfällen einsetzen, in denen die Auftragswalze eine Single-Feuchtauftragswalze in einem Offsetdruckwerk oder eine Single-Lackauftragswalze in einem Lackierwerk ist. Hierbei umfasst das Offsetdruckwerk außer der Single-Feuchtauftragswalze keine weitere Feuchtauftragswalze bzw. umfasst das Lackierwerk außer der Single-Lackauftragswalze keine weitere Lackauftragswalze.
  • Konstruktiv und funktionell vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und der zugehörigen Zeichnung.
    • Darin zeigt:
    • Figur 1
    ein Auftragswalzenschlupf-Formzylinderumdrehungen-Diagramm,
    Figur 2
    ein Auftragswalzenabwicklung-Formzylinderumdrehungen-Diagramm,
    Figur 3
    eine Auftragswalzen-Steuerungsvorrichtung mit einem Planetengetriebe,
    Figur 4
    eine Auftragswalzen-Steuerungsvorrichtung mit Zahnrädern mit exzentrischen Wellen und
    Figur 5
    eine Auftragswalzen-Steuerungsvorrichtung mit einem Auftragswalzen-Separatmotor.
  • In den Figuren 3-5 sind die gleichen Elemente mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet, sodass keine wiederholten Beschreibungen dieser Elemente erforderlich sind.
  • Dabei ist in den Figuren 3-5 jeweils ein Offsetdruckwerk einer Bogendruckmaschine schematisch dargestellt. Das Offsetdruckwerk umfasst einen Formzylinder 1 und ein Feuchtwerk mit einer einzigen Auftragswalze 2 (Single-Auftragswalze) und einer Reibwalze 3. Die Auftragswalze 2 rollt im Druckbetrieb auf dem Formzylinder 1 ab, um auf diesen das Feuchtmittel aufzutragen. Vorzugsweise ist der Durchmesser der Auftragswalze 2 ist geringer als der Durchmesser des Formzylinders 1. Die Rotation des Formzylinders 1 wird von einem Hauptmotor der Bogendruckmaschine über einen Zahnräderzug 4 angetrieben, zu dem ein Zahnrad 5 gehört, das mit dem Formzylinder koaxial und drehfest verbunden ist. Die Rotation der Auftragswalze 2 wird über Umfangsflächenreibung durch die Reibwalze 3 angetrieben, die an der Auftragswalze 2 anliegt.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 3 befindet sich das Zahnrad 5 mit einem Zahnrad 6 im Eingriff, dass mit einem Hohlrad 7 koaxial und drehfest verbunden ist. Die Zahnräder 5, 6 sind schrägverzahnt. Auf der Welle eines elektrischen Motors 8 sitzen drehfest ein Sonnenrad 9 und drehbar ein Zahnrad 10, das mit einem Zahnrad 11 im Eingriff steht, welches mit der Reibwalze 3 über eine Welle 15 koaxial und drehfest verbunden ist. Das Zahnrad 10 trägt exzentrisch ein Umlaufrad 12, das zusammen mit dem Hohlrad 7 und dem Sonnenrad 9 ein Umlaufrädergetriebe bzw. Planetengetriebe 13 bildet. Das Zahnrad 10 bildet den sogenannten Steg des Planetengetriebes 13, der umläuft. Das Planetengetriebe 13 hat zwei Eingänge und einen Ausgang und ist somit ein Überlagerungsgetriebe. Der eine Eingang (Hohlrad 7) wird über den Zahnräderzug 4 vom Hauptmotor angetrieben und der andere Eingang (Sonnenrad 9) wird vom Motor 8 angetrieben. Die Drehzahl des Ausgangs (Zahnrad 10) resultiert aus der Überlagerung der Drehzahlen der beiden Eingänge. Vorteilhaft ist, dass ein wesentlicher Anteil des Drehmoments des Ausgangs und somit der Auftragswalze 2 vom Hauptmotor aufgebracht wird und nur ein kleiner Anteil vom Motor 8, weshalb letzterer eine kleine Baugröße haben kann. Der Motor 8 wird derart programmgesteuert, dass sich der in Figur 1 dargestellte Geschwindigkeitsverlauf der Auftragswalze 2 ergibt. Dabei läuft der Hauptmotor mit konstanter Geschwindigkeit.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 4 sind die Zahnräder 6, 10 und 11 ebenfalls vorhanden, wobei das Zahnrad 6 über eine Welle 14 mit dem Zahnrad 10 drehfest verbunden ist. Die Zahnräder 10, 11 sitzen jeweils außermittig auf der Welle 14 bzw. 15. Eine Exzentrizität e besteht zwischen einer Mittelachse M und der Welle 14, 15 des jeweiligen Zahnrads 10, 11. Aus der Exzentrizität e resultiert eine Veränderung des Zahnradteilkreises, infolge welcher die Reibwalze 3 und mit dieser die Auftragswalze 2 kontinuierlich ihre Geschwindigkeit relativ zur Geschwindigkeit des Formzylinders 1 ändert. Die Exzentrizität e ist so bemessen, dass sich ein sinusförmiger Geschwindigkeitsverlauf der Auftragswalze 2 ergibt. Diese Sinuskurve hat wie die Sägezahnkurve in Figur 1 eine Periodendauer von drei Umdrehungen des Formzylinders 1. Die Amplitude der Sinuskurve entspricht dem Scheitelwert der Sägezahnkurve. Hierbei wird die Rotation der Auftragswalze 2 ausschließlich von dem Hauptmotor angetrieben, der auch die Rotation des Formzylinders 1 antreibt.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 5 wird die Rotation der Auftragswalze 2 durch einen elektrischen Motor 16 angetrieben, der zusätzlich zum Hauptmotor vorhanden ist, welcher auch hier über den Zahnräderzug 5 die Rotation des Formzylinders 1 antreibt. Der Motor 16 ist über eine Kupplung 17 mit der Welle 15 gekoppelt, die mit der Reibwalze 3 drehfest verbunden ist. Hierbei ist der Motor 16 als Direktantrieb der Reibwalze 3 mit dieser koaxial angeordnet. Der Motor 16 wird derart programmgesteuert, dass sich der in Figur 1 dargestellte Geschwindigkeitsverlauf der Auftragswalze 2 ergibt. Dabei läuft der Hauptmotor mit konstanter Geschwindigkeit.
  • Die in den Figuren 3-5 dargestellten konstruktiven Lösungen lassen sich mit geringen Anpassungen von dem Offsetdruckwerk auf ein Lackierwerk übertragen. Beispielsweise könnte bei einer Übertragung des Ausführungsbeispiels aus Figur 5 auf ein Lackierwerk die Reibwalze 3 entfallen und der Motor 16 als Direktantrieb der Auftragswalze 2 mit dieser koaxial angeordnet sein und über eine Kupplung und eine Welle mit der Auftragswalze 2 verbunden sein.
  • Figur 1 zeigt ein Diagramm, auf dessen Ordinate die zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze 2 aus den Figuren 3-5 und der Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders 1 bestehende Geschwindigkeitsdifferenz (Schlupf) in Prozent angegeben ist und auf dessen Abszisse die Anzahl der Umdrehungen des Formzylinders 1, die mit der Anzahl bedruckter Bogen korrespondieren, angegeben ist.
  • Figur 2 zeigt ein Diagramm, auf dessen Ordinate die Abwicklung der Umfangsfläche der Auftragswalze 2 in Millimetern angegeben ist und auf dessen Abszisse die Anzahl der Umdrehungen des Formzylinders 1, die mit der Anzahl bedruckter Bogen korrespondieren, angegeben ist. Bei dem in den Figuren 1 und 2 dargestellten Beispiel rollt die Auftragswalze 2 mit einem Durchmesser D = 64 mm (vgl. Figuren 3-5) auf dem Formzylinder 1 ab. Die Auftragswalze 2 verändert dabei ihre Umfangsgeschwindigkeit für zwei Umdrehungen des Formzylinders 1 um jeweils -1% pro Umdrehung des Formzylinders 1 und kehrt dann wieder auf Ihre Ausgangsgeschwindigkeit zurück, die 10% geringer (-10%) als die Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders 1 ist. Es resultiert daraus ein Versatz der Abwicklung der Auftragswalze 2 relativ zum Formzylinder 1 von: D × π × 1 % = 64 mm × π × 0,01 = 2,01 mm ≈ 2 mm Versatz pro Umdrehung des Formzylinders 1 .
    Figure imgb0001
  • In Figur 2 ist zu sehen, dass die bei der ersten Umdrehung des Formzylinders 1 bei 221 mm liegende Fluidfilmstörung 18 bei der zweiten Umdrehung des Formzylinders 1 bei 223 mm liegt, woraus sich der oben berechnete Versatz (223 mm - 221 mm = 2 mm) ergibt. Nachdem die Geschwindigkeit der Auftragswalze 2 und damit der Schlupf für zwei Umdrehungen des Formzylinders 1 jeweils um 1%, also auf -12%, reduziert wurde und anschließend wieder für eine Umdrehung des Formzylinders 1 auf den Ausgangswert von - 10% angehoben wurde, beginnt der Zyklus von vorne, sodass aller drei Umdrehungen des Formzylinders 1 die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders 1 auf letzteren rückübertragen wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Formzylinder
    2
    Auftragswalze
    3
    Reibwalze
    4
    Zahnräderzug
    5
    Zahnrad
    6
    Zahnrad
    7
    Hohlrad
    8
    Motor
    9
    Sonnenrad
    10
    Zahnrad
    11
    Zahnrad
    12
    Umlaufrad
    13
    Planetengetriebe
    14
    Welle
    15
    Welle
    16
    Motor
    17
    Kupplung
    18
    Fluidfilmstörung
    D
    Durchmesser
    e
    Exzentrizität
    M
    Mittelachse

Claims (10)

  1. Verfahren zur Steuerung einer Auftragswalze (2) einer Druckmaschine,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2) relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders (1) derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder (1) auf die Auftragswalze (2) übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze (2) von dieser auf den Formzylinder (2) wieder rückübertragene Fluidfilmstörung (18) bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders (1) mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder (1) übertragen wird, und
    dass frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders (1) die Fluidfilmstörung (18) an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders (1) wiederholt rückübertragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Wiederholrate - das heißt die Anzahl der Umdrehungen des Formzylinders (1) bis die Auftragswalze (2) wieder an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders (1) abwickelt - eingestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2) und der Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders (1) eingestellt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2) relativ zur Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders (1) durch eine dementsprechend Ansteuerung eines Motors (8, 16) in der beschriebenen Weise geändert wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2) relativ zur Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders (1) durch ein dementsprechend dimensioniertes Getriebe (18) in der beschriebenen Weise geändert wird.
  6. Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragswalze (2) einer Druckmaschine, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Motor (8) über ein Planetengetriebe (13) mit der Auftragswalze (2) antriebsmäßig verbunden ist, wobei der Motor (8) derart angesteuert ist,
    dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2) relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders (1) derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder (1) auf die Auftragswalze (2) übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze (2) von dieser auf den Formzylinder (1) wieder rückübertragene Fluidfilmstörung (18) bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders (1) mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder (1) übertragen wird und frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders (19 die Fluidfilmstörung (18) an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders (1) wiederholt rückübertragen wird.
  7. Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragswalze (2) einer Druckmaschine, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Antreiben der Auftragswalze (2) zwei miteinander im Eingriff stehende Zahnräder (10, 11) vorhanden sind, wobei die Zahnräder (10, 11) exzentrisch auf Wellen (14, 15) sitzen,
    sodass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2)relativ zur Umfangsgeschwindigkeit eines Formzylinders (1) derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder (1) auf die Auftragswalze (2) übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze (2) von dieser auf den Formzylinder (1) wieder rückübertragene Fluidfilmstörung bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders (1) mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder (1) übertragen wird und frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders (1) die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders (1) wiederholt rückübertragen wird.
  8. Vorrichtung zur Steuerung einer Auftragswalze (2) einer Druckmaschine, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass ein Motor (16) mit der Auftragswalze (2) antriebsmäßig verbunden ist, dass ein Zahnräderzug (4) zum Antreiben eines Formzylinders (1) vorhanden ist, dass der Motor (16) mit dem Zahnräderzug (4) unverbunden ist,
    wobei der Motor (16) derart angesteuert ist,
    dass die Umfangsgeschwindigkeit der Auftragswalze (2) relativ zur Umfangsgeschwindigkeit des Formzylinders (1) derart geändert wird, dass eine von dem Formzylinder (1) auf die Auftragswalze (2) übertragene und nach einer Umdrehung der Auftragswalze (2) von dieser auf den Formzylinder (1) wieder rückübertragene Fluidfilmstörung bei der unmittelbar nachfolgenden Umdrehung des Formzylinders (1) mindestens um zwei Millimeter relativ zur vorhergehenden Übertragung versetzt auf den Formzylinder (1) übertragen wird und frühestens nach drei Umdrehungen des Formzylinders (1) die Fluidfilmstörung an derselben Umfangswinkelstelle des Formzylinders (1) wiederholt rückübertragen wird.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragswalze (2) eine Feuchtauftragswalze in einem Offsetdruckwerk ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auftragswalze (2) eine Lackauftragswalze in einem Lackierwerk ist.
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