EP4334082B1 - Schere, die zwischen einer schneid- und einer schleifkonfiguration überführbar ist - Google Patents

Schere, die zwischen einer schneid- und einer schleifkonfiguration überführbar ist

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Publication number
EP4334082B1
EP4334082B1 EP22727858.7A EP22727858A EP4334082B1 EP 4334082 B1 EP4334082 B1 EP 4334082B1 EP 22727858 A EP22727858 A EP 22727858A EP 4334082 B1 EP4334082 B1 EP 4334082B1
Authority
EP
European Patent Office
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blade
cutting
blades
configuration
cutting tool
Prior art date
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Active
Application number
EP22727858.7A
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English (en)
French (fr)
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EP4334082C0 (de
EP4334082A1 (de
Inventor
Otmar Horl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Horl 1993 GmbH
Original Assignee
Horl 1993 GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Horl 1993 GmbH filed Critical Horl 1993 GmbH
Publication of EP4334082A1 publication Critical patent/EP4334082A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4334082B1 publication Critical patent/EP4334082B1/de
Publication of EP4334082C0 publication Critical patent/EP4334082C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B13/00—Hand shears; Scissors
    • B26B13/04—Hand shears; Scissors with detachable blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B26B13/00—Hand shears; Scissors
    • B26B13/12—Hand shears; Scissors characterised by the shape of the handles
    • B26B13/20—Hand shears; Scissors characterised by the shape of the handles with gripping bows in the handle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D15/00—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping
    • B24D15/06—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges
    • B24D15/063—Hand tools or other devices for non-rotary grinding, polishing, or stropping specially designed for sharpening cutting edges for grinding shears, scissors

Definitions

  • the present invention relates to a cutting tool, in particular scissors, comprising: two blades, each with a cutting edge, which are movable relative to each other in a cutting configuration of the cutting tool for cutting a material.
  • the cutting edges must be freely accessible. Maintaining a constant grinding angle between each cutting edge and the grinding or polishing tool is also crucial for precise grinding or polishing.
  • grinding or polishing the edges of scissors is significantly more complex than grinding or polishing a single, stationary knife edge.
  • the present invention is based on the objective of simplifying the grinding or polishing of the cutting edges of a generic cutting tool.
  • the present invention provides the subject matter of claim 1.
  • the present invention discloses a cutting tool, in particular scissors, comprising: two blades, each with an edge, which are movable relative to each other in a cutting configuration of the cutting tool for cutting a material, wherein the cutting tool can be reversibly converted from the cutting configuration to a grinding configuration, in which the blades are separated from each other for grinding and/or polishing one or both edges with a grinding or polishing device, in particular with a roller grinder, and can each be placed individually on a flat surface, so that the blade is aligned at a constant working angle to the surface, or in which the blades are locked relative to each other, wherein the cutting tool, preferably each individual blade, has at least one support section that defines a support plane with which the cutting tool or each blade can be placed stably on a flat surface in the grinding configuration such that the blade with the edge to be processed is aligned at a working angle in the range of 10 to 80° to the support plane.
  • Scissors such as garden shears, are known to be locked in a closed, overlapping position for safety reasons. In this position, the blades are closed and close relative to each other. In this state, the scissors are compact and easy to store. Furthermore, the user cannot injure themselves on the blades when they are closed. However, the blades are not accessible for sharpening or polishing in this position.
  • each blade should be able to rest stably on the flat surface. This means that the blade stands independently on the flat surface. However, for grinding and/or polishing, the blade should still be manually secured, as the forces exerted on the blade typically exceed its static friction on the flat surface.
  • the blade being processed can be stabilized, supported, or held in place by the other blade during grinding or polishing, or the blade itself can be placed on a flat surface in a workable state, i.e., the blade forms its own grinding guide.
  • the blade is optimally aligned with the cutting edge to be processed for grinding or polishing with a grinding or polishing tool.
  • the cutting tool has at least one separate support section for each cutting edge, defining a separate support surface for that cutting edge.
  • each blade has a cutting edge at one end and a handle at the other. This makes the cutting tool easy to use, especially in the cutting configuration.
  • a support section is located on the handle of each blade.
  • another support section is located on the back of each blade, or on the side of the blade facing away from the cutting edge.
  • the cutting tool is designed as articulated scissors and the blades in the cutting configuration are arranged crosswise on an axis located between the handle and the cutting edge, and are rotatably mounted relative to each other, such that the handles and the cutting edges of both blades (in pairs) face each other, wherein preferably the cutting tool has at least one support section projecting along the axis according to claim 1, which is in particular designed as part of the axis or is detachably coupled to the cutting tool, wherein preferably the axis for transferring the cutting tool between the cutting configuration and the grinding configuration of at least one of the blades is detachable, so that the blades can be separated from each other and/or locked in another configuration relative to each other, wherein preferably the axis has two detachably coupling parts, in particular a screw bolt and a corresponding cap nut, or wherein the axis is attached to a blade and forms the male part of a bayonet fitting, which engages with a female part of the bayonet fitting
  • each blade comprises a support section on the handle, another support section on the blade spine, and yet another support section extending from the axis.
  • These three support sections preferably form a support plane for stable three-point mounting of the blade in the grinding configuration, especially when the blades are separated from each other in the grinding configuration.
  • the support section extending from the axis forms a kind of "leg" outside the other two support sections, which lie in or near the plane of the blade. It can be advantageous if the support section extending from the axis does not protrude beyond the cutting edge when projected onto the support plane.
  • the axial projection of the support section is in the range of 20 to 90%, preferably 40 to 70%, of the maximum blade width measured between the cutting edge and the blade spine, in the cutting and/or grinding configuration. It can be helpful if the support section is flattened at the end facing away from the blade or forms a V-shaped edge.
  • the axis is attached to one blade and forms the male part of a bayonet fitting, which is detachably coupled to a female part on the other blade.
  • the axis can, for example, have a "key" at its distal end that, for example, fits into or can be released from a corresponding "lock” on the other blade in a specific rotational position, for example, in a position where the blades describe an opening angle of 120 to 180° or 140 to 160° relative to each other. This prevents the blades from unintentionally separating from each other in the cutting configuration. It can also be advantageous if the cutting tool has a removable cover for the axis, and this cover has at least one support section according to claim 1. Preferably, each of the blades has such a cover, or the cover can be coupled to each of the blades.
  • each of the blades comprises a blade plate having the cutting edge, wherein preferably the blade plate of one blade overlaps and/or contacts the handle of the other blade at least partially in the grinding configuration, wherein preferably each of the handles has a handle opening and the blade plate of one blade at least partially covers the handle opening of the other blade in the grinding configuration (especially when viewed along the axis).
  • the opening angle of the two cutting edges in the grinding configuration can be maximized.
  • An important aspect of the invention is also to enable the two blades of the cutting tool to be used for grinding. Grinding and/or polishing operations are coupled in such a way that one blade serves as a stable bearing or support for grinding or polishing the other blade or its cutting edge.
  • the support sections are preferably located on the handle, ideally on the side of the handle facing away from the other blade. If the blade of the blade being processed overlaps the handle of the other blade, particularly along the axis or when projected onto the support plane, and/or makes contact, the blade of the blade being processed can be directly supported or rested on the handle of the other blade. This allows the opening angle of the two cutting edges to be further increased in the processing position. In the processing position, the handle openings are generally not needed and can therefore be covered by the blade of the other blade to maximize the opening angle of the two cutting edges. If the two blades are connected on a common axis of rotation, the grinding or polishing operation of the cutting edge being processed can cause vibrations in the blade being processed.
  • both handles are made of an elastic material (plastic) and/or each has at least one elastic support section (e.g., a silicone pad or a magnet with an elastic coating) on the contact side with the blade of the other blade.
  • This support section can serve both as a bearing for the blade being worked on and as a locking mechanism for the blades in the working position. It is also possible to couple the two blades together in a disassembled state, where they are not connected by a common axis of rotation, in such a way that the blade being worked on is supported by and rests against the other blade. This can increase the contact area of the cutting tool—or rather, the area enclosed by the support sections to define the contact plane—in order to improve the stability of the cutting tool in the grinding configuration.
  • the blades in the cutting configuration for cutting the material can be reversibly switched between an open position, in which the material can be arranged between the blades, and a closed position, in which the blades lie directly on top of each other.
  • the cutting tool can be switched to the grinding configuration in an open position of the blades, preferably in a maximally open position, by locking the blades in place. This provides the maximum space between the open blades for grinding or polishing.
  • the opening angle of the two blades in the grinding configuration is greater than the opening angle in the maximally open position of the blades in the cutting configuration. This allows This prevents the blades from being unintentionally switched from the cutting configuration to the grinding configuration, or vice versa, because this is undesirable when handling the cutting tool.
  • the two cutting edges in the grinding configuration have an opening angle in the range of 135° to 180°, preferably in the range of 150° to 180°, particularly with respect to a common axis of rotation of the blades. This makes the cutting edges particularly accessible for grinding or polishing operations, and the grinding or polishing process is especially easy.
  • a magnetic locking mechanism for the two blades is particularly easy to install and remove, especially without tools. Other locking mechanisms are also possible.
  • a mechanical locking mechanism for example using a screw, is particularly secure, ensuring it can withstand even considerable force applied to the blades during grinding or polishing.
  • the blades are detachable from one another and can be coupled together in a different arrangement for transferring the cutting tool from the cutting configuration to the grinding configuration.
  • the blade faces of the blades in the grinding configuration are aligned in different, non-parallel planes, particularly transversely or perpendicularly to each other, preferably such that the blades are arranged in an approximately T-shape. This allows the cutting tool in the grinding configuration to have a particularly stable position on a flat surface for processing with the grinding or polishing tool. Moreover, the cutting edge to be processed is particularly easily accessible in this arrangement.
  • the blades are coupled together in a disassembled state in such a way that the blade to be processed, with its blade face, preferably with the opening that accommodates the common axis of rotation in the cutting configuration of the cutting tool, rests on the handle end or back of the other, non-processing blade and is held there magnetically or mechanically.
  • the blade of the blade being processed is ideally positioned at a working angle of 40 to 50° to the support surface or base, so that the cutting edge to be processed faces the support surface or base.
  • the grinding or polishing tool can then be moved along the cutting edge to sharpen it by removing or abrading blade material.
  • step B the blade with the cutting edge to be processed (or the blade to be processed) is supported against the other blade, preferably against the handle of the other blade, and preferably at the end of the other blade furthest from the cutting edge. This gives the cutting tool a particularly stable position in the grinding configuration.
  • the cutting tool or at least the blade to be machined, is held stably on a flat surface in step B, so that the blade with the cutting edge to be machined is at a working angle in the range of 10 to 80°, preferably in the range of 15 to 75°, more preferably in the range of 30 to 60°, particularly preferably in the range of 40°, in particular 45°, to the surface. is aligned. This makes it easier to maintain a constant working angle while machining the cutting edge being machined.
  • step B the blade of the blade with the cutting edge to be machined is arranged such that the handle of the other blade is located, at least partially, between this blade and the support, with the blade of the blade with the cutting edge to be machined preferably resting on the handle of the other blade, preferably flush against it. This allows the blade of one blade to be stably supported on the handle of the other blade in the grinding configuration.
  • step B the cutting edge to be processed is held against a grinding or polishing surface of the grinding or polishing device, and the grinding or polishing device is moved along this cutting edge, preferably alternating in a first direction leading towards the handle of the blade and a second direction leading away from the handle of the blade, or repeatedly in one of these two directions. This can achieve a particularly good grinding or polishing result.
  • both cutting edges are ground or polished using the same blade grinding configuration. This simplifies the grinding and/or polishing of both cutting edges of the cutting tool because the grinding configuration of the cutting tool can be maintained, and only the position of the grinding or polishing device needs to be changed.
  • the handle of the blade with the cutting edge not being machined can serve as a support for the blade with the cutting edge being machined.
  • Another independent aspect which is not part of the claimed invention, relates to a set comprising a cutting tool according to one of the preceding embodiments and a grinding guide, with which each of the blades can be arranged on a flat surface in a mounted or dismounted state of the cutting tool such that the blade is oriented at a working angle in the range of 10 to 80°, preferably in the range of 25 to 75°, more preferably in a working angle of 30 to 60°, and particularly preferably in a working angle of 45° to the surface, wherein the grinding guide is preferably fixedly connected to the cutting tool at least in the cutting configuration and/or is positioned opposite the cutting tool for transferring the grinding guide into the grinding configuration. at least one of the blades is adjustable.
  • the grinding guide can, in particular, be formed at least partially by a support section projecting along the axis according to claim 4 according to claim 1, which, at least in the cutting configuration, projects beyond the blade to be machined in such a way as to define a support plane, either alone or, if necessary, in conjunction with other support sections, e.g., on the handle and/or spine of the blade to be machined.
  • this set also includes a grinding and/or polishing tool, in particular in the form of a roller grinder such as those from the EP 3 278 928 B1 known, wherein this grinding and/or polishing device has at least one grinding or polishing surface which, when the grinding and/or polishing device is rolled on a flat surface, rotates in a plane perpendicular to that surface.
  • a grinding and/or polishing tool in particular in the form of a roller grinder such as those from the EP 3 278 928 B1 known, wherein this grinding and/or polishing device has at least one grinding or polishing surface which, when the grinding and/or polishing device is rolled on a flat surface, rotates in a plane perpendicular to that surface.
  • the open position is a position of the blades in which the cutting edges of the blades are accessible for grinding and/or polishing, or to arrange material to be cut between the cutting edges.
  • a locked state is a state in which the blades are in the grinding configuration and therefore cannot be moved relative to each other.
  • Reversible conversion means that the cutting tool can not only be moved from the cutting configuration to the grinding configuration, but also back from the grinding configuration to the cutting configuration. These conversions can preferably be repeated any number of times.
  • Stable means that the cutting tool preferably rests on a flat, horizontal surface without tilting and without any separate force being applied, solely by its own weight.
  • Figure 1 shows a cutting tool 1 according to the first embodiment of the invention, wherein the cutting tool 1 has the shape of scissors 1.
  • the scissors 1 are designed as articulated scissors 1 and have two blades 2, 3, each with a cutting edge 2a, 3a, which are movable relative to each other in a cutting configuration.
  • Each of the blades 2, 3 comprises at one end a blade 2b, 3b with the cutting edge 2a, 3a and at another end a handle 2c, 3c.
  • the blades 2, 3 are arranged crosswise on an axis X located between the handle 2c, 3c and the cutting edge 2a, 3a, and are rotatably mounted relative to each other such that the handles 2c, 3c and the cutting edges 2a, 3a of the blades 2, 3 face each other in pairs, as shown in Figure 1.
  • Fig. 1 As shown.
  • the blades 2, 3 in the cutting configuration can be reversibly changed between an open position, in which the material to be cut can be arranged between the cutting edges 2a, 3a, and a closed position, in which the cutting edges 2a, 3a lie directly on top of each other.
  • the cutting tool 1 can be reversibly converted from the cutting configuration to a grinding configuration, in which the blades 2, 3 are locked relative to each other for grinding and/or polishing one or both cutting edges 2a, 3a with a grinding or polishing device 5, in particular with a roller sharpener 5.
  • the locking can be achieved, for example, by magnetically or mechanically coupling the blades 2, 3 to each other in their maximally open position, e.g., by mechanical or magnetic coupling between the handle 2c, 3c of one blade and the blade 2b, 3b of the other blade 2, 3.
  • the grinding configuration here corresponds to a maximum open position of the mutually locked blades 2, 3, whereby the cutting edges 2a, 3a enclose an opening angle ⁇ of approximately 165° and are optimally accessible for processing with the grinding or polishing device 5.
  • the scissors 1 comprise several support sections 4 on each handle 2c, 3c, which define a support plane AE.
  • This plane allows the cutting tool 1, in its grinding configuration, to be stably placed in a locked position on a flat surface U.
  • the blade 2, 3, with the cutting edge 2a, 3a to be machined is aligned at a working angle ⁇ of, for example, 15° or 20° to the support plane AE.
  • the cutting edge 2a, 3a to be machined lies completely outside the other cutting edge 2a, 3a, starting from an intersection point with the other cutting edge 2a, 3a.
  • the cutting edge 2a, 3a to be machined extends parallel to the support plane AE or base U at a distance of approximately 20 mm. This ensures optimal accessibility of the cutting edge 2a, 3a for machining with the grinding or polishing device 5.
  • the blade 2b, 3b of one blade 2, 3 overlaps the handle 2c, 3c and a handle opening of the other blade 2, 3 when viewed along axis X (viewing direction B in Fig. 3 ) at least in sections.
  • An important aspect of the invention is to lock the two blades 2, 3 of the cutting tool 1 in the grinding configuration such that the blade 2, 3 not being processed serves as a stable bearing during grinding and/or polishing of the blade 2, 3 being processed.
  • the two blades 2, 3 are movable relative to each other in the cutting configuration, the grinding angle for processing the cutting edges 2a, 3a should remain constant.
  • the cutting tool 1 according to the invention can be converted into a grinding configuration in which movement of the two blades 2, 3 is blocked by the locking mechanism, in order to facilitate the grinding and/or polishing of one or both of the cutting edges 2a, 3a.
  • the blade 2, 3 with the cutting edge 2a, 3a to be machined is aligned at a working angle ⁇ of 15 or 20° to the base U.
  • the working angle ⁇ corresponds to the angle that the blade 2b of the upper blade 2, which is to be machined, forms with the base U.
  • the handle 3c of the lower blade 3, which is not to be machined, serves as a rest and ramp for the upper blade 2, which is to be machined.
  • the cutting tool 1 rests on the base U with its support sections 4 and the resulting support plane AE.
  • the cutting tool 1 can be turned over so that the previously bottom blade 3 is on top and the previously top blade 2 with its own support sections 4, which define its own support plane AE, rests on the base U.
  • the cutting tool 1 is first converted from the cutting configuration to the grinding configuration (step A).
  • the cutting edges 2, 3 are locked relative to each other, so that relative movement of the cutting edges 2, 3 is prevented.
  • the cutting edges 2a, 3a are ground and/or polished in the grinding configuration with a grinding or polishing device 5, in particular with a roller grinder 5 (step B).
  • the cutting tool 1 with the support sections 4 is placed stably on a flat surface U, so that the cutting edge 3 not to be processed, here e.g. its handle 3c, serves as a bearing and ramp for the cutting edge 2 to be processed (cf. Fig. 3
  • the handle 3c of the blade 3 not to be machined is located section by section between the blade 2b of the blade 2 to be machined and the base U.
  • a roller grinder 5, as in Fig. 3 The device, which is shown schematically, comprises a cylindrical body 5c and two grinding or polishing surfaces 5a, 5b arranged on the end faces of the body 5c. These grinding or polishing surfaces 5a, 5b rotate in a plane perpendicular to the flat, horizontal surface U when the roller grinder 5 rolls along it.
  • Such roller grinders 5 are, for example, made from the DE 297 03 326 U1 or EP 3 278 928 B1 known.
  • the cutting edge 2a of the cutting tool 1 to be processed is held in contact with the rotating grinding or polishing surface 5a, 5b of the grinding/polishing device 5 in the grinding configuration.
  • the grinding/polishing device 5 is repeatedly moved along this cutting edge 2a, e.g., alternately in a first direction leading towards a handle 2c of the blade 2, and a second direction leading away from the handle 2c of this blade 2.
  • the grinding/polishing device 5 can be repeatedly moved along this cutting edge 2a in one of these two directions.
  • step B both cutting edges 2a, 3a are ground or polished in the same grinding configuration of the blades 2, 3, the cutting tool 1 can be reversed between processing one cutting edge 2a and processing the other cutting edge 3a, so that the blade 2, 3 not being processed rests on the support U and supports the blade 2, 3 being processed.
  • the cutting tool 1 is returned from the grinding configuration to the cutting configuration by releasing the locking mechanism of the blades 2, 3 (step C), so that the blades 2, 3 are again movable relative to each other.
  • the blades 2, 3 are detachable from each other and can be coupled together in a different arrangement to transfer the cutting tool 1 from the cutting configuration to the grinding configuration.
  • High-quality scissors typically have a sharpening angle of more than 25°, ideally 45°.
  • the handle 2c, 3c of the blades 2, 3 would have to be comparatively thick to create a 45° angle so that the grinding/polishing tool 5 can still be properly positioned and sharpened.
  • the blades 2, 3 of the scissors 1 can therefore be separated at the joint or the axis of rotation X using a special screw.
  • a thread e.g., insert nut
  • a magnet is incorporated at the correct angle, so that the other blade 2, 3 or scissor jaw can be screwed on or clipped onto the magnet in such a way that the correct sharpening angle is automatically created on the cutting edge 2a, 3a.
  • the grinding configuration of cutting tool 1 is in Figs. 6 and 7
  • the grinding configuration is shown.
  • the blades 2b, 3b of blades 2, 3 are arranged in an approximately T-shape and aligned in different, non-parallel planes.
  • the blade 2 to be machined is positioned, for example, transversely or perpendicularly to the blade 3 not to be machined, at its handle end 3c, and its blade 2c rests against the handle end 3c of the blade 3 not to be machined.
  • the handle end 3c of the blade 3 not to be machined is designed—as mentioned—to support the blade 2 to be machined and hold it magnetically or mechanically in place, aligning it at a working angle of 45° to the base U, so that the cutting edge 2a to be machined faces the base U.
  • the cutting tool 1, in its assembled state, or each blade 2, 3 individually in its disassembled state can be positioned using a grinding guide (not shown) so that the blade 2, 3 to be processed is aligned at the intended working angle of approximately 40 to 50° to the base U.
  • the grinding guide can be an integral part of the cutting tool 1, particularly in the cutting configuration. To convert it to the grinding configuration, the grinding guide can, for example, be detached from at least one of the blades 2, 3 or adjusted relative to at least one of the blades 2, 3.
  • the cutting tool 1 according to the fourth embodiment is designed as a hinged scissor and is in the Figs. 8 to 13 in various computer-generated views (CAD) as well as in Figs. 14 and 15 depicted at least in sections in photographic representations.
  • CAD computer-generated views
  • the blades 2, 3 of the articulated scissors are arranged in the cutting configuration on an axis X located between the handle 2c, 3c and the cutting edge 2a, 3a in such a way that the handles 2c, 3c and the cutting edges 2a, 3a of both blades 2, 3 are opposite each other.
  • the axis X is designed, for example, as a screw axis with a screw bolt and cap nut, which are designed as parts 6, 7 projecting along the axis X beyond the blades 2, 3 and can be detached from each other to transfer the cutting tool 1 from the cutting configuration to the grinding configuration.
  • the screw bolt 6 comprises a head and a shaft extending from it with an external thread.
  • the shaft can be screwed into a complementary threaded receptacle of the cap nut 7 with an internal thread. In the connected state or in the cutting configuration, the screw bolt 6 and cap nut 7 project axially on both sides beyond the blades 2, 3 (see figure). Figs. 8 and 9 ).
  • the blades 2 and 3 are detachably coupled via a bayonet fitting.
  • the axis X forms the male part of the bayonet fitting and is permanently connected to one of the blades 2 and 3.
  • the axis X has an engagement profile—or a "key”—which, in a specific rotational position, fits into or can be released from a receiving profile—or a "lock”—on the other blade, forming the female part of the bayonet fitting.
  • This bayonet fitting can be concealed by caps that form the parts 6 and 7 projecting along the axis X beyond the blades 2 and 3.
  • the parts 6, 7 of the cutting tool 1 projecting along the axis X are approximately identical or mirror-symmetrical in shape, in particular tapering wedge-shaped towards their opposing ends. These parts 6, 7 function as a "grinding guide" to support each of the blades 2, 3 in the grinding configuration at a constant working angle ⁇ of, for example, 45° to the flat surface U.
  • the shapes of the parts 6, 7 can be selected independently of each other, if necessary.
  • the wedge shape of the parts 6, 7 is defined by two side flanks. defines which flat support sections 4 form and meet at a vertex 6a. Starting from this vertex 6a, the side flanks have an increasing distance from each other to form a V-shaped edge, which encloses a flattening 6b ( Fig. 10 ).
  • the two blades 2, 3 are separated from each other.
  • This support section together with other support sections 4, e.g., on the back of the handle 2c and, if applicable, on the back of the blade 2b, defines a support plane AE.
  • This plane allows the blade 2 to rest against the flat surface U and be held at a constant working angle to the flat surface U.
  • the apex 6a of part 6 points towards the handle 2c of the blade 2.
  • Part 6 is preferably rotatable relative to the corresponding blade 2 so that it can self-align until the side flank forming the support section 4 lies exactly in a support plane AE with the other support sections 4 of the blade 2 to be machined.
  • part 6 can preferably be locked relative to the blade 2 so that unintentional rotation relative to the blade 2 is not possible.
  • part 6 can only be locked to the blade 2 in the desired orientation, such that the side flank forming the support section 4 lies exactly in a support plane AE with the other support sections 4 of the blade 2 to be machined.
  • the cutting edge 2a, 3a of the blade 2, 3 to be processed is held in step B against a grinding or polishing surface 5a, 5b of a grinding or polishing device 5, such as a roller sharpener.
  • the grinding or polishing device 5 is moved along this cutting edge 2a, 3a, preferably alternately in a first direction leading towards the handle 2c, 3c of this blade 2, 3, and a second direction leading away from the handle 2c, 3c of this blade 2, 3, or repeatedly in one of these two directions (see Figure 1). Figs. 12 and 13 ).
  • part 6 can be decoupled from that blade 2 and coupled to the other blade 3 in order to support this blade 3 stably on the flat surface U according to the same principle as previously described above.
  • Figs. 8 to 13 was described and with reference to the photographic illustrations in the Figs. 14 and 15 is shown.
  • part 6 forms a support section 4 projecting along the axis X to support each of the blades 2, 3 in the grinding configuration in a disassembled state of the cutting tool 1 at a constant working angle ⁇ on the base U.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug, insbesondere eine Schere, umfassend: zwei Klingen mit jeweils einer Schneide, die in einer Schneidkonfiguration des Schneidwerkzeugs zum Zerschneiden eines Materials relativ zueinander bewegbar sind.
  • Um diese Klingen mit einem Schleif- oder Poliergerät bearbeiten zu können, müssen die Schneiden dieser Klingen frei zugänglich sein. Für eine präzise Schleif- oder Polierbearbeitung ist zudem die Einhaltung eines konstanten Schleifwinkels zwischen jeder zu bearbeitenden Schneide und dem Schleif- oder Poliergerät entscheidend. Aufgrund der zueinander beweglichen Klingen ist das Schleifen oder Polieren der Schneiden von Scheren aber deutlich komplexer als das Schleifen oder Polieren einer einzelnen, unbeweglichen Messerschneide.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dass Schleifen oder Polieren der Schneiden eines gattungsgemäßen Schneidwerkzeugs zu vereinfachen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe stellt die vorliegende Erfindung den Gegenstand des Anspruchs 1 bereit. Die vorliegende Erfindung offenbart ein Schneidwerkzeug, insbesondere eine Schere, umfassend: zwei Klingen mit jeweils einer Schneide, die in einer Schneidkonfiguration des Schneidwerkzeugs zum Zerschneiden eines Materials relativ zueinander bewegbar sind, wobei das Schneidwerkzeug aus der Schneidkonfiguration reversibel in eine Schleifkonfiguration überführbar ist, in welcher die Klingen zum Schleifen und/oder Polieren einer der oder beider Schneiden mit einem Schleif- bzw. Poliergerät, insbesondere mit einem Rollschleifer, voneinander getrennt sind und jeweils einzeln auf einer ebenen Unterlage ablegbar sind, sodass die Klinge in einem konstanten Arbeitswinkel zur Unterlage ausgerichtet ist, oder in welcher die Klingen relativ zueinander arretiert sind, wobei das Schneidwerkzeug, vorzugsweise jede einzelne Klinge, wenigstens einen Auflageabschnitt aufweist, der eine Auflageebene definiert, mit welcher das Schneidwerkzeug oder jede Klinge einzeln in der Schleifkonfiguration stabil auf einer ebenen Unterlage derart abgelegt werden kann, dass dabei die Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide in einem Arbeitswinkel im Bereich von 10 bis 80° zur Auflageebene ausgerichtet ist.
  • Man kennt Scheren, wie z.B. Gartenscheren, die aus Sicherheitsgründen in einer Nichtgebrauchsstellung, in welcher beide Schneiden geschlossen übereinanderliegen, relativ zueinander arretiert sind. In diesem Zustand nimmt die Schere eine kompakte Konfiguration ein und ist gut verstaubar. Zudem kann sich ein Nutzer in der geschlossenen Stellung der Klingen nicht an den Schneiden verletzen. Allerdings sind die Schneiden in diesem Zustand nicht für eine Schleif- oder Polierbearbeitung zugänglich.
  • Da die beiden Klingen einer Schere in der Schneidkonfiguration relativ zueinander bewegbar sind, der Schleif- oder Polierwinkel aber konstant bleiben soll/muss, ist die Überführbarkeit des Schneidwerkzeugs in eine Schleifkonfiguration, in welcher die Klingen voneinander getrennt oder zueinander arretiert sind und mindestens eine Schneide zur Schleif- oder Polierbearbeitung zugänglich ist, ein entscheidender Vorteil beim Schleifen oder Polieren der Schneiden. Der Nutzer kann sich so auf die Schleif- oder Polierbearbeitung der Schneiden konzentrieren, weil die relative Ausrichtung der Klingen zueinander durch die Arretierung der Klingen sichergestellt ist, oder jede einzelne Klinge individuell ausgerichtet und bearbeitet werden kann. Vorzugsweise ist jede der Klingen stabil auf der ebenen Unterlage ablegbar. Das bedeutet, dass die Klinge eigenständig auf der ebenen Unterlage steht. Zum Schleifen und/oder Polieren sollte die Klinge dennoch von Hand fixiert werden, da die auf die Klinge ausgeübten Kräfte die Haftreibung der Klinge auf der ebenen Unterlage i.d.R. übersteigen.
  • In der Schleifkonfiguration kann die zu bearbeitende Klinge während der Schleif- oder Polierbearbeitung mit Hilfe der anderen Klinge stabilisiert bzw. gelagert oder abgestützt werden, oder die Klinge ist selbst in einem bearbeitbaren Zustand auf einer ebenen Unterlage ablegbar, d.h. die Klinge bildet ihre eigene Schleiflehre. Dadurch ist das Schneidwerkzeug in der Schleifkonfiguration insgesamt leichter zu bearbeiten als in der Schneidkonfiguration, in welcher die beiden Klingen relativ zueinander bewegbar sind.
  • Es kann sinnvoll sein, wenn das Schneidwerkzeug, vorzugsweise jede einzelne Klinge, wenigstens einen Auflageabschnitt aufweist, der eine Auflageebene definiert, mit welcher das Schneidwerkzeug oder jede einzelne Klinge in der Schleifkonfiguration stabil auf einer ebenen Unterlage abgelegt werden kann, vorzugsweise derart, dass dabei wenigstens eine der folgenden Anforderungen erfüllt ist:
    • Die Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide ist in einem Arbeitswinkel im Bereich von 10 bis 80°, vorzugsweise im Bereich von 25 bis 75°, bevorzugt in einem Arbeitswinkel von 30 bis 60°, besonders bevorzugt in einem Arbeitswinkel von 40 bis 50°, insbesondere 45°, zur Auflageebene ausgerichtet.
    • Die Klingen umfassen (d.h. jede Klinge umfasst) jeweils wenigstens einen die Auflageebene definierenden Auflageabschnitt, vorzugsweise jeweils drei Auflageabschnitte, wovon bevorzugt mindestens einer der Auflageabschnitte außerhalb der Klingenebene liegt und/oder zum Abstützen der Klinge zumindest in der Schleifkonfiguration über die Klingenebene vorsteht, wobei besonders bevorzugt ein maximaler Überstand des Auflageabschnitts über die Klingenebene in der Schleifkonfiguration im Bereich von 20 bis 90%, vorzugsweise 40 bis 70% der maximalen Breite der Klinge (die zwischen Schneide und Klingenrücken gemessen wird) liegt.
    • Das Schneidwerkzeug umfasst insgesamt mindestens drei die Auflageebene definierende Auflageabschnitte, die nicht auf einer Linie liegen.
    • Die zu bearbeitende Schneide erstreckt sich in einer Ebene, die in einem Winkel von maximal 10°, vorzugsweise maximal 5°, bevorzugt 0° bzw. parallel zur Auflageebene ausgerichtet ist.
    • Die zu bearbeitende Schneide weist einen Abstand im Bereich von 5 bis 50 mm, vorzugsweise einen Abstand im Bereich von 10 bis 30 mm, bevorzugt 15 bis 25 mm von der Auflageebene auf.
    • Bei Projektion auf die Auflageebene liegt die zu bearbeitende Schneide, ausgehend von einem Schnittpunkt mit der anderen Schneide, vollständig außerhalb der anderen Klinge.
    • Ein distaler Abschnitt der Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide liegt auf einem distalen Abschnitt der anderen Klinge auf, vorzugsweise eben.
    • Bei Projektion auf die Auflageebene liegt der Auflageabschnitt unter der Klinge und/oder steht nicht über die Klinge oder Schneide hervor.
  • Bei Erfüllung dieser Anforderungen ist die Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide für die Schleif- oder Polierbearbeitung mit einem Schleif- oder Poliergerät optimal ausgerichtet. Vorzugsweise weist das Schneidwerkzeug für jede Schneide wenigstens einen eigenen Auflageabschnitt auf, der für diese Schneide eine eigene Auflageebene definiert.
  • Es kann sich auch als nützlich erweisen, wenn jede der Klingen an einem Ende davon die Schneide und an einem anderen Ende davon einen Griff aufweist. Dadurch ist das Schneidwerkzeug insbesondere in der Schneidkonfiguration leicht zu bedienen. Vorzugsweise befindet sich ein Auflageabschnitt am Griff jeder Klinge. Bevorzugt befindet sich ein weiterer Auflageabschnitt am Rücken jeder Klinge bzw. auf der von der Schneide abgewandten Seite der Klinge.
  • Es kann auch vorteilhaft sein, wenn das Schneidwerkzeug als Gelenkschere ausgebildet ist und die Klingen in der Schneidkonfiguration auf einer jeweils zwischen Griff und Schneide angeordneten Achse so über Kreuz angeordnet und zueinander drehbar gelagert sind, dass sich jeweils die Griffe und die Schneiden beider Klingen (paarweise) gegenüberstehen, wobei vorzugsweise das Schneidwerkzeug wenigstens einen entlang der Achse vorstehenden Auflageabschnitt gemäß Anspruch 1 aufweist, der insbesondere als Teil der Achse ausgebildet oder lösbar mit dem Schneidwerkzeug gekoppelt ist, wobei bevorzugt die Achse zum Überführen des Schneidwerkzeugs zwischen der Schneidkonfiguration und der Schleifkonfiguration von zumindest einer der Klingen lösbar ist, sodass die Klingen voneinander trennbar und/oder in anderer Konfiguration relativ zueinander arretierbar sind, wobei bevorzugt die Achse zwei lösbar koppelbare Teile, insbesondere einen Schraubenbolzen und eine dazu passende Hutmutter, aufweist, oder wobei die Achse an einer Klinge befestigt ist und den männlichen Teil eines Bajonettverschlusses bildet, der mit einem weiblichen Teil des Bajonettverschlusses an der anderen Klinge lösbar gekoppelt ist. Gelenkscheren sind vielseitig einsetzbar, einfach in der Handhabung und in der Praxis besonders gebräuchlich. In einer vorteilhaften Ausführung umfasst jede Klinge einen Auflageabschnitt am Griff, einen weiteren Auflageabschnitt am Klingenrücken und noch einen weiteren Auflageabschnitt in Verlängerung der Achse. Diese drei Auflageabschnitte bilden vorzugsweise eine Auflageebene zur stabilen Dreipunktlagerung der Klinge in der Schleifkonfiguration, insbesondere, wenn die Klingen in der Schleifkonfiguration voneinander getrennt sind. Dabei bildet der Auflageabschnitt in Verlängerung der Achse eine Art "Standbein" außerhalb der anderen beiden Auflageabschnitte, die in oder nahe an der Klingenebene liegen. Dabei kann es sinnvoll sein, wenn der Auflageabschnitt in Verlängerung der Achse bei Projektion auf die Auflageebene nicht über die Schneide vorsteht. So kann verhindert werden, dass der Rollschleifer beim Schleifen oder Polieren der Klinge an diesen Auflageabschnitt anstößt. Es kann von Vorteil sein, wenn ein axialer Überstand des Auflageabschnitts in Verlängerung der Achse über die Klingenebene in der Schneidkonfiguration und/oder in der Schleifkonfiguration im Bereich von 20 bis 90%, vorzugsweise 40 bis 70% der maximalen Breite der Klinge liegt, die zwischen Schneide und Klingenrücken gemessen wird. Es kann dazu hilfreich sein, wenn der Auflageabschnitt an dem von der Klinge abweisenden Ende abgeflacht ist bzw. eine Art V-Kante bildet. In einer vorteilhaften Ausführung ist die Achse an einer Klinge befestigt und bildet den männlichen Teil eines Bajonettverschlusses, der mit einem weiblichen Teil an der anderen Klinge lösbar gekoppelt ist. Dabei kann die Achse z.B. am distalen Ende einen "Schlüssel" aufweisen, der z.B. in einer bestimmten Drehstellung in ein zugehöriges "Schloss" an der anderen Klinge hineinpasst bzw. daraus gelöst werden kann, z.B. in einer Stellung, in welcher die Klingen einen Öffnungswinkel im Bereich von 120 bis 180° oder 140 bis 160° zueinander beschreiben. Dadurch kann verhindert werden, dass die Klingen in der Schneidkonfiguration unbeabsichtigt voneinander getrennt werden. Es kann aber auch sinnvoll sein, wenn das Schneidwerkzeug eine lösbare Abdeckung für die Achse aufweist und diese Abdeckung wenigstens einen Auflageabschnitt gemäß Anspruch 1 aufweist. Vorzugsweise weist jede der Klingen eine solche Abdeckung auf oder die Abdeckung kann mit jeder der Klingen gekoppelt werden.
  • Es kann aber auch praktisch sein, wenn jede der Klingen ein die Schneide aufweisendes Klingenblatt umfasst, wobei vorzugsweise das Klingenblatt der einen Klinge den Griff der anderen Klinge in der Schleifkonfiguration zumindest abschnittsweise überlappt und/oder kontaktiert, wobei bevorzugt jeder der Griffe eine Grifföffnung aufweist und das Klingenblatt der einen Klinge die Grifföffnung der anderen Klinge in der Schleifkonfiguration (insbesondere bei Blickrichtung entlang der Achse) zumindest abschnittsweise verdeckt. Bei dieser Anordnung kann z.B. ein Öffnungswinkel der beiden Schneiden in der Schleifkonfiguration maximiert werden. Ein wichtiger Gedanke der Erfindung besteht aber auch darin, die beiden Klingen des Schneidwerkzeugs zum Schleifen und/oder Polieren so aneinander zu koppeln, dass die eine Klinge als stabiles Lager oder als Stütze zum Schleifen oder Polieren der anderen Klinge bzw. der daran angeordneten Schneide dient. Dadurch kann eine besonders präzise Schleif- oder Polierbearbeitung erfolgen. Die Auflageabschnitte befinden sich vorzugsweise am Griff, bevorzugt auf der von der jeweils anderen Klinge abgewandten Seite des Griffs. Wenn das Klingenblatt der zu bearbeitenden Klinge den Griff der anderen Klinge überlappt, insbesondere in Richtung der Achse bzw. bei Projektion auf die Auflageebene, und/oder kontaktiert, kann das Klingenblatt der zu bearbeitenden Klinge unmittelbar auf dem Griff der anderen Klinge abgestützt bzw. abgelegt werden. Dadurch kann der Öffnungswinkel der beiden Schneiden in der Bearbeitungsstellung noch weiter vergrößert werden. In der Bearbeitungsstellung werden die Grifföffnungen i.d.R. nicht benötigt und können somit vom Klingenblatt der anderen Klinge überdeckt werden, um den Öffnungswinkel der beiden Schneiden zu maximieren. Falls die beiden Klingen an einer gemeinsamen Drehachse verbunden sind, kann die Schleif- oder Polierbearbeitung der zu bearbeitenden Schneide Schwingungen an der zu bearbeitenden Klinge hervorrufen. Durch das Ablegen des Klingenblatts der zu bearbeitenden Klinge auf dem Griff der anderen Klinge können diese Schwingungen gedämpft oder gar unterbunden werden. Idealerweise sind beide Griffe aus einem elastischen Material (Kunststoff) gefertigt und/oder weisen jeweils an der Kontaktseite zum Klingenblatt der anderen Klinge wenigstens einen elastischen Abstützabschnitt (z.B. Silikonpad oder Magnet mit elastischer Beschichtung) auf. Dieser Abstützabschnitt kann sowohl als Lager für die zu bearbeitende Klinge, als auch Arretierung der Klingen in der Bearbeitungsstellung dienen. Es ist auch möglich, die beiden Klingen in einem demontierten Zustand, in welchem sie nicht über eine gemeinsame Drehachse verbunden sind, so aneinander zu koppeln, dass die zu bearbeitende Klinge an der anderen Klinge gelagert ist und sich an dieser abstützt. Dadurch kann insbesondere die Standfläche des Schneidwerkzeugs - bzw. die von den Auflageabschnitten zur Definition der Auflageebene eingeschlossene Fläche - vergrößert werden, um die Stabilität des Schneidwerkzeugs in der Schleifkonfiguration zu verbessern.
  • Es kann praktisch sein, wenn die Klingen in der Schneidkonfiguration zum Zerschneiden des Materials zwischen einer geöffneten Stellung, in welcher das Material zwischen den Schneiden anordenbar ist, und einer geschlossenen Stellung, in welcher die Schneiden unmittelbar übereinanderliegen, reversibel überführbar ist, wobei das Schneidwerkzeug in einer geöffneten Stellung der Klingen, vorzugsweise einer maximal geöffneten Stellung der Klingen, durch Arretierung der Klingen in die Schleifkonfiguration überführbar ist. Dadurch steht zum Schleifen oder Polieren der maximale Raum zwischen den geöffneten Schneiden zur Verfügung. Alternativ dazu ist ein Öffnungswinkel der beiden Schneiden in der Schleifkonfiguration größer als ein Öffnungswinkel in der maximal geöffneten Stellung der Klingen in der Schneidkonfiguration. Dadurch kann verhindert werden, dass die Klingen unbeabsichtigt aus der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration überführt werden, oder umgekehrt, weil dies bei der Handhabung des Schneidwerkzeugs unerwünscht ist.
  • Es kann von Vorteil sein, wenn die beiden Schneiden in der Schleifkonfiguration einen Öffnungswinkel im Bereich von 135° bis 180°, vorzugsweise im Bereich von 150° bis 180° einschließen, insbesondere in Bezug auf eine gemeinsame Drehachse der Klingen. Dadurch sind die Schneiden für die Schleif- oder Polierbearbeitung besonders gut zugänglich und das Schleifen oder Polieren ist besonders einfach.
  • Es kann sich als sinnvoll erweisen, wenn die Klingen in der Schleifkonfiguration magnetisch oder mechanisch arretiert sind. Eine magnetische Arretierung der beiden Klingen ist besonders einfach herzustellen und wieder zu lösen, insbesondere werkzeugfrei. Auch andere Arretierungen sind möglich. Eine mechanische Arretierung, z.B. mittels einer Schraube, ist besonders sicher, um auch einer erheblichen Krafteinwirkung auf die Klingen bei der Schleif- oder Polierbearbeitung standzuhalten.
  • Es kann nützlich sein, wenn die Klingen zur Überführung des Schneidwerkzeugs von der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration voneinander lösbar und in anderer Anordnung aneinander koppelbar sind, wobei vorzugsweise die Klingenblätter der Klingen in der Schleifkonfiguration in unterschiedlichen, nicht-parallelen Ebenen, insbesondere quer oder senkrecht zueinander ausgerichtet sind, bevorzugt derart, dass die Klingen näherungsweise T-förmig angeordnet sind. Dadurch kann das Schneidwerkzeug in der Schleifkonfiguration einen besonders stabilen Stand auf einer ebenen Unterlage aufweisen, um mit dem Schleif- oder Polierwerkzeug bearbeitet zu werden. Überdies ist die zu bearbeitende Schneide in dieser Anordnung besonders gut zugänglich. Bei dieser Ausführung kann es insbesondere von Vorteil sein, wenn die Klingen in einem demontierten Zustand so aneinandergekoppelt werden, dass die zu bearbeitende Klinge mit ihrem Klingenblatt, vorzugsweise mit der Öffnung, die in der Schneidkonfiguration des Schneidwerkzeugs die gemeinsame Drehachse aufnimmt, auf dem Griffende bzw.-rücken der anderen, nicht zu bearbeitenden Klinge aufliegt und dort magnetisch oder mechanisch gehalten wird. Das Klingenblatt der zu bearbeitenden Klinge ist dabei in einem Arbeitswinkel von idealerweise 40 bis 50° so zur Auflageebene bzw. Unterlage ausgerichtet, dass die zu bearbeitende Schneide zur Auflageebene bzw. Unterlage weist. Das Schleif- oder Poliergerät kann dann an der zu bearbeitenden Schneide entlang bewegt werden, um diese durch Abtragung bzw. Abrasion von Klingenmaterial zu schärfen.
  • Es kann von Nutzen sein, wenn zur Arretierung der Klingen in der Bearbeitungsstellung ein Klingenblatt der einen Klinge mit einem Griff der anderen Klinge koppelbar ist. Da sich der Griff üblicherweise am Ende der Klinge befindet und das Klingenblatt am anderen Ende, kann durch Kopplung von Griff und Klingenblatt eine besonders stabile Arretierung der Klingen in der Bearbeitungsstellung erfolgen. Zudem verringert sich die freie Länge der Klingen, die sonst nur an der gemeinsamen Achse verbunden sind. Dadurch können die durch Schleif- oder Polierbearbeitung verursachten Schwingungen an der zu bearbeitenden Klinge gedämpft werden.
  • Ein weiterer unabhängiger Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen und/oder Polieren eines Schneidwerkzeugs nach einem der Ansprüche 1-9, mit zwei Klingen mit jeweils einer Schneide, wobei die Klingen in einer Schneidkonfiguration des Schneidwerkzeugs zum Zerschneiden eines Materials relativ zueinander bewegbar sind, wobei das Verfahren umfasst:
    • Schritt A: Überführen des Schneidwerkzeugs aus der Schneidkonfiguration in eine Schleifkonfiguration, in welcher die Klingen voneinander getrennt sind und jeweils einzeln auf einer ebenen Unterlage ablegbar sind, sodass die Klinge in einem konstanten Arbeitswinkel zur Unterlage ausgerichtet ist, oder in welcher die Klingen relativ zueinander arretiert sind.
    • Schritt B: Schleifen und/oder Polieren einer der oder beider Schneiden in der Schleifkonfiguration mit einem Schleif- bzw. Poliergerät, insbesondere mit einem Rollschleifer.
    • Schritt C: Überführen des Schneidwerkzeugs aus der Schleifkonfiguration in die Schneidkonfiguration.
  • Es kann sich als hilfreich erweisen, wenn sich die Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide (bzw. die zu bearbeitende Klinge) in Schritt B an der anderen Klinge abstützt, vorzugsweise an dem Griff der anderen Klinge, bevorzugt an dem von der Schneide abgewandten Ende der anderen Klinge. Dadurch weist das Schneidwerkzeug in der Schleifkonfiguration einen besonders stabilen Stand auf.
  • Es kann sinnvoll sein, wenn das Schneidwerkzeug oder zumindest die zu bearbeitende Klinge in Schritt B stabil auf einer ebenen Unterlage liegend gehalten wird, sodass die Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide in einem Arbeitswinkel im Bereich von 10 bis 80°, vorzugsweise im Bereich von 15 bis 75°, bevorzugt in einem Arbeitswinkel im Bereich von 30 bis 60°, besonders bevorzugt in einem Arbeitswinkel im Bereich von 40 bis 40°, insbesondere 45°, zu der Unterlage ausgerichtet ist. Dadurch erleichtert sich das Einhalten eines konstanten Arbeitswinkels während der Bearbeitung der zu bearbeitenden Schneide.
  • Es kann sich auch als praktisch erweisen, wenn das Klingenblatt der Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide in Schritt B derart angeordnet ist, dass sich der Griff der anderen Klinge zumindest abschnittsweise zwischen diesem Klingenblatt und der Unterlage befindet, wobei vorzugsweise das Klingenblatt der Klinge mit der zu bearbeitenden Schneide auf dem Griff der anderen Klinge aufliegt, bevorzugt eben aufliegt. Dadurch kann das Klingenblatt der einen Klinge in der Schleifkonfiguration stabil auf dem Griff der anderen Klinge gelagert werden.
  • Es kann zweckdienlich sein, wenn die zu bearbeitende Schneide in Schritt B in Anlage an einer Schleif- bzw. Polierfläche des Schleif- bzw. Poliergeräts gehalten wird und das Schleif- bzw. Poliergerät dabei an dieser Schneide entlang bewegt wird, vorzugsweise abwechselnd in einer ersten Richtung, die zu dem Griff der Klinge hinführt, und einer zweiten Richtung, die von dem Griff dieser Klinge wegführt, oder immer wiederholt in einer dieser beiden Richtungen. Dadurch kann ein besonders gutes Schleif- oder Polierergebnis erzielt werden.
  • Es kann auch von Nutzen sein, wenn in Schritt C beide Schneiden in derselben Schleifkonfiguration der Klingen geschliffen oder poliert werden. Dadurch erleichtert sich das Schleifen und/oder Polieren beider Schneiden des Schneidwerkzeugs, weil die Schleifenkonfiguration des Schneidwerkzeugs beibehalten werden kann und nur die Position des Schleif- bzw. Poliergeräts zu ändern ist.
  • Es kann von Vorteil sein, wenn die Positionen der Klingen zwischen der Bearbeitung der einen Schneide und der Bearbeitung der anderen Schneide getauscht werden, vorzugsweise derart, dass jeweils die nicht zu bearbeitende Klinge die zu bearbeitende Klinge abstützt. So kann beispielsweise der Griff des Klingenblatts mit der nicht zu bearbeitenden Schneide als Lager für das Klingenblatt mit der zu bearbeitenden Schneide dienen.
  • Ein weiterer unabhängiger Aspekt, der nicht Teil der beanspruchten Erfindung ist, betrifft ein Set, umfassend ein Schneidwerkzeug nach einer der vorangehenden Ausführungen und eine Schleiflehre, mit welcher jede der Klingen in einem montierten oder demontierten Zustand des Schneidwerkzeugs so auf einer ebenen Unterlage anordenbar ist, dass die Klinge in einem Arbeitswinkel im Bereich von 10 bis 80°, vorzugsweise im Bereich von 25 bis 75°, bevorzugt in einem Arbeitswinkel von 30 bis 60°, besonders bevorzugt in einem Arbeitswinkel von 45° zur Unterlage ausgerichtet ist, wobei vorzugsweise die Schleiflehre zumindest in der Schneidkonfiguration fest mit dem Schneidwerkzeug verbunden ist und/oder zur Überführung der Schleiflehre in die Schleifkonfiguration gegenüber wenigstens einer der Klingen verstellbar ist. Die Schleiflehre kann insbesondere zumindest teilweise durch einen entlang der Achse gemäß Anspruch 4 vorstehenden Auflageabschnitt gemäß Anspruch 1 gebildet werden, der zumindest in der Schneidkonfiguration so über die zu bearbeitenden Klinge vorsteht, um alleine oder ggf. in Verbindung mit anderen Auflageabschnitten, z.B. am Griff und/oder Klingenrücken der zu bearbeitenden Klinge, eine Auflageebene zu definieren.
  • Vorzugsweise umfasst dieses Set auch ein Schleif- und/oder Poliergerät, insbesondere in Gestalt eines Rollschleifers wie z.B. aus der EP 3 278 928 B1 bekannt, wobei dieses Schleif- und/oder Poliergerät wenigstens eine Schleif- oder Polierfläche aufweist, die beim Abrollen des Schleif- und/oder Poliergeräts auf einer ebenen Unterlage in einer senkrecht zu dieser Unterlage ausgerichteten Ebene rotiert.
  • Das Dokument GB-A-1.487.192 offenbart eine Schere gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich durch Kombinationen der Merkmale, die in der Beschreibung, den Ansprüchen und den Figuren offenbart sind.
    • Begriffe und Definitionen
  • Geöffnete Stellung ist eine Stellung der Klingen, bei welchen die Schneiden der Klingen zum Schleifen und/oder Polieren zugänglich sind oder um ein zu zerschneidendes Material zwischen den Schneiden anzuordnen.
  • Arretierter Zustand ist ein Zustand, in welchem sich die Klingen in der Schleifkonfiguration befinden und demnach nicht relativ zueinander bewegbar sind.
  • Reversibel überführbar bedeutet, dass das Schneidwerkzeug nicht nur aus der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration gebracht werden kann, sondern auch aus der Schleifkonfiguration wieder zurück in die Schneidkonfiguration. Diese Überführungen können vorzugsweise beliebig oft wiederholt werden.
  • Stabil bedeutet, dass das Schneidwerkzeug vorzugsweise kippfrei und ohne gesonderte Krafteinwirkung alleine durch das Eigengewicht auf einer ebenen, horizontalen Unterlage aufliegt.
    • Kurze Beschreibung der Figuren
    • Fig. 1 zeigt ein beispielhaftes Schneidwerkzeug gemäß der vorliegenden Erfindung in Gestalt einer Gelenkschere mit zwei auf einer gemeinsamen Drehachse über Kreuz gelagerten Klingen in einer Schneidkonfiguration in teilweise geöffneter Stellung, wobei die Blickrichtung entlang bzw. parallel zu der Drehachse verläuft.
    • Fig. 2 zeigt ein weiteres beispielhaftes Schneidwerkzeug gemäß der vorliegenden Erfindung in Gestalt einer Gelenkschere mit zwei auf einer gemeinsamen Drehachse über Kreuz gelagerten Klingen, wobei die Klingen in einer Schleifkonfiguration relativ zueinander arretiert sind und wobei das Klingenblatt der obenliegenden Klinge auf dem Griff der untenliegenden Klinge aufliegt, während die Schneide der obenliegenden Klinge mit einem schematisch dargestellten Rollschleifer bearbeitet wird.
    • Figur 3 zeigt in schematischer Seitenansicht die in Figur 2 dargestellte Anordnung, in welcher die Schneide der obenliegenden Klinge mit einem Rollschleifer bearbeitet wird, wobei das Klingenblatt der obenliegenden Klinge in einem Arbeitswinkel von 15 oder 20° zu einer ebenen Unterlage ausgerichtet ist, wobei der Griff der untenliegenden Klinge mit Auflageabschnitten, die eine Auflageebene definieren, stabil auf der Unterlage aufliegt und dabei das Klingenblatt der obenliegenden Klinge abstützt, wobei die Schneide der obenliegenden Klinge bei Projektion auf die Auflageebene über den Griff der untenliegenden Klinge vorsteht und somit für den Rollschleifer optimal zugänglich ist.
    • Figur 4 zeigt eine photographische Abbildung eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs in der Schleifkonfiguration, wobei die Klingen in einer maximal geöffneten Stellung relativ zueinander arretiert sind, wobei ein Benutzer das Schneidwerkzeug in der Hand hält und mit einer Stiftspitze den Anschlag für den maximalen Öffnungswinkel der Klingen anzeigt.
    • Figur 5 zeigt eine photographische Abbildung des erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs gemäß Fig. 4 in der Schleifkonfiguration während der Schleifbearbeitung mit einem Rollschleifer.
    • Figur 6 zeigt eine photographische Abbildung eines erfindungsgemäßen Schneidwerkzeugs gemäß einer alternativen Ausführungsform in der Schleifkonfiguration, wobei die Klingen in einem entkoppelten Zustand in anderer Anordnung relativ zueinander arretiert sind, wobei sich die zu bearbeitende Klinge mit ihrem Klingenblatt auf dem Griffrücken der nicht zu bearbeitenden Klinge abstützt und näherungsweise in einer senkrechten Ebene zu dem Klingenblatt dieser Klinge ausgerichtet ist, wobei die zu bearbeitende Schneide zur Unterlage weist und das Klingenblatt im bestimmungsgemäßen Arbeitswinkel von 40 bis 50 ° zur Unterlage ausgerichtet ist.
    • Figur 7 zeigt eine vergrößerte Detailansicht der Anordnung aus Fig. 6.
    • Figur 8 zeigt eine computergenerierte, schematische Draufsicht eines Schneidwerkzeugs nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung mit Blickrichtung senkrecht auf die Ebenen der Klingenblätter bzw. die Ebene der Scherenbewegung, wobei das Schneidwerkzeug als Gelenkschere ausgebildet ist und die Klingen in der Schneidkonfiguration auf einer jeweils zwischen Griff und Schneide angeordneten Achse so über Kreuz angeordnet und zueinander drehbar gelagert sind, dass sich jeweils die Griffe und die Schneiden beider Klingen gegenüberstehen, wobei das Schneidwerkzeug einen entlang der Achse vorstehenden Auflageabschnitt aufweist, der in der Schleifkonfiguration gemeinsam mit weiteren Auflageabschnitten am Griff und am Rücken der Klinge eine Auflageebene zum Ablegen der zur bearbeitenden Klinge auf einer ebenen Unterlage definiert.
    • Figur 9 zeigt eine computergenerierte, schematische Seitenansicht des Schneidwerkzeugs gemäß Figur 8 mit Blickrichtung parallel zu den Ebenen der Klingenblätter bzw. parallel zur Ebene der Scherenbewegung.
    • Figur 10 eine computergenerierte, perspektivische und schematische Ansicht des Schneidwerkzeugs gemäß Figuren 8 und 9.
    • Figur 11 zeigt in einer computergenerierten, perspektivischen und schematischen Darstellung eine Schleifanordnung mit einer Klinge des Schneidwerkzeugs gemäß den Figuren 8 bis 10 in der Schleifkonfiguration, die auf einer ebenen Unterlage positioniert ist, wobei die Klinge von der anderen Klinge des Schneidwerkzeugs gelöst ist und sich mit einem entlang der Gelenkachse des Schneidwerkzeugs vorstehenden Auflageabschnitt auf der ebenen Unterlage abstützt und zum Schleifen und/oder Polieren dieser Klinge stabil auf der Unterlage aufliegt.
    • Figur 12 zeigt die Anordnung gemäß Figur 11 aus einem anderen Blickwinkel in Kombination mit einem Schleif- bzw. Poliergerät in Gestalt eines Rollschleifers, wobei die Schneide der zu bearbeitenden Klinge in Anlage an einer Schleif- bzw. Polierfläche des Schleif- bzw. Poliergeräts gehalten wird.
    • Figur 13 die Anordnung gemäß Figur 12 abermals aus einem anderen Blickwinkel, wobei das Schleif- bzw. Poliergerät in Gestalt des Rollschleifers semitransparent dargestellt ist.
    • Figur 14 eine photographische Abbildung einer der Klingen des in den Figuren 8 bis 10 schematisch dargestellten Schleifgeräts in der Schleifkonfiguration in Kombination mit einem Schleif- bzw. Poliergerät in Gestalt eines Rollschleifers, wobei die Klinge von der anderen Klinge des Schneidwerkzeugs gelöst ist und sich mit einem entlang der Gelenkachse des Schneidwerkzeugs vorstehenden Auflageabschnitt auf der ebenen Unterlage abstützt und zum Schleifen und/oder Polieren dieser Klinge stabil auf der Unterlage aufliegt, wobei die Schneide der zu bearbeitenden Klinge von einem Benutzer, dessen Hand in der photographischen Abbildung teilweise sichtbar ist in Anlage an einer Schleif- bzw. Polierfläche des Schleif- bzw. Poliergeräts gehalten wird.
    • Figur 15 zeigt die in Figur 14 dargestellte Klinge ohne Schleif- bzw. Poliergerät aus anderer Perspektive.
    Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
  • Die bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend mit Bezug auf die beiliegenden Figuren im Detail beschrieben.
    • Erstes Ausführungsbeispiel (Fig. 1 bis 5): Schleifkonfiguration in montiertem Zustand
  • Figur 1 zeigt ein Schneidwerkzeug 1 nach dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei das Schneidwerkzeug 1 die Gestalt einer Schere 1 aufweist. Die Schere 1 ist als Gelenkschere ausgebildet 1 und weist zwei Klingen 2, 3 mit jeweils einer Schneide 2a, 3a auf, die in einer Schneidkonfiguration relativ zueinander bewegbar sind. Jede der Klingen 2, 3 umfasst an einem Ende davon ein Klingenblatt 2b, 3b mit der Schneide 2a, 3a und an einem anderen Ende davon einen Griff 2c, 3c. Die Klingen 2, 3 sind in der Schneidkonfiguration auf einer jeweils zwischen Griff 2c, 3c und Schneide 2a, 3a angeordneten Achse X so über Kreuz angeordnet und zueinander drehbar gelagert, dass sich jeweils die Griffe 2c, 3c und Schneiden 2a, 3a der Klingen 2, 3 paarweise gegenüberstehen, wie in Fig. 1 dargestellt. Zum Zerschneiden eines Materials sind die Klingen 2, 3 in der Schneidkonfiguration zwischen einer geöffneten Stellung, in welcher das zu zerschneidende Material zwischen den Schneiden 2a, 3a anordenbar ist, und einer geschlossenen Stellung, in welcher die Schneiden 2a, 3a unmittelbar übereinanderliegen, reversibel überführbar.
  • Erfindungsgemäß ist das Schneidwerkzeug 1 aus der Schneidkonfiguration reversibel in eine Schleifkonfiguration überführbar, in welcher die Klingen 2, 3 zum Schleifen und/oder Polieren einer der oder beider Schneiden 2a, 3a mit einem Schleif- bzw. Poliergerät 5, insbesondere mit einem Rollschleifer 5, relativ zueinander arretiert sind. Die Arretierung kann z.B. dadurch bewerkstelligt werden, dass die Klingen 2, 3 in deren maximal geöffneter Stellung magnetisch oder mechanisch aneinandergekoppelt werden, z.B. durch mechanische oder magnetische Kopplung zwischen dem Griff 2c, 3c der einen und dem Klingenblatt 2b, 3b der anderen Klinge 2, 3.
  • Die Schleifkonfiguration entspricht hier einer maximal geöffneten Stellung der zueinander arretierten Klingen 2, 3, wobei die Schneiden 2a, 3a einen Öffnungswinkel β von ca. 165° einschließen und zur Bearbeitung mit dem Schleif- bzw. Poliergerät 5 optimal zugänglich sind.
  • Die Schere 1 umfasst an jedem Griff 2c, 3c mehrere Auflageabschnitte 4, die eine Auflageebene AE definieren, mit welcher das Schneidwerkzeug 1 in der Schleifkonfiguration in einem arretierten Zustand stabil auf einer ebenen Unterlage U aufgelegt werden kann. In Bearbeitungsstellung ist die Klinge 2, 3 mit der zu bearbeitenden Schneide 2a, 3a in einem Arbeitswinkel α im Bereich von z.B. 15 oder 20° zur Auflageebene AE ausgerichtet. Bei Projektion auf die Auflageebene AE (Blickrichtung P in Fig. 3) liegt die zu bearbeitende Schneide 2a, 3a, ausgehend von einem Schnittpunkt mit der anderen Schneide 2a, 3a, vollständig außerhalb der anderen Klinge 2, 3. Idealerweise erstreckt sich die zu bearbeitende Schneide 2a, 3a in einem Abstand von etwa 20 mm parallel zur Auflageebene AE bzw. Unterlage U. So ist die zu bearbeitende Schneide 2a, 3a für die Bearbeitung mit dem Schleif- bzw. Poliergerät 5 optimal zugänglich.
  • In der Schleifkonfiguration überlappt das Klingenblatt 2b, 3b der einen Klinge 2, 3 den Griff 2c, 3c und eine Grifföffnung der anderen Klinge 2, 3 bei Blickrichtung entlang der Achse X (Blickrichtung B in Fig. 3) zumindest abschnittsweise.
  • Ein wichtiger Gedanke der Erfindung besteht darin, die beiden Klingen 2, 3 des Schneidwerkzeugs 1 in der Schleifkonfiguration so zu arretieren, dass jeweils die nicht zu bearbeitende Klinge 2, 3 beim Schleifen und/oder Polieren der zu bearbeitenden Klinge 2, 3 als stabiles Lager dient. Obwohl die beiden Klingen 2, 3 in der Schneidkonfiguration relativ zueinander bewegbar sind, sollte der Schleifwinkel zur Bearbeitung der Schneiden 2a, 3a aber konstant bleiben. Aus diesem Grund ist das erfindungsgemäße Schneidwerkzeug 1 in die Schleifkonfiguration überführbar, in welcher eine Bewegung der beiden Klingen 2, 3 durch die Arretierung gesperrt ist, um das Schleifen und/oder Polieren einer der oder beider Schneiden 2a, 3a zu erleichtern.
  • In der in Fig. 3 schematisch dargestellten Schleifkonfiguration ist die Klinge 2, 3 mit der zu bearbeitenden Schneide 2a, 3a in einem Arbeitswinkel α von 15 oder 20° zur Unterlage U ausgerichtet. Der Arbeitswinkel α entspricht dem Winkel, den das Klingenblatt 2b der obenliegenden und zu bearbeitenden Klinge 2 zur Unterlage U einschließt. Der Griff 3c der untenliegenden, nicht zu bearbeitenden Klinge 3 dient dabei als Ablage und Rampe für die obenliegende, zu bearbeitende Klinge 2. Das Schneidwerkzeug 1 liegt dabei mit den Auflageabschnitten 4 bzw. der dadurch gebildeten Auflageebene AE auf der Unterlage U auf.
  • Um die Schneide (3a) der anderen Klinge 3 zu bearbeiten, kann das Schneidwerkzeug 1 gewendet werden, sodass die zuvor untenliegende Klinge 3 oben liegt und die zuvor obenliegende Klinge 2 mit eigenen Auflageabschnitten 4, die eine eigene Auflageebene AE definieren, auf der Unterlage U aufliegt.
  • In einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Schleifen und/oder Polieren der Scheiden 2a, 3a dieses Schneidwerkzeugs 1 wird das Schneidwerkzeug 1 zunächst aus der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration überführt (Schritt A). In dieser Schleifkonfiguration sind die Klingen 2, 3 relativ zueinander arretiert, sodass eine Relativbewegung der Klingen 2, 3 gesperrt ist. Anschließend werden die Schneiden 2a, 3a in der Schleifkonfiguration mit einem Schleif- bzw. Poliergerät 5, insbesondere mit einem Rollschleifer 5, geschliffen und/oder poliert (Schritt B). Dazu wird das Schneidwerkzeug 1 mit den Auflageabschnitten 4 stabil auf einer ebenen Unterlage U aufgelegt, sodass die nicht zu bearbeitende Klinge 3, hier z.B. deren Griff 3c, als Lager und Rampe für die zu bearbeitende Klinge 2 dient (vgl. Fig. 3). Der Griff 3c der nicht zu bearbeitenden Klinge 3 befindet sich dabei abschnittsweise zwischen dem Klingenblatt 2b der zu bearbeitenden Klinge 2 und der Unterlage U.
  • Ein Rollschleifer 5, wie in Fig. 3 schematisch dargestellt ist, umfasst einen zylindrischen Vorrichtungskörper 5c und zwei an den Stirnseiten des Vorrichtungskörpers 5c angeordnete Schleif- bzw. Polierflächen 5a, 5b. Diese Schleif- bzw. Polierflächen 5a, 5b drehen sich beim Abrollen des Rollschleifers 5 auf der ebenen, horizontalen Unterlage U in einer dazu senkrecht ausgerichteten (vertikalen) Ebene. Solche Rollschleifer 5 sind z.B. aus der DE 297 03 326 U1 oder EP 3 278 928 B1 bekannt.
  • Die zu bearbeitende Schneide 2a des Schneidwerkzeugs 1 wird in der Schleifkonfiguration in Anlage an der rotierenden Schleif- oder Polierfläche 5a, 5b des Schleif-/Poliergeräts 5 gehalten. Das Schleif-/Poliergerät 5 wird dabei wiederholt an dieser Schneide 2a entlang bewegt, z.B. abwechselnd in einer ersten Richtung, die zu einem Griff 2c der Klinge 2 hinführt, und einer zweiten Richtung, die von dem Griff 2c dieser Klinge 2 wegführt. Alternativ dazu kann das Schleif-/Poliergerät 5 immer wiederholt in einer dieser beiden Richtungen an dieser Schneide 2a entlang bewegt werden.
  • Falls in Schritt B beide Schneiden 2a, 3a in derselben Schleifkonfiguration der Klingen 2, 3 geschliffen oder poliert werden, kann das Schneidwerkzeug 1 zwischen der Bearbeitung der einen Schneide 2a und der Bearbeitung der anderen Schneide 3a gewendet werden, sodass jeweils die nicht zu bearbeitende Klinge 2, 3 auf der Unterlage U aufliegt und die zu bearbeitende Klinge 2, 3 abstützt. Nach Abschluss der Schleif- bzw. Polierbearbeitung wird das Schneidwerkzeug 1 durch Aufhebung der Arretierung der Klingen 2, 3 wieder aus der Schleifkonfiguration in die Schneidkonfiguration überführt (Schritt C), sodass die Klingen 2, 3 wieder relativ zueinander bewegbar sind.
    • Zweites Ausführungsbeispiel (Fig. 6 und 7): Schleifkonfiguration in demontiertem Zustand
  • In einem zweiten Ausführungsbeispiel, das nachstehend mit Bezug auf die Fig. 6 und 7 beschrieben wird, sind die Klingen 2, 3 zur Überführung des Schneidwerkzeugs 1 von der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration voneinander lösbar und in anderer Anordnung aneinander koppelbar.
  • Hochwertige Scheren weisen üblicherweise einen Schleifwinkel von mehr als 25° auf, idealerweise 45°. Der Griff 2c, 3c der Klingen 2, 3 müsste vergleichsweise dick werden, um eine 45°-Schräge so zu erzeugen, dass das Schleif-/Poliergerät 5 noch gut angelegt und geschliffen werden kann.
  • In der alternativen Ausführung können die Klingen 2, 3 der Schere 1 daher am Gelenk bzw. der Drehachse X über eine Spezialschraube auseinandergenommen werden. Am Ende jedes Griffs 2c, 3c der beiden Klingen 2, 3 bzw. Scherenwangen ist in der richtigen Winkelposition ein Gewinde (z.B. Einsatzmutter) oder ein Magnet eingearbeitet, so dass die andere Klinge 2, 3 bzw. Scherenwange so festgeschraubt oder über den Magnet angeklippt werden kann, dass automatisch der richtige Schleifwinkel an der Schneide 2a, 3a entsteht.
  • Die Schleifkonfiguration des Schneidwerkzeugs 1 ist in Fig. 6 und 7 dargestellt. In der Schleifkonfiguration sind die Klingenblätter 2b, 3b der Klingen 2, 3 dabei näherungsweise T-förmig angeordnet und in unterschiedlichen, nicht-parallelen Ebenen ausgerichtet. Die zu bearbeitende Klinge 2 ist dabei z.B. quer bzw. senkrecht zu der nicht zu bearbeitenden Klinge 3 an deren Griffende 3c angeordnet und stützt sich mit ihrem Klingenblatt 2c an dem Griffende 3c der nicht zu bearbeitenden Klinge 3 ab. Das Griffende 3c der nicht zu bearbeitenden Klinge 3 ist - wie erwähnt - so ausgebildet, dass es das zu bearbeitende Klingenblatt 2 abstützt und magnetisch oder mechanisch festhält, um es in einem Arbeitswinkel von 45 ° zur Unterlage U auszurichten, sodass die zu bearbeitende Schneide 2a zur Unterlage U weist.
    • Drittes Ausführungsbeispiel: Schleifkonfiguration mit Schleiflehre (nicht dargestellt)
  • Alternativ zu der in Fig. 6 und 7 gezeigten Ausführung kann das Schneidwerkzeug 1 in einem montierten Zustand - oder jede Klinge 2, 3 einzeln in einem demontierten Zustand - mittels einer Schleiflehre (nicht dargestellt) so positioniert werden, dass die zu bearbeitende Klinge 2, 3 in dem bestimmungsgemäßen Arbeitswinkel von ca. 40 bis 50° zur Unterlage U ausgerichtet ist. Dadurch kann der bestimmungsgemäße Schleifwinkel zu der senkrecht zur Unterlage U ausgerichteten, rotierenden Schleif- oder Polierfläche 5a/b des Rollschleifers 5 gezielt eingestellt werden. Die Schleiflehre kann ein integraler Bestandteil des Schneidwerkzeugs 1 sein, insbesondere in der Schneidkonfiguration. Zum Überführen in die Schleifkonfiguration kann die Schleiflehre z.B. von zumindest einer der Klingen 2, 3 gelöst werden oder gegenüber wenigstens einer der Klingen 2, 3 verstellt werden.
    • Viertes Ausführungsbeispiel (Fig. 9 bis 15): Auflageabschnitt entlang der Achse
  • Das vierte Ausflugsbeispiel der Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die Figuren 8-15 im Detail beschrieben. Für identische Merkmale werden identische Bezugszeichen wie in den vorangehenden Ausführungsbeispielen verwendet und auf eine erneute Beschreibung verzichtet.
  • Das Schneidwerkzeug 1 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel ist als Gelenksschere ausgebildet und ist in den Fig. 8 bis 13 in verschiedenen computergenerierten Ansichten (CAD) sowie in Fig. 14 und 15 in photographischen Darstellungen zumindest abschnittsweise dargestellt.
  • Die Klingen 2, 3 der Gelenksschere sind in der Schneidkonfiguration auf einer jeweils zwischen Griff 2c, 3c und Schneide 2a, 3a angeordneten Achse X so über Kreuz angeordnet und zueinander drehbar gelagert, dass sich jeweils die Griffe 2c, 3c und die Schneiden 2a, 3a beider Klingen 2, 3 gegenüberstehen.
  • Im vorliegenden Fall ist die Achse X z.B. als Schraubachse mit Schraubenbolzen und Hutmutter ausgebildet, die als entlang der Achse X über die Klingen 2, 3 vorstehende Teile 6, 7 ausgebildet sind und zur Überführung des Schneidwerkzeugs 1 aus der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration voneinander lösbar sind. Der Schraubenbolzen 6 umfasst einen Kopf und einen sich davon erstreckenden Schaft mit Außengewinde. Der Schaft ist in eine komplementäre Gewindeaufnahme der Hutmutter 7 mit Innengewinde einschraubbar. Schraubenbolzen 6 und Hutmutter 7 stehen im verbundenen Zustand bzw. in der Schneidkonfiguration in Achsrichtung beidseitig über die Klingen 2, 3 vor (vgl. Fig. 8 und 9).
  • In einer alternativen Ausführung (nicht dargestellt) sind die Klingen 2, 3 über einen Bajonettverschluss lösbar gekoppelt. Die Achse X bildet dabei den männlichen Teil des Bajonettverschlusses und ist mit einer der Klingen 2, 3 fest verbunden. Am distalen Ende weist die Achse X ein Eingriffsprofil - bzw. einen "Schlüssel" - auf, das in einer bestimmten Drehstellung in ein Aufnahmeprofil - bzw. ein "Schloss" - an der anderen Klinge hineinpasst oder daraus gelöst werden kann, welches den weiblichen Teil des Bajonettverschlusses bildet. Dieser Bajonettverschluss kann über aufgesteckte Kappen verdeckt sein, welche die entlang der Achse X über die Klingen 2, 3 vorstehenden Teile 6, 7 bilden.
  • Die entlang der Achse X vorstehenden Teile 6, 7 des Schneidwerkzeugs 1 sind näherungsweise identisch bzw. spiegelsymmetrisch geformt, insbesondere keilförmig zu den voneinander abweisenden Enden verjüngt. Diesen Teilen 6, 7 kommt die Funktion einer "Schleiflehre" zu, um jede der Klingen 2, 3 in der Schleifkonfiguration in einem konstanten Arbeitswinkel α von beispielsweise 45° zur ebenen Unterlage U abzustützen. Die Formen der Teile 6, 7 sind ggf. unabhängig voneinander wählbar. Die Keilform der Teile 6, 7 wird durch zwei Seitenflanken definiert, welche ebene Auflageabschnitte 4 bilden und an einem Scheitelpunkt 6a aufeinandertreffen. Ausgehend von diesem Scheitelpunkt 6a weisen die Seitenflanken einen zunehmenden Abstand voneinander auf, um eine V-förmige Kante zu bilden, welche eine Abflachung 6b einschließt (Fig. 10).
  • In der Schleifkonfiguration sind die beiden Klingen 2, 3 voneinander gelöst.
  • Die von der Schneide 2a der Klinge 2 abweisende Seitenflanke des Teils 6 bildet dabei einen Auflageabschnitt 4, der gemeinsam mit weiteren Auflageabschnitten 4 z.B. am Rücken des Griffs 2c und ggf. am Rücken des Klingenblatts 2b eine Auflageebene AE definiert, mit welcher sich die Klinge 2 an der ebenen Unterlage U abstützen kann, um in einem konstanten Arbeitswinkel zur ebenen Unterlage U gehalten zu werden. Der Scheitel 6a des Teils 6 weist dabei zum Griff 2c der Klinge 2.
  • Das Teil 6 ist vorzugsweise gegenüber der entsprechenden Klinge 2 drehbar, sodass es sich selbst ausrichten kann, bis die den Auflageabschnitt 4 bildende Seitenflanke mit den anderen Auflageabschnitten 4 der zu bearbeitenden Klinge 2 exakt in einer Auflageebene AE liegt. In der gewünschten Drehstellung kann das Teil 6 bzgl. der Klinge 2 vorzugsweise arretiert werden, sodass keine unbeabsichtigte Verdrehung gegenüber der Klinge 2 möglich ist. Es ist aber auch möglich, dass das Teil 6 nur in der gewünschten Ausrichtung an der Klinge 2 arretierbar ist, sodass die den Auflageabschnitt 4 bildende Seitenflanke mit den anderen Auflageabschnitten 4 der zu bearbeitenden Klinge 2 exakt in einer Auflageebene AE liegt.
  • Zur Schleif- oder Polierbearbeitung wird die Schneide 2a, 3a der zu bearbeitenden Klinge 2, 3 in Schritt B in Anlage an einer Schleif- bzw. Polierfläche 5a, 5b eines Schleif- bzw. Poliergeräts 5 wie einem Rollschleifer gehalten. Das Schleif- bzw. Poliergerät 5 wird dabei an dieser Schneide 2a, 3a entlang bewegt, vorzugsweise abwechselnd in einer ersten Richtung, die zu dem Griff 2c, 3c dieser Klinge 2, 3 hinführt, und einer zweiten Richtung, die von dem Griff 2c, 3c dieser Klinge 2, 3 wegführt, oder immer wiederholt in einer dieser beiden Richtungen (vgl. Fig. 12 und 13).
  • Nach erfolgter Schleif- bzw. Polierbearbeitung der einen Klinge 2 kann das Teil 6 von der einen Klinge 2 entkoppelt und mit der anderen Klinge 3 gekoppelt werden, um diese Klinge 3 nach dem gleichen Prinzip stabil auf der ebenen Unterlage U abzustützen, wie zuvor mit Bezug auf die Fig. 8 bis 13 beschrieben wurde und mit Bezug auf die photographischen Abbildungen in den Fig. 14 und 15 dargestellt ist.
  • Mit anderen Worten bildet das Teil 6 einen entlang der Achse X vorstehenden Auflageabschnitt 4, um jede der Klingen 2, 3 in der Schleifkonfiguration in einem demontierten Zustand des Schneidwerkzeugs 1 in einem konstanten Arbeitswinkel α auf der Unterlage U abzustützen.
  • Der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung wird durch die angefügten Ansprüche definiert.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Schneidwerkzeug
    2, 3
    Klinge
    2a, 3a
    Schneide
    2b, 3b
    Klingenblatt
    2c, 3c
    Griff
    4
    Auflageabschnitt
    5
    Schleif- bzw. Poliergerät (Rollschleifer)
    5a, 5b
    Schleif- bzw. Polierfläche
    5c
    Vorrichtungskörper
    6
    Entlang der Achse vorstehendes Teil (Schraubenbolzen)
    6a
    Scheitelpunkt
    6b
    Abflachung
    7
    Entlang der Achse vorstehendes Teil (Hutmutter)
    AE
    Auflageebene
    B
    Blickrichtung parallel zur Achse
    P
    Blickrichtung senkrecht zur Auflageebene
    U
    Unterlage
    X
    Achse

Claims (15)

  1. Schneidwerkzeug (1), insbesondere Schere, umfassend: zwei Klingen (2, 3) mit jeweils einer Schneide (2a, 3a), die in einer Schneidkonfiguration des Schneidwerkzeugs (1) zum Zerschneiden eines Materials relativ zueinander bewegbar sind, wobei das Schneidwerkzeug (1) aus der Schneidkonfiguration reversibel in eine Schleifkonfiguration überführbar ist, in welcher die Klingen (2, 3) zum Schleifen und/oder Polieren einer der oder beider Schneiden (2a, 3a) mit einem Schleif- bzw. Poliergerät (5), insbesondere mit einem Rollschleifer (5), voneinander getrennt sind und jeweils einzeln auf einer ebenen Unterlage (U) ablegbar sind, sodass die Klinge (2, 3) in einem konstanten Arbeitswinkel (α) zur Unterlage (U) ausgerichtet ist, oder in welcher die Klingen (2, 3) relativ zueinander arretiert sind, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug (1), vorzugsweise jede einzelne Klinge (2a, 3a), wenigstens einen Auflageabschnitt (4) aufweist, der eine Auflageebene (AE) definiert, mit welcher das Schneidwerkzeug (1) oder jede Klinge (2a, 3a) einzeln in der Schleifkonfiguration stabil auf einer ebenen Unterlage (U) derart abgelegt werden kann, dass dabei die Klinge (2, 3) mit der zu bearbeitenden Schneide (2a, 3a) in einem Arbeitswinkel (α) im Bereich von 10 bis 80° zur Auflageebene (AE) ausgerichtet ist.
  2. Schneidwerkzeug (1) nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Auflageabschnitt (4) die Auflageebene (AE) derart definiert, dass dabei wenigstens eine der folgenden Anforderungen erfüllt ist:
    a. Die Klinge (2, 3) mit der zu bearbeitenden Schneide (2a, 3a) ist in einem Arbeitswinkel (α) im Bereich von 25 bis 75° zur Auflageebene (AE) ausgerichtet.
    b. Die Klingen (2, 3) umfassen jeweils wenigstens einen die Auflageebene (AE) definierenden Auflageabschnitt (4).
    c. Das Schneidwerkzeug (1) umfasst insgesamt mindestens drei die Auflageebene (AE) definierende Auflageabschnitte (4), die nicht auf einer Linie liegen.
    d. Die zu bearbeitende Schneide (2a, 3a) erstreckt sich in einer Ebene, die in einem Winkel von maximal 10° zur Auflageebene (AE) ausgerichtet ist.
    e. Die zu bearbeitende Schneide (2a, 3a) weist einen Abstand im Bereich von 5 bis 50 mm von der Auflageebene (AE) auf.
    f. Bei Projektion auf die Auflageebene (AE) liegt die zu bearbeitende Schneide (2a, 3a), ausgehend von einem Schnittpunkt mit der anderen Schneide (2a, 3a), vollständig außerhalb der anderen Klinge (2, 3).
    g. Ein distaler Abschnitt (2b, 3b) der Klinge (2, 3) mit der zu bearbeitenden Schneide (2a, 3a) liegt auf einem distalen Abschnitt (2c, 3c) der anderen Klinge (2, 3) auf.
    h. Bei Projektion auf die Auflageebene (AE) liegt der Auflageabschnitt (4) unter der Klinge (2, 3) und/oder steht nicht über die Klinge (2, 3) bzw. Schneide (2a, 3a) hervor.
  3. Schneidwerkzeug (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Klingen (2, 3) an einem Ende davon die Schneide (2a, 3a) und an einem anderen Ende davon einen Griff (2c, 3c) aufweist.
  4. Schneidwerkzeug (1) nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug (1) als Gelenkschere ausgebildet ist und die Klingen (2, 3) in der Schneidkonfiguration auf einer jeweils zwischen Griff (2c, 3c) und Schneide (2a, 3a) angeordneten Achse (X) so über Kreuz angeordnet und zueinander drehbar gelagert sind, dass sich jeweils die Griffe (2c, 3c) und die Schneiden (2a, 3a) beider Klingen (2, 3) gegenüberstehen.
  5. Schneidwerkzeug (1) nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Klingen (2, 3) ein die Schneide (2a, 3a) aufweisendes Klingenblatt (2b, 3b) umfasst, wobei das Klingenblatt (2b, 3b) der einen Klinge (2, 3) den Griff (2c, 3c) der anderen Klinge (2, 3) in der Schleifkonfiguration zumindest abschnittsweise überlappt und/oder kontaktiert.
  6. Schneidwerkzeug (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (2, 3) in der Schneidkonfiguration zum Zerschneiden des Materials zwischen einer geöffneten Stellung, in welcher das Material zwischen den Schneiden (2a, 3a) anordenbar ist, und einer geschlossenen Stellung, in welcher die Schneiden (2a, 3a) unmittelbar übereinanderliegen, reversibel überführbar ist, wobei das Schneidwerkzeug (1) in einer geöffneten Stellung der Klingen (2, 3) durch Arretierung der Klingen (2, 3) in die Schleifkonfiguration überführbar ist.
  7. Schneidwerkzeug (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schneiden (2a, 3a) in der Schleifkonfiguration einen Öffnungswinkel (β) im Bereich von 135° bis 180° einschließen, insbesondere in Bezug auf eine gemeinsame Drehachse (X) der Klingen (2, 3).
  8. Schneidwerkzeug (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (2, 3) in der Schleifkonfiguration magnetisch oder mechanisch arretiert sind.
  9. Schneidwerkzeug (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klingen (2, 3) zur Überführung des Schneidwerkzeugs (1) von der Schneidkonfiguration in die Schleifkonfiguration voneinander lösbar und in anderer Anordnung aneinander koppelbar sind.
  10. Verfahren zum Schleifen und/oder Polieren eines Schneidwerkzeugs (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, mit zwei Klingen (2, 3) mit jeweils einer Schneide (2a, 3a), wobei die Klingen (2, 3) in einer Schneidkonfiguration des Schneidwerkzeugs (1) zum Zerschneiden eines Materials relativ zueinander bewegbar sind, wobei das Verfahren umfasst:
    a. Schritt A: Überführen des Schneidwerkzeugs (1) aus der Schneidkonfiguration in eine Schleifkonfiguration, in welcher die Klingen (2, 3) voneinander getrennt sind und jeweils einzeln auf einer ebenen Unterlage (U) ablegbar sind, sodass die Klinge (2, 3) in einem konstanten Arbeitswinkel (α) zur Unterlage (U) ausgerichtet ist, oder in welcher die Klingen (2, 3) relativ zueinander arretiert sind.
    b. Schritt B: Schleifen und/oder Polieren einer der oder beider Schneiden (2a, 3a) in der Schleifkonfiguration mit einem Schleif- bzw. Poliergerät (5), insbesondere mit einem Rollschleifer (5).
    c. Schritt C: Überführen des Schneidwerkzeugs (1) aus der Schleifkonfiguration in die Schneidkonfiguration.
  11. Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Klinge (2, 3) mit der zu bearbeitenden Schneide (2a, 3a) in Schritt B an der anderen Klinge (2, 3) abstützt, vorzugsweise an dem Griff (2c, 3c) der anderen Klinge (2, 3), bevorzugt an dem von der Schneide (2a, 3a) abgewandten Ende der anderen Klinge (2, 3).
  12. Verfahren nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerkzeug (1) oder zumindest die zu bearbeitende Klinge (2a, 3a) in Schritt B stabil auf einer ebenen Unterlage (U) liegend gehalten wird, sodass die Klinge (2, 3) mit der zu bearbeitenden Schneide (2a, 3a) in einem Arbeitswinkel (α) im Bereich von 10 bis 80° zu der Unterlage (U) ausgerichtet ist.
  13. Verfahren nach einem der drei vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bearbeitende Schneide (2a, 3a) in Schritt B in Anlage an einer Schleif- bzw. Polierfläche (5a, 5b) des Schleif- bzw. Poliergeräts (5) gehalten wird und das Schleif- bzw. Poliergerät (5) dabei an dieser Schneide (2a, 3a) entlang bewegt wird, vorzugsweise abwechselnd in einer ersten Richtung, die zu dem Griff (2c, 3c) dieser Klinge (2, 3) hinführt, und einer zweiten Richtung, die von dem Griff (2c, 3c) dieser Klinge (2, 3) wegführt, oder immer wiederholt in einer dieser beiden Richtungen.
  14. Verfahren nach einem der vier vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der Klingen (2, 3) zwischen der Bearbeitung der einen Schneide (2a) und der Bearbeitung der anderen Schneide (3a) getauscht werden, vorzugsweise derart, dass jeweils die nicht zu bearbeitende Klinge (2, 3) die zu bearbeitende Klinge (2, 3) abstützt.
  15. Set, umfassend ein Schneidwerkzeug (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 und eine Schleiflehre, mit welcher jede der Klingen (2, 3) in einem montierten oder demontierten Zustand des Schneidwerkzeugs (1) so auf einer ebenen Unterlage (U) anordenbar ist, dass die Klinge (2, 3) in einem Arbeitswinkel (α) im Bereich von 10 bis 80°, vorzugsweise im Bereich von 25 bis 75°, bevorzugt in einem Arbeitswinkel (α) von 30 bis 60°, besonders bevorzugt in einem Arbeitswinkel (α) von 45° zur Unterlage (U) ausgerichtet ist, wobei vorzugsweise die Schleiflehre zumindest in der Schneidkonfiguration fest mit dem Schneidwerkzeug verbunden ist und/oder zur Überführung der Schleiflehre in die Schleifkonfiguration gegenüber wenigstens einer der Klingen verstellbar ist.
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