EP4208613A1 - Rahmenschalungselement und rahmenschalungssystem, verwendung einer leiste in einem rahmenschalungssystem - Google Patents

Rahmenschalungselement und rahmenschalungssystem, verwendung einer leiste in einem rahmenschalungssystem

Info

Publication number
EP4208613A1
EP4208613A1 EP21772995.3A EP21772995A EP4208613A1 EP 4208613 A1 EP4208613 A1 EP 4208613A1 EP 21772995 A EP21772995 A EP 21772995A EP 4208613 A1 EP4208613 A1 EP 4208613A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
frame
strip
profile
groove
formwork
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21772995.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erzad MIKIC
Kiril Welz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Peri SE
Original Assignee
Peri SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peri SE filed Critical Peri SE
Publication of EP4208613A1 publication Critical patent/EP4208613A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/06Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
    • E04G11/08Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
    • E04G11/12Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring of elements and beams which are mounted during erection of the shuttering to brace or couple the elements
    • E04G11/14Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring of elements and beams which are mounted during erection of the shuttering to brace or couple the elements with beams arranged in alignment with and between the elements and form also the shuttering face
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/06Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
    • E04G11/062Forms for curved walls
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/04Connecting or fastening means for metallic forming or stiffening elements, e.g. for connecting metallic elements to non-metallic elements
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/04Connecting or fastening means for metallic forming or stiffening elements, e.g. for connecting metallic elements to non-metallic elements
    • E04G17/045Connecting or fastening means for metallic forming or stiffening elements, e.g. for connecting metallic elements to non-metallic elements being tensioned by wedge-shaped elements
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/06Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
    • E04G17/065Tying means, the tensional elements of which are threaded to enable their fastening or tensioning
    • E04G17/0651One-piece elements
    • E04G17/0652One-piece elements fully recoverable
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/06Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
    • E04G17/12Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties with arms engaging the forms
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/14Bracing or strutting arrangements for formwalls; Devices for aligning forms
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02Forming boards or similar elements
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02Forming boards or similar elements
    • E04G2009/023Forming boards or similar elements with edge protection
    • E04G2009/025Forming boards or similar elements with edge protection by a flange of the board's frame
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G9/00Forming or shuttering elements for general use
    • E04G9/02Forming boards or similar elements
    • E04G2009/028Forming boards or similar elements with reinforcing ribs on the underside
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04GSCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/06Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
    • E04G2017/0646Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties made of a flat strip, e.g. of metal

Definitions

  • Frame formwork element and frame formwork system use of a batten in a frame formwork system
  • the invention relates to a frame formwork element for a frame formwork system for producing a wall section in concrete construction.
  • the invention relates to a frame formwork system with at least one frame formwork element according to the invention and at least one batten for producing a wall section in concrete construction.
  • the invention relates to the use of a bar in a panel formwork system.
  • Patent specification DE 39 11 301 C1 gives an example of a formwork element for concrete formwork, which comprises a frame formwork with a formwork skin and a facing formwork which is applied to the formwork skin of the frame formwork.
  • the facing formwork forms a kind of second formwork skin.
  • a facing formwork serving as a second formwork skin, as described in the patent specification DE 39 11 301 C1, can but does not necessarily have to be provided.
  • the frame formwork described in DE 39 11 301 C1 has a peripheral frame for receiving the (first) formwork skin.
  • the formwork skin is placed on the outside of the frame, so that the end faces of the formwork skin are encompassed by a peripheral edge of the frame.
  • the peripheral edge preferably terminates flush with the surface of the formlining.
  • Support struts can be arranged between the legs of the frame to support the formwork skin in its planar extent.
  • To the Connection of the support struts to the frame can have a peripheral groove-forming fastening bead on the inside. The fastening groove can also serve to accommodate clamps for connecting two adjacent panel formwork elements.
  • the formwork skin can be made of wood, plastic or a composite material which comprises at least one of these materials.
  • Hollow profiles made of metal, in particular steel, are usually used to produce the frame.
  • a light metal such as aluminum can also be used.
  • the choice of material and/or the dimensioning of the hollow profiles depends, among other things, on the size of the panel formwork.
  • Thin-walled hollow profiles are considered to be advantageous for the production of a frame formwork, since they help to save material and costs. At the same time, the weight of the panel formwork is reduced, making it easier to handle. However, the use of thin-walled hollow profiles is associated with the risk that the panel formwork will not withstand the high loads when used as intended. For example, the risk of buckling is greater in a thin-walled hollow profile under load.
  • frame formwork When frame formwork is used as intended to produce a wall section in concrete construction, at least two frame formwork elements are generally set up parallel and at a specified distance from one another and/or coupled to at least one adjacent frame formwork element using clamps.
  • the frame formwork elements When pouring fresh concrete between two panel formwork elements arranged in parallel, it must be ensured that the concrete does not push them apart.
  • the frame formwork elements must therefore be fixed in particular in the area of their base. In the case of two adjacent panel formwork elements, the coupling area in particular must be able to withstand the pressure of the concrete.
  • the object of the present invention is to increase the load capacity of a frame formwork, specifically both the load capacity of the individual frame formwork element and the load capacity of the connection and/or coupling areas of the frame formwork element.
  • the frame formwork element proposed for a frame formwork system for producing a wall section in concrete construction has a plurality of edge profiles which form a frame with a frame inside and a frame outside.
  • At least one edge profile is a hollow profile and has, in cross section, a profile section on the inside of the frame with a groove-forming fastening bead and a profile section on the outside of the frame with a groove-forming reinforcement bead.
  • the fastening bead and the stiffening bead are located opposite one another in the cross section of the edge profile and have the same shape.
  • the frame of the frame formwork element can in particular have four edge profiles, two vertical edge profiles, a lower edge profile and an upper edge profile, so that the frame forms a square, in particular a rectangle.
  • a plurality of frame formwork elements of the same type can thus be set up next to one another and coupled in a simple manner in order to enable the production of a wall section of a predetermined length.
  • the at least one edge profile of the proposed frame formwork element already has a high degree of dimensional stability.
  • the at least one edge profile has a groove-forming reinforcement bead in addition to a groove-forming fastening bead. While the fastening bead is formed on the inside of the frame, the stiffening bead is on the outside of the frame, that is to say in a profile section which runs essentially perpendicular to the plane of the frame or perpendicular to the plane of the formwork skin. The stiffening bead thus increases the load-bearing capacity of the edge profile in the main load direction of the panel formwork element. The same applies to the fastening bead, so that this also contributes to the reinforcement of the edge profile.
  • the groove-forming stiffening bead lies opposite the groove-forming fastening bead in the cross-section of the edge profile. This means that the stiffening bead is arranged at the same "height" as the fastening bead in the direction of the profile depth. In this way, the two beads form a kind of constriction of the profile cross section in the cross section of the edge profile. This has an advantageous effect on the load distribution and/or load transfer when the panel formwork element is loaded perpendicularly to the frame plane or in the main loading direction.
  • the groove-forming stiffening bead also has the same shape as the groove-forming fastening bead in the cross section of the edge profile. This measure also has an advantageous effect on the load distribution and/or load transfer when the frame formwork element is loaded perpendicularly to the plane of the frame or in the main loading direction.
  • the stiffening bead and the fastening bead can have, for example, a V, U or trapezoidal shape in the cross section of the edge profile.
  • Such forms can be produced in a simple manner when producing the edge profile, for example in a forming process.
  • the wall thickness of the edge profile can be reduced as a result.
  • a particularly thin-walled hollow profile can be used as an edge profile.
  • the profile depth of the edge profile can be reduced.
  • the profile depth corresponds to the dimension of the edge profile perpendicular to the plane of the frame or the formlining.
  • the hollow profile is preferably made of metal, in particular steel, since steel has high strength, so that the robustness of the frame formwork element is further increased.
  • a stiffening bead forming a groove on the outside of the frame in the at least one edge profile of the frame formwork element also has further advantages.
  • the groove-forming stiffening bead can be used as a connection and/or coupling element, analogous to the tongue and groove principle. This is possible because the groove-forming stiffening bead is provided on the outside of the frame or in a profile section of the edge profile that forms the outside of the frame.
  • the use of the groove-forming stiffening bead as a connection and/or coupling element simplifies the fixing of the frame formwork element, for example in the area of the base.
  • the lateral connection of the panel formwork element and/or the coupling of the panel formwork element to another panel formwork element can be simplified.
  • the load-bearing capacity of the panel formwork element increases in these connection or coupling areas, since the tongue and groove principle can be used to achieve a form fit acting in the main load direction of the panel formwork element.
  • the groove-forming fastening bead and the groove-forming stiffening bead each extend in the longitudinal direction of the profile over the entire length of the edge profile.
  • the stiffening effect is thus achieved over the entire length of the edge profile.
  • the connection or coupling options described above are created over the entire length of the edge profile.
  • the at least one edge profile having the groove-forming reinforcement bead has at least one further groove-forming reinforcement bead in the profile section on the outside of the frame, which runs parallel to the first groove-forming reinforcement bead in the longitudinal direction of the profile.
  • the further stiffening bead not only contributes to further stiffening of the edge profile and thus to an increase in the load-bearing capacity of the frame or frame formwork element, but at the same time expands the connection or coupling possibilities of the frame formwork element.
  • at least two edge profiles arranged at an angle to one another or opposite one another, preferably all edge profiles of the frame preferably have a second, groove-forming reinforcement bead.
  • the two parallel, groove-forming stiffening beads can have the same shape or different shapes in the cross section of the edge profile.
  • the two groove-forming stiffening beads can have a V, U and/or trapezoidal shape in the cross section of the edge profile.
  • the first groove-forming stiffening bead can have a trapezoidal shape in cross section of the edge profile, while the second groove-forming stiffening bead is V-shaped in cross section.
  • the shape of the two groove-forming stiffening beads differs in the cross section of the edge profile. Due to the different shape of the groove-forming stiffening beads, defined connection or coupling geometries can be created that are characteristic of a system that includes other system components in addition to the frame formwork element according to the invention. The defined connection and coupling geometries ensure the compatibility of the system components. A corresponding panel formwork system is described in more detail below.
  • an edge profile of the frame formwork element has a groove-forming fastening bead and a groove-forming stiffening bead, but at least two edge profiles.
  • This can involve two edge profiles arranged at an angle to one another, for example a vertical and a lower edge profile, or two edge profiles lying opposite one another, for example two vertical edge profiles.
  • Struts or rungs arranged in the plane of the frame can be fastened to the frame via the groove-forming fastening beads of two opposite edge profiles.
  • the ends of the struts or rungs can each have a geometry that engages in the fastening groove, so that a form fit with the frame is achieved.
  • the positive locking acts in the main load direction of the panel formwork element, so that the formlining lying against the struts or rungs is optimally supported.
  • the groove-forming fastening beads can serve to accommodate clamps for connecting two adjacent panel formwork elements.
  • the groove-forming stiffening beads of two edge profiles that are at an angle to one another or that lie opposite one another can be used in particular to form a lateral and/or lower connection of a panel formwork element and/or to couple two adjacent panel formwork elements.
  • All frame-forming edge profiles of the frame formwork element preferably have a groove-forming fastening bead and a groove-forming stiffening bead, so that a circumferential fastening bead is formed on the inside of the frame and a circumferential stiffening bead is formed on the outside of the frame.
  • the all-round fastening bead enables fastening of both horizontal and vertical struts or rungs.
  • the all-round reinforcement bead expands the connecting and coupling options.
  • a stiffening of the entire frame is achieved via the surrounding beads.
  • all frame-forming edge profiles of a frame formwork element are preferably made from the same hollow profile. All edge profiles of a frame therefore have the same profile cross section.
  • the frame of the proposed frame formwork element comprises four edge profiles with the same profile cross section, which are connected to one another in such a way that the at least one reinforcement bead arranged on the outside of the frame is formed circumferentially.
  • the edge profiles can be connected to one another, for example via a miter.
  • the proposed frame formwork element preferably also has: a formwork skin resting on the edge profiles and/or a plurality of rungs which are arranged in the plane of the frame and run perpendicular to one another and/or to the edge profiles and which are connected to the edge profiles.
  • the formlining can be bordered on the face side by an edge of the frame.
  • the edge protects the face of the formlining from damage.
  • the edge of the frame preferably terminates flush with the formlining.
  • the several rungs arranged in the frame level - if provided - support the formlining. In this way, comparatively large, in particular large-area, frame formwork elements can be manufactured.
  • the rungs can also have one or more anchor holes for receiving anchors. With the help of an anchor, two panel formwork elements arranged in parallel can be clamped together across the surface so that the concrete poured between the two panel formwork elements does not push them apart. In this way, the anchor promotes a high degree of evenness in the wall section to be produced.
  • the frame formwork system also proposed for the production of a wall section in concrete construction has at least one frame formwork element according to the invention and at least one strip for arrangement on the outside of the frame on an edge profile of the frame of the frame formwork element.
  • the additionally provided bar expands the application possibilities of the panel formwork system.
  • the bar enables length or height compensation.
  • the strip can be used as a connection and/or coupling element.
  • the bar of the proposed frame formwork system has at least one projecting geometry that can be brought into engagement with the at least one groove-forming stiffening bead of the edge profile of the frame formwork element. This means that the protruding geometry of the strip and the groove-forming stiffening bead of the edge profile interact according to the tongue and groove principle. A form fit is thus achieved between the strip and the frame formwork element, which increases the load-bearing capacity of the connection or coupling area in the main load direction.
  • the strip can be arranged at any point on the outside of the frame. This means that the strip can be arranged laterally next to, below or above the frame of the frame formwork element and can be positively connected to it.
  • a laterally arranged bar can be used in particular for coupling two adjacent panel formwork elements.
  • a length compensation can be created with the help of this strip.
  • radii can be displayed.
  • the frame formwork element can be precisely positioned and aligned with the aid of a compensating strip arranged under a frame of a frame formwork element.
  • the at least one bar can thus fulfill a large number of different tasks.
  • the bar can be a connecting, coupling, compensating, positioning and/or buckling bar.
  • the at least one projecting geometry of the strip preferably extends in the longitudinal direction of the strip. Furthermore, the protruding geometry preferably extends over the entire length of the strip. The positive fit with the corresponding edge profile of the frame formwork element is thus also achieved over the entire length of the strip, which further increases the load capacity of a connection or coupling area formed with the help of the strip.
  • the at least one projecting geometry in the cross section of the strip has an outer contour which is adapted to an inner contour of the at least one groove-forming reinforcement bead of the edge profile.
  • the cross-sectional shape of the protruding geometry of the strip is designed to be opposite to the cross-sectional shape of the groove-forming stiffening bead of the edge profile. In this way, a high degree of accuracy of fit is achieved in the area of the form fit. This in turn counteracts a relative movement of the strip with respect to the edge profile.
  • the strip has at least one groove-forming reinforcement bead extending in the longitudinal direction of the strip on the side facing away from the projecting geometry for receiving a projecting geometry of a further strip and/or a sealing element.
  • the strip thus has two connection sides, the first connection side having a protruding geometry and the second connection side having a groove-forming reinforcement bead.
  • the protruding geometry and the groove-forming stiffening bead are preferably arranged opposite each other or at the same “height” in the cross section of the strip, so that the strip can be connected to a large number of similar strips by simply plugging them into one another. In this way, a form fit between the strips that is effective in the main direction of loading is achieved at the same time.
  • two strips each with at least one groove-forming reinforcement bead, can be arranged and aligned with one another in such a way that the respective groove-forming reinforcement beads are opposite one another.
  • a corresponding cavity can - alternatively or additionally - also be created between a strip and an edge profile of a frame formwork element, since this also has at least one groove-forming reinforcement bead on the outside of the frame.
  • the bar is advantageously a hollow profile.
  • the strip per se already has a high degree of dimensional stability.
  • the dimensional stability is additionally increased by the at least one projecting geometry and--if provided--by the at least one groove-forming reinforcement bead extending in the longitudinal direction of the strip.
  • the hollow profile is advantageously made of metal, in particular steel, since steel is particularly strong and therefore robust.
  • the strip preferably has two side faces profiled in opposite ways and two end faces connecting the side faces.
  • the oppositely profiled side surfaces form the connection surfaces.
  • the two end faces of the bar define the width of the bar, with the width being able to vary. This means that in the cross section of the strip, the two end faces can be of the same length or of different lengths. With the same length of the two end faces, the strip has a constant width if the at least one projecting geometry and the groove-forming stiffening bead—if present—are disregarded.
  • the strip can be used to couple two panel formwork elements that are arranged at an angle to one another. This means that they do not run in alignment but are arranged at an angle of ⁇ 180° or at an angle of >180°. If several battens with varying widths are used to couple two panel formwork elements, a curvature consisting of several kinks can be achieved in the plane of the formwork skin. Such a bar can therefore also be referred to as a "buckling bar".
  • battens are used to couple two panel formwork elements, they do not necessarily have to be of the same design.
  • a bar with a varying width can also be coupled with a bar with the same width.
  • two bars can be coupled, each of which has a constant width, but whose widths differ from one another.
  • strips in different widths they can be easily exchanged and/or combined with one another as desired.
  • a kind of modular system is created that increases the variability of the panel formwork system. In particular, length compensation can be achieved with the help of the strips of different widths.
  • the strips of different widths can therefore be referred to as "compensation strips”. Compensating strips and buckling strips can also be used in combination.
  • the proposed frame formwork system therefore has a plurality of strips which can be brought into engagement with one another and with at least one edge profile of the frame of the frame formwork element and preferably differ from one another in terms of their widths.
  • at least one bar has a varying width.
  • the at least one strip of the proposed panel formwork system can also be used to position a panel formwork element.
  • the strip is fixed on the existing subsurface or floor, so that the at least a protruding geometry points upwards. This means that the dimension previously defined as width now corresponds to the height of the bar.
  • the projecting geometry is brought into engagement with the at least one groove-forming stiffening bead of the lower, horizontally running edge profile of the panel formwork element.
  • the strip specifies the position of the panel formwork element.
  • the bar can therefore also be referred to as a "positioning bar".
  • the form fit achieved via the protruding geometry of the strip not only facilitates the positioning or alignment of the frame formwork element, but also leads to a fixation of the frame formwork element in the area of its base.
  • this therefore has at least one bar for positioning a frame formwork element.
  • it can have at least one opening for receiving a fastening means, for example a screw or a bolt.
  • the opening can be designed in particular as an elongated hole in order to enable the strip to be precisely aligned.
  • the opening is preferably arranged in a lowered area of a protruding geometry of the strip, so that the fastening means does not protrude beyond the protruding geometry. Because in this case the fastening means could impede the positive fit of the strip with the edge profile of the panel formwork element to be positioned. Due to the fact that the opening is arranged in a lowered area of a protruding geometry of the bar, the original height of the bar is also retained as a supporting cross-section.
  • the proposed frame formwork system preferably has a tie rod that is or can be fastened to the strip with the aid of the fastening means, the other end of which can be fastened in the same way to another, parallel strip, so that the tie rod can be used to specify a distance between the two strips.
  • the distance between the two strips also defines a distance between the two panel formwork elements, which are positioned using the two strips.
  • the distance preferably corresponds to the thickness of the wall section to be produced.
  • a bar with at least one projecting geometry in a frame formwork system in particular for positioning a frame formwork element and/or for coupling two frame formwork elements.
  • the strip is arranged on the outside of the frame on an edge profile of the frame formwork element and the at least one projecting geometry is brought into engagement with a groove-forming stiffening bead of the edge profile.
  • a connecting, coupling, compensating, positioning and/or buckling strip can be used.
  • Figure 1A is a perspective view of a frame formwork element according to the invention
  • FIGS. 1B-1D each show a cross section through an edge profile of the panel formwork element of FIG. 1A
  • FIGS. 2A-2C each show a cross section and a sectional view of a slat for a panel formwork system according to the invention, with the slats differing in terms of their widths,
  • FIG. 2D shows a cross section through the strips of FIGS. 2A-2C in the coupled state
  • FIG. 3A shows a view of a first frame formwork system according to the invention
  • FIG. 3B shows a horizontal section through the panel formwork system of FIG. 3A
  • FIG. 3C shows an enlarged section of FIG. 3B in the area of the coupling of two panel formwork elements
  • FIGS. 4A-4D each show a cross section and a sectional view of a strip for a panel formwork system according to the invention
  • FIG. 5A shows a horizontal section through a second frame formwork system according to the invention
  • FIG. 5B shows a horizontal section through a third panel formwork system according to the invention
  • FIG. 6A shows a perspective representation of a bar for positioning a frame formwork element
  • FIG. 6B shows an enlarged section of FIG. 6A
  • Figure 6C is a perspective view of a fastener
  • Figure 7 is a perspective view of the bar in combination with a further bar for positioning a panel formwork element
  • FIG. 8A shows a perspective view of two strips for positioning a frame formwork element, which are connected via tie rods,
  • Figure 8B is a perspective view of a drawstring
  • Figures 8C-8D each show an enlarged section of Figure 8A
  • FIG. 9A shows a perspective view of two strips for positioning a frame formwork element, which are connected via tie rods,
  • Figure 9B is a perspective view of a locking bolt
  • FIGS. 9C-9E each show a cross section through a strip during the assembly of a locking bolt
  • FIG. 10 is a perspective view of one according to the invention.
  • FIG. 11 shows a perspective representation of a further frame formwork system according to the invention
  • FIG. 12 shows a perspective representation of a frame formwork system according to the invention with push-pull prop and with two horizontally arranged strips for stacking the system
  • FIG. 13 shows a side view of the panel formwork system of FIG. 12 and
  • FIG. 14 shows a perspective representation of a frame formwork system according to the invention with frame formwork elements arranged one above the other.
  • FIG. 1A shows a preferred embodiment of a frame formwork element 100, which comprises a frame 102 formed from four edge profiles 101 and an infill of horizontally and vertically running rungs 108.
  • Each of the four edge profiles 101 is designed as a hollow profile. All edge profiles 101 also have the same cross section. This is shown enlarged in FIGS. 1B to 1D for the upper edge profile 101 (FIG. 1B), the two lateral edge profiles 101 (FIG. 1C) and the lower edge profile 101 (FIG. 1D). Accordingly, all four edge profiles 101 have an essentially rectangular cross section with a kind of collar as edge protection 111 for a formwork skin 110 (similar to FIG. 3C).
  • each edge profile 101 has a first profile section with a groove-forming fastening bead 107 extending in the longitudinal direction of the profile and a second profile section with two stiffening beads 105, 106 also extending in the longitudinal direction of the profile and forming a groove.
  • the first stiffening bead 105 is located exactly opposite the fastening bead 107 and also has the same cross-sectional shape. This is trapezoidal.
  • the further stiffening bead 106 has a V-shaped cross section.
  • the edge profiles 101 of the frame 102 are arranged in such a way that the profile sections with the one fastening bead 107 form a frame inside 103 and the profile sections with the two stiffening beads 105, 106 form a frame outside 104 of the frame 102. Since the edge profiles 101 are connected via a miter 112, a fastening bead 107 running around the inside of the frame and two reinforcing beads 105, 106 running around the outside of the frame are formed.
  • the frame formwork element 100 shown in FIG. 1A can be combined with a strip 200 in a frame formwork system 300 (see FIGS. 3A to 3C). A preferred embodiment of a strip 200 in different widths b1-b3 is shown in FIGS. 2A to 2D.
  • the strips 200 are also designed as hollow profiles, analogously to the edge profiles 101 described above. They have two profiled side faces 205, 206 and two end faces 207, 208 connecting the side faces 205, 206.
  • the cross-sectional shape of the strips 200 shown is therefore essentially rectangular if the profiling of the side surfaces 205, 206 is disregarded. It is noticeable here that the profiling of the side surface 206 corresponds to the profiling of the frame outside 104 of the frame 102 of the frame formwork element 100 described above and the profiling of the side surface 205 is designed to be exactly the same. This means that the strips 200 can be coupled both to one another and to the frame 102 of the frame formwork element 100 .
  • each of the strips 200 shown can be coupled to the frame 102 of the panel formwork element 101 of FIG. 1A.
  • a first frame formwork system 300 according to the invention with two frame formwork elements 100 according to FIG. 1A and three battens 200 according to FIG. 2D can be seen in FIGS. 3A to 3C.
  • the two panel formwork elements 100 are coupled to one another via the three strips 200 (see in particular FIGS. 3B and 3C).
  • a length compensation can be achieved at the same time.
  • the left strip 200 positively engages in the edge profile 101 of the left frame formwork element 100
  • the right strip 200 together with the edge profile 101 of the right frame formwork element 100 forms two cavities 209 (see in particular FIG. 3C). Sealing elements (not shown) can be inserted into these cavities 209 so that no water can escape via the joint area.
  • a coupling can be achieved via the sealing elements, which counteracts a relative movement of the coupled elements.
  • the frame formwork elements 100 each have a formwork skin 110 lying on the respective frame 102 and terminating flush with the edge protection 111 of the edge profiles 101 of the frame 102.
  • FIGS. 4A to 4D further battens 200 for a panel formwork system 300 according to FIG. 3A are shown. These differ from one another by different widths b1 to b4, with each bar 200 having a variable width over the entire depth f of the bar. In the case of the strip 200 shown in FIG.
  • the width b1 increases over the depth f, so that it has a width b1+ at the other end (the protruding geometries 201, 202 and the groove-forming stiffening beads 203, 204 are not taken into account when determining the width) .
  • the strip 200 in FIG. 4C is designed analogously to the strip 200 in FIG. 4A, but overall has a smaller width b3, which increases towards the width b3+.
  • the width b2 or b4 decreases to a width b2- or b4-.
  • kinks and/or curvatures can be produced in the plane of the formwork skin 110, as shown by way of example in FIGS. 5A and 5B.
  • a convex profile FIG. 5A
  • a concave profile FIG. 5B
  • the two strips 200 shown only one or more than two strips 200 can be used.
  • different strips 200 can be used.
  • FIGS. 6A and 6B Another preferred bar 200 for a panel formwork system 300 according to the invention can be seen in FIGS. 6A and 6B.
  • the strip 200 serves to position a frame formwork element 100 and is arranged under the frame formwork element 100 or on the respective substructure for this purpose. Due to the changed position of the bar 200, the original width now corresponds to the height of the bar.
  • the strip 200 is placed with the protruding geometries 201, 202 pointing upwards on the subsurface and is fixed in the subsurface with the aid of fastening means 211 in the form of screws (see FIG. 6C).
  • the strip 200 has a lowered area 212 in the area of the protruding geometry 201 with an opening 210 designed as an elongated hole (see in particular FIG. 6B).
  • the sunken area 212 ensures that the fastening means 211 does not protrude beyond the protruding geometry 201 of the strip 200 . Because this would impair the form fit between the strip 200 and the panel formwork element 100 .
  • two such strips 200 can be arranged and fixed in a mirrored arrangement at a distance from one another on the substrate. The distance is predetermined by the thickness of the wall section to be produced.
  • each Frame formwork element 100 are placed, so that the projecting geometries 201, 202 of the strips 200 engage in the corresponding groove-forming stiffening beads 105,106 of the respective frame formwork element 100.
  • a positive fit is achieved between the strips 200 and the frame formwork elements 100, which prevents the concrete placed between the two frame formwork elements 100 from pushing them apart when concreting the wall section to be produced.
  • the two strips 200 can be connected by means of drawstrings 213--as shown by way of example in FIGS. 8A to 8D.
  • the drawstrings 213 each have at their two ends an opening 215 designed as a slot for receiving locking bolts 214 (see FIG. 8B), by means of which the drawstrings 213 can be connected to the strips 200.
  • the fastening means 211 designed as a screw can also be used, with the aid of which the strip 200 can also be anchored in the ground.
  • a preferred locking bolt 214 is shown by way of example in FIG. 9B. It has an elongate head 216 which, when inserted into the opening 215 of the drawstring 213, is aligned transversely to the longitudinal direction of the bar 200 and is then twisted so that it is aligned parallel to the longitudinal direction of the bar 200.
  • the locking bolt 214 is inserted into an opening 210 of a lowered area 212 of the strip 200 in a manner analogous to the fastening means 211 (see FIG. 9A). This ensures that the locking bolt 214 does not protrude beyond the protruding geometry 201 of the strip 200 either.
  • Rotating the locking bolt 214 so that the elongate head 216 is aligned parallel to the longitudinal direction of the bar 200 also ensures that it lags completely behind the projecting geometry 201 (see Figures 9C to 9E).
  • the form fit between the strip 200 and the panel formwork element 100 is therefore not endangered.
  • FIG. 10 shows a further frame formwork system 300 for producing a wall section in concrete construction.
  • the frame formwork elements 100 are each positioned over the bottom strips 200 and kept at a distance which corresponds to the thickness of the wall section to be produced.
  • the strips 200 are fixed to the substrate by means of fastening means 211 in the form of screws.
  • the distance between the slats 200 is maintained by drawstrings 213 which are each connected to the slats 200 by means of locking bolts 214 .
  • a plurality of anchor holes 109 are provided in the vertical rungs 108 of the frame 102 of the frame formwork elements 100 . These are also formed in the respective formwork skin 110 . Anchor tension rods 302 can thus be inserted into the anchor holes 109, by means of which two panel formwork elements 100 lying opposite one another can be clamped together (see, for example, FIG. 12).
  • the frame formwork system 300 shown in FIG. 10 also has strips 200 for coupling two adjacent frame formwork elements 100.
  • the coupling is effected in each case with the aid of two coupled strips 200 of different widths.
  • FIG. 11 Another panel formwork system 300 is shown in FIG. 11, which largely corresponds to that of FIG. Here, however, two frame formwork elements 100 are coupled via three coupled strips 200 of different widths.
  • the panel formwork elements 100 can be aligned vertically with the aid of an alignment support 301 and additionally supported.
  • a centrally arranged anchor hole 109 of a panel formwork element 100 is also used an anchor tension rod 302, which serves to absorb horizontal loads.
  • Further anchor tie rods 302 can be dispensed with, since both the floor-side strips 200 are connected via tie rods 213, as well as further strips 200 arranged on the panel formwork elements 100 (see in particular FIG. 13).
  • FIG. 14 shows a panel formwork system 300 that has been increased.
  • the panel formwork elements 100 are arranged not only next to each other but also one above the other.
  • Strips 200 are again used for the coupling, with two strips 200 being arranged one above the other and being coupled to the panel formwork elements 100 .
  • the lower bar 200 is connected to an opposite lower bar 200 via drawstrings 213, the upper bar 200 in a corresponding manner with an opposite top bar 200. With the help of the top bar 200, the panel formwork element 100 placed thereon can be positioned and held.
  • the raised area is vertically aligned and supported by another prop 301.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Rahmenschalungselement (100) für ein Rahmenschalungssystem (300) zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise, aufweisend: mehrere, insbesondere vier, Randprofile (101), die einen Rahmen (102) mit einer Rahmeninnenseite (103) und einer Rahmenaußenseite (104) ausbilden, wobei mindestens ein Randprofil (101) ein Hohlprofil ist und im Querschnitt einen rahmeninnenseitigen Profilabschnitt mit einer nutbildenden Befestigungssicke (107) sowie einen rahmenaußenseitigen Profilabschnitt mit einer nutbildenden Aussteifungssicke (105) aufweist, wobei im Querschnitt des Randprofils (101) die Befestigungssicke (107) und die Aussteifungssicke (105) sich einander gegenüberliegen und die gleiche Form aufweisen. Die Erfindung betrifft ferner ein Rahmenschalungssystem (300) mit einem derartigen Rahmenschalungselement (100) und einer Leiste (200). Ferner wird eine Verwendung einer Leiste (200) in einem Rahmenschalungssystem (300) vorgeschlagen.

Description

Rahmenschalungselement und Rahmenschalungssystem, Verwendung einer Leiste in einem Rahmenschalungssystem
Bezugnahme auf verwandte Anmeldungen
Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldung Nr. 10 2020 123 075.3, eingereicht am 3. September 2020, die in vollem Umfang durch Bezugnahme in das vorliegende Dokument aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft ein Rahmenschalungselement für ein Rahmenschalungssystem zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Rahmenschalungssystem mit mindestens einem erfindungsgemäßen Rahmenschalungselement und mindestens einer Leiste zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung einer Leiste in einem Rahmenschalungssystem.
Stand der Technik
Aus der Patentschrift DE 39 11 301 C1 geht beispielhaft ein Schalungselement für Betonschalungen hervor, das eine Rahmenschalung mit einer Schalhaut und eine Vorsatzschalung umfasst, welche auf der Schalhaut der Rahmenschalung aufgebracht ist. Die Vorsatzschalung bildet auf diese Weise eine Art zweite Schalhaut aus. Eine als zweite Schalhaut dienende Vorsatzschalung, wie in der Patenschrift DE 39 11 301 C1 beschrieben, kann muss aber nicht zwingend vorgesehen sein.
Die in der DE 39 11 301 C1 beschriebene Rahmenschalung weist einen umlaufenden Rahmen zur Aufnahme der (ersten) Schalhaut auf. Die Schalhaut ist außen auf den Rahmen aufgesetzt, so dass die Stirnseiten der Schalhaut von einer umlaufenden Kante des Rahmens umgriffen werden. Die umlaufende Kante schließt vorzugsweise bündig mit der Oberfläche der Schalhaut ab. Zur Unterstützung der Schalhaut in ihrer ebenen Erstreckung können zwischen den Schenkeln des Rahmens Stützstreben angeordnet sein. Zur Verbindung der Stützstreben mit dem Rahmen kann dieser innenseitig eine umlaufende nutbildende Befestigungssicke aufweisen. Die Befestigungsnut kann zudem der Aufnahme von Klammern zur Verbindung zweier benachbarter Rahmenschalungselemente dienen. Bei einer Rahmenschalung der vorstehend genannten Art kann die Schalhaut aus Holz, Kunststoff oder einem Verbundwerkstoff hergestellt sein, der zumindest einen dieser Werkstoffe umfasst. Zur Herstellung des Rahmens werden üblicherweise Hohlprofile aus Metall, insbesondere Stahl, verwendet. Es kann aber auch ein Leichtmetall, wie beispielsweise Aluminium, verwendet werden. Die Materialwahl und/oder die Dimensionierung der Hohlprofile hängt dabei unter anderem von der Größe der Rahmenschalung ab.
Als vorteilhaft werden dünnwandige Hohlprofile zur Herstellung einer Rahmenschalung angesehen, da diese helfen, Material und Kosten einzusparen. Zugleich verringert sich das Gewicht der Rahmenschalung, so dass diese einfacher zu handhaben ist. Die Verwendung dünnwandiger Hohlprofile geht jedoch mit der Gefahr einher, dass die Rahmenschalung bei bestimmungsgemäßem Gebrauch der hohen Belastung nicht standhält. Beispielsweise ist bei einem dünnwandigen Hohlprofil unter Belastung die Beulengefahr größer.
Bei bestimmungsgemäßem Gebrauch einer Rahmenschalung zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise werden in der Regel mindestens zwei Rahmenschalungselemente parallel und in einem vorgegebenen Abstand zueinander aufgestellt und/oder mit mindestens einem benachbarten Rahmenschalungselement mittels Klammern gekoppelt. Beim Einfüllen von frischem Beton zwischen zwei parallel angeordneten Rahmenschalungselementen muss sichergestellt sein, dass der Beton diese nicht auseinanderdrückt. Die Rahmenschalungselemente müssen daher insbesondere im Bereich ihres Fußpunktes fixiert werden. Im Fall zweier benachbarter Rahmenschalungselemente muss insbesondere der Kopplungsbereich dem Druck des Betons standhalten.
Ausgehend von dem vorstehend genannten Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Belastbarkeit einer Rahmenschalung zu erhöhen, und zwar sowohl die Belastbarkeit des einzelnen Rahmenschalungselements als auch die Belastbarkeit der Anschluss- und/oder Kopplungsbereiche des Rahmenschalungselements.
Zur Lösung der Aufgabe werden das Rahmenschalungselement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie das Rahmenschalungssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 9 vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen. Die Aufgabe wird ferner gelöst durch die vorgeschlagene Verwendung einer Leiste in einem erfindungsgemäßen Rahmenschalungssystem.
Offenbarung der Erfindung
Das für ein Rahmenschalungssystem zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise vorgeschlagene Rahmenschalungselement weist mehrere Randprofile auf, die einen Rahmen mit einer Rahmeninnenseite und einer Rahmenaußenseite ausbilden. Mindestens ein Randprofil ist dabei ein Hohlprofil und weist im Querschnitt einen rahmeninnenseitigen Profilabschnitt mit einer nutbildenden Befestigungssicke sowie einen rahmenaußenseitigen Profilabschnitt mit einer nutbildenden Aussteifungssicke auf. Die Befestigungssicke und die Aussteifungssicke liegen sich im Querschnitt des Randprofils einander gegenüber und weisen die gleiche Form auf.
Der Rahmen des Rahmenschalungselements kann insbesondere vier Randprofile aufweisen, zwei vertikale Randprofile, ein unteres Randprofil sowie ein oberes Randprofil, so dass der Rahmen ein Viereck, insbesondere ein Rechteck, bildet. Mehrere gleichartige Rahmenschalungselemente können somit in einfacher Weise nebeneinander aufgestellt und gekoppelt werden, um die Herstellung eines Wandabschnitts in einer vorgegebenen Länge zu ermöglichen.
In der Ausführung als Hohlprofil weist das mindestens eine Randprofil des vorgeschlagenen Rahmenschalungselements bereits eine hohe Formsteifigkeit auf.
Zur weiteren Erhöhung der Belastbarkeit, insbesondere zur Minimierung der Beulengefahr, weist das mindestens eine Randprofil zusätzlich zu einer nutbildenden Befestigungssicke eine nutbildende Aussteifungssicke auf. Während die Befestigungssicke rahmeninnenseitig ausgebildet ist, befindet sich die Aussteifungssicke auf der Rahmenaußenseite, das heißt in einem Profilabschnitt, der im Wesentlichen senkrecht zur Rahmenebene bzw. senkrecht zur Ebene der Schalhaut verläuft. Die Aussteifungssicke erhöht somit die Belastbarkeit des Randprofils in der Hauptbelastungsrichtung des Rahmenschalungselements. Gleiches gilt im Übrigen für die Befestigungssicke, so dass diese ebenfalls einen Beitrag zur Aussteifung des Randprofils leistet. Die nutbildende Aussteifungssicke liegt im Querschnitt des Randprofils der nutbildenden Befestigungssicke gegenüber. Das heißt, dass die Aussteifungssicke in Richtung der Profiltiefe auf der gleichen „Höhe“ wie die Befestigungssicke angeordnet ist. Die beiden Sicken bilden auf diese Weise im Querschnitt des Randprofils eine Art Einschnürung des Profilquerschnitts aus. Diese wirkt sich vorteilhaft auf die Lastverteilung und/oder Lastabtragung bei einer Belastung des Rahmenschalungselements senkrecht zur Rahmenebene bzw. in der Hauptbelastungsrichtung aus.
Die nutbildende Aussteifungssicke weist zudem im Querschnitt des Randprofils die gleiche Form wie die nutbildende Befestigungssicke auf. Auch diese Maßnahme wirkt sich vorteilhaft auf die Lastverteilung und/oder Lastabtragung bei einer Belastung des Rahmenschalungselements senkrecht zur Rahmenebene bzw. in der Hauptbelastungsrichtung aus. Die Aussteifungssicke und die Befestigungssicke können im Querschnitt des Randprofils beispielsweise eine V-, U- oder Trapezform aufweisen.
Derartige Formen können in einfacher Weise bei der Herstellung des Randprofils, beispielsweise in einem Umformprozess, hergestellt werden.
Aufgrund der erhöhten Belastbarkeit bzw. der minimierten Beulengefahr kann in der Folge die Wandstärke des Randprofils verringert werden. Das heißt, dass ein besonders dünnwandiges Hohlprofil als Randprofil einsetzbar ist. Alternativ oder ergänzend kann die Profiltiefe des Randprofils reduziert werden. Die Profiltiefe entspricht dabei der Abmessung des Randprofils senkrecht zur Ebene des Rahmens bzw. der Schalhaut. Beide Maßnahmen - allein oder in Kombination - tragen dazu bei, dass sich das Gewicht des Rahmenschalungselements verringert und dieses somit einfacher zu handhaben ist. Ferner wird bei der Herstellung des Rahmenschalungselements Material eingespart, so dass sich die Herstellungskosten verringern.
Das Hohlprofil ist vorzugsweise aus Metall, insbesondere aus Stahl gefertigt, da Stahl eine hohe Festigkeit aufweist, so dass die Robustheit des Rahmenschalungselements weiter gesteigert wird.
Das Vorsehen einer rahmenaußenseitigen nutbildenden Aussteifungssicke in dem mindestens einen Randprofil des erfindungsgemäßen Rahmenschalungselements weist darüber hinaus weitere Vorteile auf. Beispielsweise kann die nutbildende Aussteifungssicke - analog dem Nut-und-Feder Prinzip - als Anschluss- und/oder Kopplungselement genutzt werden. Dies ist möglich, da die nutbildende Aussteifungssicke rahmenaußenseitig bzw. in einem Profilabschnitt des Randprofils vorgesehen ist, der die Rahmenaußenseite ausbildet. Die Nutzung der nutbildenden Aussteifungssicke als Anschluss- und/oder Kopplungselement vereinfacht die Fixierung des Rahmenschalungselements, beispielsweise im Bereich des Fußpunkts. Darüber hinaus kann der seitliche Anschluss des Rahmenschalungselements und/oder die Kopplung des Rahmenschalungselements mit einem weiteren Rahmenschalungselement vereinfacht werden. Zugleich steigt die Belastbarkeit des Rahmenschalungselements in diesen Anschluss- bzw. Kopplungsbereichen, da durch das Nut- und-Feder Prinzip ein in der Hauptbelastungsrichtung des Rahmenschalungselements wirkender Formschluss erreichbar ist.
Bevorzugt erstrecken sich die nutbildende Befestigungssicke und die nutbildende Aussteifungssicke jeweils in Profillängsrichtung über die gesamte Länge des Randprofils. Die aussteifende Wirkung wird somit über die gesamte Länge des Randprofils erreicht. Zudem werden über die gesamte Länge des Randprofils die vorstehend beschriebenen Anschluss- bzw. Kopplungsmöglichkeiten geschaffen.
In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das mindestens eine die nutbildende Aussteifungssicke aufweisende Randprofil in dem rahmenaußenseitigen Profilabschnitt mindestens eine weitere nutbildende Aussteifungssicke aufweist, die in Profillängsrichtung parallel zur ersten nutbildenden Aussteifungssicke verläuft. Die weitere Aussteifungssicke trägt nicht nur zur weiteren Aussteifung des Randprofils und damit zu einer Erhöhung der Belastbarkeit des Rahmens bzw. des Rahmenschalungselements bei, sondern erweitert zugleich die Anschluss- bzw. Kopplungsmöglichkeiten des Rahmenschalungselements. Bevorzugt weisen demnach mindestens zwei winklig zueinander angeordnete oder einander gegenüberliegende Randprofile, vorzugsweise alle Randprofile des Rahmens, eine zweite nutbildende Aussteifungssicke auf.
Die beiden parallel verlaufenden nutbildenden Aussteifungssicken können im Querschnitt des Randprofils die gleiche Form oder unterschiedliche Formen aufweisen. Insbesondere können die beiden nutbildenden Aussteifungssicken im Querschnitt des Randprofils eine V-, U- und/oder Trapezform aufweisen. Beispielsweise kann die erste nutbildende Aussteifungssicke im Querschnitt des Randprofils eine Trapezform besitzen, während die zweite nutbildende Aussteifungssicke im Querschnitt V-förmig ausgebildet ist. Vorteilhafterweise unterscheidet sich die Form der beiden nutbildenden Aussteifungssicken im Querschnitt des Randprofils. Durch die unterschiedliche Form der nutbildenden Aussteifungssicken können definierte Anschluss- bzw. Kopplungsgeometrien geschaffen werden, die charakteristisch für ein System sind, das neben dem erfindungsgemäßen Rahmenschalungselement weitere Systemkomponenten umfasst. Die definierten Anschluss- bzw. Kopplungsgeometrien gewährleisten die Kompatibilität der Systemkomponenten. Ein entsprechendes Rahmenschalungssystem wird weiter unten näher beschrieben.
Bevorzugt weist nicht nur ein Randprofil des Rahmenschalungselements eine nutbildende Befestigungssicke sowie eine nutbildende Aussteifungssicke auf, sondern mindestens zwei Randprofile. Hierbei kann es sich um zwei winklig zueinander angeordnete Randprofile, beispielsweise um ein vertikales und ein unteres Randprofil, oder um zwei einander gegenüberliegende Randprofile, beispielsweise zwei vertikale Randprofile, handeln.
Über die nutbildenden Befestigungssicken zweier sich gegenüberliegender Randprofile können beispielsweise in der Rahmenebene angeordnete Streben oder Sprossen am Rahmen befestigt werden. Analog dem Nut- und Feder Prinzip können die Streben oder Sprossen endseitig jeweils eine in die Befestigungsnut eingreifende Geometrie aufweisen, so dass ein Formschluss mit dem Rahmen erzielt wird. Der Formschluss wirkt in der Hauptbelastungsrichtung des Rahmenschalungselements, so dass die an den Streben bzw. Sprossen anliegende Schalhaut optimal gestützt wird. Ferner können die nutbildenden Befestigungssicken der Aufnahme von Klammern zur Verbindung zweier benachbarter Rahmenschalungselemente dienen.
Die nutbildenden Aussteifungssicken zweier winklig zueinander oder sich einander gegenüberliegender Randprofile können insbesondere zur Ausbildung eines seitlichen und/oder unteren Anschlusses eines Rahmenschalungselements und/oder zur Kopplung zweier benachbarter Rahmenschalungselemente genutzt werden.
Bevorzugt weisen alle rahmenbildenden Randprofile des Rahmenschalungselements eine nutbildende Befestigungssicke sowie eine nutbildende Aussteifungssicke auf, so dass auf der Rahmeninnenseite eine umlaufende Befestigungssicke und auf der Rahmenaußenseite eine umlaufende Aussteifungssicke ausgebildet werden. Die umlaufende Befestigungssicke ermöglicht eine Befestigung sowohl horizontal als auch vertikal verlaufende Streben oder Sprossen. Die umlaufende Aussteifungssicke erweitert die Anschluss- bzw. Kopplungsmöglichkeiten. Zudem wird über die umlaufenden Sicken eine Aussteifung des gesamten Rahmens erreicht.
Ferner bevorzugt sind alle rahmenbildenden Randprofile eines Rahmenschalungselements aus dem gleichen Hohlprofil, hergestellt. Alle Randprofile eines Rahmens weisen somit den gleichen Profilquerschnitt auf.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst der Rahmen des vorgeschlagenen Rahmenschalungselements vier Randprofile mit gleichem Profilquerschnitt, die derart miteinander verbunden sind, dass die mindestens eine rahmenaußenseitig angeordnete Aussteifungssicke umlaufend ausgebildet ist. Zur Ausbildung mindestens einer umlaufenden Aussteifungssicke können die Randprofile untereinander beispielsweise über eine Gehrung verbunden sein.
Das vorgeschlagene Rahmenschalungselement weist vorzugsweise darüber hinaus auf: eine auf den Randprofilen aufliegende Schalhaut und/oder mehrere in Rahmenebene angeordnete, senkrecht zueinander und/oder zu den Randprofilen verlaufende Sprossen, die mit den Randprofilen verbunden sind.
Die Schalhaut kann - wie bereits eingangs erwähnt - stirnseitig von einer Kante des Rahmens eingefasst sein. Die Kante schützt die Stirnseite der Schalhaut vor einer Beschädigung. Bevorzugt schließt die Kante des Rahmens flächenbündig mit der Schalhaut ab. Die mehreren in Rahmenebene angeordneten Sprossen - sofern vorgesehen - stützen die Schalhaut. Auf diese Weise können vergleichsweise große, insbesondere großflächige, Rahmenschalungselemente gefertigt werden. Die Sprossen können zudem ein oder mehrere Ankerlöcher zur Aufnahme von Ankern aufweisen. Mit Hilfe eines Ankers können zwei parallel angeordnete Rahmenschalungselemente in der Fläche miteinander verspannt werden, so dass der zwischen den beiden Rahmenschalungselementen eingefüllte Beton diese nicht auseinanderdrückt. Der Anker fördert auf diese Weise eine hohe Ebenheit des herzustellenden Wandabschnitts.
Das darüber hinaus zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise vorgeschlagene Rahmenschalungssystem weist mindestens ein erfindungsgemäßes Rahmenschalungselement sowie mindestens eine Leiste zur rahmenaußenseitigen Anordnung an einem Randprofil des Rahmens des Rahmenschalungselements auf. Die zusätzlich vorgesehene Leiste erweitert die Anwendungsmöglichkeiten des Rahmenschalungssystems. Beispielsweise ermöglicht die Leiste einen Längen- oder Höhenausgleich. Ferner kann die Leiste als Anschluss- und/oder Kopplungselement eingesetzt werden. Die Leiste des vorgeschlagenen Rahmenschalungssystems weist dabei mindestens eine vorspringende Geometrie auf, die in Eingriff mit der mindestens einen nutbildenden Aussteifungssicke des Randprofils des Rahmenschalungselements bringbar ist. Das heißt, dass die vorspringende Geometrie der Leiste und die nutbildende Aussteifungssicke des Randprofils nach dem Nut-und-Feder Prinzip Zusammenwirken. Zwischen der Leiste und dem Rahmenschalungselement wird somit ein Formschluss erzielt, der die Belastbarkeit des Anschluss- bzw. Kopplungsbereichs in der Hauptbelastungsrichtung erhöht.
Sofern die nutbildende Aussteifungssicke des Rahmens des Rahmenschalungselements umlaufend ausgebildet ist, kann die Leiste an einer beliebigen Stelle der Rahmenaußenseite des Rahmens angeordnet werden. Das heißt, dass die Leiste seitlich neben, unter oder über dem Rahmen des Rahmenschalungselements angeordnet und mit diesem formschlüssig verbunden werden kann. Eine seitlich angeordnete Leiste kann insbesondere zur Kopplung zweier benachbarter Rahmenschalungselemente verwendet werden. Zudem kann mit Hilfe dieser Leiste ein Längenausgleich geschaffen werden. Ferner können Radien dargestellt werden. Mit Hilfe einer unter einem Rahmen eines Rahmenschalungselements angeordneten Ausgleichsleiste kann das Rahmenschalungselement exakt positioniert und ausgerichtet werden.
Die mindestens eine Leiste kann somit eine Vielzahl unterschiedlicher Aufgaben erfüllen. In Abhängigkeit von der jeweils zu erfüllenden Aufgabe kann es sich demnach bei der Leiste um eine Anschluss-, Kopplungs-, Ausgleichs-, Positionierungs- und/oder Knickleiste handeln.
Bevorzugt erstreckt sich die mindestens eine vorspringende Geometrie der Leiste in Leistenlängsrichtung. Des Weiteren bevorzugt erstreckt sich die vorspringende Geometrie über die gesamte Länge der Leiste. Der Formschluss mit dem entsprechenden Randprofil des Rahmenschalungselements wird somit ebenfalls über die gesamte Länge der Leiste erreicht, wodurch die Belastbarkeit eines mit Hilfe der Leiste ausgebildeten Anschluss- bzw. Kopplungsbereichs weiter steigt.
Alternativ oder ergänzend wird vorgeschlagen, dass die mindestens eine vorspringende Geometrie im Querschnitt der Leiste eine Außenkontur aufweist, die an eine Innenkontur der mindestens einen nutbildenden Aussteifungssicke des Randprofils angepasst ist. Bevorzugt ist die Querschnittsform der vorspringenden Geometrie der Leiste gegengleich zur Querschnittsform der nutbildenden Aussteifungssicke des Randprofils ausgebildet. Auf diese Weise wird eine hohe Passgenauigkeit im Bereich des Formschlusses erreicht. Diese wiederum wirkt einer Relativbewegung der Leiste gegenüber dem Randprofil entgegen.
Als weiterbildende Maßnahme wird vorgeschlagen, dass die Leiste auf der der vorspringenden Geometrie abgewandten Seite mindestens eine sich in Leistenlängsrichtung erstreckende nutbildende Aussteifungssicke zur Aufnahme einer vorspringenden Geometrie einerweiteren Leiste und/oder eines Dichtelements aufweist. Die Leiste weist somit zwei Anschlussseiten auf, wobei die erste Anschlussseite eine vorspringende Geometrie und die zweite Anschlussseite eine nutbildende Aussteifungssicke aufweist. Die vorspringende Geometrie und die nutbildende Aussteifungssicke sind dabei im Querschnitt der Leiste bevorzugt gegenüberliegend bzw. auf gleicher „Höhe“ angeordnet, so dass die Leiste durch einfaches Ineinanderstecken mit einer Vielzahl gleichartiger Leisten verbunden werden kann. Auf diese Weise wird zugleich ein in der Hauptbelastungsrichtung wirksamer Formschluss zwischen den Leisten erreicht.
Um einen Hohlraum zur Aufnahme eines Dichtelements zu schaffen, können zwei Leisten mit jeweils mindestens einer nutbildenden Aussteifungssicke derart angeordnet und zueinander ausgerichtet werden, dass sich die jeweiligen nutbildenden Aussteifungssicken gegenüberliegen. Ein entsprechender Hohlraum kann - alternativ oder ergänzend - auch zwischen einer Leiste und einem Randprofil eines Rahmenschalungselements geschaffen werden, da dieses ebenfalls rahmenaußenseitig mindestens eine nutbildende Aussteifungssicke aufweist.
Vorteilhafterweise ist die Leiste ein Hohlprofil. In der Ausführung als Hohlprofil weist die Leiste per se bereits eine hohe Formsteifigkeit auf. Durch die mindestens eine vorspringende Geometrie und - sofern vorgesehen - durch die mindestens eine sich in Leistenlängsrichtung erstreckende nutbildende Aussteifungssicke wird die Formsteifigkeit zudem noch erhöht. Vorteilhafterweise ist das Hohlprofil aus Metall, insbesondere aus Stahl, gefertigt, da Stahl besonders fest und damit robust ist.
Bevorzugt weist die Leiste zwei gegengleich profilierte Seitenflächen sowie zwei die Seitenflächen verbindende Stirnflächen auf. Die gegengleich profilierten Seitenflächen bilden die Anschlussflächen aus. Sie geben die Tiefe der Leiste vor. Diese entspricht vorzugsweise der Profiltiefe der rahmenbildenden Randprofile des Rahmenschalungselements, so dass die Leiste derart angeordnet werden kann, dass sie bündig mit dem Rahmen des Rahmenschalungselements abschließt. Die beiden Stirnflächen der Leiste definieren die Breite der Leiste, wobei die Breite variieren kann. Das heißt, dass im Querschnitt der Leiste die beiden Stirnflächen gleich lang oder unterschiedlich lang ausgebildet sein können. Bei gleicher Länge der beiden Stirnflächen weist die Leiste eine gleichbleibende Breite auf, wenn man die mindestens eine vorspringende Geometrie und die nutbildende Aussteifungssicke - sofern vorhanden - außer Acht lässt. Bei unterschiedlicher Länge der beiden Stirnflächen bzw. variierender Breite der Leiste, kann diese zur Kopplung zweier Rahmenschalungselemente eingesetzt werden, die winklig zueinander angeordnet sind. Das heißt, dass sie nicht in einer Flucht verlaufend, sondern in einem Winkel < 180° oder in einem Winkel > 180° angeordnet sind. Werden mehrere Leisten mit variierender Breite zur Kopplung zweier Rahmenschalungselemente verwendet, kann in der Ebene der Schalhaut eine aus mehreren Knicken bestehende Krümmung erzielt werden. Eine solche Leiste kann daher auch als „Knickleiste“ bezeichnet werden.
Werden mehrere Leisten zur Kopplung zweier Rahmenschalungselemente eingesetzt, müssen diese nicht zwingend gleich ausgebildet sein. Das heißt, das eine Leisten mit variierender Breite auch mit einer Leiste mit gleichbleibender Breite gekoppelt werden kann. Ferner können zwei Leisten gekoppelt werden, die jeweils eine gleichbleibende Breite aufweisen, deren Breiten sich untereinander aber unterscheiden. Durch Vorhalten von Leisten in verschiedenen Breitenabstufungen können diese einfach ausgetauscht und/oder beliebig miteinander kombiniert werden. Es entsteht eine Art Modulbaukasten, der die Variabilität des Rahmenschalungssystems erhöht. Insbesondere kann mit Hilfe der unterschiedlich breiten Leisten ein Längenausgleich erzielt werden. Die unterschiedlich breiten Leisten können daher als „Ausgleichsleisten“ bezeichnet werden. Ausgleichsleisten und Knickleisten können auch kombiniert eingesetzt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist daher das vorgeschlagene Rahmenschalungssystem mehrere Leisten auf, die in Eingriff miteinander sowie mit mindestens einem Randprofil des Rahmens des Rahmenschalungselements bringbar sind und sich vorzugsweise hinsichtlich ihrer Breiten voneinander unterscheiden. Alternativ oder ergänzend wird vorgeschlagen, dass zumindest eine Leiste eine variierende Breite aufweist.
Die mindestens eine Leiste des vorgeschlagenen Rahmenschalungssystems kann darüber hinaus zur Positionierung eines Rahmenschalungselements eingesetzt werden. Die Leiste wird hierzu auf dem vorhandenen Untergrund bzw. Boden fixiert, so dass die mindestens eine vorspringende Geometrie nach oben weist. Das heißt, dass die zuvor als Breite definierte Abmessung nunmehr der Höhe der Leiste entspricht. Beim Aufsetzen eines Rahmenschalungselements auf die Leiste wird die vorspringende Geometrie in Eingriff mit der mindestens einen nutbildenden Aussteifungssicke des unteren horizontal verlaufenden Randprofils des Rahmenschalungselements gebracht. Die Leiste gibt auf diese Weise die Position des Rahmenschalungselements vor. Die Leiste kann daher auch als „Positionierungsleiste“ bezeichnet werden. Der über die vorspringende Geometrie der Leiste erzielte Formschluss erleichtert nicht nur die Positionierung bzw. Ausrichtung des Rahmenschalungselements, sondern führt zugleich zu einer Fixierung des Rahmenschalungselements im Bereich seines Fußpunkts.
In Weiterbildung des vorgeschlagenen Rahmenschalungssystems weist dieses daher mindestens eine Leiste zur Positionierung eines Rahmenschalungselements auf. Um die Leiste bodenseitig zu fixieren, kann sie mindestens eine Öffnung zur Aufnahme eines Befestigungsmittels, beispielsweise einer Schraube oder eines Bolzens, aufweisen. Die Öffnung kann insbesondere als Langloch ausgebildet sein, um ein exaktes Ausrichten der Leiste zu ermöglichen. Bevorzugt ist die Öffnung in einem abgesenkten Bereich einer vorspringenden Geometrie der Leiste angeordnet, so dass das Befestigungsmittel die vorspringende Geometrie nicht überragt. Denn in diesem Fall könnte das Befestigungsmittel den Formschluss der Leiste mit dem Randprofil des zu positionierenden Rahmenschalungselements behindern. Dadurch, dass die Öffnung in einem abgesenkten Bereich einer vorspringenden Geometrie der Leiste angeordnet ist, bleibt zudem die ursprüngliche Höhe der Leiste als tragender Querschnitt erhalten.
Des Weiteren bevorzugt weist das vorgeschlagene Rahmenschalungssystem ein mit Hilfe des Befestigungsmittels an der Leiste befestigtes oder befestigbares Zugband auf, das andernends in gleicher weise an einerweiteren, parallel verlaufenden Leiste befestigbar ist, so dass über das Zugband ein Abstand zwischen den beiden Leisten vorgebbar ist. Der Abstand zwischen den beiden Leisten definiert zugleich einen Abstand zwischen den beiden Rahmenschalungselementen, die mit Hilfe der beiden Leisten positioniert werden. Der Abstand entspricht vorzugsweise der Dicke des herzustellenden Wandabschnitts. Das Zugband verhindert beim Betonieren des Wandabschnitts, dass der zwischen die beiden Rahmenschalungselemente eingefüllte frische Beton die Rahmenschalungselemente und/oder die Leisten auseinanderdrückt. Es ergeben sich somit verschiedene Möglichkeiten der Verwendung einer Leiste mit mindestens einer vorspringenden Geometrie in einem erfindungsgemäßen Rahmenschalungssystem, insbesondere zur Positionierung eines Rahmenschalungselements und/oder zur Kopplung zweier Rahmenschalungselemente. Hierzu wird die Leiste rahmenaußenseitig an einem Randprofil des Rahmenschalungselements angeordnet und die mindestens eine vorspringende Geometrie wird in Eingriff mit einer nutbildenden Aussteifungssicke des Randprofils gebracht. Bei einer entsprechenden Verwendung kann eine Anschluss-, Kopplungs-, Ausgleichs-, Positionierungs- und/oder Knickleiste zum Einsatz gelangen.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen:
Figur 1A eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Rahmenschalungselements,
Figuren 1 B-1 D jeweils einen Querschnitt durch ein Randprofil des Rahmenschalungselements der Fig. 1A,
Figuren 2A-2C jeweils einen Querschnitt und eine Schnittansicht einer Leiste für ein erfindungsgemäßes Rahmenschalungssystem, wobei sich die Leisten hinsichtlich ihrer Breiten unterscheiden,
Figur 2D einen Querschnitt durch die Leisten der Figuren 2A-2C in gekoppeltem Zustand,
Figur 3A eine Ansicht eines ersten erfindungsgemäßen Rahmenschalungssystems,
Figur 3B einen Horizontalschnitt durch das Rahmenschalungssystem der Figur 3A,
Figur 3C einen vergrößerten Ausschnitt der Figur 3B im Bereich der Kopplung zweier Rahmenschalungselemente,
Figuren 4A-4D jeweils einen Querschnitt und eine Schnittansicht einer Leiste für ein erfindungsgemäßes Rahmenschalungssystem, Figur 5A einen Horizontalschnitt durch ein zweites erfindungsgemäßes Rahmenschalungssystem,
Figur 5B einen Horizontalschnitt durch ein drittes erfindungsgemäßes Rahmenschalungssystem,
Figur 6A eine perspektivische Darstellung einer Leiste zur Positionierung eines Rahmenschalungselements,
Figur 6B einen vergrößerten Ausschnitt der Figur 6A,
Figur 6C eine perspektivische Darstellung eines Befestigungsmittels,
Figur 7 eine perspektivische Darstellung der Leiste in Kombination mit einerweiteren Leiste zur Positionierung eines Rahmenschalungselements,
Figur 8A eine perspektivische Darstellung zweier Leisten zur Positionierung eines Rahmenschalungselements, die über Zugbänder verbunden sind,
Figur 8B eine perspektivische Darstellung eines Zugbands,
Figuren-8C-8D jeweils einen vergrößerten Ausschnitt der Figur 8A,
Figur 9A eine perspektivische Darstellung zweier Leisten zur Positionierung eines Rahmenschalungselements, die über Zugbänder verbunden sind,
Figur 9B eine perspektivische Darstellung eines Schließbolzens,
Figuren 9C-9E jeweils einen Querschnitt durch eine Leiste während der Montage eines Schließbolzens,
Figur 10 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Rahmenschalungssystems mit mehreren Rahmenschalungselementen, die mittels Leisten positioniert sind, Figur 11 eine perspektivische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen Rahmenschalungssystems,
Figur 12 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Rahmenschalungssystems mit Richtstütze und mit zwei horizontal angeordneten Leisten zum Aufstocken des Systems,
Figur 13 eine Seitenansicht des Rahmenschalungssystems der Figur 12 und
Figur 14 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Rahmenschalungssystems mit übereinander angeordneten Rahmenschalungselementen.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
Der Figur 1A ist eine bevorzugte Ausführungsform eines Rahmenschalungselements 100 zu entnehmen, das einen aus vier Randprofilen 101 ausgebildeten Rahmen 102 und eine Ausfachung aus horizontal und vertikal verlaufenden Sprossen 108 umfasst. Jedes der vier Randprofile 101 ist als Hohlprofil ausgeführt. Alle Randprofile 101 weisen zudem den gleichen Querschnitt auf. Dieser ist in den Figuren 1 B bis 1 D für das obere Randprofil 101 (Figur 1 B), die beiden seitlichen Randprofile 101 (Figur 1 C) und das untere Randprofil 101 (Figur 1 D) vergrößert dargestellt. Demnach weisen alle vier Randprofile 101 einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt mit einer Art Kragen als Randschutz 111 für eine Schalhaut 110 auf (analog der Figur 3C). Darüber hinaus weist jedes Randprofil 101 einen ersten Profilabschnitt mit einer sich in Profillängsrichtung erstreckenden, nutbildenden Befestigungssicke 107 sowie einen zweiten Profilabschnitt mit zwei sich ebenfalls in Profillängsrichtung erstreckenden, nutbildenden Aussteifungssicken 105, 106 auf. Die erste Aussteifungssicke 105 liegt dabei der Befestigungssicke 107 genau gegenüber und weist die zudem gleiche Querschnittsform auf. Diese ist trapezförmig. Die weitere Aussteifungssicke 106 weist dagegen einen V-förmigen Querschnitt auf.
Die Randprofile 101 des Rahmens 102 sind derart angeordnet, dass die Profilabschnitte mit der einen Befestigungssicke 107 eine Rahmeninnenseite 103 und die Profilabschnitte mit den beiden Aussteifungssicken 105,106 eine Rahmenaußenseite 104 des Rahmens 102 ausbilden. Da die Randprofile 101 über eine Gehrung 112 verbunden sind, werden eine rahmeninnenseitig umlaufende Befestigungssicke 107 sowie zwei rahmenaußenseitig umlaufende Aussteifungssicken 105, 106 ausgebildet. Das in der Figur 1A dargestellte Rahmenschalungselement 100 kann in einem Rahmenschalungssystem 300 (siehe Figuren 3A bis 3C) mit einer Leiste 200 kombiniert werden. Eine bevorzugte Ausführungsform einer Leiste 200 in unterschiedlichen Breiten b1- b3 ist in den Figuren 2A bis 2D dargestellt. Die Leisten 200 sind analog den zuvor beschriebenen Randprofilen 101 ebenfalls als Hohlprofile ausgeführt. Sie weisen zwei profilierte Seitenflächen 205, 206 sowie zwei die Seitenflächen 205, 206 verbindende Stirnflächen 207, 208 auf. Die Querschnittsform der dargestellten Leisten 200 ist demnach im Wesentlichen rechteckig, wenn man die Profilierung der Seitenflächen 205, 206 außer Acht lässt. Dabei fällt auf, dass die Profilierung der Seitenfläche 206 der Profilierung der Rahmenaußenseite 104 des Rahmens 102 des zuvor beschriebenen Rahmenschalungselements 100 entspricht und die Profilierung der Seitenfläche 205 genau gegengleich ausgebildet ist. Das heißt, dass die Leisten 200 sowohl untereinander als auch mit dem Rahmen 102 des Rahmenschalungselements 100 koppelbar sind. Beim Koppeln zweier Leisten 200 greifen vorspringende Geometrien 201 , 202 auf der Seitenfläche 205 in die nutbildenden Aussteifungssicken 203, 204 der gekoppelten Leiste 200 ein, so dass ein Formschluss erreicht wird. Eine derartige Kopplung der drei dargestellten Leisten 200 ist der Figur 2D zu entnehmen. In gleicher Weise kann jede der dargestellten Leisten 200 mit dem Rahmen 102 des Rahmenschalungselements 101 der Figur 1 A gekoppelt werden.
Den Figuren 3A bis 3C ist ein erstes erfindungsgemäßes Rahmenschalungssystem 300 mit zwei Rahmenschalungselementen 100 gemäß der Figur 1A sowie drei Leisten 200 gemäß der Figur 2D zu entnehmen. Die beiden Rahmenschalungselemente 100 sind über die drei Leisten 200 miteinander gekoppelt (siehe insbesondere Figuren 3B und 3C). Auf diese Weise kann neben der Kopplung der Rahmenschalungselemente 100 zugleich ein Längenausgleich erreicht werden. Während die linke Leiste 200 formschlüssig in das Randprofil 101 des linken Rahmenschalungselements 100 eingreift, bildet die rechte Leiste 200 gemeinsam mit dem Randprofil 101 des rechten Rahmenschalungselements 100 zwei Hohlräume 209 aus (siehe insbesondere Figur 3C). In diese Hohlräume 209 können Dichtelemente (nicht dargestellt) eingelegt werden, so dass über den Fugenbereich kein Wasser austreten kann. Zugleich kann über die Dichtelemente eine Kopplung erzielt, die einer Relativbewegung der gekoppelten Elemente entgegenwirkt.
Wie insbesondere der Figur 3C zu entnehmen ist, weisen die Rahmenschalungselemente 100 jeweils eine auf dem jeweiligen Rahmen 102 aufliegende Schalhaut 110 auf, die flächenbündig mit dem Randschutz 111 der Randprofile 101 des Rahmens 102 abschließt. ln den Figuren 4A bis 4D sind weitere Leisten 200 für ein Rahmenschalungssystem 300 gemäß der Figur 3A dargestellt. Diese unterscheiden sich untereinander durch unterschiedliche Breiten b1 bis b4, wobei jede Leiste 200 über die gesamte Tiefe f der Leiste eine variable Breite hat. Bei der in der Figur 4A dargestellte Leiste 200 nimmt die Breite b1 über die Tiefe f zu, so dass es andernends eine Breite b1 + aufweist (die vorspringenden Geometrien 201 , 202 sowie die nutbildenden Aussteifungssicken 203, 204 bleiben bei der Ermittlung der Breite unberücksichtigt). Die Leiste 200 der Figur 4C ist analog der Leiste 200 der Figur 4A ausgestaltet, weist insgesamt jedoch eine geringere Breite b3 auf, die sich zur Breite b3+ vergrößert. Bei der Leiste 200 der Figur 4B und der der Figur 4D verhält es sich umgekehrt. Hier nimmt die Breite b2 bzw. b4 auf eine Breite b2- bzw. b4- ab. Mit Hilfe der dargestellten Leisten 200 können Knicke und/oder Krümmungen in der Ebene der Schalhaut 110 erzeugt werden, wie beispielhaft in den Figuren 5A und 5B dargestellt. Auf diese Weise kann Einfluss auf den Verlauf des herzustellenden Wandabschnitts genommen werden. Insbesondere kann ein konvexer Verlauf (Figur 5A) oder ein konkaver Verlauf (Figur 5B) vorgegeben werden. Anstelle der dargestellten zwei Leisten 200 kann auch nur eine öder es können mehr als zwei Leisten 200 verwendet werden. Ferner können unterschiedliche Leisten 200 eingesetzt werden.
Eine weitere bevorzugte Leiste 200 für ein erfindungsgemäßes Rahmenschalungssystem 300 ist den Figuren 6A und 6B zu entnehmen. Die Leiste 200 dient der Positionierung eines Rahmenschalungselements 100 und wird hierzu unter dem Rahmenschalungselement 100 bzw. auf dem jeweiligen Untergrund angeordnet. Durch die geänderte Lage der Leiste 200 entspricht die ursprüngliche Breite nunmehr der Höhe der Leiste. Die Leiste 200 wird mit den vorspringenden Geometrien 201 , 202 nach oben weisend auf den Untergrund gelegt und mit Hilfe von Befestigungsmitteln 211 in Form von Schrauben (siehe Figur 6C) im Untergrund fixiert. Zur Aufnahme der Befestigungsmittel 211 weist die Leiste 200 im Bereich der vorspringenden Geometrie 201 einen abgesenkten Bereich 212 mit einer als Langloch ausgebildeten Öffnung 210 auf (siehe insbesondere Figur 6B). Durch den abgesenkten Bereich 212 ist sichergestellt, dass das Befestigungsmittel 211 die vorspringende Geometrie 201 der Leiste 200 nicht überragt. Denn dadurch würde der Formschluss zwischen der Leiste 200 und dem Rahmenschalungselement 100 beeinträchtigt.
Wie beispielhaft in der Fig. 7 dargestellt, können zwei solcher Leisten 200 in gespiegelter Anordnung, in einem Abstand zueinander auf dem Untergrund angeordnet und fixiert werden. Der Abstand ist dabei durch die Dicke des herzustellenden Wandabschnitts vorgegeben. Auf die beiden Leisten 200 kann anschließend jeweils ein Rahmenschalungselement 100 aufgesetzt werden, so dass die vorspringenden Geometrien 201 , 202 der Leisten 200 in die entsprechenden nutbildenden Aussteifungssicken 105,106 des jeweiligen Rahmenschalungselements 100 eingreifen. Auf diese Weise wird ein Formschluss zwischen den Leisten 200 und den Rahmenschalungselementen 100 erreicht, der beim Betonieren des herzustellenden Wandabschnitts verhindert, dass der zwischen die beiden Rahmenschalungselemente 100 eingebrachte Beton diese auseinanderdrückt. Dies setzt jedoch voraus, dass auch die Leisten 200 nicht auseinander gedrückt werden.
Um dem entgegenzuwirken, können - wie beispielhaft in den Figuren 8A bis 8D dargestellt - die beiden Leisten 200 mittels Zugbänder 213 verbunden werden. Die Zugbänder 213 weisen an ihren beiden Enden jeweils eine als Langloch ausgebildete Öffnung 215 zur Aufnahme von Schließbolzen 214 auf (siehe Figur 8B), mittels welcher die Zugbänder 213 mit den Leisten 200 verbunden werden können. Anstelle des Schließbolzens 214 kann auch das als Schraube ausgebildete Befestigungsmittel 211 verwendet werden, mit dessen Hilfe die Leiste 200 zugleich im Untergrund verankert werden kann.
Ein bevorzugter Schließbolzen 214 ist beispielhaft in der Figur 9B dargestellt. Er weist einen länglichen Kopf 216 auf, der beim Einsetzen in die Öffnung 215 des Zugbands 213 quer zur Längsrichtung der Leiste 200 ausgerichtet und anschließend verdreht wird, so dass er parallel zur Längsrichtung der Leiste 200 ausgerichtet ist. Der Schließbolzen 214 wird analog dem Befestigungsmittel 211 in eine Öffnung 210 eines abgesenkten Bereichs 212 der Leiste 200 eingesetzt (siehe Figur 9A). Dadurch ist sichergestellt, dass auch der Schließbolzen 214 die vorspringende Geometrie 201 der Leiste 200 nicht überragt. Durch Drehen des Schließbolzens 214, so dass der längliche Kopf 216 parallel zur Längsrichtung der Leiste 200 ausgerichtet ist, ist ferner sichergestellt, dass dieser vollständig hinter der vorspringenden Geometrie 201 zurückbleibt (siehe Figuren 9C bis 9E). Der Formschluss zwischen der Leiste 200 und dem Rahmenschalungselement 100 wird demnach nicht gefährdet.
In der Figur 10 ist ein weiteres Rahmenschalungssystem 300 zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise dargestellt. Die Rahmenschalungselemente 100 werden jeweils über bodenseitige Leisten 200 positioniert und in einem Abstand gehalten, welcher der Dicke des herzustellenden Wandabschnitts entspricht. Die Leisten 200 sind wie zuvor beschrieben mittels Befestigungsmittel 211 in Form von Schrauben auf dem Untergrund fixiert. Der Abstand zwischen den Leisten 200 wird durch Zugbänder 213 gehalten, die jeweils mittels Schließbolzen 214 mit den Leisten 200 verbunden sind. Weder die Befestigungsmittel 211 , noch die Schließbolzen 214 ragen über die vorspringenden Geometrien 201 der Leisten 200 hinaus, so dass diese formschlüssig in die entsprechende nutbildende Aussteifungssicke 105 des jeweiligen Rahmenschalungselements 100 eingreift. Die Rahmenschalungselemente 100 werden somit über die bodenseitigen Leisten 200 positioniert und auf Abstand gehalten.
In den vertikalen Sprossen 108 der Rahmen 102 der Rahmenschalungselemente 100 sind mehrere Ankerlöcher 109 vorgesehen. Diese sind auch in der jeweiligen Schalhaut 110 ausgebildet. In die Ankerlöcher 109 können somit Anker-Zugstäbe 302 eingesetzt werden, mittels welcher zwei sich gegenüberliegende Rahmenschalungselemente 100 miteinander verspannt werden können (siehe beispielhaft Figur 12).
Neben den Leisten 200 zur Positionierung der Rahmenschalungselemente 100 weist das in der Figur 10 dargestellte Rahmenschalungssystem 300 ferner Leisten 200 zur Kopplung zweier benachbarter Rahmenschalungselemente 100 auf. Die Kopplung wird vorliegend jeweils mit Hilfe zweier gekoppelter Leisten 200 unterschiedlicher Breite bewirkt.
In der Figur 11 ist ein weiteres Rahmenschalungssystem 300 dargestellt, das weitgehend dem der Figur 10 entspricht. Hier erfolgt die Kopplung zweier Rahmenschalungselemente 100 jedoch über drei gekoppelte Leisten 200 unterschiedlicher Breite.
Wie beispielhaft in der Figur 12 gezeigt, können nach dem Positionieren der Rahmenschalungselemente 100 auf den Leisten 200 die Rahmenschalungselemente 100 mit Hilfe einer Richtstütze 301 vertikal ausgerichtet und zusätzlich gestützt werden. In jeweils einem mittig angeordneten Ankerloch 109 eines Rahmenschalungselements 100 ist ferner ein Anker-Zugstab 302 eingesetzt, welcher der Aufnahme von horizontalen Lasten dient. Weitere Anker-Zugstäbe 302 können entfallen, da sowohl die bodenseitigen Leisten 200 über Zugbänder 213 verbunden sind, als auch weitere, auf den Rahmenschalungselementen 100 angeordnete Leisten 200 (siehe insbesondere Figur 13).
Der Figur 14 ist ein Rahmenschalungssystem 300 zu entnehmen, das aufgestockt ist. Das heißt, dass die Rahmenschalungselemente 100 nicht nur nebeneinander, sondern auch übereinander angeordnet werden. Zur Kopplung werden wiederum Leisten 200 eingesetzt, wobei zwei Leisten 200 übereinander angeordnet und mit den Rahmenschalungselementen 100 gekoppelt werden. Die untere Leiste 200 ist mit einer gegenüberliegenden unteren Leiste 200 über Zugbänder 213 verbunden, die obere Leiste 200 in entsprechender Weise mit einer gegenüberliegenden oberen Leiste 200. Mit Hilfe der oberen Leiste 200 kann das hierauf aufgesetzte Rahmenschalungselement 100 positioniert und gehalten werden. Der aufgestockte Bereich wird über eine weitere Richtstütze 301 vertikal ausgerichtet und gestützt.
Bezugszeichenliste
100 Rahmenschalungselement
101 Randprofil
102 Rahmen
103 Rahmeninnenseite
104 Rahmenaußenseite
105 Aussteifungssicke
106 Aussteifungssicke
107 Befestigungssicke
108 Sprosse
109 Ankerloch
110 Schalhaut
111 Randschutz für Schalhaut
112 Gehrung
200 Leiste
201 Geometrie
202 Geometrie
203 Aussteifungssicke
204 Aussteifungssicke
205 Seitenfläche
206 Seitenfläche
207 Stirnfläche
208 Stirnfläche
209 Hohlraum
210 Öffnung
211 Befestigungsmittel
212 abgesenkter Bereich
213 Zugband
214 Schließbolzen
215 Öffnung
216 Kopf
300 Rahmenschalungssystem
301 Richtstütze
302 Anker-Zugstab

Claims

Patentansprüche
1. Rahmenschalungselement (100) für ein Rahmenschalungssystem (300) zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise, aufweisend: mehrere, insbesondere vier, Randprofile (101), die einen Rahmen (102) mit einer Rahmeninnenseite (103) und einer Rahmenaußenseite (104) ausbilden, wobei mindestens ein Randprofil (101) ein Hohlprofil ist und im Querschnitt einen rahmeninnenseitigen Profilabschnitt mit einer nutbildenden Befestigungssicke (107) sowie einen rahmenaußenseitigen Profilabschnitt mit einer nutbildenden Aussteifungssicke (105) aufweist, wobei im Querschnitt des Randprofils (101) die Befestigungssicke (107) und die Aussteifungssicke (105) sich einander gegenüberliegen und die gleiche Form aufweisen.
2. Rahmenschalungselement (100) nach Anspruch 1 , wobei die nutbildende Befestigungssicke (107) und die nutbildende Aussteifungssicke (105) sich jeweils in Profillängsrichtung über die gesamte Länge des Randprofils (101) erstrecken.
3. Rahmenschalungselement (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das mindestens eine Randprofil (101) in dem rahmenaußenseitigen Profilabschnitt mindestens eine weitere nutbildende Aussteifungssicke (106) aufweist, die in Profillängsrichtung parallel zur ersten nutbildenden Aussteifungssicke (105) verläuft.
4. Rahmenschalungselement (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens eine nutbildende Aussteifungssicke (105, 106) im Querschnitt des Randprofils (101) eine V-, U- oder Trapezform aufweist.
5. Rahmenschalungselement (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Rahmen (102) vier Randprofile (101) mit gleichem Profilquerschnitt umfasst, die derart miteinander verbunden sind, dass die mindestens eine rahmenaußenseitig angeordnete Aussteifungssicke (105, 106) umlaufend ausgebildet ist.
6. Rahmenschalungselement (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend: mehrere rahmeninnenseitig angeordnete, senkrecht zueinander und/oder zu den Randprofilen (101) verlaufende Sprossen (108), die mit den Randprofilen (101) verbunden sind.
7. Rahmenschalungselement (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend: eine auf den Randprofilen (101) aufliegende Schalhaut (110).
8. Rahmenschalungssystem (300) zur Herstellung eines Wandabschnitts in Betonbauweise, aufweisend: mindestens ein Rahmenschalungselement (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche sowie mindestens eine Leiste (200) zur rahmenaußenseitigen Anordnung an einem Randprofil (101) des Rahmens (102) des Rahmenschalungselements (100), wobei die Leiste (200) mindestens eine vorspringende Geometrie (201 , 202) aufweist, die in Eingriff mit der mindestens einen nutbildenden Aussteifungssicke (105, 106) des Randprofils (101) bringbar ist.
9. Rahmenschalungssystem (300) nach Anspruch 8, wobei sich die mindestens eine vorspringende Geometrie (201 , 202) der Leiste (200) in Leistenlängsrichtung erstreckt und/oder im Querschnitt der Leiste (200) eine Außenkontur aufweist, die an eine Innenkontur der mindestens einen nutbildenden Aussteifungssicke (105, 106) des Randprofils (101) angepasst ist.
10. Rahmenschalungssystem (300) nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Leiste (200) auf der der vorspringenden Geometrie (201 , 202) abgewandten Seite mindestens eine sich in Leistenlängsrichtung erstreckende nutbildende Aussteifungssicke (203, 204) zur Aufnahme einer vorspringenden Geometrie (201 , 202) einerweiteren Leiste (200) und/oder eines Dichtelements aufweist.
11. Rahmenschalungssystem (300) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die Leiste (200) ein Hohlprofil ist und/oder zwei gegengleich profilierte Seitenflächen (205, 206) sowie zwei die Seitenflächen (205, 206) verbindende Stirnflächen (207, 208) aufweist, wobei die Stirnflächen (207, 208) im Querschnitt der Leiste (200) gleich lang oder unterschiedlich lang ausgebildet sind.
12. Rahmenschalungssystem (300) nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , aufweisend: mehrere Leisten (200), die in Eingriff miteinander sowie mit mindestens einem Randprofil (101) des Rahmens (102) des Rahmenschalungselements (100) bringbar sind und sich vorzugsweise hinsichtlich ihrer Breiten (b1 , b2, b3) voneinander unterscheiden.
13. Rahmenschalungssystem (300) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, aufweisend mindestens eine Leiste (200) zur Positionierung eines Rahmenschalungselements (100), wobei die Leiste (200) mindestens eine Öffnung (210) zur Aufnahme eines Befestigungsmittels (211), beispielsweise einer Schraube oder eines Bolzens, aufweist, wobei vorzugsweise die Öffnung (210) in einem abgesenkten Bereich (212) einer vorspringenden Geometrie (201) der Leiste (200) angeordnet ist.
14. Rahmenschalungssystem (300) nach Anspruch 13, weiter aufweisend: ein mit Hilfe des Befestigungsmittels (211) an der Leiste (200) befestigtes oder befestigbares Zugband (213), das andernends in gleicher weise an einerweiteren, parallel verlaufenden Leiste (200) befestigbar ist, so dass über das Zugband (213) ein Abstand (a) zwischen den beiden Ausgleichsleisten (200) vorgebbar ist.
15. Verwendung einer Leiste (200) mit mindestens einer vorspringenden Geometrie (201 , 202) in einem Rahmenschalungssystem (300) nach einem der Ansprüche 8 bis 14 zur Positionierung eines Rahmenschalungselements (100) und/oder zur Kopplung zweier Rahmenschalungselemente, wobei die Leiste (200) rahmenaußenseitig an einem Randprofil (10) des Rahmenschalungselements (100) angeordnet und die mindestens eine vorspringende Geometrie (201 , 202) in Eingriff mit einer nutbildenden Aussteifungssicke (105, 106) des Randprofils (101) gebracht wird.
EP21772995.3A 2020-09-03 2021-08-31 Rahmenschalungselement und rahmenschalungssystem, verwendung einer leiste in einem rahmenschalungssystem Pending EP4208613A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020123075.3A DE102020123075A1 (de) 2020-09-03 2020-09-03 Rahmenschalungselement und Rahmenschalungssystem, Verwendung einer Leiste in einem Rahmenschalungssystem
PCT/EP2021/074002 WO2022049065A1 (de) 2020-09-03 2021-08-31 Rahmenschalungselement und rahmenschalungssystem, verwendung einer leiste in einem rahmenschalungssystem

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4208613A1 true EP4208613A1 (de) 2023-07-12

Family

ID=77821711

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21772995.3A Pending EP4208613A1 (de) 2020-09-03 2021-08-31 Rahmenschalungselement und rahmenschalungssystem, verwendung einer leiste in einem rahmenschalungssystem

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230407651A1 (de)
EP (1) EP4208613A1 (de)
CA (1) CA3193625A1 (de)
DE (1) DE102020123075A1 (de)
WO (1) WO2022049065A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102022110434A1 (de) 2022-04-28 2023-11-02 Peri Se Schaltafel
CN118498697B (zh) * 2024-07-18 2024-09-06 文水县立华工程机械设备制造有限公司 一种组合钢模板支撑装置

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4433826A (en) 1981-09-25 1984-02-28 Symons Corporation Adjustable long bolt
NO151754C (no) * 1983-01-24 1985-05-29 Helge Boe Systemforskaling.
DE3517303A1 (de) 1985-05-14 1986-11-20 Hünnebeck GmbH, 4030 Ratingen Hohlprofil fuer den rahmen einer schalungstafel
DE3638537A1 (de) 1986-11-11 1988-05-19 Noe Schaltechnik Kg Schaltafel
DE3911301C1 (en) 1989-04-07 1990-05-03 Peri Gmbh, 7912 Weissenhorn, De Shuttering element
JP2603178B2 (ja) * 1992-10-28 1997-04-23 日綜産業株式会社 型枠装置
US20020092961A1 (en) 2001-01-12 2002-07-18 Gallis Anthony J. Modular form tube and clamp system
TR200704637A2 (tr) 2007-07-03 2009-01-21 Mesa İmalat San.Ve Ti̇c. A.Ş. Özel kesitli kutu profil.
KR20190000957A (ko) * 2017-06-23 2019-01-04 (주)한인알텍 거푸집 연결구 및 간격유지구를 이용한 거푸집패널 연결방법

Also Published As

Publication number Publication date
CA3193625A1 (en) 2022-03-10
US20230407651A1 (en) 2023-12-21
DE102020123075A1 (de) 2022-03-03
WO2022049065A1 (de) 2022-03-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0744508B1 (de) Vorrichtung zur Bildung einer Schubbewehrung für Flachdecken
WO2022049065A1 (de) Rahmenschalungselement und rahmenschalungssystem, verwendung einer leiste in einem rahmenschalungssystem
AT4958U1 (de) Vorrichtung zum abstützen von fenster- oder türrahmen an der begrenzung einer wandöffnung
EP2055846B1 (de) Verwendung von Verbindungselementen zur Verbindung von Betonfertigteilen
DE2419394A1 (de) Montageschalung fuer den betonbau
EP0410079A1 (de) Anschlussschalung für aneinander anschliessende Betonplatten
EP0347476B1 (de) Bohle für Baugerüste
CH626674A5 (de)
EP0299226B1 (de) Schalung zum Herstellen von Betonbauteilen
EP2977526A1 (de) Befestigungswinkel für deckenrandabschalungen
EP2516761B1 (de) Vorrichtung zum verbinden von zwei durch eine fuge getrennte bauteile und zur aufnahme von zwischen den bauteilen auftretenden querkräften
DE3418229A1 (de) Spreize, insbesondere zur verwendung bei verbauen, z. b. grabenverbau
DE8230619U1 (de) Traegerprofil
EP1703036A1 (de) Bauelement zur Schub- bzw. Durchstanzbewehrung
EP3070225B1 (de) Durchstanzbewehrungselement und bauwerk mit einer platte mit einem durchstanzbewehrungselement
WO1984000189A1 (en) Method for wall concreting and formwork to implement such method
AT257901B (de) Tafelförmiges Bauelement
DE9407634U1 (de) Verschalungssystem für verlorene Fundamentschalungen
DE1966689A1 (de) Stuurzelement
EP4283068A1 (de) Wandanordnung und verfahren zur herstellung einer wandanordnung
DE2352801A1 (de) Vorrichtung zum befestigen von wandelementen auf fusspunktteilen
DE102022004941A1 (de) Verankerungssystem in der Bauindustrie
DE29912065U1 (de) Vorrichtung zum Verbinden mindestens zweier in einem Punkt zusammenlaufender Stäbe eines Stabtragwerks
DE3322802A1 (de) Gurt- und sturzbuegel
DE2355880A1 (de) Blecharmiertes plattenfoermiges bauelement

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230314

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
REG Reference to a national code

Ref country code: HK

Ref legal event code: DE

Ref document number: 40097499

Country of ref document: HK