EP4100177B1 - Verfahren zur kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie walzstrasse mit einer kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur kalibrierung von vertikalrollen eines vertikalwalzgerüsts sowie walzstrasse mit einer kalibrieranordnung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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EP4100177B1
EP4100177B1 EP21703693.8A EP21703693A EP4100177B1 EP 4100177 B1 EP4100177 B1 EP 4100177B1 EP 21703693 A EP21703693 A EP 21703693A EP 4100177 B1 EP4100177 B1 EP 4100177B1
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EP
European Patent Office
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vertical
calibration
slab
rollers
rolling train
Prior art date
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Active
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EP21703693.8A
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English (en)
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EP4100177A1 (de
EP4100177C0 (de
Inventor
Stefan Wendt
Hans Günter MUSELLER
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
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Publication of EP4100177B1 publication Critical patent/EP4100177B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/10—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring roll-gap, e.g. pass indicators
    • B21B38/105—Calibrating or presetting roll-gap
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/06—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged vertically, e.g. edgers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/06—Width
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2273/00—Path parameters
    • B21B2273/22—Aligning on rolling axis, e.g. of roll calibers

Definitions

  • the invention relates to a method for calibrating vertical rollers or vertical rolls (hereinafter referred to only as vertical roller) of a vertical rolling mill for rolling metal flat products, in particular for rolling steel and non-ferrous metals.
  • Calibration of a vertical rolling mill is necessary to determine the position of the vertical rolls in relation to the center of the rolling mill and, if necessary, to correct it so that the outer edges of the vertical rolls facing the center of the rolling mill are the same distance from the center line of the rolling mill. Calibration may be necessary, for example, whenever the vertical rolling mill is put back into operation after a repair, when the rolling mill is restarted after a standstill or after a signal loss from the control system, or when the rolling result suggests a correction of the position of the vertical rolls.
  • a method for calibrating the vertical roll gap of a vertical rolling mill includes determining and marking the center line of the rolling mill for the upper and lower ends of the vertical rolls, determining the distance of the axes of the vertical rolls to the marked center line and the vertical alignment of the ends of the vertical rolls to the marked center line. The distance of the lower ends of the vertical rolls to the lower end of the marked center line is then compared with the distance of the upper ends of the vertical rolls to the upper end of the marked center line. The vertical alignment and centering of the vertical rolls is then adjusted in order to then carry out calibration by measuring the width of the roll gap. How exactly the distances are measured is not described in this publication.
  • JP 2012218060 A A method is described in which the position of the vertical rolls in a vertical rolling stand is determined exclusively by means of sensors or position sensors which are arranged on the setting cylinders and on the return cylinders of the vertical roll units.
  • the WO 2010/109637 A1 describes a method for calibrating vertical rollers of a vertical rolling stand, each of which is mounted in a vertical roller unit which is adjustable with respect to a predetermined center line of several components arranged in a rolling mill, the method comprising determining actual distances of the longitudinal center axis of the vertical rollers to the center line of the rolling mill in a predetermined operating position, the provision of at least one calibration slab with a known and specific width and the introduction of the calibration slab into the vertical rolling stand.
  • the method also includes positioning the vertical rollers against the calibration slab with a defined positioning force. In this process, a displacement and pressure measurement is carried out, with the inner edge of the vertical rollers being recorded as the reference position. The roll gap is adjusted based on the reference position determined in this way.
  • the document WO 2010/109637 A1 further discloses a calibration arrangement on a vertical rolling stand in a rolling mill for rolling metal products with at least two vertical rollers, each mounted in vertical roller units, which define a roll gap and which are adjustable with at least one preferably hydraulic adjustment system and/or at least one preferably hydraulic return system in relation to a plurality of components arranged in a predetermined center line in the rolling mill.
  • the known method has the particular disadvantage that the wear condition of the vertical wheat is not taken into account.
  • the invention is based on the object of providing a method and an arrangement for calibrating vertical rolls of a vertical rolling stand, with which an at least partial automation of the calibration is possible.
  • the invention is based in particular on the object of providing a method and an arrangement for calibrating vertical rolls of a vertical rolling stand, which takes into account the guarantee of occupational safety when carrying out the method.
  • the procedure is intended to increase system availability and minimize possible sources of error during calibration.
  • a multi-stage calibration method is provided in which the position of the vertical rollers in relation to the center line of the rolling mill is determined in one step.
  • this method step an actual distance between the longitudinal center axes of the vertical rollers in relation to the center line of the rolling mill is determined.
  • the use of the longitudinal center axes of the vertical rollers represents a preferred distance reference. If a reference other than the longitudinal center axis is to be used for calculations, the connection between the other reference and the longitudinal center axis must be established according to the invention. Another reference can be, for example, an edge of a chock. If other references are used, it is essential to know the diameter of the vertical rollers.
  • This process step is preferably carried out when there is no material, such as rolling stock, between the vertical rolls, for example during a rolling break, in repair operations or during maintenance.
  • a calibration slab with a known and specific width is provided and introduced into the vertical rolling stand.
  • the calibration slab can be guided forwards and/or backwards through the vertical rolling stand, wherein the vertical rollers of the vertical rolling stand are brought into engagement with the calibration slab with a defined setting force.
  • the guiding of the calibration slab through the vertical rolling stand in the sense of the invention can comprise reversing and moving forwards or backwards as well as stopping the calibration slab during the forward or backward movement in the vertical rolling stand.
  • a control unit calculates the target distances of the longitudinal center axis of the vertical rolls from the center line of the rolling mill.
  • the calibration method proposed according to the invention can be described as multi-stage in that one calibration stage involves determining the position of the longitudinal center axes of the vertical rollers in relation to the center line of the rolling mill.
  • the diameter of the vertical rollers or their state of wear initially plays no role.
  • the other calibration stage takes into account the actual width of the calibration slab located between the vertical rollers and thus the actual diameter of the vertical rollers. This means that a separate measurement of the wear-related diameter of the vertical rollers, which would represent an additional source of error, is unnecessary.
  • the actual diameter of the vertical rollers, even in the worn state, is taken into account during the calibration stage using the calibration slab.
  • the determination of the wear-related diameter of the vertical rollers in a separate method step is not necessary in the method according to the invention.
  • Process step A) can be carried out independently of process steps B) to D).
  • process steps B) to D) on the one hand and process step A) on the other hand may vary due to the fact that process steps B) to D) can be carried out independently of process step A).
  • Process step A) can also be carried out immediately before process step C) or D).
  • the calibration steps of the method according to the invention are preferably each carried out automatically.
  • the calculation of the target distances of the longitudinal center axes of the vertical rolls from the center line of the rolling mill is carried out under the mathematical condition that the target distances of the longitudinal center axes of the vertical rolls are equal.
  • the calculation of the target distances of the longitudinal center axes of the vertical rollers from the center line of the rolling mill is carried out under the additional mathematical condition that the sum of the width of the calibration slab and the diameter of a vertical roller corresponds to the sum of the target distances of the longitudinal center axes of the vertical rollers.
  • the control unit calculates the target distances of the longitudinal center axes of the vertical rolls from the center line of the rolling mill based on the calculated diameter of the vertical rolls from the actual distances of the longitudinal center axes of the vertical rolls from the center line of the rolling mill and the width of the calibration slab.
  • an actual diameter of the vertical rollers is calculated and recorded in relation to a calibration process.
  • the calibration method according to the invention inherently takes the actual diameter of the vertical rollers into account in each calibration process, long-term planning with regard to the service life of the vertical rollers is possible. It is also possible to establish connections between certain rolling programs and the wear of the vertical rollers. This makes ordering processes for spare parts easier to plan.
  • the wear progress of the vertical rollers is conveniently recorded and monitored by means of a large number of calibration processes.
  • the calculation of the target distances between the longitudinal center axes of the vertical rollers can be carried out under the simplifying assumption that the diameter of the vertical rollers is the same. Such a simplification is permissible and generally correct, since the vertical rollers used have the same initial diameter when installed and it can be assumed that both vertical rollers wear more or less evenly.
  • the vertical roller units are preferably first moved or adjusted transversely to the center line of the rolling mill against at least one stationary stop of the vertical rolling stand, which has a certain known position with respect to the center line.
  • This position of the vertical roller units is referred to below as the calibration position.
  • the stop can, for example, be designed as a reference surface that was measured and aligned with respect to the center line when the vertical rolling stand was erected in the rolling mill.
  • the vertical roller units are then moved from the calibration position to a defined unloaded position that roughly corresponds to a planned operating position.
  • the adjustment path to be covered here is recorded or measured for each vertical roller or for each vertical roller unit.
  • the actual distance of the longitudinal center axis of the respective vertical roller from the center line of the rolling mill is obtained from the sum of the initial distance of the longitudinal center axis of the vertical roller to the center line of the rolling mill and the recorded distance covered by the vertical roller units.
  • the method according to the invention provides for reference surfaces on the movable vertical roller units or on adjacent or connected components on the one hand and measuring surfaces or reference surfaces on stationary components of the vertical rolling stand on the other hand.
  • the position of these reference surfaces relative to the position of the longitudinal center axes of the vertical rollers can be determined relatively easily, as can the position of the reference surfaces relative to each other and to the center line of the rolling mill.
  • the reference surfaces on the movable components of the vertical rolling stand are moved against reference surfaces of the stationary components in order to determine a defined starting position for further adjustment movements, so that they touch each other and a further change in position is no longer possible.
  • a calibration process is carried out for a first vertical roller unit and for an associated second vertical roller unit, wherein the first and the second vertical roller unit are moved into the unloaded position with respect to the center line of the rolling mill after the calibration process in such a way that the longitudinal center axes of the first and second vertical rollers are at the same distance from the center line of the rolling mill.
  • the position of the reference surfaces on the moving components of the vertical rolling mill are determined and known in terms of the distance from the longitudinal center axis of the vertical rolls.
  • the position of the reference surfaces on the stationary components of the vertical rolling mill are determined and known in terms of the distance from the center line of the rolling mill.
  • the calibration position is on the side of the vertical rollers facing the rolling stock or the calibration slab.
  • a calibration position that is located on the outer areas of the vertical rolling stand is just as functionally and technically possible within the scope of the invention.
  • the reference surfaces would be located on the outer areas of the vertical rolling stand. The reference surfaces would then touch each other, which could, for example, be stationary on the crossheads on the one hand and movable on the crossbeams on the other.
  • the adjustment of the vertical roller unit into the calibration position and/or the return of the vertical roller unit into the unloaded position is expediently carried out by means of at least one adjustment system and/or by means of at least one return system.
  • the adjustment system can comprise at least one translationally moving element, for example an adjustment cylinder or an adjustment screw.
  • the The return system may comprise at least one translationally moving element in the form of a screw drive or a return cylinder.
  • the actuation system and/or the return system are preferably designed as hydraulic systems comprising corresponding piston-cylinder arrangements.
  • the vertical roller unit is advantageously placed in a defined operating position by means of at least one positioning system and/or by means of at least one return system.
  • the calibration process according to method step a) is preferably monitored by at least one measuring element, for example a position sensor, in order to be able to carry out a target/actual comparison of the actual position and the desired position of the vertical rollers.
  • at least one position sensor can be provided in the adjustment system.
  • the achievement of the defined unloaded position of the vertical roller unit can be monitored by means of at least one measuring element, preferably by means of a position sensor, on at least one hydraulic piston-cylinder arrangement of the at least one hydraulic adjustment system and/or the at least one hydraulic return system.
  • a preferred variant of the method is characterized in that method step a) comprises that at least one first reference surface of a defined position on a vertical roller unit or on a component adjacent to the vertical roller unit that is movable with the vertical roller unit is first brought into contact with at least one second reference surface of a defined position on the vertical rolling stand that is stationary with respect to the center line of the rolling mill, preferably by applying an adjusting force.
  • a movable component can be, for example, a cross member or a chock of the vertical rolling stand.
  • the adjustment of the vertical roller unit according to process step a) can be carried out over a first path at an increased speed and over a second path at a reduced speed until the first and second reference surfaces touch each other.
  • an increase in the setting force is preferably provided when the measuring surfaces associated with one another are in contact, followed by a return of the vertical roller unit with associated moving components to the defined unloaded position.
  • the increase in the setting force and the duration of the effect are preferably each individually limited.
  • the actuating force of the contacting reference surfaces can be monitored by means of at least one pressure sensor on at least one piston-cylinder arrangement of the hydraulic actuating system and/or the hydraulic return system and limited to a predetermined maximum value.
  • the pressure sensor acts like a limit switch.
  • the actual position of the vertical roll can be compared with a target position.
  • the vertical roller unit is expediently adjusted to the unloaded position by means of at least one hydraulic adjustment system and/or by means of at least one hydraulic return system, wherein the reaching of the unloaded position is monitored by means of at least one measuring element, preferably by means of a position sensor PG on at least one hydraulic piston-cylinder arrangement of the at least one hydraulic adjustment system and/or the at least one hydraulic return system.
  • the setting force according to method step C) is limited to a value that is below the plastic deformation of the calibration slab. This basically makes it possible to use the calibration slab for a large number of calibration processes.
  • the setting force is preferably limited at least to a value at which the elastic deformation of the calibration slab is below a defined limit value for the expected calibration result.
  • the calibration of the vertical rolling stand according to the second stage of the method according to the invention takes place with a calibration slab that is unusable for repeated use.
  • the setting force according to method step C) is preferably limited to a value that is above the plastic deformation of the calibration slab.
  • plastic deformation of the calibration slab is to be accepted during the calibration process, it can be planned to use certain sections of the length of the calibration slab for each calibration process. For this purpose, a certain section of the calibration slab to be calibrated can be recorded and tracked using a belt tracking system.
  • the method comprises determining the actual width of the calibration slab after the engagement of the vertical rollers and calculating the target distances of the longitudinal center axes of the vertical rollers, wherein the target distances are calculated as a function of the actual distances of the longitudinal center axes of the vertical rollers from the center line of the rolling mill, taking into account the actual width of the calibration slab that occurs after the engagement of the vertical rollers.
  • the actual width of the calibration slab can be measured using at least one width measuring device located in the rolling mill or specially installed in the rolling mill for this purpose, which is located in front of and/or behind the vertical rolling stand.
  • the longitudinal section of the calibration slab to be taken into account in the width measurement is determined by the strip tracking system mentioned above.
  • the measurement of the width of the calibration slab can also be carried out, for example, with the aid of at least one inlet side guide of a rolling stand provided in the rolling mill and/or an outlet side guide of a rolling stand provided in the rolling mill or the vertical rolling stand to be calibrated.
  • the width of the calibration slab can also be determined by manual measurement.
  • a calibration slab which has at least one replaceable wear element which is selected from a group comprising at least one replaceable caliber plate and at least one replaceable centering plate.
  • the length of the calibration slab can be selected such that, for example, it is arranged or centered over a partial length in a side guide upstream or downstream of the vertical rolling stand, whereas another partial length of the calibration slab is in engagement with the vertical rollers of the vertical rolling stand.
  • the calibration slab is centered in the rolling direction upstream and/or downstream of the vertical rolling stand with at least one upstream and/or downstream lateral guide in relation to the center line of the rolling mill.
  • a rolling mill with a calibration arrangement for rolling metal products is also provided.
  • the rolling mill with a calibration arrangement according to the present invention can be intended and suitable for carrying out the method described above.
  • the rolling mill with a calibration arrangement comprises at least one vertical rolling stand with at least two vertical rollers, each mounted in vertical roller units, which define a roll gap and which can be adjusted with at least one preferably hydraulic adjustment system and/or at least one preferably hydraulic return system in relation to a predetermined center line of several components arranged in the rolling mill, wherein the calibration arrangement comprises at least one first reference surface of a defined position on at least one vertical roller unit or on a component movable with it, which can be moved with the vertical roller unit and at least one second reference surface stationary with respect to the center line and a control with which, with at least one position sensor of the adjustment system and/or the return system, an adjustment of the vertical roller units transversely to the center line against the second reference surface as a stationary stop of the vertical rolling stand and a return of the vertical roller units to a defined unloaded position can be effected.
  • At least one first reference surface can be provided at least on an upper and/or lower mounting piece of the vertical rollers and/or on an adjacent component that is movable with the vertical roller unit.
  • At least one second stationary reference surface can be provided on at least one upper and/or lower roll beam of the vertical rolling stand and/or on each of the crossheads of the vertical rolling stand.
  • At least one of the first and/or second reference surfaces may be adjustable with respect to its position.
  • the at least one first reference surface and/or the at least one second reference surface are designed as adjustable or settable and/or exchangeable measuring plates.
  • the calibration arrangement comprises at least one device which is selected from a group comprising at least one position sensor PG for monitoring the position of the vertical roller units, at least one pressure sensor DG, via which an adjusting force of the at least one first reference surface against the at least one second reference surface can be limited, at least one width measuring device BM for measuring the actual width of the calibration slab and at least one belt tracking system BV for tracking partial areas of the calibration slab.
  • the rolling mill with a calibration arrangement can, for example, comprise a width measuring device which is designed as an inlet side guide and/or outlet side guide of a rolling stand, preferably the vertical rolling stand.
  • the measurement of the width of the calibration slab or a partial area of the calibration slab can, for example, be carried out by means of position sensors or by setting up linear side guides on the partial area of the calibration slab.
  • the inlet side guide or the outlet side guide are preferably moved with preferably hydraulically driven cylinders, with the hydraulic drive preferably being monitored with position sensors and/or pressure sensors.
  • the vertical rolling stand 1 with the calibration arrangement of a rolling mill comprises two vertical roller units 3 arranged in stationary roll stands so as to be adjustable.
  • the roll stands are aligned with respect to a center line 2 of several components of a rolling mill arranged in a rolling mill.
  • the drawing shows the crossheads 4, the stand beams 5 and the upper and lower rolling beams 6A and 6B of the vertical rolling stand 1.
  • the vertical roller units 3 each comprise a vertical roller which is mounted in an upper chock 8A and a lower chock 8B.
  • the chocks 8A, 8B are each connected to one another via cross members 9 and can be adjusted relative to one another with respect to the center line 2 using the cross members 9.
  • the vertical roller units 3 are adjusted using a hydraulic adjustment system and a hydraulic return system.
  • the adjustment system comprises an upper and a lower adjustment cylinder 10A, 10B on each side of the vertical rolling stand 1 (operating side and drive side), which act on the upper and lower chocks 8A, 8B, respectively.
  • the retrieval system comprises a retrieval cylinder 11 on each side, which is operatively connected to the crossbeam 9.
  • the crossbeams 9 can be moved together with the chocks 8A, 8B.
  • Figure 1 shows the vertical rolling stand 1 during the method step A), which includes determining the actual distances of the vertical rollers 7 to the center line 2 of the rolling mill in a predetermined operating position, wherein the actual distances are determined when there is no material, for example in the form of rolled stock, between the vertical rollers.
  • the method step A In the method step shown in Figure 1 In the position shown for the vertical roller units 3, they are in the calibration position according to process step a), in which the vertical roller units 3 are moved against a stationary stop of the vertical rolling stand 1.
  • the stationary stop is formed by stationary reference surfaces which have a specific and known position with respect to the center line 2, against which in the Figure 1 shown position, movable reference surfaces rest on the vertical roller units 3.
  • the stop is formed by fixed or stationary measuring plates 12A and 12B, which are provided on both sides of the upper roller beam 6A and the lower roller beam 6B.
  • it is sufficient to provide only stationary measuring plates 12A, 12B on the upper roller beam 6A or on the lower roller beam 6B.
  • Upper and lower movable measuring plates 14A, 14B are provided as movable reference surfaces on the upper chocks 8A and lower chocks 8B of the vertical roller units 3 on the side of the chocks 8A, 8B facing the center line 2. These movable measuring plates are attached to the respective chock 8A, 8B, adjustably if necessary, and are movable together with the chocks 8A, 8B.
  • the stationary measuring plates 12A, 12B have a specific known position with respect to the center line 2
  • the movable measuring plates 14A, 14B have a known specific position with respect to the longitudinal center axes 13 of the vertical rollers 7.
  • an automatic calibration of the position of the vertical rollers 7 of the vertical rolling stand 1 with respect to the center line 2 of the rolling mill is provided, including the setting system and the return system of the vertical rolling stand 1.
  • the setting system and the return system or the associated setting cylinders 10A and 10B and return cylinder 11 are controlled via a control S.
  • At least one the adjusting cylinder 10A comprises a position sensor PG, via which a target/actual comparison of the actual position and the controlled position of the relevant vertical roller 7 can be carried out in the control S.
  • a pressure sensor DG is provided, which can monitor the pressure applied to the return cylinder 11.
  • a pressure sensor DG can be provided alternatively or additionally on one or more adjusting cylinders 10A, 10B.
  • the automatic calibration according to the invention is carried out separately for each side of the vertical rolling stand 1 (operating side and drive side) and independently of the other side. The sensors required for this are provided on each side of the vertical rolling stand 1.
  • Figure 1 Only one control, position monitoring and pressure monitoring is shown for one side. The embodiment is to be understood in such a way that such a control, position monitoring and pressure monitoring is provided for each of the sides of the vertical rolling stand 1.
  • the control S first adjusts the upper and lower chocks 8A, 8B with the aid of the adjustment cylinders 10A, 10B and the return cylinder 11 in the direction of the center line 2 until the movable measuring plates 14A, 14B rest against the stationary measuring plates 12A, 12B.
  • This adjustment movement takes place over a first path at a relatively high speed and over a second path at a relatively low speed while applying a predetermined adjustment force, the increase of which is monitored via the pressure sensor DG.
  • the process is terminated when the pressure detected by the pressure sensor DG exceeds a predetermined value.
  • a calibration position can be provided, which is located at the outer areas of the vertical rolling stand 1.
  • the reference surfaces are located at the outer areas of the vertical rolling stand 1.
  • the upper and lower movable measuring plates in this alternative embodiment are designated 14A' and 14B ⁇ .
  • the upper and lower stationary measuring plates in this alternative embodiment are designated 12A ⁇ and 12B'.
  • the upper and lower movable measuring plates 14A' and 14B' are provided on the sides of the crossbeams 9 facing away from the vertical rollers 7.
  • the upper and lower stationary measuring plates 12A' and 12B' are provided on the sides of the crossheads 4 of the vertical rolling stand 1 facing the vertical rollers 7. It follows from this that a calibration position is the position in which the vertical rollers 7 are completely moved apart.
  • the vertical roller units 3 are reset to a defined or predetermined unloaded position by means of the adjustment system and/or the return system.
  • the distance traveled by the vertical roller units 3 is preferably monitored via the position sensor PG of the adjustment system or via a position sensor of the return system.
  • the predetermined, defined unloaded position can correspond, for example, to a planned operating position of the vertical rolling stand 1.
  • the predetermined unloaded position of the vertical roller units 3 or the vertical rollers 7 is determined such that the distances A Ist1 and A Ist2 from the center line 2 of the rolling mill are equal.
  • This calibration stage comprises the provision of at least one calibration slab 20 with a known and specific width and the introduction of the calibration slab 20 into the vertical rolling stand 1 as well as the positioning of the vertical rollers 7 against the calibration slab 20 with a defined positioning force while the calibration slab 20 is guided through the vertical rolling stand 7.
  • the representation in Figure 3 corresponds to that according to Figure 1 with the difference that the calibration slab 20 is located between the vertical rollers 7.
  • process step B in this stage of the calibration process, the vertical rollers 7 are positioned against the calibration slab 20 with a defined positioning force.
  • the vertical rollers 7 can be positioned against the calibration slab 20 with a positioning force that is below the plastic deformation of the material, so that the known width of the calibration slab 20 can be used as a basis for a subsequent calculation of the target distances of the longitudinal center axes 13 of the vertical rollers 7. In this case, it is not necessary to measure the width of the calibration slab 20.
  • the vertical rollers 7 can be adjusted with an adjustment force that is above the plastic deformation of the calibration slab 20.
  • the setting force is selected such that the width of the calibration slab 20 is thereby influenced, so that a subsequent measurement of the width is provided for the purpose of calculating the desired distances.
  • the setting force is selected such that a subsequent measurement of the width of the calibration slab 20 is no longer necessary.
  • Figure 4 shows a side view of the rolling mill, in which the calibration slab is fed to the vertical rolling stand 1 via a first roller table 15.
  • a horizontal rolling stand 16 is connected downstream of the vertical rolling stand 1 in the rolling direction, which is indicated by an arrow.
  • An inlet side guide 17 is connected upstream of the vertical rolling stand 1, and an outlet side guide 18 is connected downstream of the horizontal rolling stand 16.
  • the calibration slab 20 first enters the vertical rolling stand 1 via the first roller table 15 under lateral guidance, where the vertical rollers 7 are positioned against the calibration slab 20 or against its side edges.
  • the calibration slab 20 is then fed to the horizontal rolling stand 16 and transported further via a second roller table 19 through the outlet side guide 18.
  • the inlet side guide 17 and/or the outlet side guide 18 each comprise rulers and/or optical measuring devices with which the width of the calibration slab 20 is measured via position sensors.
  • the width measuring device BM provided for this purpose according to the invention is only shown schematically. This forwards the measured values representative of the width of the calibration slab 20 to the control device S.
  • BV refers to a strip tracking system with which partial areas of the calibration slab 20 can be tracked. This is particularly useful and expedient if a calibration slab 20 is to be used several times to carry out the calibration. Then partial areas or partial lengths of the calibration slab 20 can be brought into engagement with the vertical rollers 7 of the vertical rolling stand 1. These sub-areas can then be detected using the belt tracking system and their width can be measured specifically.
  • Figure 5 illustrates a part of the method according to the invention in which, as already mentioned above, a width measurement of the calibration slab 20 is not provided.
  • the same components are shown in Figure 5 provided with the same reference symbols.
  • the length of the calibration slab 20 is dimensioned such that it can extend at least through the inlet side guide 17 and the vertical rolling stand 1 downstream in the rolling direction.
  • the rolling direction is in Figure 5 indicated with an arrow.
  • the latter is provided with a replaceable calibration plate 21.
  • the calibration plate 21, which extends over the height of the calibration slab 20 and protrudes laterally, is dimensioned such that it essentially determines the width of the calibration slab 20 in the area of engagement of the vertical rollers 7 of the vertical rolling stand 1.
  • the replaceability of the calibration plate 21 ensures that a change in the width of the calibration slab 20 due to wear can be compensated in the relevant area.
  • a centering plate 22 is provided at the end of the calibration slab 20 trailing in the rolling direction, which extends over the height of the calibration slab 20 and is arranged to protrude laterally.
  • the centering plate 22 is replaceable and, together with the inlet side guide 17, causes the calibration slab 20 to be centered with respect to the center line 2 of the rolling mill between the vertical rollers.

Landscapes

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  • Metal Rolling (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kalibrierung von Vertikalrollen bzw. Vertikalwalzen (im Folgenden nur noch als Vertikalrolle bezeichnet) eines Vertikalwalzgerüsts zum Walzen von metallenen Flachprodukten, insbesondere zum Walzen von Stahl und Nichteisenmetallen.
  • Das Kalibrieren eines Vertikalwalzgerüstes ist erforderlich, um die Position der Vertikalrollen in Bezug auf die Mitte der Walzstraße zu bestimmen und erforderlichenfalls zu korrigieren, sodass die zur Mitte der Walzstraße gerichteten Außenkanten der Vertikalrollen den gleichen Abstand zur Mittellinie der Walzstraße aufweisen. Eine Kalibrierung kann beispielsweise immer dann erforderlich sein, wenn das Vertikalwalzgerüst nach einer Reparatur wieder in Betrieb genommen wird, wenn die Walzstraße nach Stillstand wieder angefahren wird oder nach einem Signalverlust der Steuerung oder wenn das Walzergebnis eine Korrektur der Position der Vertikalrollen nahelegt.
  • Im Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Kalibrierung von Vertikalwalzgerüsten bekannt. Bei den im Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgt die Kalibrierung der Vertikalrollen in Vertikalwalzgerüsten unter Verwendung von Messhilfsmitteln, wie beispielsweise Bandmaß, Laserentfernungsmesser oder anderen Messvorrichtungen, die vom Bedienungspersonal an der Maschine verwendet oder zum Kalibrieren an dieser angebracht werden. Dabei wird in der Regel ein Abstand von einem festen Punkt an der Maschine zu der jeweiligen Vertikalrolle oder zu einem dieser zugeordneten Punkt ausgemessen oder es wird der Abstand zwischen beiden Vertikalrollen oder diesen zugeordneten Punkten ausgemessen, um die Position der Vertikalrollen zu bestimmen und erforderlichenfalls zu korrigieren. Diese Vorgehensweise ist insbesondere mit dem Nachteil behaftet, dass sich während des Kalibriervorgangs Personen im Maschinenbereich und somit im Gefährdungsbereich aufhalten müssen. Diese Vorgehensweise ist außerdem verhältnismäßig zeitaufwendig.
  • Das Problem der etwa erforderlichen Messungen im Maschinenbereich wird in der CN 102688904 A beschrieben, in welcher ein Kalibrierverfahren vorgeschlagen wird, das mithilfe eines um nabenförmige Köpfe der Vertikalrollen geschlungenen Drahtes durchgeführt wird.
  • Aus der CN 102989792 A ist ebenfalls ein Verfahren zur Kalibrierung des Vertikalwalzspalts eines Vertikalwalzgerüsts bekannt. Das Verfahren umfasst das Bestimmen und Markieren der Mittellinie der Walzstraße jeweils für das obere und untere Ende der Vertikalrollen, das Bestimmen des Abstandes der Achsen der Vertikalrollen zu der markierten Mittellinie und die vertikale Ausrichtung der Enden der Vertikalrollen zu der markierten Mittellinie. Anschließend wird der Abstand der unteren Enden der Vertikalrollen zu dem unteren Ende der markierten Mittellinie mit dem Abstand der oberen Enden der Vertikalrollen zu dem oberen Ende der markierten Mittellinie verglichen. Darüber wird die vertikale Ausrichtung und Zentrierung der Vertikalrollen eingestellt, um dann über eine Messung der Weite des Walzspalts eine Kalibrierung vorzunehmen. Wie genau die Vermessung der Abstände erfolgt, ist in dieser Druckschrift nicht beschrieben.
  • In der JP 2012218060 A wird ein Verfahren beschrieben, bei dem die Stellung der Vertikalrollen in einem Vertikalwalzgerüst ausschließlich mittels Sensoren bzw. Positionsgebern ermittelt wird, die an den Anstellzylindern und an den Rückstellzylindern der Vertikalrollen-Einheiten angeordnet sind.
  • Die WO 2010/109637 A1 beschreibt ein Verfahren zur Kalibrierung von Vertikalrollen eines Vertikalwalzgerüsts, die jeweils in einer Vertikalrollen-Einheit gelagert sind, welche Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie mehrerer in einer Walzstraße angeordneten Komponenten verstellbar ist, wobei das Verfahren das Ermitteln von Ist-Abständen der Längsmittelachse der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße in einer vorgegebenen Betriebsstellung, das Bereitstellen wenigstens einer Kalibrierbramme mit einer bekannten und bestimmten Breite und das Einbringen der Kalibrierbramme in das Vertikalwalzgerüst umfasst. Weiterhin umfasst das Verfahren das Anstellen der Vertikalrollen gegen die Kalibrierbramme mit einer definierten Anstellkraft. Dabei erfolgt eine Weg- und Druckmessung, wobei als Referenzposition die Innenkante der Vertikalwalzen erfasst wird. Aufgrund der so ermittelten Referenzposition wird der Walzspalt eingestellt.
  • Das Dokument WO 2010/109637 A1 offenbart weiterhin eine Kalibrieranordnung an einem Vertikalwalzgerüst in einer Walzstraße zum Walzen von metallenen Erzeugnissen mit wenigstens zwei jeweils in Vertikalrolleneinheiten gelagerten Vertikalrollen, die einen Walzspalt definieren und die mit wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Anstellsystem und/oder wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Rückholsystem in Bezug auf in einer vorgegebenen Mittellinie mehrerer in der Walzstraße angeordnete Komponenten verstellbar sind.
  • Das aus der bekannte Verfahren ist insbesondere mit dem Nachteil behaftet, dass dabei der Verschleißzustand der Vertikalweizen nicht berücksichtigt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung zur Kalibrierung von Vertikalrollen eines Vertikalwalzgerüsts bereitzustellen, mit dem eine zumindest teilweise Automatisierung der Kalibrierung möglich ist.
  • Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anordnung zur Kalibrierung von Vertikalrollen eines Vertikalwalzgerüsts bereitzustellen, das der Gewährleistung der Arbeitssicherheit bei der Durchführung des Verfahrens Rechnung trägt.
  • Das Verfahren soll insbesondere die Anlagenverfügbarkeit erhöhen und mögliche Fehlerquellen bei der Kalibrierung minimieren.
  • Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche 1 und 18. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.
  • Ein wesentlicher Gesichtspunkt der Erfindung kann dahingehend zusammengefasst werden, dass erfindungsgemäß ein mehrstufiges Kalibrierverfahren bereitgestellt wird, bei welchem in einem Schritt eine Ermittlung der Lage der Vertikalrollen in Bezug auf die Mittellinie der Walzstraße erfolgt. Bei diesem Verfahrensschritt wird ein Ist-Abstand der Längsmittelachsen der Vertikalrollen in Bezug auf die Mittellinie der Walzstraße ermittelt.
  • Die Verwendung der Längsmittelachsen der Vertikalrollen stellt eine bevorzugte Abstands-Referenz dar. Wenn eine andere Referenz als die Längsmittelachse zu Berechnungen herangezogen werden soll, ist erfindungsgemäß der Zusammenhang zwischen der anderen Referenz und der Längsmittelachse herzustellen. Eine andere Referenz kann beispielsweise eine Kante eines Einbaustücks sein. Sollten andere Referenzen verwendet werden, ist es zwingend erforderlich den Durchmesser der Vertikalrollen zu kennen.
  • Dieser Verfahrensschritt wird bevorzugt dann durchgeführt, wenn sich kein Material, beispielsweise Walzgut zwischen den Vertikalrollen befindet, beispielsweise während einer Walzpause, im Reparaturbetrieb oder während der Wartung.
  • In einem anderen Verfahrensschritt wird eine Kalibrierbramme mit einer bekannten und bestimmten Breite bereitgestellt und in das Vertikalwalzgerüst eingebracht. Die Kalibrierbramme kann vorwärts und/oder rückwärts durch das Vertikalwalzgerüst hindurchgeführt werden, wobei die Vertikalrollen des Vertikalwalzgerüsts mit einer definierten Anstellkraft mit der Kalibrierbramme in Eingriff gebracht werden. Das Hindurchführen der Kalibrierbramme durch das Vertikalwalzgerüst im Sinne der Erfindung kann ein Reversieren sowie ein vorwärts oder rückwärts Verfahren sowie jeweils ein Stoppen der Kalibrierbramme während der Vorwärts- oder Rückwärtsbewegung in dem Vertikalwalzgerüst umfassen.
  • Mithilfe der Informationen über den ist-Abstand der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße und der bekannten und definierten Breite der Kalibrierbramme werden in einer Steuereinheit Soll-Abstände der Längsmittelachse der Vertikalrollen von der Mittellinie der Walzstraße berechnet.
  • Das Kalibrierverfahren, welches erfindungsgemäß vorgeschlagen wird, kann insoweit als mehrstufig bezeichnet werden, als dass eine Kalibrierungsstufe umfasst, dass die Lage der Längsmittelachsen der Vertikalrollen bezüglich der Mittellinie der Walzstra-ße ermittelt wird. Der Durchmesser der Vertikalrollen bzw. deren Verschleißzustand spielt dabei zunächst keine Rolle. Die andere Kalibrierungsstufe berücksichtigt die tatsächliche Breite der zwischen den Vertikalrollen befindlichen Kalibrierbramme und somit den tatsächlichen Durchmesser der Vertikalrollen. Dadurch ist eine gesonderte Vermessung des verschleißbedingten Durchmessers der Vertikalrollen, die eine zusätzliche Fehlerquelle darstellen würde, entbehrlich.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird bei der Stufe der Kalibrierung mit der Kalibrierbramme der tatsächliche Durchmesser der Vertikalrollen, auch im verschlissenen Zustand, berücksichtigt. Die Ermittlung des verschleißbedingten Durchmessers der Vertikalrollen in einem separaten Verfahrensschritt ist bei dem Verfahren gemäß der Erfindung nicht erforderlich.
  • Das Verfahren gemäß der Erfindung umfasst insbesondere die folgenden Verfahrensschritte:
    1. A) Ermitteln von Ist-Abständen der Längsmittelachsen der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße in einer vorgegebenen Betriebsstellung, wobei die Ist- Abstände ermittelt werden, bevorzugt wenn sich kein Material weder Walzgut noch die Kalibrierbramme zwischen den Vertikalrollen befindet,
    2. B) Bereitstellen wenigstens einer Kalibrierbramme mit einer bekannten und bestimmten Breite und Einbringen der Kalibrierbramme in das Vertikalwalzgerüst,
    3. C) Anstellen der Vertikalrollen gegen die Kalibrierbramme mit einer definierten Anstellkraft während die Kalibrierbramme durch das Vertikalwalzgerüst hindurchgeführt wird, und
    4. D) Berechnen von Soll-Abständen der Längsmittelachsen der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße in Abhängigkeit der Ist-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen von der Mittellinie der Walzstraße und der Breite der Kalibrierbramme.
  • Diese Verfahrensschritte werden vorzugsweise in der Reihenfolge ihrer Aufzählung und gegebenenfalls wiederholt durchgeführt. Verfahrensschritt A) kann unabhängig von den Verfahrensschritten B) bis D) durchgeführt werden.
  • Die Wiederholhäufigkeit der Verfahrensschritte B) bis D) einerseits und des Verfahrensschritts A) andererseits kann unterschiedlich sein, bedingt durch den Umstand, dass die Verfahrensschritte B) bis D) unabhängig von Verfahrensschritt A) durchgeführt werden können.
  • Der Verfahrensschritt A) kann auch unmittelbar vor dem Verfahrensschritt C) oder D) durchgeführt werden.
  • Die Kalibrierungsstufen des Verfahrens gemäß der Erfindung werden vorzugsweise jeweils automatisiert durchgeführt.
  • Vorzugsweise wird die Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen von der Mittellinie der Walzstraße unter der mathematischen Bedingung durchgeführt, dass die Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen gleich sind.
  • Weiterhin vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen von der Mittellinie der Walzstraße unter der zusätzlichen mathematischen Bedingung durchgeführt wird, dass die Summe der Breite der Kalibrierbramme und des Durchmessers einer Vertikalrolle der Summe der Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen entspricht.
  • Die Zusammenhänge
    ASoll1 = ASoll2 und
    B ist + D W = A Soll 1 + A Soll 2 oder B ist = A Soll 1 + A Soll 2 − D W
    Figure imgb0001
     sollen bei der Berechnung der Soll-Abstände gleichzeitig erfüllt sein,
    wobei ASoll1 den Soll-Abstand der Längsmittelachse einer ersten Vertikalrolle und ASoll2 den Soll-Abstand der Längsmittelachse einer zweiten Vertikalrolle von der Mitte der Walzstraße bezeichnet, und der Durchmesser der Vertikalrolle berechnet wird aus DW=AIst1+AIst2-Bist, wobei Dw den Durchmesser der Vertikalrolle, AIst1 den Ist-Abstand der Längsmittelachse der ersten Vertikalrolle von der Mitte der Walzstraße, AIst2 den Ist-Abstand der Längsmittelachse der zweiten Vertikalrolle von der Mitte der Walzstraße und Bist die Ist-Breite der Kalibrierbramme bezeichnet. Die Steuereinheit berechnet die Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße unter Zugrundelegung des errechneten Durchmessers der Vertikalrollen aus den Ist-Abständen der Längsmittelachsen der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße und der Breite der Kalibrierbramme.
  • Bevorzugt wird ein Ist-Durchmesser der Vertikalrollen berechnet und jeweils bezogen auf einen Kalibriervorgang erfasst. Bedingt dadurch, dass das erfindungsgemäße Kalibrierverfahren bei jedem Kalibriervorgang den tatsächlichen Durchmesser der Vertikalrollen inhärent berücksichtigt, ist eine längerfristige Planung hinsichtlich der Standzeiten der Vertikalrollen möglich. Außerdem ist es möglich, Zusammenhänge zwischen bestimmten Walzprogrammen und dem Verschleiß der Vertikalrollen herzustellen. Bestellvorgänge für Ersatzteile werden hierdurch planbarer.
  • Zweckmäßigerweise wird ein Verschleißfortschritt der Vertikalrollen mittels einer Vielzahl von Kalibriervorgängen erfasst und überwacht.
  • Die Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen kann unter der vereinfachenden Annahme durchgeführt werden, dass der Durchmesser der Vertikalrollen gleich ist. Eine solche Vereinfachung ist zulässig und in der Regel zutreffend, da die eingesetzten Vertikalrollen beim Einbau den gleichen Ausgangsdurchmesser aufweisen und von einem in etwa gleichmäßigen Verschleiß beider Vertikalrollen ausgegangen werden kann.
  • Der Verfahrensschritt A) umfasst folgende weitere Verfahrensschritte:
    1. a) Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten in eine Kalibrierstellung quer zur Mittellinie der Walzstraße gegen wenigstens einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts, der eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie aufweist, wobei die Längsmittelachse der Vertikalrollen in der Kalibrierstellung einen bekannten und bestimmten Anfangsabstand zur Mittellinie der Walzstraße aufweist, und
    2. b) Rückstellen der Vertikalrollen-Einheiten in eine definierte entlastete Stellung, und
    3. c) Berechnen des Ist-Abstands der Längsmittelachse der Vertikalrollen zur Mittellinie der Walzstraße aus der Summe des Anfangsabstandes und des zurückgelegten Wegs der Vertikalrollen-Einheiten, der bei der Rückstellbewegung gemessen wird.
  • In der Kalibrierungsstufe gemäß Verfahrensschritt A) werden bevorzugt zunächst die Vertikalrollen-Einheiten quer zur Mittellinie der Walzstraße gegen wenigstens einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts verfahren bzw. verstellt, der eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie aufweist. Diese Stellung der Vertikalrollen-Einheiten wird nachstehend als Kalibrierstellung bezeichnet. Der Anschlag kann beispielsweise als Bezugsfläche ausgebildet sein, die bei Errichtung des Vertikalwalzgerüsts in der Walzstraße bezüglich der Mittellinie eingemessen und ausgerichtet wurde. Danach werden die Vertikalrollen-Einheiten von der Kalibrierstellung in eine definierte entlastete Stellung gefahren, die einer vorgesehenen Betriebsstellung etwa entspricht. Der hierbei zurückzulegende Verstellweg wird für jede Vertikalrolle bzw. für jede Vertikalrollen-Einheit erfasst bzw. gemessen. Aus der Summe des Anfangsabstandes der Längsmittelachse der Vertikalrolle zur Mittellinie der Walzstraße und dem erfassten zurückgelegten Weg der Vertikalrollen-Einheiten ergibt sich der Ist-Abstand der Längsmittelachse der jeweiligen Vertikalrolle zur Mittellinie der Walzstraße.
  • Dieser Vorgang kann vollständig automatisiert durchgeführt werden und erfordert keine manuellen Messvorgänge im Gefahrenbereich des Vertikalwalzgerüsts. Das Verfahren gemäß der Erfindung sieht vor, an einem Vertikalwalzgerüst Bezugsflächen an den beweglichen Vertikalrollen-Einheiten oder an angrenzenden oder damit verbundenen Bauteilen einerseits und Messflächen bzw. Bezugsflächen an stationären Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts andererseits vorzusehen. Die Lage dieser Bezugsflächen relativ zur Lage der Längsmittelachsen der Vertikalrollen kann verhältnismäßig einfach bestimmt werden, ebenso die Lage der Bezugsflächen zueinander und zur Mittellinie der Walzstraße. Die Bezugsflächen an den beweglichen Baugruppen des Vertikalwalzgerüsts werden zwecks Bestimmung einer definierten Ausgangsstellung für weitere Verstellbewegungen gegen Bezugsflächen der stationären Baugruppen gefahren, sodass sie sich berühren und eine weitere Positionsänderung nicht mehr möglich ist.
  • Bei einer zweckmäßigen Variante des Verfahrens ist vorgesehen, dass jeweils ein Kalibriervorgang für eine erste Vertikalrollen-Einheit und für eine zugehörige zweite Vertikalrollen-Einheit durchgeführt wird, wobei die erste und die zweite Vertikalrollen-Einheit nach dem Kalibriervorgang bezogen auf die Mittellinie der Walzstraße so in die entlastete Stellung verfahren werden, dass die Längsmittelachsen der ersten und zweiten Vertikalrolle einen gleichen Abstand zur Mittellinie der Walzstraße aufweisen.
  • Die Lage der Bezugsflächen an beweglichen Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts sind hinsichtlich des Abstands der Längsmittelachse der Vertikalrollen bestimmt und bekannt. Die Lage der Bezugsflächen an stationären Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts sind hinsichtlich des Abstandes zur Mittellinie der Walzstraße bestimmt und bekannt.
  • Für den Fall, dass sich sowohl die stationäre Bezugsfläche als auch die bewegliche Bezugsfläche auf der dem Walzgut bzw der Kalibrierbramme zugewandten Seite der Vertikalrolle befinden, kann der Ist-Abstand von der Mittellinie der Walzstraße bis zu der Längsmittelachse einer Vertikalrolle über folgende Formel berechnet werden: A lst = A bew + A stat + A fahr
    Figure imgb0002
     wobei
    • AIst den Ist-Abstand der Längsmittelachse der betreffenden Vertikalrolle zur Mittellinie der Walzstraße bezeichnet,
    • Astat den Abstand der stationären Bezugsfläche von der Mittellinie der Walzstraße bezeichnet,
    • Abew den Abstand der beweglichen Bezugsfläche von der Längsmittelachse der Vertikalrolle bezeichnet und
    • Afahr die Wegstrecke der Rückstellbewegung in die entlastete Stellung bezeichnet, beispielsweise gemessen mit einem Positionsgeber eines Anstellsystems.
  • Die vorstehende Berechnung geht davon aus, dass sich die Kalibrierstellung auf der dem Walzgut bzw. der Kalibrierbramme zugewandten Seite der Vertikalrollen befindet. Genauso funktional und technisch im Rahmen der Erfindung möglich ist eine Kalibrierstellung, die sich jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes befindet. In diesem Falle würden sich die Bezugsflächen jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes befinden. Dann würden sich die Bezugsflächen berühren, die beispielsweise stationär an den Querhäuptern einerseits und beweglich an den Traversen andererseits vorgesehen sein können.
  • Das Verstellen der Vertikalrollen-Einheit in die Kalibrierstellung und/oder das Rückstellen der Vertikalrollen-Einheit in die entlastete Stellung erfolgt zweckmäßigerweise mittels wenigstens eines Anstellsystems und/oder mittels wenigstens eines Rückholsystems.
  • Das Anstellsystem kann wenigstens ein translatorisch bewegtes Element, beispielsweise einen Anstellzylinder oder eine Anstellschraube umfassen. Ebenso kann das Rückholsystem wenigstens ein translatorisch bewegtes Element in Form eines Schraubentriebs oder eines Rückholzylinders umfassen.
  • Das Anstellsystem und/oder das Rückholsystem sind bevorzugt als hydraulische Systeme ausgebildet, die entsprechende Kolben-Zylinderanordnungen umfassen.
  • Das Anstellen der Vertikalrollen-Einheit in eine definierte Betriebsstellung erfolgt zweckmäßigerweise mittels wenigstens eines Anstellsystems und/oder mittels wenigstens eines Rückholsystems.
  • Der Kalibriervorgang gemäß Verfahrensschritt a) wird vorzugsweise über wenigstens ein Messglied, beispielsweise über einen Positionsgeber überwacht, um einen Soll/Ist-Abgleich von tatsächlicher Position und gewollter Position der Vertikalrollen durchführen zu können. Hierzu kann in dem Anstellsystem wenigstens ein Positionsgeber vorgesehen sein.
  • Beispielsweise kann das Erreichen der definierten entlasteten Stellung der Vertikalrollen-Einheit mittels wenigstens eines Messgliedes, vorzugsweise mittels eines Positionsgebers, an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen hydraulischen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen hydraulischen Rückholsystems überwacht werden.
  • Eine bevorzugte Variante des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass der Verfahrensschritt a) umfasst, dass zunächst wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an einer Vertikalrollen-Einheit oder an einem an die Vertikalrollen-Einheit angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit beweglichem Bauteil mit wenigstens einer zweiten in Bezug auf die Mittellinie der Walzstraße ortsfesten Bezugsfläche definierter Lage an dem Vertikalwalzgerüst, vorzugsweise unter Aufwendung einer Anstellkraft, zur Anlage gebracht wird. Ein solches bewegliches Bauteil kann beispielsweise eine Traverse oder ein Einbaustück des Vertikalwalzgerüsts sein.
  • Das Verstellen der Vertikalrollen-Einheit gemäß Verfahrensschritt a) kann über eine erste Wegstrecke mit einer erhöhten Geschwindigkeit und über eine zweite Wegstrecke mit einer verringerten Geschwindigkeit erfolgen, bis die erste und die zweite Bezugsfläche einander berühren.
  • Danach ist vorzugsweise eine Erhöhung der Anstellkraft bei sich berührenden einander zugeordneten Messflächen vorgesehen, gefolgt von einer Rückstellung der Vertikalrollen-Einheit mit zugeordneten beweglichen Bauteilen bis zu der definierten entlasteten Stellung. Die Erhöhung der Anstellkraft als auch die Zeitdauer der Einwirkung werden vorzugsweise jeweils einzeln begrenzt.
  • Die Anstellkraft der einander berührenden Bezugsflächen kann mittels wenigstens eines Druckgebers an wenigstens einer Kolben-Zylinder-Anordnung des hydraulischen Anstellsystems und/oder des hydraulischen Rückholsystems überwacht und auf einen vorgegebenen Höchstwert begrenzt werden. Der Druckgeber wirkt wie ein Endschalter.
  • Wenn die Bezugsflächen an den beweglichen und stationären Bauteilen des Vertikalwalzgerüsts so zueinander angeordnet sind, dass diese eine Position erreicht haben, in der sich die Bezugsflächen so berühren, dass eine weitere Positionsänderung unmöglich ist, kann die Ist-Position der Vertikalrolle mit einer Soll-Position verglichen werden.
  • Zweckmäßigerweise erfolgt das Anstellen der Vertikalrollen-Einheit in die entlastete Stellung mittels wenigstens eines hydraulischen Anstellsystems und/oder mittels wenigstens eines hydraulischen Rückholsystems, wobei das Erreichen der entlasteten Stellung mittels wenigstens eines Meßgliedes, vorzugsweise mittels eines Positionsgebers PG an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen hydraulischen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen hydraulischen Rückholsystems überwacht wird.
  • Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Anstellkraft gemäß Verfahrensschritt C) auf einen Wert begrenzt wird, der unterhalb der plastischen Verformung der Kalibrierbramme liegt. Dadurch ist es grundsätzlich möglich die Kalibrierbramme für eine Vielzahl von Kalibriervorgängen zu verwenden.
  • Die Anstellkraft wird vorzugsweise wenigstens auf einen Wert begrenzt, bei dem die elastische Verformung der Kalibrierbramme unterhalb eines definierten Grenzwertes für das zu erwartende Kalibrierergebnis liegt.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass das Kalibrieren des Vertikalwalzgerüstes gemäß der zweiten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Kalibrierbramme erfolgt, die für die nochmalige Verwendung unbrauchbar wird. Dann ist vorzugsweise die Anstellkraft gemäß Verfahrensschritt C) auf einen Wert begrenzt ist, der oberhalb der plastischen Verformung der Kalibrierbramme liegt.
  • Wenn eine plastische Verformung der Kalibrierbramme während des Kalibriervorgangs in Kauf genommen wird, kann vorgesehen sein, jeweils bestimmte Teilabschnitte der Länge der Kalibrierbramme für jeweils einen Kalibriervorgang zu verwenden. Hierzu kann ein bestimmter zu kalibrierender Abschnitt der Kalibrierbramme mit einem Bandverfolgungssystem erfasst und verfolgt werden.
  • Bei der Variante des Verfahrens, bei der eine plastische Verformung der Kalibrierbramme während des Kalibriervorgangs vorgesehen ist bzw. in Kauf genommen wird, kann weiterhin vorgesehen sein, dass das Verfahren das Ermitteln der Ist-Breite der Kalibrierbramme zeitlich nach dem Eingriff der Vertikalrollen und das Berechnen der Soll-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen umfasst, wobei die Soll-Abstände in Abhängigkeit der Ist-Abstände der Längsmittelachsen der Vertikalrollen von der Mittellinie der Walzstraße unter Berücksichtigung der sich nach dem Eingriff der Vertikalrollen einstellenden Ist-Breite der Kalibrierbramme berechnet werden.
  • Die Ist-Breite der Kalibrierbramme kann mit mindestens einem in der Walzstraße befindlichen oder für diese Zwecke eigens in die Walzstraße eingebrachten Breitenmessgerät durchgeführt werden, das sich vor und/oder hinter dem Vertikalwalzgerüst befindet. In diesem Fall wird der bei der Breitenmessung zu berücksichtigende Längsabschnitt der Kalibrierbramme durch das zuvor erwähnte Bandverfolgungssystem bestimmt.
  • Die Messung der Breite der Kalibrierbramme kann beispielsweise auch unter Zuhilfenahme wenigstens einer in der Walzstraße vorgesehenen Einlaufseitenführung eines Walzgerüsts und/oder eine in der Walzstraße vorgesehenen Auslaufseitenführung eines Walzgerüsts oder des zu kalibrierenden Vertikalwalzgerüsts durchgeführt werden. Dabei ist es grundsätzlich möglich, die Breite der Kalibrierbramme in einer Vorwärts- und/oder Rückwärtsbewegung eines Teilbereichs der Kalibrierbramme zu messen.
  • Die Ermittlung der Breite der Kalibrierbramme kann in diesem Fall auch durch eine manuelle Messung erfolgen.
  • Erfindungsgemäß kann die Verwendung einer Kalibrierbramme vorgesehen sein, die wenigstens ein austauschbares Verschleißelement aufweist, das ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend wenigstens eine austauschbare Kaliberplatte und wenigstens eine austauschbare Zentrierplatte.
  • Durch das Anbringen von wenigstens einer Kaliberplatte bzw. Verschleißplatte an wenigstens einer Seitenkante der Kalibrierbramme, die der Einwirkung einer Vertikalrolle ausgesetzt ist, wird die Möglichkeit geschaffen, den betreffenden Abschnitt der Kalibrierbramme durch Austausch der wenigstens einen Kaliberplatte wieder in den ursprünglichen Zustand in Bezug auf die definierte bzw. vorgegebene Breite zu versetzen.
  • Die Länge der Kalibrierbramme kann so gewählt sein, dass sie beispielsweise über eine Teillänge in einer dem Vertikalwalzgerüst vorgeschalteten oder nachgeschalteten Seitenführung angeordnet ist bzw. zentriert wird, wohingegen sich eine weitere Teillänge der Kalibrierbramme in Eingriff mit den Vertikalrollen des Vertikalwalzgerüsts befindet.
  • Zweckmäßigerweise wird die Kalibrierbramme in Walzrichtung vor und/oder hinter dem Vertikalwalzgerüst mit wenigstens einer vor- und/oder nachgeschalteten Seitenführung in Bezug auf die Mittellinie der Walzstraße zentriert.
  • Erfindungsgemäß wird weiterhin eine Walzstraße mit einer Kalibrieranordnung zum Walzen von metallenen Erzeugnissen bereitgestellt. Die Walzstraße mit einer Kalibrieranordnung gemäß der vorliegenden Erfindung kann zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens bestimmt und geeignet sein.
  • Die Walzstraße mit einer Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung umfasst wenigstens ein Vertikalwalzgerüst mit wenigstens zwei jeweils in Vertikalrollen-Einheiten gelagerten Vertikalrollen, die einen Walzspalt definieren und die mit wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Anstellsystem und/oder wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Rückholsystem in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie mehrerer in der Walzstraße angeordneter Komponenten verstellbar sind, wobei die Kalibrieranordnung wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an wenigstens einer Vertikalrollen-Einheit oder an einem mit dieser beweglichen Bauteil umfasst, die mit der Vertikalrollen-Einheit bewegbar ist und wenigstens eine zweite in Bezug auf die Mittellinie stationäre Bezugsfläche sowie eine Steuerung umfasst, mit welcher mit wenigstens einem Positionsgeber des Anstellsystems und/oder des Rückholsystems ein Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten quer zur Mittellinie gegen die zweite Bezugsfläche als ortsfester Anschlag des Vertikalwalzgerüsts und ein Rückstellen der Vertikalrollen-Einheiten in eine definierte entlastete Stellung bewirkt werden kann.
  • Erfindungsgemäß kann wenigstens jeweils an einem oberen und/oder an einem unteren Einbaustück der Vertikalrollen und/oder an einem angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit beweglichen Bauteil wenigstens eine erste Bezugsfläche vorgesehen sein.
  • An wenigstens einem oberen und/oder an einem unteren Walzbalken des Vertikalwalzgerüsts und/oder jeweils an Querhäuptern des Vertikalwalzgerüsts kann wenigstens eine zweite stationäre Bezugsfläche vorgesehen sein.
  • Wenigstens eine der ersten und/oder zweiten Bezugsflächen kann bezüglich ihrer Lage justierbar sein.
  • Bei einer bevorzugten Variante der Walzstraße mit einer Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine erste Bezugsfläche und/oder die wenigstens eine zweite Bezugsfläche als verstellbare bzw. einstellbare und/oder austauschbare Messplatten ausgebildet sind.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Kalibrieranordnung wenigstens eine Einrichtung umfasst, die ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend wenigstens einen Positionsgeber PG zur Überwachung der Position der Vertikalrollen-Einheiten, wenigstens einen Druckgeber DG, über welchen eine Anstellkraft der wenigstens einen ersten Bezugsfläche gegen die wenigstens eine zweite Bezugsfläche begrenzbar ist, wenigstens ein Breitenmessgerät BM zur Vermessung der Ist-Breite der Kalibrierbramme und wenigstens ein Bandverfolgungssystem BV zur Verfolgung von Teilbereichen der Kalibrierbramme.
  • Die Walzstraße mit einer Kalibrieranordnung gemäß der Erfindung kann beispielsweise eine Breitenmesseinrichtung umfassen, die als Einlaufseitenführung und/oder Auslaufseitenführung eines Walzgerüsts, vorzugsweise des Vertikalwalzgerüsts ausgebildet ist. Die Messung der Breite der Kalibrierbramme bzw. eines Teilbereichs der Kalibrierbramme kann beispielsweise mittels Positionsgeber oder durch Anstellen von Seitenführungslinearen an den Kalibrierbrammen-Teilbereich durchgeführt werden. Die Einlaufseitenführung bzw. die Auslaufseitenführung werden vorzugsweise mit vorzugsweise hydraulisch angetriebenen Zylindern verfahren, wobei der hydraulische Antrieb vorzugsweise mit Positionsgebern und/oder Druckgebern überwacht wird.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Ansicht eines Vertikalwalzgerüstes mit einer Kalibrieranordnung einer Walzstraße gemäß der Erfindung, teilweise im Schnitt und in Durchlaufrichtung des Walzguts betrachtet,
    Figur 2
    eine Draufsicht auf das in Figur 1 dargestellte Vertikalwalzgerüst, teilweise im Schnitt,
    Figur 3
    eine der Figur 1 entsprechende Ansicht mit der zwischen den Vertikalrollen angeordneten Kalibrierbramme während des Verfahrensschritts C),
    Figur 4
    eine Seitenansicht eines Teils der Walzstraße mit dem in der Walzstraße angeordneten Vertikalwalzgerüst, teilweise im Schnitt und
    Figur 5
    eine schematische Draufsicht auf das Vertikalwalzgerüst und eine vorgeschaltete Einlaufseitenführung während des Verfahrensschritts C).
  • Das Vertikalwalzgerüst 1 mit der Kalibrieranordnung einer Walzstraße gemäß der Erfindung umfasst zwei in ortsfesten Walzenständern verstellbar angeordnete Vertikalrollen-Einheiten 3. Die Walzenständer sind bezüglich einer Mittellinie 2 mehrerer in einer Walzstraße angeordneter Komponenten einer Walzstraße ausgerichtet. In der Zeichnung sind die Querhäupter 4, die Ständerholme 5 und der obere und untere Walzbalken 6A und 6B des Vertikalwalzgerüsts 1 dargestellt. Die Vertikalrollen-Einheiten 3 umfassen jeweils eine Vertikalrolle, die in einem oberen Einbaustück 8A und einem unteren Einbaustück 8B gelagert ist. Die Einbaustücke 8A, 8B sind jeweils über Traversen 9 miteinander verbunden und mit den Traversen 9 relativ zueinander bezüglich der Mittellinie 2 verstellbar. Die Verstellung der Vertikalrollen-Einheiten 3 erfolgt über ein hydraulisches Anstellsystem und über ein hydraulisches Rückholsystem. Sowohl das Anstellsystem als auch das Rückholsystem können alternativ wenigstens teilweise als mechanische Systeme ausgebildet sein. Das Anstellsystem umfasst auf jeder Seite des Vertikalwalzgerüsts 1 (Bedienseite und Antriebsseite) einen oberen und einen unteren Anstellzylinder 10A, 10B, die jeweils auf das obere und das untere Einbaustück 8A, 8B einwirken.
  • Das Rückholsystem umfasst auf jeder Seite einen Rückholzylinder 11, der jeweils mit der Traverse 9 in Wirkverbindung steht. Die Traversen 9 sind gemeinsam mit den Einbaustücken 8A, 8B bewegbar.
  • Figur 1 zeigt das Vertikalwalzgerüst 1 während des Verfahrensschritts A), der das Ermitteln von Ist-Abständen der Vertikalrollen 7 zur Mittellinie 2 der Walzstraße in einer vorgegebenen Betriebsstellung umfasst, wobei die Ist-Abstände ermittelt werden, wenn sich kein Material, beispielsweise in Form von Walzgut, zwischen den Vertikalrollen befindet. Der Verfahrensschritt A In der in Figur 1 gezeigten Position der Vertikalrollen-Einheiten 3 befinden diese sich in der Kalibrierstellung gemäß Verfahrensschritt a), in der die Vertikalrollen-Einheiten 3 gegen einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts 1 verfahren sind. Der ortsfeste Anschlag wird durch stationäre Bezugsflächen gebildet, die eine bestimmte und bekannte Lage bezüglich der Mittellinie 2 aufweisen, gegen die in der in Figur 1 gezeigten Stellung bewegliche Bezugsflächen an den Vertikalrollen-Einheiten 3 anliegen. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel wird der Anschlag durch ortsfeste bzw. stationäre Messplatten 12A und 12B gebildet, die jeweils beiderseits des oberen Walzbalkens 6A und des unteren Walzbalkens 6B vorgesehen sind. Für die Funktionsweise der Kalibrieranordnung ist es ausreichend, nur stationäre Messplatten 12A, 12B an dem oberen Walzbalken 6A oder an dem unteren Walzbalken 6B vorzusehen.
  • An den oberen Einbaustücken 8A und an den unteren Einbaustücken 8B der Vertikalrollen-Einheiten 3 sind jeweils auf der der Mittellinie 2 zugewandten Seite der Einbaustücke 8A, 8B als bewegliche Bezugsflächen obere und untere bewegliche Messplatten 14A, 14B vorgesehen. Diese beweglichen Messplatten sind an dem jeweiligen Einbaustück 8A, 8B, gegebenenfalls verstellbar befestigt, und gemeinsam mit den Einbaustücken 8A, 8B beweglich. Die stationären Messplatten 12A, 12B besitzen eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie 2, die beweglichen Messplatten 14A, 14B besitzen eine bekannte bestimmte Lage bezüglich der Längsmittelachsen 13 der Vertikalrollen 7.
  • Erfindungsgemäß ist in einer Stufe des Verfahrens gemäß der Erfindung eine automatische Kalibrierung der Lage der Vertikalrollen 7 des Vertikalwalzgerüsts 1 bezüglich der Mittellinie 2 der Walzstraße unter Einbeziehung des Anstellsystems und des Rückholsystems des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen. Das Anstellsystem und das Rückholsystem bzw. die dazugehörigen Anstellzylinder 10A und 10B und Rückholzylinder 11 werden über eine Steuerung S angesteuert. Wenigstens einer der Anstellzylinder 10A umfasst einen Positionsgeber PG, über den in der Steuerung S ein Soll/Ist Abgleich von tatsächlicher Position und angesteuerter Position der betreffenden Vertikalrolle 7 erfolgen kann. Weiterhin ist ein Druckgeber DG vorgesehen, der die Druckbeaufschlagung des Rückholzylinders 11 überwachen kann. Jeweils ein Druckgeber DG kann alternativ oder zusätzlich an einem oder mehreren Anstellzylindern 10A, 10B vorgesehen sein. Die automatische Kalibrierung gemäß der Erfindung wird für jede Seite des Vertikalwalzgerüsts 1 (Bedienseite und Antriebsseite) separat und unabhängig von der jeweils anderen Seite durchgeführt. Die hierfür erforderliche Sensorik ist auf jeder Seite des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen. In Figur 1 ist jedoch nur eine Steuerung, Positionsüberwachung und Drucküberwachung für eine Seite eingezeichnet. Das Ausführungsbeispiel ist so zu verstehen, dass eine solche Steuerung, Positionsüberwachung und Drucküberwachung für jede der Seiten des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen ist. Hierzu bewirkt die Steuerung S bei nicht im Walzbetrieb befindlichem Vertikalwalzgerüst 1 zunächst eine Verstellung der oberen und unteren Einbaustücke 8A, 8B unter Zuhilfenahme der Anstellzylinder 10A, 10B und des Rückholzylinders 11 in Richtung auf die Mittellinie 2 solange, bis die beweglichen Messplatten 14A, 14B gegen die stationären Messplatten 12A, 12B anliegen. Diese Verstellbewegung erfolgt über eine erste Wegstrecke mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit und über eine zweite Wegstrecke mit einer verhältnismäßig geringen Geschwindigkeit unter Aufbringung einer vorgegebenen Anstellkraft, deren Anstieg über den Druckgeber DG überwacht wird. Der Vorgang wird beendet, wenn der von dem Druckgeber DG detektierte Druck einen vorgegebenen Wert überschreitet. Damit wird eine Endlage der Vertikalrollen-Einheit 3 in der Kalibrierstellung detektiert, in der der anfängliche Abstand der Längsmittelachsen 13 der Vertikalrollen 7 zur Mittellinie 2 der Summe aus dem Abstand der Längsmittelachsen 13 von den unteren und/oder oberen beweglichen Messplatten 14A, 14B und dem Abstand zwischen den oberen und/oder unteren stationären Messplatten 12A, 12B zur Mittellinie 2 entspricht.
  • Alternativ oder zusätzlich kann eine Kalibrierstellung vorgesehen sein, die sich jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes 1 befindet. In diesem Fall befinden sich die Bezugsflächen jeweils an den äußeren Bereichen des Vertikalwalzgerüstes 1. Dies ist in den Figuren nur andeutungsweise mit gestrichelten Linien dargestellt. Die oberen und die unteren beweglichen Messplatten in dieser alternativen Ausgestaltung sind mit 14A' und 14B` bezeichnet. Die oberen und die unteren stationären Messplatten sind in dieser alternativen Ausgestaltung mit 12A` und 12B' bezeichnet. Die oberen und die unteren beweglichen Messplatten 14A' und 14B' sind bei der alternativen Ausgestaltung auf den den Vertikalrollen 7 abgewandten Seiten der Traversen 9 vorgesehen. Die oberen und unteren stationären Messplatten 12A' und 12B' sind hingegen auf den den Vertikalrollen 7 zugewandten Seiten der Querhäupter 4 des Vertikalwalzgerüsts 1 vorgesehen. Daraus ergibt sich, dass eine Kalibrierstellung diejenige Stellung ist, in der die Vertikalrollen 7 vollständig auseinandergefahren sind.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt eine Rückstellung der VertikalrollenEinheiten 3 in eine definierte bzw. vorgegebene entlastete Position mittels des Anstellsystems und/oder des Rückholsystems. Dabei wird vorzugsweise die zurückgelegte Wegstrecke der Vertikalrollen-Einheiten 3 über den Positionsgeber PG des Anstellsystems oder über einen Positionsgeber des Rückholsystems überwacht. Die vorgegebene, definierte entlastete Position kann etwa einer vorgesehenen Betriebsstellung des Vertikalwalzgerüsts 1 entsprechen.
  • Der Ist-Abstand AIst von der Mittellinie 2 der Walzstraße bis zu der Längsmittelachse 13 einer Vertikalrolle 7 kann über folgende Formel berechnet werden: A lst = A bew + A stat + A fahr
    Figure imgb0003
     wobei
    • Astat den Abstand der stationären Bezugsfläche von der Mittellinie der Walzstraße bezeichnet,
    • Abew den Abstand der beweglichen Messplatten von der Längsmittelachse 13 der Vertikalrolle bezeichnet und
    • Afahr die Wegstrecke der Rückstellbewegung in die entlastete Stellung bezeichnet, beispielsweise gemessen mit einem Positionsgeber des Anstellsystems.
  • Die vorgegebene entlastete Stellung der Vertikalrollen-Einheiten 3 bzw. der Vertikalrollen 7 wird so bestimmt, dass die Abstände AIst1 und AIst2 von der Mittellinie 2 der Walzstraße gleich sind.
  • Die andere Kalibrierungsstufe des Verfahrens gemäß der Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 5 erläutert. Diese Kalibrierungsstufe umfasst das Bereitstellen wenigstens einer Kalibrierbramme 20 mit einer bekannten und bestimmten Breite und das Einbringen der Kalibrierbramme 20 in das Vertikalwalzgerüst 1 sowie das Anstellen der Vertikalrollen 7 gegen die Kalibrierbramme 20 mit einer definierten Anstellkraft während die Kalibrierbramme 20 durch das Vertikalwalzgerüst 7 hindurch geführt wird. Die Darstellung in Figur 3 entspricht derjenigen gemäß Figur 1 mit dem Unterschied, dass sich die Kalibrierbramme 20 zwischen den Vertikalrollen 7 befindet. Gemäß dem Verfahrensschritt B) erfolgt in dieser Stufe des Kalibrierverfahrens ein Anstellen der Vertikalrollen 7 gegen die Kalibrierbramme 20 mit einer definierten Anstellkraft. Wie eingangs bereits ausgeführt wurde, kann das Anstellen der Vertikalrollen 7 gegen die Kalibrierbramme 20 mit einer Anstellkraft erfolgen, die unterhalb der plastischen Verformung des Materials angesiedelt ist, sodass für eine folgende Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen 13 der Vertikalrollen 7 die bekannte Breite der Kalibrierbramme 20 zugrunde gelegt werden kann. In diesem Falle ist es nicht erforderlich, die Breite der Kalibrierbramme 20 zu messen.
  • Alternativ kann das Anstellen der Vertikalrollen 7 mit einer Anstellkraft erfolgen, die oberhalb der plastischen Verformung der Kalibrierbramme 20 angesiedelt ist. Bei der in Figur 4 dargestellten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens wird davon ausgegangen, dass die Anstellkraft so gewählt ist, dass die Breite der Kalibrierbramme 20 dadurch beeinflusst wird, sodass eine anschließende Messung der Breite zwecks Berechnung der Soll-Abstände vorgesehen ist.
  • Bei der anhand von Figur 5 dargestellten Verfahrensvariante ist vorgesehen, dass die Anstellkraft so gewählt ist, dass eine anschließende Messung der Breite der Kalibrierbramme 20 nicht mehr erforderlich ist.
  • Figur 4 zeigt eine Seitenansicht der Walzstraße, in der über einen ersten Rollgang 15 die Kalibrierbramme dem Vertikalwalzgerüst 1 zugeführt wird. Dem Vertikalwalzgerüst 1 ist in Walzrichtung, die mit einem Pfeil bezeichnet ist, ein Horizontalwalzgerüst 16 nachgeschaltet. Dem Vertikalwalzgerüst 1 ist eine Einlaufseitenführung 17 vorgeschaltet, dem Horizontalwalzgerüst 16 ist eine Auslaufseitenführung 18 nachgeschaltet. Die Kalibrierbramme 20 gelangt zunächst über den ersten Rollgang 15 unter seitlicher Führung in das Vertikalwalzgerüst 1, wobei dort die Vertikalrollen 7 gegen die Kalibrierbramme 20 bzw. gegen deren Seitenkanten angestellt werden. Sodann wird die Kalibrierbramme 20 dem Horizontalwalzgerüst 16 zugeführt und über einen zweiten Rollgang 19 durch die Auslaufseitenführung 18 weitertransportiert. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel umfassen die Einlaufseitenführung 17 und/oder die Auslaufseitenführung 18 jeweils Lineale und/oder optische Messeinrichtungen, mit denen über Positionsgeber die Breite der Kalibrierbramme 20 gemessen wird. Die hierzu erfindungsgemäß vorgesehene Breitenmesseinrichtung BM ist nur schematisch dargestellt. Diese leitet die für die Breite der Kalibrierbramme 20 repräsentativen Messwerte an die Steuereinrichtung S weiter.
  • Je nachdem, ob die Kalibrierbramme 20 in einem Vorwärtsstich oder in einem Rückwärtsstich durch das Vertikalwalzgerüst 1 hindurchgeführt wird, ist es erforderlich, das Horizontalwalzgerüst 16 nur zum Transport der Kalibrierbramme 20 zu verwenden, da während eines Horizontalwalzstichs zwangsläufig die Breite der Kalibrierbramme 20 beeinflusst wird.
  • Mit BV ist ein Bandverfolgungssystem bezeichnet, mit dem Teilbereiche der Kalibrierbramme 20 verfolgbar sind. Dies ist insbesondere dann sinnvoll und zweckmäßig, wenn eine Kalibrierbramme 20 mehrfach zur Durchführung der Kalibrierung verwendet werden soll. Dann können jeweils Teilbereiche bzw. Teillängen der Kalibrierbramme 20 mit den Vertikalrollen 7 des Vertikalwalzgerüsts 1 in Eingriff gebracht werden. Diese Teilbereiche können dann mittels des Bandverfolgungssystems erfasst werden und deren Breite kann gezielt gemessen werden.
  • Figur 5 veranschaulicht einen Teil des Verfahrens gemäß der Erfindung, bei dem, wie vorstehend bereits erwähnt, eine Breitenmessung der Kalibrierbramme 20 nicht vorgesehen ist. Gleiche Bauteile sind in Figur 5 mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Die Länge der Kalibrierbramme 20 ist so bemessen, dass diese sich wenigstens durch die Einlaufseitenführung 17 und das in Walzrichtung nachgeschaltete Vertikalwalzgerüst 1 erstrecken kann. Die Walzrichtung ist in Figur 5 mit einem Pfeil angedeutet. An dem in Walzrichtung führenden Ende der Kalibrierbramme 20 ist diese mit einer auswechselbaren Kaliberplatte 21 versehen. Die Kaliberplatte 21, die sich über die Höhe der Kalibrierbramme 20 erstreckt und seitlich vorstehend ausgebildet ist, ist so bemessen, dass diese im Wesentlichen die Breite der Kalibrierbramme 20 im Bereich des Eingriffs der Vertikalrollen 7 des Vertikalwalzgerüsts 1 bestimmt. Die Auswechselbarkeit der Kaliberplatte 21 gewährleistet, dass eine verschleißbedingte Veränderung der Breite der Kalibrierbramme 20 in dem betreffenden Bereich ausgeglichen werden kann.
  • An dem in Walzrichtung nacheilenden Ende der Kalibrierbramme 20 ist eine Zentrierplatte 22 vorgesehen, die sich über die Höhe der Kalibrierbramme 20 erstreckt und seitlich vorstehend angeordnet ist. Die Zentrierplatte 22 ist auswechselbar und bewirkt zusammen mit der Einlaufseitenführung 17 eine Zentrierung der Kalibrierbramme 20 bezüglich der Mittellinie 2 der Walzstraße zwischen den Vertikalrollen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vertikalwalzgerüst
    2
    Mittellinie der Walzstraße
    3
    Vertikalrollen-Einheit
    4
    Querhäupter des Vertikalwalzgerüsts
    5
    Ständerholme
    6A
    oberer Walzbalken
    6B
    unterer Walzbalken
    7
    Vertikalrollen
    8A
    obere Einbaustücke
    8B
    untere Einbaustücke
    9
    Traversen
    10A
    obere Anstellzylinder
    10B
    untere Anstellzylinder
    11
    Rückholzylinder
    12A
    obere stationäre Messplatten
    12B
    untere stationäre Messplatten
    12A'
    obere stationäre Messplatten, alternative Anordnung
    12B'
    untere stationäre Messplatten, alternative Anordnung
    13
    Längsmittelachse der Vertikalrollen
    14A
    obere bewegliche Messplatten
    14B
    untere bewegliche Messplatten
    14A`
    obere bewegliche Messplatten, alternative Anordnung
    14B'
    untere bewegliche Messplatten, alternative Anordnung
    15
    erster Rollgang
    16
    Horizontalwalzgerüst
    17
    Einlaufseitenführung
    18
    Auslaufseitenführung
    19
    zweiter Rollgang
    20
    Kalibrierbramme
    21
    Kaliberplatte
    22
    Zentrierplatte
    S
    Steuerung
    PG
    Positionsgeber
    DG
    Druckgeber
    BM
    Breitenmesseinrichtung
    BV
    Bandverfolgungssystem

Claims (24)

  1. Verfahren zur Kalibrierung von Vertikalrollen (7) eines Vertikalwalzgerüsts (1), die jeweils in einer Vertikalrollen-Einheit (3) gelagert sind, welche in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie (2) mehrerer in einer Walzstraße angeordneter Komponenten verstellbar ist, folgende Verfahrensschritte umfassend:
    A) Ermitteln von Ist-Abständen der Längsmittelachsen der Vertikalrollen (7) zur Mittellinie (2) der Walzstraße in einer vorgegebenen Betriebsstellung, wobei die Ist- Abstände ermittelt werden, wenn sich kein Material zwischen den Vertikalrollen (7) befindet,
    B) Bereitstellen wenigstens einer Kalibrierbramme (20) mit einer bekannten und bestimmten Breite und Einbringen der Kalibrierbramme (20) in das Vertikalwalzgerüst,
    C) Anstellen der Vertikalrollen (7) gegen die Kalibrierbramme mit einer definierten Anstellkraft während die Kalibrierbramme (20) durch das Vertikalwalzgerüst (1) hindurchgeführt wird, und
    D) Berechnen von Soll-Abständen der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) zur Mittellinie (2) der Walzstraße in Abhängigkeit der Ist-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) von der Mittellinie (2) der Walzstraße und der Breite der Kalibrierbramme,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt A) folgende weitere Verfahrensschritte umfasst:
    a) Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten (3) in eine Kalibrierstellung quer zur Mittellinie (2) der Walzstraße gegen wenigstens einen ortsfesten Anschlag des Vertikalwalzgerüsts (1), der eine bestimmte bekannte Lage bezüglich der Mittellinie (2) aufweist, wobei die Längsmittelachse der Vertikalrollen in der Kalibrierstellung einen bekannten und bestimmten Anfangsabstand zur Mittellinie (2) der Walzstraße aufweist, und
    b) Rückstellen der Vertikalrollen-Einheiten (3) in eine definierte entlastete Stellung, und
    c) Berechnen des Ist-Abstands der Längsmittelachse (13) der Vertikalrollen (7) zur Mittellinie (2) der Walzstraße aus der Summe des Anfangsabstandes und des zurückgelegten Wegs der Vertikalrollen-Einheiten (3), der bei der Rückstellbewegung gemessen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) von der Mittellinie (2) der Walzstraße (1) unter der mathematischen Bedingung durchgeführt wird, dass die Soll-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) gleich sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) unter der zusätzlichen mathematischen Bedingung durchgeführt wird, dass die Summe der Breite der Kalibrierbramme (20) und des Durchmessers einer Vertikalrolle (7) der Summe der Soll-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) von der Mittellinie (2) der Walzstraße entspricht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ist-Durchmesser der Vertikalrollen (7) berechnet und jeweils bezogen auf einen Kalibriervorgang erfasst wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verschleißfortschritt der Vertikalrollen (7) mittels einer Vielzahl von Kalibriervorgängen erfasst und überwacht wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Berechnung der Soll-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) von der Mittellinie (2) der Walzstraße unter der vereinfachenden Annahme durchgeführt wird, dass der Durchmesser der Vertikalrollen (7) untereinander gleich ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster und ein zweiter Ist-Abstand der Vertikalrollen (7) für eine erste und eine zweite jeweils gegenüberliegende Vertikalrolle (7) separat und unabhängig voneinander ermittelt werden.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellung der Vertikalrollen-Einheit (3) gemäß Verfahrensschritt a) mithilfe wenigstens eines Anstellsystems und/oder mithilfe wenigstens eines Rückholsystems erfolgt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Erreichen der definierten entlasteten Stellung mittels wenigstens eines Messgliedes, vorzugsweise mittels eines Positionsgebers (PG) an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen Rückholsystems überwacht wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Verfahrensschritt a) weiterhin umfasst, dass zunächst wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an einer Vertikalrollen-Einheit (3) oder an einem an die Vertikalrollen-Einheit (3) angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit (3) beweglichen Bauteil mit wenigstens einer zweiten in Bezug auf die Mittellinie (2) ortsfesten Bezugsfläche definierter Lage an dem Vertikalwalzgerüst (1), vorzugsweise unter Aufwendung einer Anstellkraft, zur Anlage gebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstellen der Vertikalrollen-Einheit (3) gemäß Verfahrensschritt a) über eine erste Wegstrecke mit einer erhöhten Geschwindigkeit und über eine zweite Wegstrecke mit einer verringerten Geschwindigkeit erfolgt, bis die erste und die zweite Bezugsfläche einander berühren.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Anstellkraft der einander berührenden Bezugsflächen mittels wenigstens eines Druckgebers (DG), vorzugsweise an wenigstens einer Kolben-Zylinder-Anordnung des hydraulischen Anstellsystems und/oder des hydraulischen Rückholsystems, überwacht und auf einen vorgegebenen Höchstwert begrenzt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Anstellen der Vertikalrollen-Einheit (3) in die entlastete Stellung mittels wenigstens eines hydraulischen Anstellsystems und/oder mittels wenigstens eines hydraulischen Rückholsystems erfolgt, wobei das Erreichen der entlasteten Stellung mittels wenigstens eines Meßgliedes, vorzugsweise mittels eines Positionsgebers (PG) an wenigstens einer hydraulischen Kolben-Zylinder Anordnung des wenigstens einen hydraulischen Anstellsystems und/oder des wenigstens einen hydraulischen Rückholsystems überwacht wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anstellkraft gemäß Verfahrensschritt C) auf einen Wert begrenzt wird, der unterhalb der plastischen Verformung der Kalibrierbramme (20) liegt.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anstellkraft gemäß Verfahrensschritt C) auf einen Wert begrenzt ist, der oberhalb der plastischen Verformung der Kalibrierbramme (20) liegt.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieses weiterhin das Ermitteln der Ist-Breite der Kalibrierbramme in Walzrichtung hinter dem Eingriff der Vertikalrollen und das Berechnen der Soll-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) in Abhängigkeit der Ist-Abstände der Längsmittelachsen (13) der Vertikalrollen (7) von der Mittellinie (2) der Walzstraße und der Ist-Breite der Kalibrierbramme (20) umfasst.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrierbramme (20) in Walzrichtung vor und/oder hinter dem Vertikalwalzgerüst (1) mit wenigstens einer vor- und/oder nachgeschalteten Seitenführung in Bezug auf die Mittellinie (2) der Walzstraße zentriert wird.
  18. Walzstraße zum Walzen von metallenen Erzeugnissen mit einer Kalibrieranordnung, vorzugsweise zur Durchführung des Verfahrens, mit den Merkmalen eines der Ansprüche 1 bis 17, die Walzstraße umfassend wenigstens ein Vertikalwalzgerüst (1) mit wenigstens zwei jeweils in Vertikalrollen-Einheiten (3) gelagerten Vertikalrollen (7), die einen Walzspalt definieren und die mit wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Anstellsystem und/oder wenigstens einem vorzugsweise hydraulischen Rückholsystem in Bezug auf eine vorgegebene Mittellinie (2) mehrerer in der Walzstraße angeordneter Komponenten verstellbar sind, wobei die Kalibrieranordnung wenigstens eine erste Bezugsfläche definierter Lage an wenigstens einer Vertikalrollen-Einheit (3) oder an einem mit dieser beweglichen Bauteil umfasst, die mit der Vertikalrollen-Einheit (3) bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kalibrieranordnung weiterhin wenigstens eine zweite in Bezug auf die Mittellinie (2) stationäre Bezugsfläche sowie eine Steuerung (S) umfasst, mit welcher mit wenigstens einem Positionsgeber (PG) des Anstellsystems und/oder des Rückholsystems ein Verstellen der Vertikalrollen-Einheiten quer zur Mittellinie (2) gegen die zweite Bezugsfläche als ortsfester Anschlag des Vertikalwalzgerüsts (1) und ein Rückstellen der Vertikalrollen-Einheiten (3) in eine definierte entlastete Stellung bewirkt werden kann.
  19. Walzstraße nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens jeweils an einem oberen und/oder an einem unteren Einbaustück (8A, 8B) der Vertikalrollen (7) und/oder an einem angrenzenden mit der Vertikalrollen-Einheit (3) beweglichen Bauteil wenigstens eine erste Bezugsfläche vorgesehen ist.
  20. Walzstraße nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens an einem oberen und/oder an einem unteren Walzbalken (6A,6B) des Vertikalwalzgerüsts (1) und/oder jeweils an Querhäuptern (4) des Vertikalwalzgerüsts (1) wenigstens eine zweite stationäre Bezugsfläche vorgesehen ist.
  21. Walzstraße nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine der ersten und/oder zweiten Bezugsflächen bezüglich ihrer Lage justierbar ist.
  22. Walzstraße nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine erste Bezugsfläche und/oder die wenigstens eine zweite Bezugsfläche als verstellbare bzw. einstellbare und/oder austauschbare Messplatten (12A, 12B; 14A, 14B) ausgebildet sind.
  23. Walzstraße nach einem der Ansprüche 18 bis 22, gekennzeichnet durch eine Kalibrierbramme (20) mit definierten Abmessungen, insbesondere mit einer definierten und bekannten Breite, die wenigstens ein austauschbares Verschleißelement aufweist, das ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend wenigstens eine austauschbare Kaliberplatte (21) und wenigstens eine austauschbare Zentrierplatte (22).
  24. Walzstraße nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass diese wenigstens eine Einrichtung umfasst, die ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend wenigstens einen Positionsgeber (PG) zur Überwachung der Position der Vertikalrollen-Einheiten (3), wenigstens einen Druckgeber (DG), über welchen eine Anstellkraft der wenigstens einen ersten Bezugsfläche gegen die wenigstens eine zweite Bezugsfläche begrenzbar ist, wenigstens ein Breitenmessgerät (BM) zur Vermessung der Ist-Breite der Kalibrierbramme (20) und wenigstens ein Bandverfolgungssystem (BV) zur Verfolgung von Teilbereichen der Kalibrierbramme (20).
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