CN106040753B - 一种立辊辊缝标定的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种立辊辊缝标定的方法，包括以下步骤：根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线。测量操作侧立辊的测量辊缝，即轧制中心线到操作侧立辊的最短距离。测量驱动侧立辊的测量辊缝，即轧制中心线到驱动侧立辊的最短距离。根据操作侧立辊的测量辊缝、驱动侧立辊的测量辊缝及标定公式确定更换立辊后的操作侧立辊的标定辊缝及驱动侧立辊的标定辊缝。该立辊辊缝标定的方法标定准确、方法简单、节省时间，能降低人为干预的因素，明显提高产品质量，避免产生宽度和立辊区域的大镰刀弯。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种立辊辊缝标定的方法。
背景技术
热轧带钢宽度和镰刀弯一直影响产品质量的重要指标，而立辊辊缝精度的高低是直接影响带钢宽度和镰刀弯的重要影响因素，立辊轧机辊缝精度的高低主要由标定方法决定的。以前的标定方法是以下中间梁的中心线作为立辊中心线，由于中间梁属于可拆卸的装备，在长期的生产过程中由于震动磨损等原因造成轧制中心线和下中间梁中心线存在偏差，导致标定时操作侧和驱动侧较实际存在一定误差，且每次都需要人为重新测量标定更增加了人为的不可控因素，标定所需时间较长。最终导致中间坯在立辊轧制过程中存在跑偏现象，造成卡钢事故。
现有技术中以下中间梁的中心线作为立辊中心线，导致标定时操作侧和驱动侧较实际存在一定误差，最终导致中间坯在立辊轧制过程中存在跑偏现象，造成卡钢事故。
发明内容
本发明提供了一种立辊辊缝标定的方法，解决了或部分解决了现有技术中以下中间梁的中心线作为立辊中心线，导致标定时操作侧和驱动侧较实际存在一定误差的技术问题，实现了标定准确、方法简单、节省时间，降低人为干预的因素，明显提高产品质量，避免宽度和立辊区域大镰刀弯产生的技术效果。
本发明提供的一种立辊辊缝标定的方法，包括以下步骤：
根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线；
测量操作侧立辊的测量辊缝，即所述轧制中心线到所述操作侧立辊的最短距离；
测量驱动侧立辊的测量辊缝，即所述轧制中心线到所述驱动侧立辊的最短距离；
根据所述操作侧立辊的测量辊缝、所述驱动侧立辊的测量辊缝及标定公式确定更换立辊后的所述操作侧立辊的标定辊缝及所述驱动侧立辊的标定辊缝。
作为优选，所述根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线，包括：
确定所述立辊入口机架辊的中心线；
确定所述立辊出口机架辊的中心线；
确定至少两根所述立辊入口机架辊的中心线与所述立辊出口机架辊的中心线之间的垂线；
所述轧制中心线为至少两根所述垂线的中点连线。
作为优选，所述测量操作侧立辊的测量辊缝，包括：
关闭辊缝后再打开所述操作侧立辊及所述驱动侧立辊，重新测量所述轧制中心线到所述操作侧立辊的最短距离；
当所述轧制中心线到所述操作侧立辊的最短距离的两次测量值误差小于1mm时，将所述测量点到所述操作侧立辊的最短距离作为所述操作侧立辊的测量辊缝。
作为优选，所述测量驱动侧立辊的测量辊缝，包括：
关闭辊缝后再打开所述操作侧立辊及所述驱动侧立辊，重新测量所述轧制中心线到所述驱动侧立辊的最短距离；
当所述轧制中心线到所述驱动侧立辊的最短距离的两次测量值误差小于1mm时，将所述测量点到所述驱动侧立辊的最短距离作为所述驱动侧立辊的测量辊缝。
作为优选，所述标定公式为：
OS＝EA+(X-X1)/2+(C-C1)；
DS＝FA+(Y-Y1)/2+(D-D1)；
其中，所述OS为所述操作侧立辊的标定辊缝；
所述DS为所述驱动侧立辊的标定辊缝；
所述EA为所述操作侧立辊的测量辊缝；
所述FA为所述驱动侧立辊的测量辊缝；
所述X为立辊更换前的操作侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述X1为立辊更换后的操作侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述Y为立辊更换前的驱动侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述Y1为立辊更换后的驱动侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述C为立辊更换前的所述操作侧立辊的辊径；
所述C1为立辊更换后的所述操作侧立辊的辊径；
所述D为立辊更换前的所述驱动侧立辊的辊径；
所述D1为立辊更换后的所述驱动侧立辊的辊径。
作为优选，所述操作侧立辊与操作侧液压缸固定连接；
所述操作侧液压缸的磁尺显示数即为所述操作侧液压缸活塞杆的伸出距离；所述磁尺显示数为操作侧标准磁尺值。
作为优选，所述驱动侧立辊与驱动侧液压缸固定连接；
所述驱动侧液压缸的磁尺显示数即为所述驱动侧液压缸的活塞杆的伸出距离；所述磁尺显示数为驱动侧标准磁尺值。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线，根据操作侧立辊的测量辊缝、驱动侧立辊的测量辊缝及标定公式确定更换立辊后的操作侧立辊的标定辊缝及驱动侧立辊的标定辊缝，只需要在立辊更换前进行一次准确标定，即能精确确定立辊更换后的辊缝标定值。这样，有效解决了现有技术中以下中间梁的中心线作为立辊中心线，导致标定时操作侧和驱动侧较实际存在一定误差的技术问题，实现了标定准确、方法简单、节省时间，降低人为干预的因素，明显提高产品质量，避免宽度和立辊区域大镰刀弯产生的技术效果。
附图说明
图1为本发明提供的立辊辊缝标定的方法的流程图；
图2为本发明提供的操作侧立辊、驱动侧立辊与轧制中心线的位置示意图。
(附图中各个标号代表的部件依次为：1操作侧立辊、2驱动侧立辊、3轧制中心线、4操作侧液压缸、5驱动侧液压缸)
具体实施方式
本申请实施例提供了一种立辊辊缝标定的方法，解决了或部分解决了现有技术中以下中间梁的中心线作为立辊中心线，导致标定时操作侧和驱动侧较实际存在一定误差的技术问题，通过合理选定轧制中心线及合理设置标定公式，实现了标定准确、方法简单、节省时间，降低人为干预的因素，明显提高产品质量，避免宽度和立辊区域大镰刀弯产生的技术效果。
参见附图1，本发明提供的一种立辊辊缝标定的方法，包括以下步骤：
S1：根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线3。
S2：测量操作侧立辊1的测量辊缝，即轧制中心线3到操作侧立辊1的最短距离。
S3：测量驱动侧立辊2的测量辊缝，即轧制中心线3到驱动侧立辊2的最短距离。
S4：根据操作侧立辊1的测量辊缝、驱动侧立辊2的测量辊缝及标定公式确定更换立辊后的操作侧立辊1的标定辊缝及驱动侧立辊2的标定辊缝。
进一步的，步骤S1包括：S101：确定立辊入口机架辊的中心线；S102：确定立辊出口机架辊的中心线；S103：确定至少两根立辊入口机架辊的中心线与立辊出口机架辊的中心线之间的垂线；S104：轧制中心线3为至少两根垂线的中点连线。
进一步的，步骤S2包括：关闭辊缝后再打开操作侧立辊1及驱动侧立辊2，重新测量轧制中心线3到操作侧立辊1的最短距离；当轧制中心线3到操作侧立辊1的最短距离的两次测量值误差小于1mm时，将测量点到操作侧立辊1的最短距离作为操作侧立辊1的测量辊缝。
作为优选，步骤S3包括：关闭辊缝后再打开操作侧立辊1及驱动侧立辊2，重新测量轧制中心线3到驱动侧立辊1的最短距离；当轧制中心线3到驱动侧立辊1的最短距离的两次测量值误差小于1mm时，将测量点到驱动侧立辊2的最短距离作为驱动侧立辊2的测量辊缝。
进一步的，步骤S4中的标定公式为：
OS＝EA+(X-X1)/2+(C-C1)；
DS＝FA+(Y-Y1)/2+(D-D1)；
其中，OS为操作侧立辊1的标定辊缝；DS为驱动侧立辊2的标定辊缝。
EA为操作侧立辊1的测量辊缝；FA为驱动侧立辊2的测量辊缝。
X为立辊更换前的操作侧液压缸4活塞杆的伸出距离；X1为立辊更换后的操作侧液压缸4活塞杆的伸出距离。其中，参见附图2，操作侧立辊1与操作侧液压缸4固定连接；操作侧液压缸4的磁尺显示数即为操作侧液压缸4活塞杆的伸出距离；磁尺显示数为操作侧标准磁尺值。
Y为立辊更换前的驱动侧液压缸5活塞杆的伸出距离；Y1为立辊更换后的驱动侧液压缸5活塞杆的伸出距离。其中，参见附图2，驱动侧立辊2与驱动侧液压缸5固定连接；驱动侧液压缸5的磁尺显示数即为驱动侧液压缸5的活塞杆的伸出距离；磁尺显示数为驱动侧标准磁尺值。
C为立辊更换前的操作侧立辊1的辊径；C1为立辊更换后的操作侧立辊1的辊径。
D为立辊更换前的驱动侧立辊2的辊径；D1为立辊更换后的驱动侧立辊2的辊径。
本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
由于采用了根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线3，根据操作侧立辊1的测量辊缝、驱动侧立辊2的测量辊缝及标定公式确定更换立辊后的操作侧立辊1的标定辊缝及驱动侧立辊2的标定辊缝，只需要在立辊更换前进行一次准确标定，即能精确确定立辊更换后的辊缝标定值。这样，有效解决了现有技术中以下中间梁的中心线作为立辊中心线，导致标定时操作侧和驱动侧较实际存在一定误差的技术问题，实现了标定准确、方法简单、节省时间，降低人为干预的因素，明显提高产品质量，避免宽度和立辊区域大镰刀弯产生的技术效果。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种立辊辊缝标定的方法，其特征在于，包括以下步骤：
根据立辊入口机架辊中心线和立辊出口机架辊中心线确定轧制中心线；确定所述立辊入口机架辊的中心线；确定所述立辊出口机架辊的中心线；确定至少两根所述立辊入口机架辊的中心线与所述立辊出口机架辊的中心线之间的垂线；所述轧制中心线为至少两根所述垂线的中点连线；
测量操作侧立辊的测量辊缝，即所述轧制中心线到所述操作侧立辊的最短距离；
测量驱动侧立辊的测量辊缝，即所述轧制中心线到所述驱动侧立辊的最短距离；
根据所述操作侧立辊的测量辊缝、所述驱动侧立辊的测量辊缝及标定公式确定更换立辊后的所述操作侧立辊的标定辊缝及所述驱动侧立辊的标定辊缝；所述标定公式为：
OS＝EA+(X-X1)/2+(C-C1)；
DS＝FA+(Y-Y1)/2+(D-D1)；
其中，所述OS为所述操作侧立辊的标定辊缝；
所述DS为所述驱动侧立辊的标定辊缝；
所述EA为所述操作侧立辊的测量辊缝；
所述FA为所述驱动侧立辊的测量辊缝；
所述X为立辊更换前的操作侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述X1为立辊更换后的操作侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述Y为立辊更换前的驱动侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述Y1为立辊更换后的驱动侧液压缸活塞杆的伸出距离；
所述C为立辊更换前的所述操作侧立辊的辊径；
所述C1为立辊更换后的所述操作侧立辊的辊径；
所述D为立辊更换前的所述驱动侧立辊的辊径；
所述D1为立辊更换后的所述驱动侧立辊的辊径。
2.如权利要求1所述的立辊辊缝标定的方法，其特征在于，所述测量操作侧立辊的测量辊缝，包括：
关闭辊缝后再打开所述操作侧立辊及所述驱动侧立辊，重新测量所述轧制中心线到所述操作侧立辊的最短距离；
当所述轧制中心线到所述操作侧立辊的最短距离的两次测量值误差小于1mm时，将所述测量点到所述操作侧立辊的最短距离作为所述操作侧立辊的测量辊缝。
3.如权利要求1所述的立辊辊缝标定的方法，其特征在于，所述测量驱动侧立辊的测量辊缝，包括：
关闭辊缝后再打开所述操作侧立辊及所述驱动侧立辊，重新测量所述轧制中心线到所述驱动侧立辊的最短距离；
当所述轧制中心线到所述驱动侧立辊的最短距离的两次测量值误差小于1mm时，将所述测量点到所述驱动侧立辊的最短距离作为所述驱动侧立辊的测量辊缝。
4.如权利要求1所述的立辊辊缝标定的方法，其特征在于，
所述操作侧立辊与操作侧液压缸固定连接；
所述操作侧液压缸的磁尺显示数即为所述操作侧液压缸活塞杆的伸出距离；所述磁尺显示数为操作侧标准磁尺值。
5.如权利要求1所述的立辊辊缝标定的方法，其特征在于，
所述驱动侧立辊与驱动侧液压缸固定连接；
所述驱动侧液压缸的磁尺显示数即为所述驱动侧液压缸的活塞杆的伸出距离；所述磁尺显示数为驱动侧标准磁尺值。
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