CN111842509B

CN111842509B - 一种1700mm热轧线粗轧立辊的标定方法

Info

Publication number: CN111842509B
Application number: CN202010512695.7A
Authority: CN
Inventors: 贾宝瑞; 张力; 钱海; 栗建辉; 邢天庆; 白东明; 刘洪权; 孟维杰; 聂东波
Original assignee: Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd; HBIS Co Ltd Tangshan Branch
Current assignee: Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd; HBIS Co Ltd Tangshan Branch
Priority date: 2020-06-08
Filing date: 2020-06-08
Publication date: 2022-04-01
Anticipated expiration: 2040-06-08
Also published as: CN111842509A

Abstract

本发明目的是提供一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，属于轧钢生产工艺技术领域。技术方案是：利用前一次立辊的直径和立辊的开口度作为基准数据，在保证工作侧和驱动侧的磁尺绝对值相等的前提条件下，先记录开口度，后申请辊径，根据前后两套立辊的开口度数值变化，把相关数据输入标定程序即可进行标定。本发明的有益效果是：标定时间短、精度高，没有测量误差和偏差；不需要现场进行开口度的测量，提高了职工作业的安全系数；还能对立辊的辊径进行防错检验，杜绝因辊径错误造成的生产事故。

Description

一种1700mm热轧线粗轧立辊的标定方法

技术领域

本发明涉及一种1700mm热轧线粗轧立辊的标定方法，属于轧钢生产工艺技术领域。

背景技术

热轧板带生产线的工艺流程布置中，分为立辊轧机是竖式布置，并具有辅助咬入、轧边、定宽以及对中等功能，其中，立辊轧机的标定功能更是作用发挥的基础，标定的精度同样影响板坯的后续稳定性及成品精度。目前，1700mm热轧线是传统热轧线，粗轧机配置一对立辊（简称E1），辅助粗轧平辊轧机（简称R1）咬入、轧边、定宽。奇道次E1与R1连轧，偶道次E1不轧（空转）。为了保证对中的精度，立辊轧机需要经常性进行标定作业。宽度精度控制的高低不仅直接关系到热轧产品的精度，还影响其成材率和后道工序的钢材利用率。

已有技术的立辊的控制过程：立辊主传动为间歇工作制，奇数道次参与轧制，偶数道次反转并空过。辊缝调整侧压液压缸及平衡缸为短时重复工作制，立辊轧机辊缝的调节直接影响轧制质量。轧制前，立辊辊缝依预测的轧制力和立辊宽度短行程控制（SSC）设定等待位。等待位以位置传感器标定后的实际辊缝为基础。自动宽度控制（AWC）过程中，WS与DS立辊围绕轧机中心线对称动作。换辊时，同步对称动作变成单独动作。

已有技术立辊原始标定方法：1700mm粗轧机E1轧机换辊后的原始标定方法是：E1安装完成后，申请新立辊的辊径，将E1开口度打到一定开度（E1轧辊的最大开口度1700mm，E1轧辊的最小开口度800mm），操作人员现场测量立辊开口度，在标定画面输入开口度测量值，使驱动侧（DS）+工作侧（OS）= 测量值，然后标定。

已有技术存在的问题：⑴ E1压下缸振动较大，使测量偏差较大，造成生产过程中控制精度偏差大。⑵安全隐患较大，测量时空间窄、光线差，一旦设备误动作或动作异常，对测量人员的安全存在隐患。⑶每次换辊都要进行测量，使每次的偏差和精度不能保持一致，降低了宽度控制精度。⑷不能保证对中，给轧钢操作带来困难。

发明内容

本发明目的是提供一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，该立辊标定方法精度高，没有测量误差和偏差，提高立辊测量精度，即提高宽度控制精度；标定时间短，不需要现场进行开口度的测量，提高了职工作业的安全系数，利用此方法标定还能对立辊的辊径进行防错检验，杜绝因辊径错误造成的生产事故。

本发明的技术方案是：一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，利用前一次立辊的直径和立辊的开口度作为基准数据，在保证工作侧和驱动侧的磁尺绝对值相等的前提条件下，先记录开口度，后申请辊径，根据前后两套立辊的开口度数值变化，把相关数据输入标定程序即可进行标定；按此方法标定，只有一次测量偏差，以后不需测量，提高安全性和控制精度。

具体步骤如下：（1）换上新立辊后，两侧辊缝打开到最大值；（2）两侧同时关闭到1100-1400 mm之间的某一数值，记录申请辊径前开度数值；（3）把前一套立辊的辊径，新立辊的辊径以及偏移量数值进行记录，规定往工作侧偏移的数值为正；（4）计算出换上新辊的开度值；新开度值=OS+DS；其中OS为申请辊径前开度数值（步骤2记录值），DS为辊径差的绝对值；立辊辊缝开度不准时，如果实际开度比显示开度小，则在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小；如果实际开度比显示开的大，在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小，申请辊径，转轧制模式标定轧机；（5）执行申请辊径操作；（6）将申请辊径操作后的驱动侧DS和工作侧OS的辊径记录，数值分别填入到标定窗口的相应对输入框中；（7）标定、复尺。

所述步骤（4）中，更换新的立辊后，直径会发生变化，会出现中心线向驱动侧出现DS偏移、中心线向工作侧出现OS偏移、中心线不变三种情况，正常标定；未更换立辊，直径没有发生变化，会出现立辊中心线向驱动侧出现DS方向标定、立辊中心线向工作侧出现OS方向标定、实际开度比显示开度小、实际开度比显示开度大四种情况；立辊中心线偏移时，需将立辊中心线向工作侧OS或驱动侧DS进行标定，在立辊辊缝画面作takeover到一定开度，在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小，申请辊径，转轧制模式标定轧机。

本发明通过在中板坯1700mm线的实践摸索，创新一种往复式粗轧立辊的标定方法。该方法实用性强，且标定精度高，具有较强的推广性。

本发明的有益效果是：新的标定方法适用于立辊的辊径变化，中心线偏移、立辊辊缝开度不准等多种情况的立辊标定。该立辊标定方法精度高，没有测量误差和偏差；提高立辊测量精度，即提高宽度控制精度；标定时间短，只需3～5分钟，新标定方法每年可节约520分钟；创新后的标定方法不需要现场进行开口度的测量，提高了职工作业的安全系数；同时，利用此方法标定还能对立辊的辊径进行防错检验，杜绝因辊径错误造成的生产事故。

附图说明

图1是立辊框架示意图；

图1中标记如下：驱动侧立辊1、工作侧立辊2、驱动侧牌坊侧面3、工作侧牌坊侧面4、驱动侧立辊中心线A、轧制中心线B、工作侧立辊中心线C，立辊直径D。

具体实施方式

为了使本发明实施案例的目的、技术方案和优点更加清楚，列举几种典型的实施案例（不是全部的实施案例），基于本发明中的实施案例非实质性变化的案例，都属于本发明保护范围。

一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，利用前一次立辊的直径和立辊的开口度作为基准数据，在保证工作侧和驱动侧的磁尺绝对值相等的前提条件下，先记录开口度，后申请辊径，根据前后两套立辊的开口度数值变化，把相关数据输入标定程序即可进行标定；按此方法标定，只有一次测量偏差，以后不需测量，提高安全性和控制精度。

本发明实施例标定步骤如下，立辊的立辊框架示意见图1：

立辊框架的L、 L1、E1框架尺寸固定不变；L1=L2=550mm，磁尺安装后的基准尺寸不变；L3快开位开度值根据立辊直径D变化而变化，L=L1+L2+L3

立辊直径：1200—1100 mm

（1）E1安装后如果没有L3的实际尺寸时，将E1打开到快开位，并确认L1(OS)=L2(DS)=550mm，此时保证了E1对中的准确性，提高测量精度。如：OS(L1)=DS(L2),则通过地面站操作，使DS=OS，如 DS=OS＞550mm，则由于压下缸振动降低了测量精度。测量L3精确值后，申请新辊辊径，输入标定画面DS=OS=L3/2，标定E1开口度。按此方法标定，对中偏差＜0.5mm。

（2）以后每次E1换辊都可以根据此次标定为基准进行标定

E1换辊安装完成后，将E1打开到一定开度值，此时保证DS=OS对值，并准确记录L3，(L3为换下辊的开口值)。此时的实际开口度为：L3′= L3±│D后-D前│，如D后变大，则L3′=L3－│D后-D前│，如D后变小，则L3′= L3+│D后-D前│（D为辊径值），然后申请新辊径D后，在标定画面输入DS=OS= L3′/2，标定完成。

在实施例中，一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，包含以下具体操作步骤：

1、操作步骤

1）E1新轧辊装入后，转轧制模式，快开到辊缝最大位，同时计算出新上线轧辊

与换下旧轧辊的辊径差；

2）用手动按钮将E1轧辊位置打开到1200-辊径差，辊径差=│D后-D前│；

在主画面或辊缝画面确认；

3）在HGC画面确认磁尺ABS数值；

4）转换辊模式，申请新E1辊径。确认新辊径到达；

5）在标定画面标定钮处输入想要的偏差值。并且DS+OS=1200mm；

6）如ABS值DS=OS则输入需要的偏差值，如需要偏OS侧15mm输入

DS=615mm,OS=585mm. 如ABS值DS-OS=10mm，则输入DS=610mm，OS=590mm。

需要偏哪一侧，哪一侧数值小；

7）点击标定按钮，E1标定完成。

2、 E1立辊轧机标定几种情况

2.1立辊的标定步骤

标定关键步骤：

第一步：换上新立辊后，两侧辊缝打开到最大值；

第二步：两侧同时关闭到某一数值（1100-1400 mm）,记录“申请辊径前开度”数值；

第三步：把前一套立辊的辊径，新立辊的辊径以及偏移量数值进行记录，规定往工作侧偏移的数值为正；

第四步：计算出换上新辊的开度值。新开度值=OS值+DS值=步骤2记录值+辊径差的绝对值。

第五步：执行“申请辊径”操作；

第六步：将“申请辊径”操作后的驱动侧DS和工作侧OS的辊径记录，数值分别填入到标定窗口的相应对输入框中；

第七步：标定、复尺。

2.2立辊直径有变化标定（更换立辊）

更换新的立辊后，直径会发生变化，会出现以下三种情况。按照上述标定步骤进行标定后，立辊的标定数据见表1所示；

（1）中心线向驱动侧DS偏移15mm情况

（2）中心线向工作侧OS偏移15mm情况

（3）中心线不变

表1立辊直径有变化标定（更换立辊）

2.3立辊直径没有变化标定（未更换立辊）

未更换立辊，直径没有发生变化，会出现以下四种情况。按照上述标定步骤进行标定后，立辊的标定数据见表2所示。

立辊中心线偏移的标定。当立辊标定完成，轧制一段时间后，为了满足生产需要，将立辊中心线向工作侧OS或驱动侧DS进行标定，出现第一种或第二种情况。在立辊辊缝画面作takeover到一定开度例如1200mm在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小，如1195-0.01=1194.99mm,轧机转换辊模式，申请辊径，转轧制模式标定轧机。

立辊辊缝开度不准的标定。当立辊标定完成，轧制一段时间后，为了满足生产需要，将立辊开度值进行标定，出现第三种或第四种情况。如果实际开度比显示开度小5 mm,在立辊辊缝画面作takeover到显示值+5mm开度例如1200+5=1205 mm,在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小，如1195-0.01=1194.99mm,立辊辊缝显示值1205 mm而在标定计算画面如下，输入申请辊径前开度1200 mm。轧机转换辊模式，申请辊径，转轧制模式标定轧机。如果实际开度比显示开的大5mm,在立辊辊缝画面作takeover到显示值-5mm开度例如1200-5=1195 mm,在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小，如1195-0.01=1194.99 mm,立辊辊缝显示值1195 mm而在标定计算画面如下，输入申请辊径前开度1200mm。轧机转换辊模式，申请辊径，转轧制模式标定轧机。

（1）立辊中心线向驱动侧DS方向标定

（2）立辊中心线向工作侧OS方向标定

（3）实际开度比显示开度小

（4）实际开度比显示开度大

表2立辊直径没有变化标定（未更换立辊）

本发明采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

1、新的标定方法适用于立辊的辊径变化，中心线偏移、立辊辊缝开度不准等多种情况的立辊标定；

2、该立辊标定方法精度高，没有测量误差和偏差。提高立辊测量精度，即提高宽度控制精度；标定时间短，只需3～5分钟，新标定方法每年可节约520分钟；

3、创新后的标定方法不需要现场进行开口度的测量，提高了职工作业的安全系数；

4、利用此方法标定还能对立辊的辊径进行防错检验，杜绝因辊径错误造成的生产事故。

Claims

1.一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，其特征在于利用前一次立辊的直径和立辊的开口度作为基准数据，在保证工作侧和驱动侧的磁尺绝对值相等的前提条件下，先记录开口度，后申请辊径，根据前后两套立辊的开口度数值变化，把相关数据输入标定程序即可进行标定；具体步骤如下：

（1）换上新立辊后，两侧辊缝打开到最大值；（2）两侧同时关闭到1100-1400 mm之间的某一数值，记录申请辊径前开度数值；（3）把前一套立辊的辊径，新立辊的辊径以及偏移量数值进行记录，规定往工作侧偏移的数值为正；（4）计算出换上新辊的开度值；新开度值=OS+DS；其中OS为申请辊径前开度数值，DS为辊径差的绝对值；立辊辊缝开度不准时，如果实际开度比显示开度小，则在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小；如果实际开度比显示开度大，在辊径画面输入新辊径同样比当前辊径略小，申请辊径，转轧制模式标定轧机；（5）执行申请辊径操作；（6）将申请辊径操作后的驱动侧DS和工作侧OS的辊径记录，数值分别填入到标定窗口的相对应输入框中；（7）标定、复尺。

2.根据权利要求1所述的一种1700热轧线粗轧立辊的标定方法，其特征在于：所述步骤（4）中，更换新的立辊后，直径会发生变化，会出现中心线向驱动侧出现DS偏移、中心线向工作侧出现OS偏移、中心线不变三种情况，正常标定；未更换立辊，直径没有发生变化，会出现立辊中心线向驱动侧出现DS方向标定、立辊中心线向工作侧出现OS方向标定、实际开度比显示开度小、实际开度比显示开度大四种情况；立辊中心线偏移时，需将立辊中心线向工作侧OS或驱动侧DS进行标定，在立辊辊缝画面作takeover到一定开度，在辊径画面输入新辊径比当前辊径略小，申请辊径，转轧制模式标定轧机。