CN113319131B

CN113319131B - 一种立辊标定方法、装置及电子设备

Info

Publication number: CN113319131B
Application number: CN202110612271.2A
Authority: CN
Inventors: 张宏献; 冀建卫; 武振威; 徐文军; 李春元; 吕坤
Original assignee: Beijing Shougang Co Ltd
Current assignee: Beijing Shougang Co Ltd
Priority date: 2021-06-02
Filing date: 2021-06-02
Publication date: 2023-02-28
Anticipated expiration: 2041-06-02
Also published as: CN113319131A

Abstract

本发明公开了一种立辊标定方法、装置及电子设备，该方法包括：获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值；基于操作侧开口度值和传动侧开口度值，对待标定立辊进行标定，并针对标定后的立辊执行以下验证步骤：获取标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差；获取标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，当第一差异值和第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成。该方法能够完成对立辊的较高精度的标定，通过对立辊区域设备对中度的校验，实现新旧两立辊对粗轧立辊压下模型参数较好衔接的效果。

Description

一种立辊标定方法、装置及电子设备

技术领域

本发明涉及热轧带钢轧制技术领域，尤其涉及一种立辊标定方法、装置及电子设备。

背景技术

立辊作为热轧产线的主要成品宽度控制设备，其开口度的控制精度直接影响粗轧二级模型对中间坯宽度的计算精度，进而影响成品带钢宽度控制精度。同时，需要对立辊标定误差进行严格限定，若前后两次标定数据相差较大，容易造成粗轧宽度模型前期计算偏差较大，轧制前期宽度不易控制的情况。因此，需要即保证立辊本身设备功能度，同时兼顾新旧两立辊对粗轧立辊压下模型参数衔接的效果。

常规立辊标定采用人工多次进入机架测量的方式，人工使用卷尺测量两侧圆弧面间距到中间梁的距离，而由于中间梁在两次换立辊时都需要进行拆卸、回装，且中间梁框量较大，因此，容易造成测量误差大的问题，加之现场工况恶劣，须人工多次进入狭小空间内测量存在安全隐患。另外，常规标定无法校验立辊区域设备对中度，造成关键质量设备管理精度缺失，设备功能精度差的问题。

发明内容

本申请实施例提供的一种立辊标定方法、装置及电子设备，能够既安全又快速地完成对立辊的较高精度的标定，通过对立辊区域设备对中度的校验，实现新旧两立辊对粗轧立辊压下模型参数较好衔接的效果。

第一方面，本发明通过本发明的一实施例提供如下技术方案：

一种立辊标定方法，包括：

获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值；基于所述操作侧开口度值和传动侧开口度值，对所述待标定立辊进行标定，并针对标定后的立辊执行以下验证步骤，所述验证步骤包括：获取所述标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差，其中，所述操作侧偏差为立辊操作侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差，所述传动侧偏差为立辊传动侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差；获取所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，当所述第一差异值和所述第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成，其中，所述下机立辊为在安装所述待标定立辊前卸下的立辊。

优选地，所述方法还包括：当所述第一差异值和所述第二差异值不符合误差标准时，执行补偿步骤，所述补偿步骤包括：将所述待标定立辊的操作侧开口度值与所述第一差异值求和，得到补偿后的操作侧开口度值，以及将所述待标定立辊的传动侧开口度值与所述第二差异值求和，得到补偿后的传动侧开口度值；基于所述补偿后的操作侧开口度值和传动侧开口度值，重新对所述待标定立辊进行标定，针对重新标定后的立辊重复执行所述验证步骤以及所述补偿步骤，直至获取的第一差异值和第二差异值均符合所述误差标准。

优选地，所述获取所述标定后的立辊的操作侧偏差，包括：确定所述标定后的立辊的操作侧液压缸缸头至轧制中心线的基准距离；检测所述标定后的立辊的操作侧开口度值、立辊操作侧的液压缸行程、立辊轴承座中心到与液压缸接触的端部的距离以及所述标定后的立辊的半径，并将测得的所述操作侧开口度值、立辊操作侧的液压缸行程、立辊轴承座中心到与液压缸接触的端部的距离以及所述标定后的立辊的半径之和，作为所述操作侧液压缸缸头至轧制中心线之间的测量距离；将所述基准距离与所述测量距离之间的差值，作为所述标定后的立辊的操作侧偏差。

优选地，所述获取所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，包括：将所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差作差值并取绝对值，得到所述第一差异值；将所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差作差值并取绝对值，得到所述第二差异值。

优选地，所述当所述第一差异值和所述第二差异值均符合误差标准时，判定立辊标定完成，包括：当所述第一差异值和所述第二差异值均小于或等于第一预设阈值，以及所述第一差异值和所述第二差异值之和的绝对值小于或等于第二预设阈值时，确定所述第一差异值和所述第二差异值均符合预设的误差标准，判定立辊标定完成。

优选地，所述获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值之前，还包括：控制所述待标定立辊多次开启和关闭，其中，每次开启和关闭的行程均大于预设行程阈值；关闭所述待标定立辊到预定开口度。

优选地，所述关闭所述待标定立辊到预定开口度，包括：打开所述待标定立辊的开口度到最大值，再关闭所述待标定立辊到预设开口度。

优选地，所述控制所述待标定立辊多次开启和关闭之前，还包括：当检测到更换完所述待标定立辊时，刷新轧辊的直径参数。

第二方面，本发明通过本发明的一实施例，提供如下技术方案：

一种立辊标定装置，包括：

获取开口度值模块，用于获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值；

开口度值标定模块，用于基于所述操作侧开口度值和传动侧开口度值，对所述待标定立辊进行标定；

开口度值验证模块，用于针对标定后的立辊执行以下验证步骤，所述验证步骤包括：

获取所述标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差，其中，所述操作侧偏差为立辊操作侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差，所述传动侧偏差为立辊传动侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差；

获取所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，当所述第一差异值和所述第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成，其中，所述下机立辊为在安装所述待标定立辊前卸下的立辊。

第三方面，本发明通过本发明的一实施例，提供如下技术方案：

一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现前述第一方面所述方法的步骤。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例提供的立辊标定方法、装置及电子设备，通过先获取在预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值，以该操作侧开口度值和传动侧开口度值来标定所述待标定立辊，并对标定后的立辊进行验证。具体验证步骤包括：先获取标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差，得出标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，该第一差异值和第二差异值反应了立辊是否具有高的对中度，其中，差异值越小对中度越高。接着，判定出第一差异值和第二差异值是否均符合预设的误差标准，即判定出标定后的立辊的操作侧与下机立辊的操作侧之间存在的误差是否符合预设的误差标准，以及判定出标定后的立辊的传动侧与下机立辊的传动侧之间存在的误差是否符合预设的误差标准，均符合时，则判定立辊标定完成。通过将下机立辊的操作侧偏差与传动侧偏差作为基准，使得待标定立辊每次的校验都依据下机立辊的数值进行验证，该方法能够避免人工多次进入立辊内进行测量和因人工测量误差导致数据不精准的问题，能够既安全又快速地完成对立辊的较高精度的标定，通过对立辊区域设备对中度的校验，实现新旧两立辊对粗轧立辊压下模型参数较好衔接的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的立辊标定方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的液压缸完全缩回时的状态示意图；

图3为本发明实施例提供的立辊标定时的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的立辊标定装置的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种立辊标定方法、装置及电子设备，包括：获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值；基于所述操作侧开口度值和传动侧开口度值，对所述待标定立辊进行标定，并针对标定后的立辊执行以下验证步骤，所述验证步骤包括：获取所述标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差，其中，所述操作侧偏差为立辊操作侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差，所述传动侧偏差为立辊传动侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差；获取所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，当所述第一差异值和所述第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成，其中，所述下机立辊为在安装所述待标定立辊前卸下的立辊。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。需要说明的是，本申请实施例提供的立辊标定方法可以应用于与立辊设备独立设置的计算机、立辊标定器等计算设备，或者，也可以应用于立辊设备，在此不作限制，也不再一一列举。另外，本申请中提到的液压缸可以为AWC(AutomaticWidth Control，自动宽度控制)液压缸，即立棍液压压下缸。当然，作为另一种实施方式，也可以是其他能实现宽度控制的液压缸。

第一方面，本发明实施例提供的一种立辊标定方法。具体来讲，如图1所示，所述标定方法包括以下步骤S101至步骤S104。

下面结合图1详细介绍本实施例提供的方法的实施步骤：

步骤S101，获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值。

待标定立辊是指对前立辊进行下机后，重新装上热轧产线的需要进行标定的新立辊。预设开口度表示预先根据实际需要对立辊设置的开口度值。举例来说，上述预设开口度的设置范围为A到B，其中，A为立辊本身的最大开口度减300mm，B为立辊本身的最小开口度。而为了便于后期验证计算，预设开口度可以取设备开口度的中间整数值。需要说明的是，在上述预设开口度下，可以通过人工或机器测量得到待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值。

可以理解的是，在安装待标定立辊之前，需要卸下旧立辊，即下机立辊，并核对新立辊辊径，在确认无误后，方可安装。在安装后对新的轧辊数据进行刷新，使新立辊的数据记录到系统中，参与到系统的一系列计算、控制中来，即需要对系统的数据进行更新，使立辊与系统数据相匹配。也就是说，当检测到更换完待标定立辊时，需要刷新轧辊(即立棍)的直径参数。

作为一种可选地实施例，在待标定立辊更换完毕后，为了确认立辊是否安装运行正常，排除立辊区域设备的间隙，尽可能减小因间隙对标定造成的误差，在获取预设开口度下，待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值之前，还可以先执行大行程开关立辊的操作，具体可以包括：控制待标定立辊多次开启和关闭，其中，每次开启和关闭的行程均大于预设行程阈值；再关闭待标定立辊到预定开口度。

这里多次是指两次或大于两次，例如，可以是4次或5次，具体地操作次数可以根据实际情况进行确定，这里不作限定。预设行程阈值可以根据实际需要设置，例如，在一种应用场景中，可以设置为300mm。

在完成大行程开关立辊的操作后，再将待标定立辊调整到预定开口度。

进一步地，为了更好地排除立辊区域设备之间的间隙，将待标定立辊调整到预定开口度的实施方式可以为：先打开待标定立辊，再关闭待标定立辊到预设开口度。具体来讲，可以先打开待标定立辊的开口度到最大值，再关闭待标定立辊到预设开口度。这样有利于消除设备之间的间隙对测量数据的影响。

步骤S102，基于操作侧开口度值和传动侧开口度值，对待标定立辊进行标定。

在具体实施过程中，采用将立辊传动侧和操作侧单独记录、标定的方法，将上述获取的操作侧开口度值和传动侧开口度值确定(即标定)为待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值，得到标定后的立辊。

标定完成后，进一步再针对标定后的立辊执行以下验证步骤，所述验证步骤包括步骤S103和步骤S104。

步骤S103，获取标定后的立辊的操作侧偏差Dd1和传动侧偏差Do1，其中，操作侧偏差Dd1为立辊操作侧的AWC液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差，传动侧偏差Do1为立辊传动侧的AWC液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差。

步骤S104，获取标定后的立辊的操作侧偏差Dd1与下机立辊的操作侧偏差Dd之间的第一差异值，以及标定后的立辊的传动侧偏差Do1与下机立辊的传动侧偏差Do之间的第二差异值，当第一差异值和第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成。

作为一种可选地实施例，获取标定后的立辊的操作侧偏差Dd1，具体可以包括：确定标定后的立辊的操作侧AWC液压缸缸头至轧制中心线的基准距离；检测标定后的立辊的操作侧开口度值、立辊操作侧的AWC液压缸行程、立辊轴承座中心到与AWC液压缸接触的端部的距离以及标定后的立辊的半径，并将测得的所述操作侧开口度值、立辊操作侧的AWC液压缸行程、立辊轴承座中心到与AWC液压缸接触的端部的距离以及标定后的立辊的半径之和，作为操作侧AWC液压缸缸头至轧制中心线之间的测量距离；将基准距离与测量距离之间的差值，作为标定后的立辊的操作侧偏差Dd1。

具体地，如图2所示，标定后的立辊操作侧AWC液压缸20缸头至轧制中心线30的基准距离a为出厂设置中的标准距离，为一个固定值，而标定后的立辊的操作侧AWC液压缸20缸头至轧制中心线30的检测距离，会由于立辊的更换等外在原因发生改变。具体来说，如图3所示，W表示标定后的立辊的开口度值，W1表示标定后的立辊操作侧的开口度值，W2表示标定后的立辊传动侧的开口度值。首先，立辊操作侧的AWC液压缸行程b只会受AWC液压缸20结构的影响，因此，在AWC液压缸20不发生改变的情况下，AWC液压缸行程b为固定值。其次，立辊轴承座40中心到与AWC液压缸20接触的端部的距离c是受立辊轴承座40尺寸的影响，该尺寸为出厂设置的标准值。在立辊轴承座40不发生改变的情况下，AWC液压缸行程b为固定值。同样的，标定后的立辊50的半径d也为固定值。而由于人工测量误差、立辊区域设备间隙以及立辊外侧沉渣等原因，将影响标定后的立辊的操作侧开口度值e的大小。从而得到的测量距离(b+c+d+e)与基准距离a存在差异，基准距离a与测量距离(b+c+d+e)之间的差值(a-(b+c+d+e))，便作为标定后的立辊的操作侧偏差。

同样的原理，获取标定后的立辊的传动侧偏差Do1，具体可以包括：确定标定后的立辊的传动侧AWC液压缸缸头至轧制中心线的基准距离；检测标定后的立辊的传动侧开口度值、立辊传动侧的AWC液压缸行程、立辊轴承座中心到与AWC液压缸接触的端部的距离以及标定后的立辊的半径，并将测得的传动侧开口度值、立辊传动侧的AWC液压缸行程、立辊轴承座中心到与AWC液压缸接触的端部的距离以及标定后的立辊的半径之和，作为传动侧AWC液压缸缸头至轧制中心线之间的测量距离；将基准距离与测量距离之间的差值，作为标定后的立辊的传动侧偏差Do1。

第一差异值用于表征标定后的立辊的操作侧偏差Dd1与下机立辊的操作侧偏差Dd之间的差异程度，第二差异值用于表征标定后的立辊的传动侧偏差Do1与下机立辊的传动侧偏差Do之间的差异程度。作为一种可选地实施例，获取标定后的立辊的操作侧偏差Dd1与下机立辊的操作侧偏差Dd之间的第一差异值，以及标定后的立辊的传动侧偏差Do1与下机立辊的传动侧偏差Do之间的第二差异值，具体可以包括：将标定后的立辊的操作侧偏差Dd1与下机立辊的操作侧偏差Dd作差值并取绝对值，得到第一差异值；将标定后的立辊的传动侧偏差Do1与下机立辊的传动侧偏差Do作差值并取绝对值，得到第二差异值。

需要说明的是，可以在更换新立辊即待标定立辊之前，可以通过上述得到标定后的立辊的操作侧偏差Dd1和传动侧偏差Do1相同的方法，获取并记录下机立辊的操作侧偏差Dd和传动侧偏差Do。从而在得到Dd1和Do1后，将|Dd-Dd1|作为第一差异值，将|Do-Do1|作为第二差异值。

当然，除了取差值的绝对值以外，在本发明其他实施例中，也可以采用其他方式计算第一差异值和第二差异值。例如，作为另一种可选地实施例，获取标定后的立辊的操作侧偏差Dd1与下机立辊的操作侧偏差Dd之间的第一差异值，以及标定后的立辊的传动侧偏差Do1与下机立辊的传动侧偏差Do之间的第二差异值，具体还可以包括：将标定后的立辊的操作侧偏差Dd1减去下机立辊的操作侧偏差Dd，得到第一差异值；将标定后的立辊的传动侧偏差Do1减去下机立辊的传动侧偏差Do，得到第二差异值。得到第一差异值(Dd-Dd1)，第二差异值(Do-Do1)。当第一差异值和第二差异值均符合误差标准时，判定立辊标定完成。

进一步地，当第一差异值和第二差异值均符合误差标准时，判定立辊标定完成。本实施例中，误差标准可以根据实际应用场景中的标定精度要求设置。

作为一种实施方式，可以是当第一差异值和第二差异值均小于或等于第一预设阈值，以及第一差异值和第二差异值之和的绝对值小于或等于第二预设阈值时，确定第一差异值和第二差异值均符合预设的误差标准，判定立辊标定完成。其中，第一预设阈值和第二预设阈值可以根据标定精度要求以及差异值计算方式设置。例如，在一种应用场景中，当采用上述取差值的绝对值的方式计算差异值时，第一预设阈值可以设置为2mm，第二预设阈值可以设置为3mm。

需要说明的是，除了以上描述的判定方法外，也可以采用其他实施方式确定第一差异值和第二差异值是否均符合误差标准，这里不再赘述。

在具体实施过程中，当第一差异值和第二差异值不符合误差标准时，执行补偿步骤，所述补偿步骤包括：将待标定立辊的操作侧开口度值与第一差异值求和，得到补偿后的操作侧开口度值，以及将待标定立辊的传动侧开口度值与第二差异值求和，得到补偿后的传动侧开口度值；基于补偿后的操作侧开口度值和传动侧开口度值，重新对待标定立辊进行标定，针对重新标定后的立辊重复执行验证步骤以及补偿步骤，直至获取的第一差异值和第二差异值均符合误差标准。

具体而言，为保证快速标定，完成对立棍的标定误差的补偿，可以通过将标定后的立辊的操作侧开口度值W1与第一差异值(Dd-Dd1)求和，得到补偿后的操作侧开口度值，以及将标定后的立辊的传动侧开口度值W2与第二差异值(Do-Do1)求和，得到补偿后的传动侧开口度值。基于补偿后的操作侧开口度值(W1+(Dd-Dd1))和传动侧开口度值(W2+(Do-Do1))，重新对待标定立辊进行标定，针对重新标定后的立辊重复执行验证步骤以及补偿步骤，直至获取的第一差异值和第二差异值均符合误差标准。

需要说明的是，通过上述方式完成对立棍的第一次补偿标定后，若因操作不当、标定不符合标准或不符合特殊要求，也可用上述补偿步骤继续重新标定。

具体而言，标定过程中因操作不当造成不符合标准或有特殊操作要求的，仍以下机立辊的操作侧偏差和传动侧偏差为标准。其中，对标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差有要求的，可通过使操作侧开口度为W1+(Dd-Dd1)和使传动侧开口度为W2+(Do-Do1)，标定立辊。

下面将结合实际案例，对本申请的立棍标定方法进行详细说明：

以迁安某热轧1580生产线为例，该产线E2立辊区域设备参数如下：最大轧制力为5000kN吨，每轧制约24万吨需要换辊一次，辊径范围为1100-1200mm，开口度范围为680-1580mm。

对立辊开口度进行标定时，具体流程如下：

记录下待更换的下机立辊偏差，操作侧偏差Dd和传动侧偏差Do，更换完立辊后，将新辊数据进行刷新，恢复设备到平衡模式。手动开关立辊行程多次，每次动作立辊开口度在300mm以上。动作完毕后，由大开口度关闭立辊开口度到1000mm。以HMI画面显示值对立辊进行第一次标定，如操作侧开口度W1，传动侧开口度W2，记录标定后立辊操作侧偏差Dd1和传动侧偏差Do1。经验证|Dd-Dd1|<＝2和|Do-Do1|<＝2，且|Dd+Do-(Dd1+Do1)|<＝3，则标定成功。若标定不成功，采用补偿的方式，用W1+(Dd-Dd1)和W2+(Do-Do1)取值，分别标定立辊两侧开口度。重复执行验证过程，以检验标定结果是否符合要求，若符合要求则标定完成。否则，重复执行补偿过程，再用验证过程检验，当标定结果符合误差标准时，标定完成。

综上，本申请通过改变传统立辊标定方式，充分利用立辊单侧AWC液压缸缸头完全收回时到中心线测量的距离是固定值这一重要参数，将新旧立辊之间的差值作为参考，进行标定，大大提高了立辊标定速度，标定后设备精度较高。该方法解决了人员进入立辊内狭小空间测量数据的安全隐患问题，以及因新立辊标定不精确，造成粗轧二级模型宽度计算偏差较大，宽度前期不易控制等情况。提高了立辊标定效率和立辊单体设备功能度，同时兼顾新旧两立辊对粗轧二级模型参数较好衔接的效果，减少了人工测量的误差和劳动强度，从而确保了产线的顺稳生产。

第二方面，基于同一发明构思，本实施例提供了立辊标定装置，如图4所示，包括：

获取开口度值模块401，用于获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值；

开口度值标定模块402，用于基于操作侧开口度值和传动侧开口度值，对待标定立辊进行标定；

开口度值验证模块403，用于针对标定后的立辊执行以下验证步骤，验证步骤包括：

获取标定后的立辊的操作侧偏差和传动侧偏差，其中，操作侧偏差为立辊操作侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差，传动侧偏差为立辊传动侧的液压缸缸头到轧制中心线的基准距离与测量距离之间的偏差；

获取标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，当第一差异值和第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成，其中，下机立辊为在安装待标定立辊前卸下的立辊。

作为一种可选的实施例，所述立辊标定装置还包括：

补偿模块，用于当第一差异值和第二差异值不符合误差标准时，执行补偿步骤，所述补偿步骤包括：将待标定立辊的操作侧开口度值与第一差异值求和，得到补偿后的操作侧开口度值，以及将待标定立辊的传动侧开口度值与第二差异值求和，得到补偿后的传动侧开口度值；基于补偿后的操作侧开口度值和传动侧开口度值，重新对待标定立辊进行标定，针对重新标定后的立辊重复执行验证步骤以及补偿步骤，直至获取的第一差异值和第二差异值均符合误差标准。

作为一种可选的实施例，所述开口度值验证模块403用于：

确定标定后的立辊的操作侧液压缸缸头至轧制中心线的基准距离；检测标定后的立辊的操作侧开口度值、立辊操作侧的液压缸行程、立辊轴承座中心到与液压缸接触的端部的距离以及标定后的立辊的半径，并将测得的操作侧开口度值、立辊操作侧的液压缸行程、立辊轴承座中心到与液压缸接触的端部的距离以及标定后的立辊的半径之和，作为操作侧液压缸缸头至轧制中心线之间的测量距离；将基准距离与测量距离之间的差值，作为标定后的立辊的操作侧偏差。

作为一种可选的实施例，所述开口度值验证模块403用于：

将标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差作差值并取绝对值，得到第一差异值；将标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差作差值并取绝对值，得到第二差异值。

作为一种可选的实施例，所述开口度值验证模块403用于：

当第一差异值和第二差异值均小于或等于第一预设阈值，以及第一差异值和第二差异值之和的绝对值小于或等于第二预设阈值时，确定第一差异值和第二差异值均符合预设的误差标准，判定立辊标定完成。

以上各模块可以是由软件代码实现，此时，上述的各模块可存储于控制设备的存储器内。以上各模块同样可以由硬件例如集成电路芯片实现。

本发明实施例所提供的一种立辊标定装置，其实现原理及产生的技术效果和前述方法实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考前述方法实施例中相应内容。

第三方面，基于同一发明构思，本实施例提供了一种电子设备500，如图5所示，包括：存储器501、处理器502及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序503，所述处理器501执行所述程序时实现前述第一方面所述立辊标定方法的步骤。

需要说明的是，这里的电子设备500可以是与轧机连接，用于对轧机进行控制的计算机，或者可以是一种立辊轧机，该立辊轧机内部集成有存储器501和处理器502，立辊轧机能够实现前述第一方面所述的立辊标定方法。

由于本实施例所介绍的电子设备为实施本申请实施例中立辊标定方法所采用的电子设备，故而基于本申请实施例中所介绍的立辊标定方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中立辊标定方法所采用的电子设备，都属于本申请所欲保护的范围。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims

1.一种立辊标定方法，其特征在于，包括：

获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值；

基于所述操作侧开口度值和传动侧开口度值，对所述待标定立辊进行标定，并针对标定后的立辊执行以下验证步骤，所述验证步骤包括：

获取所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，当所述第一差异值和所述第二差异值均符合预设的误差标准时，则判定立辊标定完成，其中，所述下机立辊为在安装所述待标定立辊前卸下的立辊；

其中，所述获取所述标定后的立辊的操作侧偏差，包括：确定所述标定后的立辊的操作侧液压缸缸头至轧制中心线的基准距离；检测所述标定后的立辊的操作侧开口度值、立辊操作侧的液压缸行程、立辊轴承座中心到与液压缸接触的端部的距离以及所述标定后的立辊的半径，并将测得的所述操作侧开口度值、立辊操作侧的液压缸行程、立辊轴承座中心到与液压缸接触的端部的距离以及所述标定后的立辊的半径之和，作为所述操作侧液压缸缸头至轧制中心线之间的测量距离；将所述基准距离与所述测量距离之间的差值，作为所述标定后的立辊的操作侧偏差。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：当所述第一差异值和所述第二差异值不符合误差标准时，执行补偿步骤，所述补偿步骤包括：

将所述待标定立辊的操作侧开口度值与所述第一差异值求和，得到补偿后的操作侧开口度值，以及将所述待标定立辊的传动侧开口度值与所述第二差异值求和，得到补偿后的传动侧开口度值；

基于所述补偿后的操作侧开口度值和传动侧开口度值，重新对所述待标定立辊进行标定，针对重新标定后的立辊重复执行所述验证步骤以及所述补偿步骤，直至获取的第一差异值和第二差异值均符合所述误差标准。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差之间的第一差异值，以及所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差之间的第二差异值，包括：

将所述标定后的立辊的操作侧偏差与下机立辊的操作侧偏差作差值并取绝对值，得到所述第一差异值；

将所述标定后的立辊的传动侧偏差与下机立辊的传动侧偏差作差值并取绝对值，得到所述第二差异值。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述当所述第一差异值和所述第二差异值均符合误差标准时，判定立辊标定完成，包括：

当所述第一差异值和所述第二差异值均小于或等于第一预设阈值，以及所述第一差异值和所述第二差异值之和的绝对值小于或等于第二预设阈值时，确定所述第一差异值和所述第二差异值均符合预设的误差标准，判定立辊标定完成。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取预设开口度下待标定立辊的操作侧开口度值和传动侧开口度值之前，还包括：

控制所述待标定立辊多次开启和关闭，其中，每次开启和关闭的行程均大于预设行程阈值；

关闭所述待标定立辊到预定开口度。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述关闭所述待标定立辊到预定开口度，包括：

打开所述待标定立辊的开口度到最大值，再关闭所述待标定立辊到预设开口度。

7.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述控制所述待标定立辊多次开启和关闭之前，还包括：

当检测到更换完所述待标定立辊时，刷新轧辊的直径参数。

8.一种立辊标定装置，其特征在于，包括：

9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1-7中任一项所述方法的步骤。