EP0399296B1 - Automatisches Einrichten eines Universalwalzgerüstes nach dessen Umbau auf neue Profilformate - Google Patents

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EP0399296B1
EP0399296B1 EP90108783A EP90108783A EP0399296B1 EP 0399296 B1 EP0399296 B1 EP 0399296B1 EP 90108783 A EP90108783 A EP 90108783A EP 90108783 A EP90108783 A EP 90108783A EP 0399296 B1 EP0399296 B1 EP 0399296B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
roll
rolls
vertical
horizontal
stand
Prior art date
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EP90108783A
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English (en)
French (fr)
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EP0399296A2 (de
EP0399296A3 (de
Inventor
Hans-Jürgen Reismann
Burkhardt Porombka
Walter Schmalz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
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Publication date
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Priority claimed from DE3916925A external-priority patent/DE3916925A1/de
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Publication of EP0399296A3 publication Critical patent/EP0399296A3/de
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    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
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    • B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
    • B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
    • B21B31/32—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis by liquid pressure, e.g. hydromechanical adjusting

Definitions

  • the invention relates to a method for automatically setting up horizontal and vertical rolls in a universal stand, in particular after converting the stand to new profile formats of the rolling mill with the aid of adjusters and by means of position measuring devices for the roll adjustments switched to computer units, with particular attention to the spring characteristic constant.
  • the invention also relates to a device for carrying out the method according to the invention.
  • a working method of the type mentioned at the outset for automatically setting up the rolls of a universal stand is described, for example, in DE-PS 35 01 622.
  • the lower roller is moved to the middle of the roll and the upper roller is moved onto the lower roller with rolling pressure.
  • the respective positions of the rolls are determined by moving the rolls together, the position of the lower roll in the middle of the roll being used as the “initial value”.
  • the further work steps are based on the lower roll thus determined, ie the upper roll and the vertical rolls are aligned after the lower roll in such a way that the axial fastening of the upper roll is released and the vertical rolls are moved in the direction of the roll center, whereby they If necessary, move it axially against a flank of the top roller until both vertical rollers rest on the side flanks of the bottom roller.
  • the top roller is then fixed in this position. All rollers are driven to roller pressure and the system in the connected computer is set to zero.
  • This method of setting up the rollers does not take into account that the springing of the stand in the radial direction of the horizontal rollers or in the radial direction of the vertical rollers can be very different. For this reason, the known setting up of the rolls is fraught with considerable inaccuracies, which are disadvantageous at the latest when the stand with the first profile rolling stock goes into operation and is driven to the rolling pressure.
  • an adjusting device for a universal stand is known with the co-ordinating associated electromechanical coarse adjustments and hydraulic fine adjustments.
  • a calibration process for the scaffolding is carried out at intervals with the adjusting device. For this purpose, all rolls are electromechanically moved to each other to zero calibers and then various mean hydraulic pressures to be expected according to the schedule are set. All stored hydraulic pressures at the different position values of the fine adjustments result in the scaffold suspension characteristic for the vertical or horizontal force curve.
  • the position and pressure values set under calibration conditions are set to zero values by the control system. With these measures, the caliber setting, in particular of the finishing stand, can be carried out satisfactorily in a universal carrier line without a test run and test bar.
  • the object of the present invention is to automatically adjust the horizontal and vertical rolls of the universal stand, in particular after the stand has been converted to new profile formats, to an installation geometry based on the center of the roll stand, in particular in connection with an automatic determination of the spring characteristics of the stand , namely with regard to the stand expansion, the elastic behavior of the rollers and roller positions used and the like.
  • the rollers After the rollers have been automatically set up, the rolling forces should be able to act evenly on the profile rolling stock, even if the rolling stock profile should be extremely asymmetrical.
  • the axial installation geometry of the vertical rolls in the stand serves as a fixed reference variable, the horizontal rolls being shifted radially and axially into those roll positions measured by actual position sensors, from which the geometrical roll gap center and the geometrical roll center in the stand are determined.
  • This procedure for the automatic setup of horizontal and vertical rolls in a universal stand shows the following advantages: Based on the roll stand-related and vertically defined installation geometry of the vertical rolls, the installation of the horizontal rolls is aligned exclusively with the geometry of the roll stand, so that the web center of a new profile , ie the roll gap center, can be placed exactly in the middle of the vertical roll bales.
  • the horizontal rollers can assume an axial central position, the corresponds to the axial center of the scaffold, the flange thickness of a new profile can be precisely adjusted both on the operating side of the scaffold and on its drive side. As a result, this leads to rolled profiles without any noteworthy eccentricity of the webs and great accuracy of the flange thicknesses and the web thicknesses. It should be emphasized that test runs with one or more sample profiles can be dispensed with, since the roll caliber is automatically set to the optimum caliber for the respective profile bar from the beginning, taking into account all rolling conditions.
  • the radial spring characteristic for both horizontal rollers is common, the radial spring characteristic is separate for each vertical roller, and the axial spring characteristic of one of the horizontal rollers is determined separately in each of the two axial directions, in which the rollers are moved against each other electromechanically until the moment they touch down and then the roll bale pressure is hydraulically increased to at least two pressure points and relieved of these pressure points, it is advantageously possible to take into account the axial rolling force components, which differ from profile to profile in a profile rolling mill, and which also occur unevenly distributed on the upper or lower horizontal roller.
  • the advantage of the inventive measures becomes even clearer with the asymmetrical profiles, since there the vertical center of the roll barrel does not have to be identical to the shape of the caliber.
  • the rollers are automatically set up in the universal stand in accordance with the following sequence of work steps:
  • the vertical rollers are immovable in the vertical direction of the scaffold and built into the scaffold at the same level in the horizontal plane.
  • the lower horizontal roller is installed in the vertical center position of the stand.
  • the lower horizontal roll is then alternately approached by the vertical rolls at a certain pressure and the center of the roll is determined from the measured position values.
  • the horizontal rolls are opened and a certain roll gap is set above the horizontal center position of the vertical rolls.
  • the vertical rollers are moved against the lower horizontal rollers and brought to a certain pressure.
  • the upper horizontal roller is then mutually displaced against the vertical rollers, the positions reached are measured and the distance between the lower horizontal roller and the center of the nip is calculated. Finally, all actual position transmitters for the horizontal rolls and the actual position transmitters for the vertical rolls are set to zero. This is done taking into account the previously set roll gap as well as the profiling of the roll bales and the measured values found; it is ensured that the top and bottom rolls have the same profiles of the roll barrel.
  • the sequence of these work steps can also be started with the upper horizontal roller.
  • the roll gap of the opened horizontal rolls can also be below the horizontal center position of the vertical rolls. This advantageous sequence of work steps enables the exact location of the stand-related geometric roll center and roll gap center to be found fully automatically and without any test run and without optical aids.
  • the setting up of the rollers in the stand can be set or adjusted from a control station.
  • the speed of the electromechanical positioning of the rollers against one another is reduced with increasing distance reduction and becomes zero at the moment of touchdown.
  • This enables an even faster and more reliable determination of the spring characteristic when changing from a rolled profile to a new profile, since the rollers can be programmed to be moved against one another up to the so-called "roll kissing".
  • the moment of "roll kissing" can be tracked, for example, with the aid of pressure sensors registering an increase in pressure, by means of which the positioning movement of the rollers is stopped.
  • the electromechanical positioning movement of the horizontal rolls is synchronized with each other and with the vertical rolls open until the moment of touchdown and then one of the horizontal rolls is hydraulically acted upon by the roll pressure. In this way, damage to the horizontal rollers is avoided, even if they are relatively quick up to the moment of touchdown be driven.
  • the roller ball pressure is only raised hydraulically to several pressure points.
  • the vertical rollers are moved electromechanically against the flanks of the horizontal rollers when they are driven against one another without pressure and with an upper or lower horizontal roller relieved in the sense of an axial movement, and that each individual vertical roller is then pressure-synchronized with the roller ball pressure is hydraulically applied.
  • the upper horizontal roller can be pressed axially flush with the lower horizontal roller and vice versa.
  • the method according to the invention allows the pristine spring characteristic constant to be recorded for each vertical roller, since the support forces cancel each other out over the horizontal rollers and only the springing values of the stand are measured on the drive side and on the operator side.
  • a vertical roller is driven electromechanically from one or the other side against the associated flank of the lower or upper horizontal roller up to the touchdown moment, the horizontal rollers being driven against one another without pressure and that subsequently each Vertical roller with the roller ball pressure is hydraulically applied.
  • Both horizontal rollers can be fixed or only one of the two; both horizontal rollers can also be axially displaceable. If necessary, the movement of the horizontal rollers can also be measured. As a result, the axial spring characteristic constant for the lower and upper horizontal roller is determined separately for both the operator side and the drive side.
  • a filler is inserted between the flanks of the horizontal rolls and the roll bale of each vertical roll before the vertical roll is acted upon by the hydraulic roll bale pressure.
  • the invention also relates to a universal stand, which is characterized in that the upper or lower horizontal roller with an electromechanical long-stroke adjustment acting in the radial direction and is connected to a hydraulic short-stroke adjustment, and has a hydraulic short-stroke adjustment acting in the axial direction, that the lower or upper horizontal roller is connected to an electromechanical long-stroke adjustment acting in the radial direction and is releasable and adjustable in the axial direction, that the vertical rollers with one in the radial Direction acting electromechanical long stroke adjustment and are connected to a hydraulic short stroke adjustment and are arranged in the vertical direction of the stand immovably and at the same height, and that the upper or lower horizontal roller has a hydraulic adjusting device for axial movement, which can be relieved that the vertical rollers in the middle of the nip ( MS) of the stand are arranged in such a way that the horizontal rolls have axial actual position sensors which are connected to a computer for determining the vertical rolling center (MW) of the stand
  • the structural measures can alternatively be transferred to the respective other horizontal roller.
  • the combination of these design measures enables the automatic setting up of the rolls in the geometric roll center and roll gap center of the stand.
  • the electromechanical adjustments With the electromechanical adjustments, the so-called “roll kissing” can be carried out quickly and very precisely; With the hydraulic short stroke adjustment, the travel ranges and pressure points for determining the spring characteristic are traversed.
  • the design of the electromechanical Long stroke adjustment or the hydraulic short stroke adjustment or also the hydraulic short stroke adjustment can take place according to the state of the art.
  • both the upper horizontal roller 1 and the lower horizontal roller 2 are each assigned an electromechanical long-stroke adjustment 5 or 6, which are symbolically indicated by double arrows and correspond in their construction to the state of the art. This also applies to the electromechanical long stroke settings 7 and 8 for the vertical rollers 3 and 4.
  • the respective positions of the horizontal rollers 1 and 2 are monitored by displacement sensors 9, 10, which are indicated by scales. In the same way, the position of the vertical rollers 3 and 4 is monitored by displacement sensors 11 and 12.
  • the upper horizontal roller 1 has two hydraulic short stroke positions 13 and 14 and the vertical rollers are also assigned two hydraulic short stroke positions 15 and 16. Furthermore, a hydraulic short stroke adjustment 22 acting in the axial direction is assigned to the upper horizontal roller.
  • the position of the hydraulic short-stroke adjustments of the horizontal rollers is monitored in the radial direction with the aid of the displacement sensors 17. This monitoring is carried out in the case of the vertical rollers with the aid of the displacement sensor 18.
  • the displacement sensor 21 is used to monitor the hydraulic short stroke adjustment 22 in the axial direction of the upper horizontal roller.
  • the rolling force exerted by the horizontal rolls 1, 2 on a rolling profile is measured by rolling force transmitters or pressure load cells 19.
  • the rolling forces exerted by the vertical rollers 3 and 4 are conveyed via the pressure sensors 20.
  • all actual position sensors 17, 18, 21 and the pressure transducers 19 for the horizontal rolling force and the pressure transducer 20 for the rolling forces of the vertical rollers can be stored and called up in an electronic computing unit 26.
  • the upper and lower horizontal rolls 1, 2 are installed in the vertical center position MW of the roll stand.
  • the vertical rollers are immovable in the vertical direction of the stand and installed horizontally at the same height in the stand.
  • the upper horizontal roller can be adjusted in the axial direction using the hydraulic short stroke adjustment 22.
  • the lower horizontal roller 2 does not have its own adjustment drive in the axial direction.
  • the installed lower horizontal roller with the vertical roller 4 of the drive side 23 is pushed against a reference edge 27 of the roll stand.
  • a defined hydraulic measuring pressure is reached, the position reached is measured in the direction of the operating side 24 of the scaffold on the axial travel detection 28 and a measuring point P1 is stored (FIG. 2). Then the vertical roller 4 of the drive side 23 is moved back again.
  • the mean position value MW of the lower horizontal roller is determined by calculation, while the lower horizontal roller is held at measuring point P2.
  • the next step is to determine the rolling gap center.
  • the vertical rollers 3 and 4 on the drive side 23 and on the operating side 24 must be installed horizontally and at the same height in the roll stand.
  • the center of the vertical rolls is the reference plane for the center of the roll gap.
  • the vertical rolls 3 and 4 are raised.
  • the two horizontal rollers 1 and 2 are moved together until roll kissing and with the hydraulic short stroke adjustment 13, 14 to a defined roller ball pressure of bswp. Brought 100 KN.
  • the position values of the position actual value transmitters are recorded at the moment of the roll kissing and when the roller ball pressure is applied and are stored in the computer unit 26.
  • a roll gap A of approximately 10 mm is opened as shown in FIG. 3. Both horizontal rolls are set above the roll gap center MS determined later. With the help of the hydraulic short stroke settings 15, 16, both vertical rollers 3, 4 are moved against the lower horizontal roller 2 and the roller ball pressure of each individual vertical roller is increased synchronously to, for example, 1000 KN.
  • the upper horizontal roller 1 is moved axially with the aid of the hydraulic short stroke adjustment 22 from the central position MW to the vertical roller 4 on the drive side 23 and then up to the vertical roller 3 on the operating side 24.
  • the paths X1 and X2 are detected with the aid of the position actual value transmitter 21 for the upper horizontal roller 1.
  • the lower horizontal roll After determining the roll center MW or the roll gap center MS of the stand, the lower horizontal roll is moved to the calculated roll gap center.
  • the actual position sensors for the horizontal rolls and the actual position sensors for the vertical rolls are then set to zero.
  • An electromechanical long-stroke adjustment 5, 6 with a positioning accuracy of +/- 0.04 mm and a hydraulic short-stroke adjustment 13, 14 for the upper horizontal roller are used to position the upper and lower horizontal rollers on the roller gap "zero" for the web thickness with an accuracy of +/- 0.01 mm.
  • the roll gap can be set to an accuracy of +/- 0.01 mm.
  • each vertical roller 3, 4 on the required roll gap for the flange thickness on the drive side 23 or operating side 24 is moved simultaneously onto the flanks of the horizontal rollers.
  • an electromechanical long stroke adjustment 7, 8 with a positioning accuracy of +/- 0.04 mm and a hydraulic short stroke adjustment 15, 16 with a Positioning accuracy of +/- 0.01 mm used.
  • each roll gap can be adjusted to +/- 0.01 mm can be set precisely.
  • the spring characteristic constant of the universal stand has to be redetermined in order to carry out a quick and reproducible caliber setting of the universal stand without a test run and without a test rod.
  • the determination of the spring characteristic constant is characterized by the following steps:
  • the spring characteristic constant for the horizontal rolls is determined jointly (FIG. 5).
  • the electromechanical long stroke adjustment 5 and the hydraulic short stroke adjustments 13, 14 of the upper horizontal roller 1 and the electromechanical long stroke adjustment 6 of the lower horizontal roller 2 are actuated.
  • the vertical rollers are in the open position.
  • the two drives for the electromechanical long-stroke adjustments are electrically synchronized to ensure the central positioning movement of the upper horizontal roller and the lower horizontal roller.
  • the hydraulic short stroke settings 13, 14 are positioned in the starting position of the hydraulic cylinder and held there during the positioning movement.
  • the upper horizontal roller and the lower horizontal roller are moved together electromechanically.
  • the pressure transducers 19 arranged on the lower horizontal roller register an increase in pressure, the pitch speed being reduced with increasing roll gap reduction in accordance with the speed profile in FIG. 6.
  • the setting speed for both long-stroke adjustments goes to zero, which is what is known as "roll kissing".
  • the contact force 1000 KN corresponds to the initial value A1 in the spring characteristic.
  • the travel of the piston is measured and saved. At the same time, this initial value A1 is set to zero.
  • F 3000 KN
  • the travel position of the piston is measured and stored.
  • the suspension travel ( ⁇ S) results from the difference P2 - P1 (mm); the differential pressure ( ⁇ F) results from the difference 3000 KN - 1000 KN.
  • the mean spring characteristic constant is then ⁇ F / ⁇ S (KN / mm).
  • the roll flattening, which in roll kissing is a function of the roll placement force, the roll diameter, the roll barrel length and the roll material, is not measured individually, but is only calculated, saved and taken into account when determining the spring characteristic constant.
  • the electromechanical long stroke settings 7, 8 and the hydraulic short stroke settings 15, 16 are actuated.
  • the horizontal rollers are moved together without pressure.
  • the upper horizontal roller 1 is hydraulically relieved on both sides of the short stroke adjustments 22 for the axial movement.
  • the hydraulic short stroke settings 15, 16 of the vertical rollers are positioned in the starting position of the hydraulic cylinder and held there during the positioning movement.
  • both vertical rollers takes place electromechanically until it is placed on the upper and / or lower horizontal roller, not synchronized and at the same time for the drive side 23 and for the operating side 24 of the universal stand.
  • the speed curve 6 the setting speed is reduced with increasing roll gap reduction and becomes zero at the moment of being placed on the upper and / or lower horizontal roll, ie at the moment of roll kissing.
  • the upper horizontal roller is pressed axially with the lower horizontal roller with the same edge and the roller ball pressure of each individual vertical roller is increased in pressure-synchronized manner to, for example, 1000 KN. 7 is determined separately for the drive side and the operator side.
  • This method allows the undistorted spring characteristic constants to be recorded separately for each vertical roller, since the support forces cancel each other out over the horizontal rollers and only the spring deflection values are measured on the drive side and on the operator side.
  • the travel of the piston is measured and stored for each hydraulic short stroke setting 15, 16.
  • the initial values A1 are set to zero.
  • the further determination of the spring characteristic constant for each vertical roller takes place in accordance with the work steps which are carried out for the horizontal rollers 1, 2 and were described further above in relation to FIG. 5 and the spring-up characteristic curve of the horizontal rollers shown.
  • the different angles of the horizontal and vertical rolls must be compensated, e.g. for horizontal roll sets for the rolling of profiles whose flange width is greater than 500 mm.
  • filling pieces for example spacers, must be used when the vertical rolls are pressed against the horizontal rolls. These spacers are installed when the roll is changed and after the vertical rolls have been calibrated from the universal finishing stand taken. The flattening of the spacers is included in the calculations when determining the spring characteristic constant together with the flattening of the vertical rollers.
  • the axial spring characteristic constant for the lower horizontal roller is determined separately in both directions of the vertical rollers (FIGS. 8 and 9).
  • the lower horizontal roller 2 has a symbolically represented travel position encoder 25 for the axial displacement of this roller, arranged on the operating side 24 of the roll stand.
  • the electromechanical long-stroke adjustments 7, 8 and the hydraulic short-stroke adjustments 15, 16 of the two vertical rollers 3, 4 are used.
  • the upper horizontal roller is hydraulically relieved on both sides of the axially acting short stroke adjustments 22.
  • the lower horizontal roll 2 cannot be held in the preset rolling center during rolling and deviates in both directions via the differential pressure of the two vertical rolling forces during rolling.
  • spacers must be used with the universal finishing stand before pressing. The flattening of the spacers is included in the calculations when determining the spring characteristic constant.
  • the hydraulic short stroke adjustments of the vertical rollers are positioned in the starting position of their respective hydraulic cylinders and held there during the positioning movement.
  • the vertical roller 4 of the drive side 23 is moved by the electromechanical long-stroke adjustment 8 against the lower horizontal roller.
  • the upper horizontal roller is only dragged along.
  • the setting speed up to the touchdown moment is reduced in accordance with the reduction of the roll gap, i.e. 6, the setting speed is reduced to zero until the moment of roll kissing.
  • the moment of placing the vertical roller 4 on the lower horizontal roller 2 is registered by an increase in pressure.
  • This rolling force corresponds to the initial value A1 of the spring characteristic to be determined.
  • the travel value on the encoder 18 at the axial displacement is set to zero at 1000 KN.
  • This rolling force corresponds to the value A2 on the spring characteristic.
  • the travel is measured and saved via the displacement sensor at the axial displacement.
  • This rolling force corresponds to the value B2 on the spring characteristic curve according to FIG. 8.
  • the travel position at the axial displacement is measured and stored.
  • the roller bale pressure is further reduced to 1000 KN.
  • This rolling force corresponds to the value B1 on the spring characteristic curve according to FIG. 8.
  • the travel position at the axial displacement is measured and stored.
  • the average spring characteristic constant between the points P1 and P2 according to FIG. 8 is calculated in accordance with the algorithm that was previously specified when calculating the average spring characteristic constant for the horizontal rolls 1, 2.
  • the determination of the spring characteristic constant for the lower horizontal roller 2 in the direction of the drive side 23 according to FIG. 9 takes place in the same way as the determination of the spring characteristic constant of the lower horizontal roller in the direction of the operating side 24 according to FIG. 8 and is with the vertical roller 3 of the operating side 24 to perform, as was shown schematically in Fig. 9.
  • the calculation of the mean spring characteristic constant between the points P1 and P2 in FIG. 9 also takes place according to the algorithm that was specified for the calculation of the mean spring characteristic constant in FIG. 8 or for the horizontal rolls.
  • an automatic setting up of the rolls of a universal stand is made possible together with an automatic zeroing of the horizontal roll gaps and the vertical roll gaps taking into account the current spring characteristic constant determined.
  • the automatic setup of the rollers for the universal stand can be carried out from a control station.
  • the measures according to the invention can be related not only to the lower horizontal roll, but alternatively also to the upper horizontal roll of the universal roll stand.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Einrichten von Horizontal- und Vertikalwalzen in einem Universalgerüst, insbesondere nach dem Umbau des Gerüsts auf neue Profilformate der Walzstraße mit Hilfe von Anstellgliedern und mittels von auf Rechnereinheiten geschaltete Positionsmeßeinrichtungen für die Walzenanstellungen unter besonderer Berücksichtigung der Federkennlinienkonstanten. Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Ein Arbeitsverfahren der eingangs genannten Gattung zum automatischen Einrichten der Walzen eines Universalgerüsts ist bspw. in der DE-PS 35 01 622 beschrieben. Hierbei wird die Unterwalze auf Walzmitte gefahren und die Oberwalze mit Walzdruck auf die Unterwalze gefahren. Durch das Aufeinanderfahren der Walzen werden die jeweiligen Positionen der Walzen festgelegt, wobei als "Ausgangswert die Lage der Unterwalze in Walzmitte" verwendet wird. An der so festgelegten Unterwalze orientieren sich die weiteren Arbeitsschritte, d.h. die Oberwalze und die Vertikalwalzen werden nach der Unterwalze in der Weise ausgerichtet, daß die Axialbefestigung der Oberwalze gelöst wird und die Vertikalwalzen in Richtung Walzmitte verfahren werden, wobei sie gegebenenfalls durch Anlegen an eine Flanke der Oberwalze diese axial verschieben, bis beide Vertikalwalzen an den Seitenflanken der Unterwalze anliegen. In dieser lage wird dann die Oberwalze fixiert. Es werden alle Walzen auf Walzendruck gefahren und das System in dem angeschlossenen Rechner auf Null gesetzt. Dieses Verfahren zum Einrichten der Walzen läßt außer Acht, daß die Auffederung des Gerüstes in Radialrichtung der Horizontalwalzen bzw. in Radialrichtung der Vertikalwalzen sehr unterschiedlich sein kann. Aus diesem Grund ist das vorbekannte Einrichten der Walzen mit erheblichen Ungenauigkeiten behaftet, die spätestens dann nachteilig bemerkbar sind, wenn das Gerüst mit dem ersten Profilwalzgut in Betrieb geht und auf Walzdruck gefahren wird.
  • Aus der europäischen EP-A-0 248 605 ist ein Verfahren zum Ausrichten der Vertikal- und Horizontalwalzen eines Universalgerüstes bekannt, wobei zunächst die "Obere Horizontalwalze in eine festgelegte Ausgangsposition auf Walzspaltmitte" gefahren wird und beide Vertikalwalzen gegen die Flanken der oberen Horizontalwalze geschoben werden, um für diese ebenfalls eine Ausgangsposition festzulegen. Anschließend werden die Vertikalwalzen zurückgefahren und die untere Horizontalwalze wird gegen die obere Horizontalwalze gefahren, um für erstere eine Ausgangsposition festzulegen. Hiernach werden beide Vertikalwalzen gegen die Flanken der oberen und der unteren Horizontalwalze geschoben. Sollten die Kanten der Horizontalwalzen nach dem beschriebenen Justieren nicht fluchten, so wird eine der Horizontalwalzen von der axialen Arretierung gelöst und von den Vertikalwalzen auf das fluchtende Kantenmaß geschoben. Dieser Druckschrift sind keine Hinweise darauf zu entnehmen, wie notwendig es ist, daß mit dem Einrichten der Walzen zugleich die Auffederung des Gerüstes bezüglich der Horizontal- und der Vertikalwalzen erfaßt wird, damit die geometrischen Koordinaten des Gerüsts in bezug auf das Walzgut bzw. Walzprofil reproduzierbar erfaßt sind. Es wird in dieser Druckschrift für die Vertikalwalzen eine Grobanstellung und ein AGC-Zylinder erwähnt, es finden sich jedoch keine Hinweise für die oben erwähnte Notwendigkeit der gesonderten Federkennlinienbestimmung.
  • Aus der DE-OS 38 01 466 ist eine Anstellvorrichtung für ein Universalgerüst bekannt mit den Walzen zugeordneten elektromechanischen Grobanstellungen und hydraulischen Feinanstellungen. Mit der Anstellvorrichtung wird in Zeitabständen ein Eichvorgang für das Gerüst durchgeführt. Hierzu werden alle Walzen auf Null-Kaliber elektromechanisch aufeinandergefahren und anschließend verschiedene stichplanmäßig zu erwartende mittlere hydraulische Drucke eingestellt. Alle gespeicherten hydraulischen Drucke bei den unterschiedlichen Positionswerten der Feinanstellungen ergeben die Gerüstauffederungskennlinie für den vertikalen bzw. horizontalen Kräfteverlauf. Die unter Eichbedingungen eingestellten Positions- und Druckwerte werden regeltechnisch auf Null-Werte gesetzt. Mit diesen Maßnahmen kann die Kalibereinstellung, insbesondere des Fertiggerüsts in einer Universal-Trägerstraße ohne Testlauf und Probestab zufriedenstellend durchgeführt werden.
  • Dem oben zum Stand der Technik beschriebenen Verfahren zum Einrichten der Walzen eines Universalgerüstes ist der Nachteil gemeinsam, daß die auf diese Weise gefundenen Walzenstellungen im Gerüst den Anforderungen in der Praxis nicht gerecht werden können, denn die gefundene vertikale Mitte des Walzenballens ist z.B. bei unsymmetrischen Profilen durchaus nicht identisch mit der Form des Kalibers. Dies muß zu ungleichen Walzkräften führen.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Horizontal- und Vertikalwalzen des Universalgerüstes -insbesondere nach dem Umbau des Gerüsts auf neue Profilformate - automatisch auf eine auf die Mitte des Walzgerüsts bezogene Einbaugeometrie zu justieren, insbesondere in Verbindung mit einer automatischen Bestimmung der Federkennlinien des Gerüsts, nämlich im Hinblick auf die Ständerdehnungen, das elastische Verhalten der eingesetzten Walzen und Walzenanstellungen und dergleichen. Die Walzkräfte sollen nach dem automatischen Einrichten der Walzen gleichmäßig auf das Profilwalzgut einwirken können, selbst dann, wenn das Walzgutprofil ausgesprochen unsymmetrisch sein sollte. Diese Aufgabe wird mit den beanspruchten Arbeitsschritten zum automatischen Einrichten der Walzen des Gerüsts und zur Bestimmung der Federkennlinienkonstanten sowie mit den konstruktiven Maßnahmen gemäß den Patentansprüchen gelöst.
  • Nach Maßgabe des Patentanspruchs 1 dient die axiale Einbaugeometrie der Vertikalwalzen in dem Gerüst als feste Bezugsgröße, wobei die Horizontalwalzen radial und axial in solche von Positions-Istwertgebern gemessenen Walzenanstellungen verschoben werden, aus denen die geometrische Walzspaltmitte und die geometrische Walzmitte im Gerüst bestimmt wird. Bei diesem Verfahren zum automatischen Einrichten von Horizontal- und Vertikalwalzen in einem Universalgerüst zeigen sich die folgenden Vorteile: Ausgehend von der walzgerüstbezogenen und vertikal festgelegten Einbaugeometrie der Vertikalwalzen wird der Einbau der Horizontalwalzen ausschließlich an der Geometrie des Walzgerüstes ausgerichtet, so daß die Stegmitte eines neuen Profils, d.h. die Walzspaltmitte, exakt in die Mitte der Vertikalwalzenballen gelegt werden kann. Aufgrund der beanspruchten Maßnahmen, daß die Horizontalwalzen eine axiale Mittenstellung einnehmen können, die der axialen Gerüstmitte entspricht, kann die Flanschdicke eines neuen Profils sowohl auf der Bedienungsseite des Gerüsts als auch auf dessen Antriebsseite genau eingestellt werden. Im Ergebnis führt dies zu gewalzten Profilen ohne nennenswerte Außermittigkeit der Stege bei großer Genauigkeit der Flanschdicken und der Stegdicken. Hervorzuheben ist, daß Testläufe mit ein oder mehreren Probeprofilen entfallen können, da das Walzenkaliber automatisch und unter Berücksichtigung aller Walzbedingungen von Anfang an auf das für den jeweiligen Profilstab optimale Kaliber eingestellt wird. Da ferner die radiale Federkennlinie für beide Horizontalwalzen gemeinsam, die radiale Federkennlinie für jede Vertikalwalze gesondert und die axiale Federkennlinie einer der Horizontalwalzen jeweils nach einer der beiden Achsrichtungen gesondert ermittelt wird, in dem die Walzen elektromechanisch bis zu dem Moment des Aufsetzens gegeneinander gefahren werden und anschließend der Walzenballendruck hydraulisch auf mindestens zwei Druckpunkte erhöht wird und von diesen Druckpunkten wieder entlastet wird, ist es vorteilhafterweise möglich, die in einem Profilwalzwerk von Profil zu Profil stets unterschiedliche axiale Walzkraftkomponente zu berücksichtigen, die darüberhinaus ungleichmäßig verteilt auf die obere bzw. untere Horizontalwalze auftritt. Der Vorteil der erfinderischen Maßnahmen wird noch deutlicher bei den unsymmetrischen Profilen, da dort die vertikale Mitte des Walzenballens durchaus nicht identisch sein muß mit der Form des Kalibers. Diese praxisnahen Belastungsfälle können alle mit der anspruchsgemäßen Ermittlung der Gerüstfederkennlinien berücksichtigt werden, um eine schnelle und reproduzierbare Kalibereinstellung des Universalgerüsts ohne Testlauf und ohne Probestab vorzunehmen.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das automatische Einrichten der Walzen in dem Universalgerüst nach Maßgabe der folgenden Sequenz von Arbeitsschritten: Die Vertikalwalzen werden in senkrechter Richtung des Gerüsts unverschiebbar und in horizontaler Ebene höhengleich in das Gerüst eingebaut. Die untere Horizontalwalze wird in senkrechter Mittenposition des Gerüstes eingebaut. Anschließend wird die untere Horizontalwalze von den Vertikalwalzen mit einem bestimmten Druck wechselseitig angefahren und aus den gemessenen Positionswerten wird die Walzmitte bestimmt. Dann werden die Horizontalwalzen aufgefahren und oberhalb der horizontalen Mittenposition der Vertikalwalzen wird ein bestimmter Walzspalt eingestellt. Dann werden die Vertikalwalzen gegen die untere Horizontalwalzen gefahren und auf einen bestimmten Druck gebracht. Danach wird die obere Horizontalwalze wechselseitig gegen die Vertikalwalzen verschoben, die erreichten Positionen werden gemessen und der Abstand der unteren Horizontalwalze zur Walzspaltmitte errechnet. Schließlich werden alle Positions-Istwertgeber für die Horizontalwalzen und die Positions-Istwertgeber für die Vertikalwalzen auf Null gesetzt. Dies erfolgt unter Berücksichtigung des vorher eingestellten Walzspaltes sowie der Profilierung der Walzballen und der gefundenen Meßwerte; es wird sichergestellt, daß die Ober- und Unterwalze gleiche Profilierungen des Walzballens aufweisen. Die Abfolge dieser Arbeitsschritte kann anspruchsgemäß auch mit der oberen Horizontalwalze begonnen werden. Auch kann der Walzspalt der aufgefahrenen Horizontalwalzen unterhalb der horizontalen Mittenposition der Vertikalwalzen liegen. Diese vorteilhafte Sequenz von Arbeitsschritten ermöglicht das exakte Auffinden der gerüstbezogenen geometrischen Walzmitte und Walzspaltmitte voll automatisch und ohne jeden Testlauf und ohne optische Hilfsmittel. Das Einrichten der Walzen im Gerüst kann von einem Leitstand aus eingestellt bzw. eingeregelt werden. Zur Bestimmung der axialen Walzmitte des Gerüstes, die mit der axialen Walzmitte der Horizontalwalzen übereinstimmt, werden also lediglich die Vertikalwalzen in horizontaler Richtung verfahren, wobei es auf eine exakte radiale Anstellung der Horizontalwalzen zunächst nicht ankommt. Erst in dem zweiten automatisch ablaufenden Arbeitsschritt wird die Walzspaltmitte der Horizontalwalzen anspruchsgemäß festgelegt.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Geschwindigkeit der elektromechanischen Anstellung der Walzen gegeneinander mit zunehmender Abstandsverkleinerung vermindert wird und im Moment des Aufsetzens zu Null wird. Hierdurch wird eine noch schnellere und noch sicherere Federkennlinienbestimmung bei der Umstellung von einem gewalzten Profil auf ein neues Profil möglich, da die Walzen bis zum Aufsetzmoment, dem sogenannten "roll kissing" programmiert gegeneinander gefahren werden können. Der Augenblick des "roll kissing"kann bspw. mit Hilfe von einen Druckanstieg registrierenden Druckaufnehmern verfolgt werden, von denen die Anstellbewegung der Walzen gestoppt wird.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die elektromechanische Anstellbewegung der Horizontalwalzen gegeneinander und bei geöffneten Vertikalwalzen bis zum Aufsetzmoment synchronisiert ist und anschließend eine der Horizontalwalzen mit dem Walzballendruck hydraulisch beaufschlagt wird. Auf diese Weise werden Beschädigungen der Horizontalwalzen vermieden, auch wenn diese relativ schnell bis zum Moment des Aufsetzens gegeneinander gefahren werden. Zur Bestimmung der Federkennlinie wird erst anschließend der Walzenballendruck hydraulisch auf mehrere Druckpunkte angehoben.
  • Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist vorgesehen, daß die Vertikalwalzen bei drucklos gegeneinander gefahrenen und mit im Sinne einer Axialbewegung entlasteter oberen oder unteren Horizontalwalze elektromechanisch gegen die Flanken der Horizontal-walzen bis zum Aufsetzmoment gefahren werden und daß anschließend jede einzelne Vertikalwalze drucksynchronisiert mit dem Walzenballendruck hydraulisch beaufschlagt wird. Bspw. kann die Obere-Horizontalwalze axial kantengleich zur Unteren-Horizontalwalze gedrückt werden und umgekehrt. Die erfindungsgemäße Methode erlaubt die Aufnahme der unverfälschten Federkennlinienkonstanten für jede Vertikalwalze, da sich die Abstützungskräfte über die Horizontalwalzen aufheben und nur die Auffederungswerte des Gerüsts auf der Antriebsseite und auf der Bedienungsseite gemessen werden.
  • In besonderer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß jeweils eine Vertikalwalze von einer bzw. der anderen Seite elektromechanisch gegen die zugeordnete Flanke der Unteren- bzw. Oberen-Horizontalwalze bis zu dem Aufsetzmoment gefahren wird, wobei die Horizontalwalzen drucklos gegeneinander gefahren sind und daß anschließend jede Vertikalwalze mit dem Walzenballendruck hydraulisch beaufschlagt wird. Beide Horizontalwalzen können dabei festgelegt sein oder aber auch nur eine von beiden; auch können beide Horizontalwalzen axial verschiebbar sein. Die Bewegung der Horizontalwalzen kann gegebenenfalls mitgemessen werden. Hierdurch wird die axiale Federkennliniekonstante für die Untere- bzw. Obere-Horizontalwalze sowohl für die Bedienungsseite als auch für die Antriebsseite gesondert ermittelt. Auf diese Weise kann dem Umstand Rechnung getragen werden, daß die Untere- bzw. Obere-Horizontalwalze beim Walzen nicht in der voreingestellten Walzmitte gehalten werden kann, sondern wegen des Differenzdruckes der beiden Vertikalwalzen in beide Richtungen ausweicht. Die so verur sachte Auffederung kann also bei der Kalibereinstellung des Universal-Walzgerüsts rechnerisch in die Regeltechnik eingehen.
  • In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß zwischen die Flanken der Horizontalwalzen und dem Walzenballen jeder Vertikalwalze gegebenenfalls ein Füllstück eingelegt wird, bevor die Vertikalwalze mit dem hydraulischen Walzenballendruck beaufschlagt wird. Mit dieser Maßnahme können die unterschiedlichen Winkel der Horizontal- und Vertikalwalzen kompensiert werden, insbesondere beim Walzen von Profilen, deren Flanschenbreiten bspw. größer 500 mm sind. Die Abplattungen der Distanzstücke werden bei der Ermittlung der Federkennlinienkonstanten für die Vertikalwalzen entsprechend berücksichtigt. Wahlweise können solche Füllstücke auch zwischen die Horizontalwalzen eingelegt werden.
  • Zur weiteren Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß der jeweilige Stellweg S der hydraulischen Anstellung der Walzen und der entsprechende beaufschlagte Walzenballendruck F gemessen und gespeichert werden und daß in an sich bekannter Weise aus den Differenzdrücken und der zugehörigen Differenz der Stellwege eine mittlere Federkennlinienkonstante ermittelt wird.
  • Zwecks Durchführung des beanspruchten Verfahrens zum automatischen Einrichten der Walzen betrifft die Erfindung auch ein Universalgerüst, welches sich dadurch auszeichnet, daß die Obere- bzw. Untere-Horizontalwalze mit einer in radialer Richtung wirkenden elektromechanischen Langhubanstellung und mit einer hydraulischen Kurzhubanstellung verbunden ist, sowie eine in axiale Richtung wirkende hydraulische Kurzhubverstellung aufweist, daß die untere bzw. obere Horizontalwalze mit einer in radialer Richtung wirkenden elektromechanischen Langhubanstellung verbunden ist und in axialer Richtung lösbar und einstellbar ist, daß die Vertikalwalzen mit einer in radialer Richtung wirkenden elektromechanischen Langhubanstellung und mit einer hydraulischen Kurzhubanstellung verbunden sind und in vertikaler Richtung des Gerüstes unverschiebbar und höhengleich angeordnet sind, und daß die obere bzw. untere Horizontalwalze eine hydraulische Stellvorrichtung für eine Axialbewegung aufweist, die entlastbar ist, daß die Vertikalwalzen in der Walzspaltmitte (MS) des Gerüstes angeordnet sind, daß die Horizontalwalzen axiale Positions-Istwertgeber aufweisen, die meßtechnisch mit einer Recheneinheit zur Bestimmung der vertikalen Walzmitte (MW) des Gerüstes verbunden sind, daß die Horizontalwalzen radiale und axiale Positions-Istwertgeber aufweisen, die meßtechnisch mit einer Recheneinheit zur Bestimmung der horizontalen Walzspaltmitte (MS) des Gerüstes verbunden sind, daß an den elektromechanischen Langhubanstellung Druckaufnehmer, Weggeber oder dergleichen angeordnet sind, und daß an den hydraulischen Kurzhubanstellungen Druckmeßgeber, Weggeber oder dergleichen angeordnet sind. Entsprechend dem Patentanspruch versteht es sich, daß bei dem erfindungsgemäßen Universalgerüst die konstruktiven Maßnahmen alternativ auf die jeweils andere Horizontalwalze zu übertragen sind. Die Kombination dieser konstruktiven Maßnahmen ermöglicht das automatische Einrichten der Walzen in der geometrischen Walzmitte und Walzspaltmitte des Gerüstes. Mit den elektromechanischen Anstellungen kann das sogenannte "roll kissing" schnell und sehr präzise durchgeführt werden; mit der hydraulischen Kurzhubanstellung werden die Stellwege und Druckpunkte zur Ermittlung der Federkennlinie durchfahren. Die Ausgestaltung der elektromechanischen Langhubanstellung bzw. der hydraulischen Kurzhubverstellung oder auch der hydraulischen Kurzhubanstellung kann dabei dem Stand der Technik entsprechend erfolgen.
  • Die Erfindung wird anhand von schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    die auf Walzmitte des Universalgerüstes positionierbaren Horizontalwalzen mit einer Darstellung für die Anstellvorrichtung,
    Figur 2
    die Meßkurven zur Berechnung der Walzmitte,
    Figur 3
    die auf Walzspaltmitte positionierbaren Horizontalwalzen des Universalgerüstes,
    Figur 4
    ein vergrößerter Ausschnitt X gemäß Figur 3,
    Figur 5
    die Auffederungskennlinie für die Horizontalwalzen des Universalgerüstes,
    Figur 6
    der Verlauf der Anstellgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Walzspaltverkleinerung,
    Figur 7
    die Auffederungskennlinie für die Vertikalwalzen,
    Figur 8
    die axiale Auffederungskennlinie für die untere Horizontalwalze und
    Figur 9
    die axiale Auffederungskennlinie für die untere Horizontalwalze.
  • In der schematischen Darstellung des Universalgerüstes nach Fig. 1 erkennt man die beiden Horizontalwalzen 1 und 2 sowie die beiden Vertikalwalzen 3 und 4 des Universalgerüstes. Die Walzenständer zur Aufnahme der von den Walzen ausgeübten Walzkräfte sind nicht dargestellt. Im Ausführungsbeispiel sind sowohl der Oberen-Horizontalwalze 1 als auch der Unteren-Horizontalwalze 2 je eine elektromechanische Langhubanstellung 5 bzw. 6 zugeordnet, die durch Doppelpfeile symbolhaft angedeutet sind und in ihrer konstruktiven Ausbildung dem Stand der Technik entsprechen. Dies trifft auch für die elektromechanischen Langhubanstellungen 7 bzw.8 für die Vertikalwalzen 3 und 4 zu. Die jeweiligen Positionen der Horizontalwalzen 1 und 2 werden durch Weggeber 9, 10 überwacht, die durch Skalen angedeutet sind. In gleicher Weise wird die Position der Vertikalwalzen 3 und 4 durch Weggeber 11 und 12 überwacht.
  • Der Oberen-Horizontalwalze 1 sind zwei hydraulische Kurzhubanstellungen 13 und 14 und den Vertikalwalzen sind ebenfalls zwei hydraulische Kurzhubanstellungen 15 und 16 zugeordnet. Ferner ist der Oberen-Horizontalwalze eine in axialer Richtung wirkende hydraulische Kurzhubverstellung 22 zugeordnet. Mit Hilfe der Weggeber 17 wird die Position der hydraulischen Kurzhubanstellungen der Horizontalwalzen in radialer Richtung überwacht. Diese Überwachung erfolgt bei den Vertikalwalzen mit Hilfe der Weggeber 18. Der Weggeber 21 dient der Überwachung der hydraulischen Kurzhubverstellung 22 in axialer Richtung der Oberen-Horizontalwalze. Die von den Horizontalwalzen 1, 2 auf ein Walzprofil ausgeübte Walzkraft wird durch Walzkraftgeber bzw. Druckmeßdosen 19 gemessen. Die von den Vertikalwalzen 3 und 4 ausgeübten Walzkräfte werden über die Druckgeber 20 vermittelt. Wie nicht näher dargestellt wurde, sind alle Positions-Istwertgeber 17, 18, 21 sowie die Druckmeßdosen 19 für die Horizontalwalzkraft sowie die Druckgeber 20 der Walzkräfte der Vertikalwalzen in einer elektronischen Recheneinheit 26 speicherbar und abrufbar.
  • Die Obere- und die Untere-Horizontalwalze 1, 2 sind in senkrechter Mittenposition MW des Walzgerüsts eingebaut. Die Vertikalwalzen werden in senkrechter Richtung des Gerüsts unverschiebbar und horizontal höhengleich in das Gerüst eingebaut. Die Obere-Horizontalwalze ist in axialer Richtung mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubverstellung 22 einstellbar.
  • Die Untere-Horizontalwlaze 2 hat in axialer Richtung keinen eigenen Verstellan-trieb. Zur genauen Bestimmung der senkrechten Walzmitte wird die eingebaute Untere-Horizontalwalze mit der Vertikalwalze 4 der Antriebsseite 23 gegen eine Bezugskante 27 des Walzgerüstes geschoben. Bei Erreichen eines definierten hydraulischen Meßdruckes wird die erreichte Position in Richtung der Bedienungsseite 24 des Gerüsts an der axialen Wegerfassung 28 gemessen und ein Meßpunkt P1 gespeichert (Fig. 2). Danach wird die Vertikalwalze 4 der Antriebsseite 23 wieder zurückgefahren.
  • Mit der Vertikalwalze 3 der Bedienungsseite 24 wird dann die Untere-Horizontalwalze 2 von der Bezugskante 27 des Walzgerüsts in Richtung der Antriebsseite 23 geschoben. Bei Erreichen eines definierten hydraulischen Meßdruckes wird die erreichte Position in Richtung der Antriebsseite 23 an der axialen Wegerfassung 29 gemessen und ein Meßpunkt P2 gespeichert (Fig. 2).
  • Der Positions-Mittelwert MW der Unteren-Horizontalwalze wird rechnerisch ermittelt, während die Untere-Horizontalwalze im Meßpunkt P2 festgehalten wird. Der Positions-Mittelwert MW der Unteren-Horizontalwalze wird mit folgender Formel ermittelt: MW = P2 - P1 : 2 (mm)
    Figure imgb0001
  • Um den Betrag des Mittelwertes MW wird die Untere-Horizontalwalze 2 beim Nullsetzen der Walzspalte mit Hilfe der Vertikalwalze 4 vom Meßpunkt P2 zurückgeschoben. Ist dann die Position Walzmitte (MW) erreicht, werden folgende Positionswerte in der Recheneinheit 26 zu Null gesetzt.
    • Axiale Stellung der Oberen-Horizontalwalze 1
    • Axiale Stellung der Untern-Horizontalwalze 2
  • Gleichzeitig mit der Verschiebung der Unteren-Horizontalwalze 2 wurde auch die Obere-Horizontalwalze mitgeschob-en. Voraussetzung dabei ist die beidseitige Entlastung der Hydraulikzylinder der Kurzhubverstellung 22 für den axialen Verschub der Oberen-Horizontalwalze 1.
  • Nachdem die Walzmitte MW des Gerüsts entsprechend obiger Beschreibung automatisch ermittelt und festgelegt wurde, gilt es, anschließend die Walzspaltmitte zu ermitteln. Wie eingangs beschrieben wurde, müssen hierzu die Vertikalwalzen 3 und 4 auf der Antriebsseite 23 und auf der Bedienungsseite 24 horizontal und höhengleich in das Walzgerüst eingebaut sein. Die Mitte der Vertikalwalzen ist die Bezugsebene für die Walzspaltmitte.
  • Nach dem Positionieren der Horizontalwalzen 1 und 2 in der senkrechten Mittenstellung MW des Gerüsts und nach dem Nullsetzen der axialen Positions-Istwertgeber 21 beider Horizontalwalzen werden die Vertikalwalzen 3 und 4 aufgefahren. Die beiden Horizontalwalzen 1 und 2 werden bis zum roll kissing zusammengefahren und mit der hydraulischen Kurzhubanstellung 13, 14 auf einen definierten Walzenballendruck von bswp. 100 KN gebracht. Die Positionswerte der Positions-Istwertgeber werden im Moment des roll kissing und bei dem aufgebrachten Walzenballendruck erfaßt und in der Rechnereinheit 26 gespeichert.
  • Nach dem Nullsetzen des Walzspaltes wird gemäß Fig. 3 ein Walzspalt A von ca. 10 mm aufgefahren. Dabei werden beide Horizontalwalzen oberhalb der später ermittelten Walzspaltmitte MS eingestellt. Mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubanstellungen 15, 16 werden beide Vertikalwalzen 3, 4 gegen die Untere-Horizontalwalze 2 gefahren und der Walzenballendruck jeder einzelnen Vertikalwalze synchron auf bspw. 1000 KN erhöht.
  • Nach dem Klemmvorgang der Unteren-Horizontalwalze 2 wird die Obere-Horizontalwalze 1 mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubverstellung 22 axial aus der Mittenstellung MW bis zur Vertikalwalze 4 der Antriebsseite 23 und anschließend bis zur Vertikalwalze 3 der Bedienungsseite 24 verschoben. Die Wege X1 und X2 werden mit Hilfe des Positions-Istwertgebers 21 für die Obere-Horizontalwalze 1 erfaßt.
  • Der Abstand B der Unteren-Horizontalwalze 2 zur Walzspaltmitte MS wird nach folgender Formel ermittelt: B = X1 + X2 4 tgα - A 2
    Figure imgb0002
  • Nach der Ermittlung der Walzmitte MW bzw. der Walzspaltmitte MS des Gerüsts wird die Untere-Horizontalwalze auf die errechnete Walzspaltmitte gefahren. Anschließend werden die Positions-Istwertgeber für die Horizontalwalzen und die Positions-Istwertgeber für die Vertikalwalzen zu Null gesetzt.
  • Für das Positionieren der Oberen- und Unteren-Horizontalwalze auf den Walzspalt "Null" für die Stegdicke wird eine elektromechanische Langhubanstellung 5, 6 mit einer Stellgenauigkeit von +/- 0,04 mm eingesetzt sowie eine hydraulische Kurzhubanstellung 13, 14 für die Obere-Horizontalwalze mit einer Stellgenauigkeit von +/-0,01 mm. Mit der eingesetzten Positions-Istwertgeberauflösung kann der Walzspalt auf +/-0,01 mm genau eingestellt werden. Bei dem Nullsetzen der Positions-Istwertgeber 17 für die Horizontalwalzen 1 und 2 wird die Federkennlinienkonstante für die Auffederung des Gerüsts in vertikaler Richtung berücksichtigt sowie die rechnerisch ermittelte Konstante für die Walzenabplattung der Oberen- und der Unteren-Horizontalwalze.
  • Für das Nullsetzen der Positions-Istwertgeber 18 der Vertikalwalzen 3, 4 in horizontaler Richtung des Walzgerüsts werden die Vertikalwalze 4 der Antriebsseite 23 und die Vertikalwalze der Bedienungsseite 24 gleichzeitig auf die Flanken der Horizontalwalzen gefahren. Für das Positionieren jeder Vertikalwalze 3, 4 auf den geforderten Walzspalt für die Flanschdicke auf der Antriebsseite 23 bzw. Bedienungsseite 24 wird eine elektromechanische Langhubanstellung 7, 8 mit einer Stellgenauigkeit von +/-0,04 mm sowie eine hydraulische Kurzhubanstellung 15, 16 mit einer Stellgenauigkeit von +/- 0,01 mm eingesetzt. Mit der eingesetzten Positions-Istwertgeberauflösung kann jeder Walzspalt auf +/- 0,01 mm genau eingestellt werden. Beim Nullsetzen der Positions-Istwertgeber für die Vertikalwalze wird deren Auffederungskennlinie in horizontaler Richtung des Gerüsts bzw. in radialer Richtung der Vertikalwalzen berücksichtigt. Ferner wird die rechnerische Walzenabplattung der Vertikalwalzen beim Nullsetzen berücksichtigt. Die hydraulischen Kurzhubanstellungen 13, 14 für die Horizontalwalzen 1, 2 und die hydraulischen Kurz-hubanstellungen 15, 16 für die Vertikalwalzen 3, 4 werden in ihre jeweilige zuvor gespeicherte Ausgangsposition zurückgestellt. Die Walzspaltstellwege der Horizontalwalzen und jeder Vertikalwalze sind also auf die Nullposition der hydraulischen Anstellung bezogen.
  • Insbesondere nach dem Umbau der Horizontal- und Vertikalwalzen des Universal-Walzgerüsts auf neue Profilformate in der Walzstraße müssen die Federkennlinienkonstanten des Universalgerüsts neu bestimmt werden, um eine schnelle und reproduzierbare Kalibereinstellung des Universalgerüsts ohne Testlauf und ohne Probestab vorzunehmen. Die Ermittlung der Federkennlienienkonstanten zeichnet sich durch folgende Arbeitsschritte aus:
  • Zunächst einmal erfolgt die Ermittlung der Federkennlinienkonstanten für die Horizontalwalzen gemeinsam (Fig. 5). Hierzu werden die elektromechanische Langhubanstellung 5 und die hydraulischen Kurzhubanstellungen 13, 14 der Oberen-Horizontalwalze 1 sowie die elektromechanische Langhubanstellung 6 der Unteren-Horizontalwalze 2 betätigt. Die Vertikalwalzen sind in geöffneter Position. Zur Sicherung der zentrischen Anstellbewegung der Oberen -Horizontalwalze und der Unteren-Horizontalwalze werden die beiden Antriebe für die elektromechanischen Langhubanstellungen elektrisch synchronisiert. Die hydraulischen Kurzhubanstellungen 13, 14 werden in Ausgangsposition des Hydraulikzylinders positioniert und dort während der Anstellbewegung gehalten.
  • Die Obere-Horizontalwalze und die Untere-Horizontalwalze werden elektromechanisch zusammengefahren. Die an der Unteren-Horizontalwalze angeordneten Druckmeßdosen 19 registrieren einen Druckanstieg, wobei die Anstellgeschwindigkeit mit zunehmender Walzspaltverkleinerung entsprechend dem Geschwindigkeitsverlauf in Fig. 6 vermindert wird. In dem Moment des Aufsetzens der Horizontalwalzen geht die Anstellgeschwindigkeit für beide Langhubanstellungen auf Null, womit das sogenannte "roll kissing" bezeichnet wird.
  • Mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubanstellung für die Obere-Horizontalwalze 1 wird der Walzenballendruck auf bspw. F = 1000 KN erhöht. Der Anstellkraft 1000 KN entspricht in Fig. 5 der Anfangswert A1 in der Auffederungskennlinie. Dabei wird der Stellweg des Kolbens gemessen und gespeichert. Gleichzeitig wird dieser Anfangswert A1 gleich Null gesetzt.
  • Mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubanstellung für die Obere-Horizontalwalze wird der Walzenballendruck weiter auf bspw. F = 3000 KN erhöht; dies entspricht dem Wert A2 in der Auffederungskennlinie gemäß Fig. 5. Der Differenz-Stellweg des Kolbens aufgrund der zusätzlichen Druckerhöhung wird gemessen und gespeichert.
  • Mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubanstellung für die Oberwalze 1 wird der Walzenballendruck weiter um ca. zehn Prozent auf bspw. F = 3300 KN erhöht und danach auf 3000 KN vermindert. Dies entspricht dem Wert B2 der Auffederungskennlinie in Fig. 5. Die Stellweg-Position des Kolbens wird gemessen und gespeichert. Die hydraulische Kurzhubanstellung der Oberen-Horizontalwalze wird weiter bis auf F = 1000 KN vermindert. Dies entspricht dem Wert B1 in der Auffederungskennlinie von Fig. 5.
  • Zur Bestimmung der mittleren Federkennlinienkonstanten der beiden Horiozontalwalzen 1, 2 sind die Punkte P1 und P2 zu errechnen, wobei P1 = (B1 - A1)/2 und P2 = (B2 - A2)/2 ist. Der Auffederungsweg (ΔS) ergibt sich aus der Differenz P2 - P1 (mm) ; der Differenzdruck (ΔF) ergibt sich aus der Differenz 3000 KN - 1000 KN. Die mittlere Federkennlinienkonstante ist dann ΔF/ΔS (KN/mm) . Die Walzenabplattung, die beim roll kissing eine Funktion von der Walzenaufsetzkraft, des Walzendurchmesser, der Walzenballenlänge sowie des Walzwerkstoffs ist, wird nicht einzel selektiert gemessen, sondern wird nur rechnerisch ermittelt, gespeichert und bei der Bestimmung der Federkennlinienkonstanten berücksichtigt.
  • Bei der Ermittlung der Federkennlinienkonstanten für die Vertikalwalzen 3, 4 (Fig. 7) werden die elektromechanischen Langhubanstellungen 7, 8 und die hydraulischen Kurzhubanstellungen 15, 16 betätigt. Dabei sind die Horizontalwalzen ohne Druck zusammengefahren. Die Obere-Horizontalwalze 1 ist hydraulisch an den Kurzhubverstellungen 22 für die Axialbewegung beidseitig entlastet.
  • Die hydraulischen Kurzhubanstellungen 15, 16 der Vertikalwalzen werden in Ausgangsposition des Hydraulikzylinder positioniert und dort während der Anstellbewegung gehalten.
  • Die Anstellbewegung beider Vertikalwalzen erfolgt bis zum Aufsetzen auf die Obere- und/oder Untere-Horizontalwalze elektromechanisch, nicht synchronisiert und gleichzeitig für die Antriebsseite 23 und für die Bedienungsseite 24 des Universalgerüsts. Entsprechend dem Geschwindigkeitsverlauf gemäß Fig. 6 wird die Anstellgeschwindigkeit mit zunehmender Walzspaltverkleinerung vermindert und wird im Moment des Aufsetzens auf die Obere- und/oder Untere-Horizontalwalze, d.h. im Moment des roll kissing zu Null.
  • Die Obere-Horizontalwalze wird bei diesem Vorgang axial mit der Unteren-Horizontalwalze kantengleich gedrückt und der Walzenballendruck jeder einzelnen Vertikalwalze wird drucksynchronisiert auf bspw. 1000 KN erhöht. Die Ermittlung des Anfangswertes A1 in der Auffederungskennlinie von Fig. 7 erfolgt getrennt für die Antriebsseite und die Bedienungsseite. Diese Methode erlaubt die Aufnahme der unverfälschten Federkennlinienkonstanten für jede Vertikalwalze gesondert, da sich die Abstützkräfte über die Horizontalwalzen aufheben und nur die Auffederungswerte auf der Antriebsseite und auf der Bedienungsseite gemessen werden. Dabei wird für jede hydraulische Kurzhubanstellung 15, 16 der Stellweg des Kolbens gemessen und gespeichert. Gleichzeitig werden die Anfangswerte A1 gleich Null gesetzt. Die weitere Ermittlung der Federkennlinienkonstanten für jede Vertikalwalze erfolgt entsprechend den Arbeitsschritten, die für die Horizontalwalzen 1, 2 durchgeführt werden und weiter oben zu Fig. 5 und der dargestellten Auffederungskennlinie der Horizontalwalzen beschrieben wurden.
  • Bei der Ermittlung der Federkennlinienkonstanten der Vertikalwalzen im Universal-Fertiggerüst sind die unterschiedlichen Winkel der Horizontal- und Vertikalwalzen zu kompensieren, bspw. bei Horizontalwalzensätzen für die Walzung von Profilen, deren Flanschbreite größer 500 mm ist. In diesem Fall müssen beim Abdrücken der Vertikalwalzen gegen die Horizontalwalzen Füllstücke bspw. Distanzstücke eingesetzt werden. Diese Distanzstücke werden beim Walzenwechsel eingebaut und nach Eichung der Vertikalwalzen aus dem Universal-Fertiggerüst entnommen. Die Abplattung der Distanzstsücke wird bei der Ermittlung der Federkennlinienkonstanten zusammen mit der Abplattung der Vertikalwalzen in die Berechnungen einbezogen.
  • Die axiale Federkennlinienkonstante für die Untere-Horizontalwalze wird in beiden Richtungen der Vertikalwalzen getrennt ermittelt (Fig. 8 und Fig. 9). Hierzu hat die Untere-Horizontalwalze 2 einen symbolisch dargestellten Stellweg-Positionsgeber 25 für die Axialverschiebung dieser Walze, angeordnet auf der Bedienungsseite 24 des Walzgerüsts.
  • Zur Ermittlung der axialen Federkennlinienkonstanten für die Untere-Horizontalwalze werden die elektromechanischen Langhubanstellungen 7, 8 und die hydraulischen Kurzhubanstellungen 15, 16 der beiden Vertikalwalzen 3, 4 eingesetzt. Dabei ist die Obere-Horizontalwalze hydraulisch von den axial wirkenden Kurzhubverstellungen 22 beidseitig entlastet.
  • Die Untere-Horizontalwalze 2 kann beim Walzen nicht in der voreingestellten Walzmitte gehalten werden und weicht über den Differenzdruck der beiden Vertikalwalzkräfte beim Walzen in beide Richtungen aus. Zur Kompensierung der unterschiedlichen Winkel zwischen der Vertikal- und Horizontalwalze bei z.B. Flanschbreiten größer 500 mm sind beim Universal-Fertiggerüst Distanzstücke vor dem Abdrücken einzusetzen. Die Abplattung der Distanzstücke wird bei der Ermittlung der Federkennlinienkonstanten in die Berechnungen einbezogen. Die hydraulischen Kurzhubanstellungen der Vertikalwalzen werden in Ausgangsposition ihrer jeweiligen Hydraulikzylinder positioniert und dort während der Anstellbewegung gehalten.
  • Die Ermittlung der Federkennlinienkonstanten der Unteren-Horizontalwalze 2 in Richtung der Bedienungsseite 24 erfolgt gemäß Fig. 8 folgendermaßen:
  • Die Vertikalwalze 4 der Antriebsseite 23 wird von der elektromechanischen Langhubanstellung 8 gegen die Untere-Horizontalwalze gefahren. Bei diesem Vorgang wird die Obere-Horizontalwalze nur mitgeschleppt. Die Anstellgeschwindigkeit bis zum Aufsetzmoment wird entsprechend der Walzspaltverkleinerung vermindert, d.h. die Anstellgeschwindigkeit wird entsprechend Fig. 6 bis zum Moment des roll kissing auf Null zurückgefahren. Der Moment des Aufsetzens der Vertikalwalze 4 auf die Untere-Horizontalwalze 2 wird durch einen Druckanstieg registriert.
  • Mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubanstellung 16 für die Vertikalwalze 4 der Antriebsseite 23 wird der Walzenballendruck auf bspw. F = 1000 KN erhöht. Diese Walzkraft entspricht dem Anfangswert A1 der zu ermittelnden Federkennlinie. Der Stellweg-Wert auf dem Weggeber 18 an der Axialverschiebung wird bei 1000 KN gleich Null gesetzt. Entsprechend der Federkennlinie von Fig. 8 wird mit Hilfe der hydraulischen Kurzhubanstellung 16 der Vertikalwalze der Antriebsseite der Walzenballendruck weiter auf bspw. F = 3000 KN erhöht. Diese Walzkraft entspricht dem Wert A2 auf der Federkennlinie. Der Stellweg wird über den Weggeber an der Axialverschiebung gemessen und gespeichert. Dann wird der Walzenballendruck der Vertikalwalze 4 weiter um 10% auf bspw. F = 3300 KN erhöht und danach auf 3000 KN vermindert. Diese Walzkraft entspricht dem Wert B2 auf der Federkennlinie gemäß Fig. 8. Die Stellweg-Position an der Axialverschiebung wird gemessen und gespeichert. An der hydraulischen Kurzhubanstellung 16 der Vertikalwalze der Antriebsseite wird der Walzenballendruck weiter auf 1000 KN vermindert. Diese Walzkraft entspricht dem Wert B1 auf der Federkennlinie gemäß Fig. 8. Die Stellweg-Position an der Axialverschiebung wird gemessen und gespeichert. Die mittlere Federkennlinienkonstante zwischen den Punkten P1 und P2 gemäß Fig. 8 wird entsprechend dem Algorithmus berechnet, der zuvor bei der Berechnung der mittleren Federkennlinienkonstanten für die Horizontalwalzen 1, 2 angegeben wurde.
  • Die Ermittlung der Federkennlinienkonstanten für die Untere-Horizontalwalze 2 in Richtung der Antriebsseite 23 gemäß Fig. 9 erfolgt in der gleichen Weise wie die Ermittlung der Federkennliniekonstanten der Unteren-Horizontalwalze in Richtung der Bedienungsseite 24 gemäß Fig. 8 und ist mit der Vertikalwalze 3 der Bedienungsseite 24 durchzuführen, wie dies in Fig. 9 schematisch dargestellt wurde. Die Berechnung der mittleren Federkennlinienkonstanten zwischen den Punkten P1 und P2 in Fig. 9 erfolgt ebenfalls entsprechend dem Algorithmus, der zur Berechnung der mittleren Federkennlinienkonstanten in Fig. 8 bzw. für die Horizontalwalzen angegeben wurde.
  • Mit der beanspruchten und zuvor beschriebenen Erfindung wird ein automatisches Einrichten der Walzen eines Universalgerüstes ermöglicht zusammen mit einem automatischen Nullsetzen der Horizontalwalzspalte und der Vertikalwalzspalte unter Berücksichtigung der ermittelten aktuellen Federkennlinienkonstanten. Das automatische Einrichten der Walzen für das Universalgerüst kann von einem Leitstand aus vorgenommen werden. Dabei können die erfindungsgemäßen Maßnahmen nicht nur auf die Untere-Horizontalwalze bezogen werden, sondern alternativ auch auf die Obere-Horizontalwalze des Universal-Walzgerüsts.
    • Liste der Bezugszeichen
    • 1 Obere-Horizontalwalze
    • 2 Untere-Horizontalwalze
    • 3 Vertikalwalze
    • 4 Vertikalwalze
    • 5 Langhubanstellung der Oberen-Horizontalwalze
    • 6 Langhubanstellung der Unteren-Horizontalwalze
    • 7 Langhubanstellung der Vertikalwalze der Bedienungsseite
    • 8 Langhubanstellung der Vertikalwalze der Antriebsseite
    • 9, 10 Weggeber für die Horizontalwalzen
    • 11, 12 Weggeber für die Vertikalwalzen
    • 13, 14 hydraulische Kurzhubanstellungen der Oberen-Horizontalwalze
    • 15, 16 hydraulische Kurzhubanstellung der Vertikalwalzen
    • 17 Weggeber/Positions-Istwertgeber der Oberen-Horizontalwalze (radial)
    • 18 Weggeber/Positions-Istwertgeber der Vertikalwalzen (radial)
    • 19 Druckmeßdosen
    • 20 Druckgeber
    • 21 Positions-Istwertgeber der Horizontalwalzen (axial)
    • 22 hydraulische Kurzhubverstellung
    • 23 Antriebsseits
    • 24 Bedienungsseite
    • 25 Stellweg-Positionsgeber der Unteren-Horizontalwalze (axial)
    • 26 Recheneinheit
    • 27 Bezugskante des Universalgerüsts
    • 28 Wegerfassung
    • 29 Wegerfassung

Claims (9)

  1. Verfahren zum automatischen Einrichten von Horizontal- und Vertikalwalzen (1, 2; 3,4) in einem Universalgerüst, insbesondere nach dem Umbau des Gerüstes auf neue Profilformate der Walzstraße mit Hilfe von Anstellgliedern (5, 6; 13, 14; 15, 16) und mittels von auf Rechnereinheiten (26) geschaltete Positions-Meßeinrichtungen für die Walzenanstellungen unter Berücksichtigung der Federkennlinienkonstanten (F),
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die axiale Einbaugeometrie der Vertikalwalzen (3, 4) in dem Gerüst als feste Bezugsgröße dient und die Horizontalwalzen (1, 2) radial und axial in solche von Positions-Istwertgebern (17, 21) gemessenen Walzenstellungen verschoben werden, aus denen die geometrische Walzmitte (MW) und die geometrische Walzspaltmitte (MS) des Gerüsts bestimmt wird,
    - daß die radiale Federkennlinie (F) für beide Horizontalwalzen (1, 2) gemeinsam, die radiale Federkennlinie für jede Vertikalwalze (3, 4) gesondert und die axiale Federkennlinie einer der Horizontalwalzen (1, 2) jeweils nach einer der beiden Achsrichtungen gesondert ermittelt wird, in dem die Walzen elektromechanisch bis zu dem Moment des Aufsetzens gegeneinander gefahren werden und anschließend der Walzenballendruck auf mindestens zwei Druckpunkte(P₁, P₂) erhöht und von diesen Druckpunkten wieder entlastet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch
    folgende Sequenz von Arbeitsschritten:
    - Die Vertikalwalzen (3, 4) werden in senkrechter Richtung des Gerüstes unverschiebbar und horizontal höhengleich in das Gerüst eingebaut,
    - die Untere- bzw. die Obere-Horizontalwalze (1, 2) wird in senkrechter Mittenposition in das Gerüst eingebaut,
    - die Untere- bzw. die Obere-Horizontalwalze (1, 2) wird von den Vertikalwalzen (3, 4) mit einem bestimmten Druck wechselseitig angefahren und aus den gemessenen Positionswerten wird die Walzmitte (MW) bestimmt,
    - die Horizontalwalzen (1, 2) werden aufgefahren und oberhalb bzw. unterhalb der horizontalen Mittenposition der Vertikalwalzen (3, 4) wird ein bestimmter Walzspalt (A) eingestellt,
    - die Vertikalwalzen (3, 4) werden gegen die Untere- bzw. Obere-Horizontalwalze (1, 2) gefahren und auf einen bestimmten Druck gebracht,
    - die Obere- bzw. Untere-Horizontalwalze (1, 2) wird wechselseitig gegen die Vertikalwalzen (3, 4) verschoben, die erreichten Positionen werden gemessen und der Abstand (B) der Unteren- bzw. der Oberen-Horizontalwalze (1, 2) zur Walzspaltmitte (MS) errechnet,
    - die Positions-Istwertgeber (17, 21) für die Horizontalwalzen (1, 2) und die Positions-Istwertgeber (18) für die Vertikalwalzen (3, 4) werden zu Null gesetzt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Geschwindigkeit der elektromechanischen Anstellung (7,8; 9,10) der Walzen (3,4; 1,2) gegeneinander mit zunehmender Abstandsverkleinerung vermindert wird und im Moment des Aufsetzens zu Null wird.
  4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die elektromechanische Anstellbewegung der Horizontalwalzen (1,2) gegeneinander und bei geöffneten Vertikalwalzen (3,4) bis zum Aufsetzmoment sychronisiert ist und anschließend eine der Horizontalwalzen (1,2) mit dem Walzenballendruck hydraulisch beaufschlagt wird.
  5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vertikalwalzen (3,4) bei drucklos gegeneinander gefahrenen und im Sinne einer Axialbewegung entlasteter Oberen- oder Unteren-Horizontalwalze (1,2) elektromechanisch gegen die Flanken derr Horizontalwalzen (1,2) bis zum Aufsetzmoment gefahren werden und daß anschließend jede einzelne Vertikalwalze (3,4) drucksynchronisiert mit dem Walzenballendruck hydraulisch beaufschlagt wird.
  6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jeweils eine Vertikalwalze (3,4) von einer bzw. der anderen Seite elektromechanisch gegen die zugeordnete Flanke der Unteren- bzw. Oberen-Horizontalwalze (1,2) bis zu dem Aufsetzmoment gefahren wird, wobei die Horizontalwalzen (1,2) drucklos gegeneinander gefahren sind und daß anschließend jede Vertikalwalze mit dem Walzenballendruck hydraulisch beaufschlagt wird.
  7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen die Flanken der Horizontalwalzen (1,2) und dem Walzenballen jeder Vertikalwalze (3,4) gegebenenfalls ein Füllstück eingelegt wird, bevor die Vertikalwalze (3,4) mit dem hydraulischen Walzenballendruck beaufschlage wird.
  8. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der jeweilige Stellweg (S) der hydraulischen Anstellung der Walzen und der entsprechende beaufschlagte Walzenballendruck (F) gemessen und gespeichert werden und daß in an sich bekannter Weise aus den Differenzdrücken (ΔF) und der zugehörigen Differenz der Stellweg (ΔS) eine mittlere Federkennlinienkonstante ermittelt wird.
  9. Universalgerüst ausgerüstet zum automatischen Einrichten der Horizontal- und Vertikalwalzen nach den Verfahrensansprüchen 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    - daß die Obere- bzw. Untere-Horizontalwalze (1, 2) mit einer in radialer Richtung wirkenden elektromechanischen Langhubanstellung (5, 6) und mit einer hydraulischen Kurzhubanstellung (13, 14) verbunden ist sowie eine in axialer Richtung wirkende Kurzhubverstellung (22) aufweist,
    - daß die Untere- bzw. Obere-Horizontalwalze (2, 1) mit einer in radialer Richtung wirkenden elektromechanischen Langhubanstellung (6, 5) verbunden ist und in axialer Richtung lösbar und einstellbar ist,
    - daß die Vertikalwalzen (3, 4) mit einer in radialer Richtung wirkenden elektromechanischen Langhubanstellung (7, 8) und mit einer hydraulischen Kurzhubanstellung (15, 16) verbunden sind und in vertikaler Richtung des Gerüsts unverschiebbar und höhengleich angeordnet sind,
    - daß die Obere- bzw. Untere-Horizontalwalze (1, 2) eine hydraulische Stellvorrichtung (22) für eine Axialbewegung aufweist, die entlastbar ist.
    - daß die Vertikalwalzen (3, 4) in der Walzspaltmitte (MS) des Gerüsts angeordnet sind.
    - daß die Horizontalwalzen (1, 2) axiale Positions-Istwert-Geber (21) aufweisen, die meßtechnisch mit einer Recheneinheit (26) zur Bestimmung der vertikalen Walzmitte (MW) des Gerüsts verbunden sind.
    - daß die Horizontalwalzen (1, 2) radiale und axiale Positions-Istwert-Geber (17, 21) aufweisen, die meßtechnisch mit einer Recheneinheit (26) zur Bestimmung der horizontalen Walzspaltmitte (MS) des Gerüsts verbunden sind.
    - daß an den elektromechanischen Langhubanstellungen (5, 6, 7, 8) Druckaufnehmer (19), Weggeber (9, 10, 11, 12) oder dergleichen angeordnet sind.
    - daß an den hydraulischen Kurzhubanstellungen (13, 14, 15, 16) Druckmeßgeber (20), Weggeber (17, 18) oder dergleichen angeordnet sind.
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