EP0275875B2 - Anstellvorrichtung für ein Universalwalzgerüst - Google Patents

Anstellvorrichtung für ein Universalwalzgerüst Download PDF

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EP0275875B2
EP0275875B2 EP88100096A EP88100096A EP0275875B2 EP 0275875 B2 EP0275875 B2 EP 0275875B2 EP 88100096 A EP88100096 A EP 88100096A EP 88100096 A EP88100096 A EP 88100096A EP 0275875 B2 EP0275875 B2 EP 0275875B2
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EP
European Patent Office
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hydraulic
stand
screw
rolling
roll
Prior art date
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EP88100096A
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French (fr)
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EP0275875A3 (en
EP0275875B1 (de
EP0275875A2 (de
Inventor
Georg Engel
Ernst-August Häberer
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
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Publication date
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Application filed by SMS Schloemann Siemag AG, Schloemann Siemag AG filed Critical SMS Schloemann Siemag AG
Priority to AT88100096T priority Critical patent/ATE69743T1/de
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Publication of EP0275875A3 publication Critical patent/EP0275875A3/de
Application granted granted Critical
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Publication of EP0275875B2 publication Critical patent/EP0275875B2/de
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    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product
    • B21B38/10—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product for measuring roll-gap, e.g. pass indicators
    • B21B38/105—Calibrating or presetting roll-gap
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    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
    • B21B2013/106—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane for sections, e.g. beams, rails
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    • B21B31/16—Adjusting or positioning rolls
    • B21B31/20—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis
    • B21B31/32—Adjusting or positioning rolls by moving rolls perpendicularly to roll axis by liquid pressure, e.g. hydromechanical adjusting

Definitions

  • the invention relates to an adjusting device according to the preamble of claim 1.
  • a device according to this type is already known from JP-PS 56-109 101. However, it is not disclosed here how the generally mentioned job works.
  • US Pat. No. 4,127,997 discloses an adjusting device for a cassette universal stand which can be preset in the roller workshop by means of rough mechanical adjustments, but which only permits fine adjustment during operation. It is not possible to open and adjust over large advance paths during the rolling process with this adjusting device. In addition, this adjustment device must be preset with the help of test sticks, but the use of test sticks is time-consuming and cumbersome.
  • the invention deals with the retraction of universal rolling stands, which is carried out according to the prior art with the aid of test bars. Although it is possible to reproduce all setting data for the pass schedules of the program to be rolled, this cannot be taken into account from bar to bar due to roughing tolerances, temperature differences and changing rolling stock quality.
  • the invention has for its object to show a way how the caliber setting of a universal finishing stand can be carried out without a test run and test bar.
  • the solution to this problem consists according to the invention from the features of claim 1.
  • the inventive combination of electromechanical coarse adjustments with hydraulic fine adjustments in connection with the measurement and control equipment of the adjusting device according to the invention makes it possible, after a stitch-dependent electro-mechanical coarse adjustment of the vertical rollers and at least one Horizontal roller to move the assigned hydraulic fine adjustments depending on the profile and rolling stock-dependent variable hydraulic pressures or rolling forces.
  • the position setpoints of the hydraulic Fine adjustment is corrected depending on the rigidity or the spring deflection characteristics and the measured rolling forces.
  • the position of the hydraulic fine adjustments is recorded using position transducers and hydraulically regulated to new setpoints.
  • the invention is intended for finishing stands, namely for the reproducible, rolling program-dependent caliber setting after opening a finished caliber for the ineffective passage of pre-profiles in a universal carrier line with immediate behind a reversing scaffolding group arranged scaffolding according to DE-A-25 34 647, in which this problem was addressed as not easily solvable with modern control technology.
  • the rolls are moved to zero roll gap (roll kissing) with the electromechanical rough adjustment in the roll stand or to a defined roll gap with calibration pieces.
  • the scaffolding and adjusting parts lying in the horizontal and vertical force course are set with a pressure under compressive stress by pressure increases in the adjusting cylinders, which corresponds to a mean theoretically expected rolling force according to the stitch schedule.
  • the setting value of the coarse electromechanical settings can be reproduced using displacement sensors. This calibration process is repeated at several different pressures in the fine adjustment cylinders. The resulting different position values of the fine adjustments result in the (horizontal and vertical) scaffold spring characteristics, which are stored electronically. The position setpoints for the electromechanical coarse adjustments are saved separately for each stitch plan according to the respective stitch plans. The hydraulic pressures in the adjustment cylinders of the fine adjustments can be reproduced by pressure or rolling force sensors and are saved as a zero value according to the previous calibration.
  • the pressure deviations dependent on the rolling force are measured from the zero value in the hydraulic fine adjustments, and depending on the assigned stand characteristic curve, the setpoints for the position control of the hydraulic fine adjustments are corrected to compensate for changes in the stand suspension that depend on the profile or rolling stock.
  • a hydraulic displacement control depending on the rolling force for each roller ensures that the desired and reproducible roller setting is maintained regardless of changes in the rolling force.
  • the target setpoints of the electromechanical coarse adjustments are corrected according to the roller grinding performed.
  • the universal carrier train shown in Fig. 1 consists of the two universal roll stands R and F and a compression stand E arranged between these stands.
  • the three roll stands are arranged in close succession and form a so-called universal compact roll stand group, which is operated in a reversing manner, such as indicated by the double arrow T.
  • the beams are rolled in the universal stand R and the upsetting stand E from a preliminary section in several reversing passes until the final pass is carried out in the universal finishing stand F as the last pass.
  • the finished caliber of the finishing stand F, formed by the rollers 1 to 4 is opened until the finished stitch for the ineffective passage of preliminary profiles.
  • the adjusting device according to the invention according to Figure 2 makes it possible to quickly set the rollers to the desired finished caliber without the need for the setting data for the finished caliber by means of a test run with one or more test bars.
  • both the upper horizontal roller 1 and the lower roller 2 each have an electromechanical rough adjustment 8. 9 assigned, which are symbolically indicated by double arrows and are state of the art in their constructive training. This also applies to the coarse electromechanical positions 10 and 11 for the vertical rollers 3 and 4.
  • the respective position of the horizontal rollers 1, 2 is resp. 13 monitors, which are indicated by scales.
  • the position of the vertical rollers 3, 4 is monitored in the same way by displacement sensors 14 or 15.
  • the upper horizontal roller 1 is assigned two hydraulic control cylinders or fine adjustments 16 and 17 with pistons 18 and 19.
  • the vertical rollers 3, 4 are hydraulic fine adjustments 20. 21 with piston 22 respectively. 23 assigned.
  • the position of the pistons relative to the cylinders is monitored by two displacement transducers per cylinder, and the displacement transducers 24, 25 are used to monitor the fine adjustments 16, 17, whereas the displacement transducers 26, 27 respectively control the fine adjustments 20. 21 monitor.
  • the rolling force exerted by the horizontal rollers 1, 2 on the rolling profile 32 is caused by rolling force sensors. Pressure transducers 28 and 29 measured. The rolling forces exerted by the vertical rollers 3, 4 are determined via pressure transmitters 30 and 31.
  • the adjusting device with the electronic control device is operated according to the following working method: A calibration process must be carried out at intervals, especially after the rollers have been ground. For this purpose, all rolls are moved together to zero caliber by actuating the coarse electromechanical positions 8 to 11. Then 16.17 different stitch schedules are added in the hydraulic fine adjustments expected mean hydraulic pressures are set, whereby the roll stands, not shown, come under tension and spring up or. to stretch. The deformations adequate for the various hydraulic pressures set are determined by the displacement sensors 24, 25 of the fine adjustments 16, 17, the associated pressures respectively. Forces from the load cells 28.29 are registered.
  • the stand-up characteristic curve for the horizontal force curve is also determined by setting the hydraulic pressures in the fine adjustments 20, 21 for the vertical rolls 3, 4 to various mean values to be expected according to the stitch schedule, whereby the vertical rolls are increasingly against the end faces of the horizontal rolls 1, 2 be pressed.
  • the roll stand frames, not shown, are increasingly stretched to accommodate the forces exerted by the vertical rolls.
  • a preliminary profile is rolled out in the two stands R and E of the universal compact rolling mill group according to FIG. 1 in reversing operation, the finished caliber in the finishing stand F being wide open for the ineffective passage of rolling stock.
  • the finish stitch is to be carried out, the for the stitch-based roller adjustment relevant data from the electronic control device reproduced resp. accessed so that the rollers 1 to 4 are electromechanically and hydraulically fed to the desired finished caliber.
  • the preset target values agree with the actual values that occur so that the more precisely the target target values could be specified, the more likely a finished product with tolerances can be expected.
  • the adjusting device also takes into account pre-rolling tolerances, temperature differences and changing rolling stock quality by measuring deviations from the zero values of the hydraulic pressures during the finish pass, determining the corresponding change in the scaffold springing on the basis of the stored scaffold springing characteristics and the changed scaffold Suspension for correcting the zero position value of the hydraulic fine adjustments 16, 17 or 20.21 is used. With this corrected setpoint, the desired reproducible roll setting is maintained by hydraulic displacement control for rolls 1, 3 and 4, regardless of changes in rolling force.
  • the finished caliber has to be set quickly to carry out the finishing pass, it may take a considerable amount of time before the rough electromechanical adjustments, which usually consist of threaded spindles and nuts, travel their way to have. Provision can therefore be made for the electromechanical rough adjustments for closing the previously opened finished caliber to be actuated successively during the reversing stitch in the reversing roll stand group R, E.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Metal Rolling (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Vehicle Body Suspensions (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anstellvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Eine Vorrichtung gemäß dieser Gattung ist bereits aus der JP-PS 56-109 101 bekannt. Nicht offenbart wird hier jedoch, wie die allgemein angesprochene Anstellung arbeitet.
  • Die US-PS 4 127 997 offenbart eine Anstellvorrichtung für ein Cassetten-Universalgerüst, welches über mechanische Grobanstellungen in der Walzenwerkstatt voreinstellbar ist, welches jedoch während des Betriebes nur eine Feinanstellung zuläßt. Ein Öffnen und Anstellen über größen Vorstellwege während des Walzvorgangs ist mit dieser Anstellvorrichtung nicht möglich. Hinzukommt, daß diese Anstellvorrichtung mit Hilfe von Probestäben voreingestellt werden muß, die Anwendung von Probestäben jedoch zeitaufwendig und umständlich ist.
  • Ferner ist als bekannt vorauszusetzen, daß hydraulisch geregelte Walzen mit einer elektromechanischen Grobanstellung kombiniert werden können, um den Regelhub in den Zylindern wegen der Kompressibilität des Drucköls klein zu halten. Für den Schleppantrieb von Vertikalwalzen in Universalwalzgerüsten durch vorübergehendes Anpressen der Vertikalwalzen an die Stirnflächen der Horizontalwalzen, d. h. nicht für Regelzwecke, ist die Kombination von hydraulischen Anpreßvorrichtungen und elektromechanischen Anstellvorrichtungen durch die DE-A- 11 18724 bekannt geworden.
  • Die Erfindung behandelt das Einfahren von Universalwalzgerüsten, das nach dem Stande der Technik mit Hilfe von Probestäben durchgeführt wird. Es ist zwar möglich, alle Anstelldaten für die Stichpläne des zu walzenden Programms zu reproduzieren, jedoch können diese von Stab zu Stab - bedingt durch Vorwalztoleranzen, Temperaturunterschiede und wechselnde Walzgutqualität - nicht berücksichtigt werden.
  • Es hat sich daher als notwendig erwiesen, das dem jeweiligen Stichplan entsprechende Kaliber eines Universalwalzgerüstes mittels eines Testlaufes mit einem oder mehreren Probestäben für den Fertigstich angenähert auf die während des jeweiligen Stiches wechselnden Parameter einzustellen bzw. die Kontrolle einer Kalibereinstellung durch einen Probestab durchzuführen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Weg zu weisen, wie die Kalibereinstellung eines Univesal Fertiggerüst, ohne Testlauf und Probestab durchgeführt werden kann. Die Lösung dieser Aufgabe besteht gemäß der Erfindung aus den Merkmalen des Patentanspruches 1. Die erfindungsgemäße Kombination von elektromechanischen Grobanstellungen mit hydraulischen Feineinstellungen in Verbindung mit der meß- und regeltechnischen Ausstattung der erfindungsgemäßen Anstellvorrichtung macht es möglich, nach einer stichplanabhängigen elektromechanischen Grobeinstellung der Vertikalwalzen und mindestens einer Horizontalwalze die zugeordneten hydraulischen Feineinstellungen weggeregelt in Abhängigkeit von profil- und walzgutabhängigen veränderlichen hydraulischen Drücken bzw. Walzkräften zu fahren. Die Positions-Sollwerte der hydraulischen Feinanstellung werden in Abhängigkeit von der Gerüststeifigkeit bzw. den Gerüst-Auffederungskennlinien und den gemessenen Walzkräften korrigiert. Die Position der hydraulischen Feineinstellungen wird mittels Positions-Weggebern erfaßt und hydraulisch auf neue Sollwerte geregelt. Es wird nicht nur das Problem der schnellen Kalibereinstellung eines Universalgerüstes ohne Testlauf mittels Probestab gelöst, sondern er wird darüber hinaus erreicht, daß die bisher mittels Probestab nur annähernd richtige Kalibereinstellung automatisch von Stab zu Stab verbessert wird. Auch werden die während des Walzens eines Stabes bisher nur pauschal erfaßten Walzkraftänderungen gezielt erfaßt und der Walzspalt kontinuierlich während des Stabdurchlaufes ausgeregelt, womit alle Nachteile eines ungeregelten Gerüstes entfallen.
  • Um ein schnelles Zufuhren des Kalibers zu gewährleisten ist von besonderer Bedeutung, daß das zuvor geöffnete Fertigkaliber sukzessive schon während der Reversierstiche in der Umkehr-Gerüstgruppe der Universal-Trägerstraße betätigbar ist.
  • Da es bei den Vorstichen in einer Universal-Trägerstraße auf Walzgenauigkeit nicht so sehr ankommt, ist die Erfindung für Fertiggerüste gedacht, und zwar zur reproduzierbaren, walzprogramm-abhängigen Kalibereinstellung nach dem Öffnen eines Fertigkalibers zum wirkungslosen Durchgang von Vorprofilen in einer Universal-Trägerstraße mit unmittelbar hinter einer Umkehr-Gerüstgruppe angeordnetem Fertiggerüst nach der DE-A-25 34 647, in der dieses Problem als nicht ohne weiteres mit der modernen Regeltechnik lösbar angesprochen wurde. Indem diese Lösung gemäß der Erfindung gefunden wurde, erübrigt sich das seitliche Herausfahren des Universal-Fertiggerüstes mit unveränderter Kalibereinstellung sowie das Zurückfahren in die Walzlinie mit der Folge, daß der Walzprozeß durch das Hin- und Herfahren bzw. Heben und Senken zeitlich nicht belastet wird, da lediglich die Walzen für die Vorstiche zu öffnen sind und für den Fertigstich reproduzierbare eingestellt werden
  • Zur Kalibereinstellung eines Universalwalzgerüstes mittels einer Anstellvorrichtung mit Regeleinrichtung gemäß der Erfindung dient zweckmäßig das im Patentanspruch 3 angegebene Arbeitsverfahren. Hiernach wird - mit anderen Worten - wie folgt vorgegangen:
  • Bei Inbetriebnahme der Regelung und später in regelmäßigen Abständen zur Wartung der Regelung werden die Walzen mit der elektromechanischen Grobanstellung im Walzgerüst auf Walzspalt Null (roll kissing) oder mit Eichstücken auf einen definierten Walzspalt gefahren. Mittels der hydraulischen Feinanstellungen werden durch Druckerhöhungen in den Anstellzylindern die im horizontalen sowie vertikalen Kräfteverlauf liegenden Gerüst- und Anstellteile mit einem Druck unter Druckspannung gesetzt, der einer mittleren theoretisch zu erwartenden Walzkraft stichplanmäßig entspricht.
  • Der Einstellwert der elektromechanischen Grobanstellungen ist durch Weggeber reproduzierbar. Dieser Eichvorgang wird bei mehreren unterschiedlichen Drücken in den Feinanstellzylindern wiederholt. Die sich daraus ergebenden unterschiedlichen Positionswerte der Feineinstellungen ergeben die (horizontale und vertikale) Gerüst-Auffederungskennlinien, die elektronisch gespeichert werden. Die Positions-Sollwerte für die elektromechanischen Grobanstellungen werden entsprechend den jeweiligen Stichplänen für jeden Stichplan gesondert gespeichert. Die hydraulischen Drücke in den Anstellzylindern der Feinanstellungen sind durch Druck- oder Walzkraftgeber reproduzierbar und werden entsprechend der vorangegangenen Eichung als Null-Wert gespeichert.
  • Während des Walzens werden die walzkraftabhängigen Druckabweichungen vom Null-Wert in den hydraulischen Feinanstellungen gemessen, und in Abhängigkeit von der zugeordneten Gerüst-Kennlinie werden die Sollwerte für die Positionsregelung der hydraulischen Feinanstellungen korrigiert, um profil- oder walzgutabhängige Änderungen der Gerüst-Auffederung zu kompensieren. Eine walzkraftabhängige hydraulische Wegregelung für jede Walze sorgt dafür, daß die gewünschte und reproduzierbare Walzeneinstellung unabhängig von Walzkraftänderungen beibehalten wird.
  • Bei Programmwechsel oder nach Einbau neuer Walzen werden die Anstell-Sollwerte der elektromechanischen Grobanstellungen entsprechend dem durchgeführten Walzenabschliff korrigiert.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes schematisch dargestellt, und zwar zeigen
    • Fig.1
    eine Universal-Trägerstraße zur Verdeutlichung der Anwendung einer Anstellvorrichtung gemäß der Erfindung, und
    Fig.2
    die Walzen eines Universal-Walzgerüstes mit Teilen der Anstellvorrichtung.
  • Die in Fig.1 dargestellte Universal-Trägerstraße besteht aus den beiden Universal-Walzgerüsten R und F sowie einem zwischen diesen Gerüsten angeordneten Stauchgerüst E. Die drei Walzgerüste sind in dichter Aufeinanderfolge angeordnet und bilden eine sogenannte Universal-Kompaktwalzgerüstgruppe, die reversierend betrieben wird, wie durch den Doppelpfeil T angedeutet. Die Träger werden in dem Universalgerüst R und dem Stauchgerüst E aus einem Vorprofil in mehreren Reversierstichen ausgewalzt bis in dem Universal-Fertigwalzgerüst F als letztem Stich der Fertigstich ausgeführt wird. Bis zum Fertigstich ist das von den Walzen 1 bis 4 gebildete Fertigkaliber des Fertiggerüstes F zum wirkungslosen Durchgang von Vorprofilen geöffnet. Die Anstellvorrichtung gemäß der Erfindung nach Fig.2 ermöglicht es, die Walzen schnell auf das gewünschte Fertigkaliber einzustellen, ohne daß die Notwendigkeit besteht, die Einstelldaten für das Fertigkaliber mittels eines Testlaufes mit einem oder mehreren Probestäben zu ermitteln.
  • In der schematischen Darstellung nach Fig.2 erkennt man die beiden Horizontalwalzen 1 und 2 sowie die Vertikalwalzen 3 und 4 des Universal-Fertigwalzgerüstes F in Fig.1. Die Walzenständer zur Aufnahme der von den Walzen ausgeübten Walzkräfte sind nicht dargestellt. Im Ausführungsbeispiel sind sowohl der oberen Horizontalwalze 1 als auch der Unterwalze 2 je eine elektromechanische Grobanstellung 8 bezw. 9 zugeordnet, die durch Doppelpfeile symbolhaft angedeutet sind und in ihrer konstruktiven Ausbildung Stand der Technik sind. Dies trifft auch für die elektromechanischen Grobanstellungen 10 und 11 für die Vertikalwalzen 3 und 4 zu. Die jeweilige Position der Horizontalwalzen 1, 2 wird durch Weggeber 12 bezw. 13 überwacht, die durch Skalen angedeutet sind. Die Position der Vertikalwalzen 3,4 ist in gleicher Weise durch Weggeber 14 bezw.15 überwacht.
  • Der oberen Horizontalwalze 1 sind zwei hydraulische Regelzylinder bzw. Feinanstellungen 16 und 17 mit Kolben 18 und 19 zugeordnet. Ebenso sind den Vertikalwalzen 3,4 hydraulische Feinanstellungen 20 bezw. 21 mit Kolben 22 bezw. 23 zugeordnet. Die Position der Kolben relativ zu den Zylindern ist durch jeweils zwei Weggeber pro Zylinder überwacht, und zwar dienen die Weggeber 24,25 zur Überwachung der Feinanstellungen 16,17, wohingegen die Weggeber 26,27 die Feinanstellungen 20 bezw. 21 überwachen.
  • Die von den Horizontalwalzen 1,2 auf das Walzprofil 32 ausgeübte Walzkraft wird durch Walzkraftgeber bezw. Druckmeßdosen 28 und 29 gemessen. Die von den Vertikalwalzen 3,4 ausgeübten Walzkräfte werden über Druckgeber 30 und 31 ermittelt.
  • Wie nicht näher dargestellt ist, sind alle Positions-, Druck- und Walzkraft-Istwerte, die von den Gebern 12 bis 15 und 24 bis 31 geliefert werden, in einer elektronischen Regeleinrichtung speicherbar und reproduzierbar. Darüberhinaus sind die hydraulischen Feinanstellungen 16,17,20 und 21 weggeregelt, d.h. das Fertigwalzgerüst F nach Fig.1 ist sowohl für die Horizontalwalzen als auch für die Vertikalwalzen regeltechnisch mit einer automatischen Walzspaltregelung verbunden.
  • Die Anstellvorrichtung mit der nicht dargestellten elektronischen Regeleinrichtung wird nach folgendem Arbeitsverfahren betrieben:
    In Zeitabständen ist ein Eichvorgang auszuführen, insbesondere nachdem Walzen geschliffen worden sind. Hierzu werden alle Walzen auf Null-Kaliber aufeinandergefahren, indem die elektromechanischen Grobanstellungen 8 bis 11 betätigt werden. Anschließend werden in den hydraulischen Feinanstellungen 16,17 verschiedene stichplanmässig zu erwartende mittlere hydraulische Drücke eingestellt, wodurch die nicht dargestellten Walzenständer unter Zugspannung gelangen und auffedern bezw. sich dehnen. Die den eingestellten verschiedenen hydraulischen Drücken adäquaten Verformungen werden durch die Weggeber 24,25 der Feinanstellungen 16,17 ermittelt, wobei die dazugehörigen Drücke bezw. Kräfte von den Druckmeßdosen 28,29 registriert werden. Alle gespeicherten hydraulischen Drücke bzw. vertikalen Kräfte und die sich daraus ergebenden unterschiedlichen Positionswerte der Feinanstellungen 16,17 aus druckabhängigen Verformungen ergeben die Gerüst-Auffederungskennlinie für den vertikalen Kräfteverlauf, die in der elektronischen Regeleinrichtung reproduzierbar gespeichert ist. Ebenso wird die Gerüst-Auffederungskennlinie für den horizontalen Kräfteverlauf ermittelt, indem die hydraulischen Drücke in den Feinanstellungen 20,21 für die Vertikalwalzen 3,4 auf verschiedene stichplanmässig zu erwartende mittleren Werte eingestellt werden, wodurch die Vertikalwalzen zunehmend gegen die Stirnflächen der Horizontalwalzen 1,2 gedrückt werden. Entsprechend werden die nicht dargestellten Walzenständerrahmen zur Aufnahme der von den Vertikalwalzen ausgeübten Kräfte zunehmend gedehnt. Diese druckabhängigen Verformungen werden durch die Weggeber 26,27 angezeigt und ergeben zusammen mit den verschiedenen Werten aus den Druckgebern 30,31 die Gerüst-Auffederungskennlinie für den horizontalen Kräfteverlauf, die ebenfalls reproduzierbar gespeichert ist. Anschließend werden alle sich unter den Eich-Bedingungen einstellenden Positions- und Druckwerte regeltechnisch genullt, d.h. in der elektronischen Regeleinrichtung auf Null-Werte eingestellt. Nach Beendigung dieser Eichvorgänge wird das Kaliber des Universal-Fertiggerüstes F geöffnet, indem alle Walzen 1 bis 4 durch Betätigen der elektromechanischen Grobanstellungen 8 bis 11 weit zurückgefahren werden. Die hydraulischen Drücke in den Feinanstellungen 16, 17 und 20,21 sind dabei zurückgenommen. Alle sich ändernden Werte aus den Positions- und Druckgebern gehen als Istwerte in die elektronische Regeleinrichtung ein.
  • Zur Vorbereitung eines Walzprogrammes gehört es, daß nach der Eichung stichplanabhängige Positions-Sollwerte für die elektromechanischen Grobanstellungen sowie stichplanmässige hydraulische Drücke und Wege reproduzierbar in die Regeleinrichtung eingegeben werden.
  • Zum Walzen wird ein Vorprofil in den beiden Gerüsten R und E der Universal-Kompaktwalzgerüstgruppe nach Fig.1 im Reversierbetrieb ausgewalzt, wobei das Fertigkaliber im Fertiggerüst F zum wirkungslosen Durchgang von Walzgut weit geöffnet ist. Wenn der Fertigstich ausgeführt werden soll, werden die für die stichplanmässige Walzeneinstellung relevanten Daten von der elektronischen Regeleinrichtung reproduziert bezw. abgerufen, so daß die Walzen 1 bis 4 elektromechanisch und hydraulische auf das gewünschte Fertigkaliber zugestellt werden. Nach dem Anstich des Walzgutes stimmen die voreingestellten Sollwerte mit den sich einstellenden Istwerten soweit überein, daß ein toleranzhaltiges Fertigprodukt umsomehr zu erwarten ist, je genauer die stichplanmässigen Sollwerte vorgegeben werden konnten. Die erfindungsgemäße Anstellvorrichtung berücksichtigt jedoch auch Vorwalztoleranzen, Temperaturunterschiede und wechselnde Walzgutqualität, indem während des Fertigstiches Abweichungen von den Null-Werten der hydraulischen Drücke gemessen, in der Regeleinrichtung die entsprechende Änderung der Gerüst-Auffederung aufgrund der gespeicherten Gerüst-Auffederungskennlinien ermittelt und die geänderte Gerüst-Auffederung zur Korrektur des Positions-Nullwertes der hydraulischen Feinanstellungen 16,17 bezw. 20,21 verwendet wird. Mit diesem korrigierten Sollwert wird durch eine hydraulische Wegregelung für die Walzen 1, 3 und 4 die gewünschte reproduzierbare Walzeneinstellung unabhängig von Walzkraftänderungen beibehalten.
  • Wenn nach dem letzen wirkungslosen Durchgang des Walzgutes durch das Universal-Fertigwalzgerüst F das Fertigkaliber schnell eingestellt werden muss, um den Fertigstich auszuführen, wird eine unter Umständen beträchliche Zeit benötigt, bis die elektromechanischen Grobanstellungen, die üblicherweise aus Gewindespindeln und Muttern bestehen, ihren Weg gefahren haben. Es kann daher Vorsorge getroffen werden dafür, daß die elektromechanischen Grobanstellungen zum Schließen des zuvor geöffneten Fertigkalibers sukzessive schon während des Reversierstiches in der Umkehrwalzgerüstgruppe R,E betätigt werden.

Claims (3)

  1. Anstellvorrichtung für ein Universalwalzgerüst (F) einer aus den Universal-Walzgerüsten (R und F) sowie einem zwischen diesen angeordneten Stauchgerüst (E) bestehenden Universal-Kompaktgerüstgruppe (F-E-R) mit zwei Horizontalwalzen (1, 2), sowie zwei Vertikalwalzen (3, 4),
    dadurch gekennzeichnet,
    i) daß mindestens eine Horizontalwalze (1, 2) zwei hydraulische Regelzylinder (16, 17) aufweist und die beiden Vertikalwalzen (3, 4) jeweils einen hydraulischen Regelzylinder (20, 21) aufweisen,
    ii) daß sowohl der Horizontalwalze (1) als auch den beiden Vertikalwalzen (3, 4) jeweils eine Kombination von elektromotorisch antreibbaren Grobanstellungen (8 - 11) und hydraulischen Feinanstellungen (16, 17; 20, 21) in Verbindung mit jeweils einer meß- und regeltechnischen Ausstattung mit Weggebern (12 - 15; 24 - 27) und Walzkraft-Gebern (28 - 31) zugeordnet sind;
    iii) daß die hydraulischen Feinanstellungen (16, 17; 20, 21) weggeregelt sind;
    iv) daß die hydraulischen Feinanstellungen (16, 17; 20, 21) für das Anstellen und Öffnen der Walzen (1 - 4) unter Druck doppeltwirkende Kolben/Zylinder-Einheiten sind;
    v) daß alle Positions- Druck- und/oder Walzkraft-IST-Werte in einer elektronischen Regeleinrichtung speicherbar und reproduzierbar sind;
    vi) daß die elektromotorisch betätigbaren Grobanstellungen (8 - 11) und die hydraulischen Feinanstellungen (16, 17; 20, 21) unabhängig voneinander betätigbar sind und
    vii) die Grobanstellungen (8 - 11) zum Schließen des zuvor geöffneten Fertigkalibers sukzessive schon während der Reversierstiche in der Umkehr-Gerüstgruppe (R, E) der Universal-Trägerstraße betätigbar sind.
  2. Anstellvorrichtung nach Anspruch 1
    gekennzeichnet durch
    die Anwendung bei einem unmittelbar hinter einer Umkehr-Gerüstgruppe (R,E) angeordneten Universal-Fertiggerüst, (F) um das Fertigkaliber zum wirkungslosen Durchgang von Vorprofilen mittels der elektromechanischen Grobanstellungen (8-11) weit und schnell zu öffnen und das Fertigkaliber für den Fertigstich wieder einzustellen.
  3. Arbeitsverfahren zum Betrieb einer Anstellvorrichtung mit Regeleinrichtung nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch
    folgende Merkmale:
    a) in einem in Zeitabständen zu wiederholenden Eichvorgang mit auf Null-Kaliber aufeinandergefahrenen Walzen (1,3,4) werden unter Einstellung verschiedener stichplanmäßig zu erwartender mittlerer hydraulischer Drücke und aus den sich daraus ergebenden unterschiedlichen Positionswerten der Feineinstellungen (16,17,20,21) aus druckabhängigen Verformungen Gerüst-Auffederungskennlinien sowohl für den horizontalen als auch den vertikalen Kräfteverlauf ermittelt und elektronisch gespeichert, wobei alle sich unter den Eich-Bedingungen einstellenden Positions-und Druckwerte regeltechnisch genullt werden,
    b) nach der Eichung werden stichplanabhängige Positions-Sollwerte für die elektromechanischen Grobanstellungen (8-11) und stichplanmäßige hydraulische Drücke und Wege reproduzierbar gespeichert,
    c) vor jedem Anstich des Walzgutes werden die für die stichplanmäßige Walzeneinstellung relevanten Daten reproduziert, d.h. die Walzen (1,3,4) elektromechanisch und hydraulisch auf das gewünschte Kaliber zugestellt,
    d) während des Walzens werden Abweichungen von den Null-Werten der hydraulischen Drücke gemessen, in der Regeleinrichtung die entsprechende Änderung der Gerüst-Auffederung aufgrund der gespeicherten Gerüst-Auffederungskennlinien ermittelt und die geänderte Gerüst-Auffederung zur Korrektur des Positions-Nullwertes der hydraulischen Feineinstellungen verwendet, wonach dieser Wert als Sollwert durch hydraulische Wegregelung konstant gehalten wird.
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