EP3978661A1 - Siebriemchen - Google Patents

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EP3978661A1
EP3978661A1 EP21199023.9A EP21199023A EP3978661A1 EP 3978661 A1 EP3978661 A1 EP 3978661A1 EP 21199023 A EP21199023 A EP 21199023A EP 3978661 A1 EP3978661 A1 EP 3978661A1
Authority
EP
European Patent Office
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filaments
sieve
apron
transverse
longitudinal
Prior art date
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Granted
Application number
EP21199023.9A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3978661B1 (de
Inventor
Peter Blankenhorn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3978661A1 publication Critical patent/EP3978661A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3978661B1 publication Critical patent/EP3978661B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/86—Aprons; Apron supports; Apron tensioning arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D03D1/0094—Belts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
    • D03D15/43—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads with differing diameters

Definitions

  • the present invention relates to an endless screen apron for transporting a fiber structure to be compressed over a suction slit of a compression device of a spinning machine, which has a large number of adjacent longitudinal filaments in the circumferential direction and a large number of adjacent transverse filaments transversely to the circumferential direction, with spacings being present between adjacent longitudinal filaments and adjacent transverse filaments , which form free surfaces so that the sieve apron is permeable to air.
  • a fiber bundle drawn in a drafting system leaves the drafting system with a specific width and is then twisted into a thread with a relatively small diameter.
  • the thread contains marginal fibers that are not properly tied into the twisted thread and thus contribute little at most to the strength of the thread.
  • the drafting zone of the drafting system is followed by a compression zone. In the compaction zone, the fibers are compacted relative to one another, which causes the fiber structure to become narrower. The resulting thread then becomes more even, firmer and less hairy.
  • a suction tube which is surrounded by an endless, air-permeable sieve strap, is used to compress the fiber structure.
  • the sieve apron slides over a suction slot of the suction tube, which is arranged at an angle to the running direction of the fiber structure.
  • the running direction of the fiber structure essentially corresponds to the circumferential direction of the sieve apron.
  • the fiber structure is transported on the sieve apron and compressed along a suction edge of the suction slot.
  • the transport belt is designed as a fabric belt and consists of longitudinal threads running in the transport direction of the fiber structure and transverse threads running transversely to the transport direction of the fiber structure.
  • the clear distance between two longitudinal threads is greater than the clear distance between two transverse threads.
  • the object of the present invention is therefore to create a screen apron that is wear-resistant and still allows the fiber structure on the screen apron to be moved very well transversely to the circumferential direction of the screen apron.
  • a sieve apron has an endless circumference for transporting a fiber structure to be compressed over a suction slot of a compression device of a spinning machine.
  • a multiplicity of adjacent longitudinal filaments are arranged in the circumferential direction of the sieve apron and a multiplicity of adjacent transverse filaments are arranged transversely to the circumferential direction of the sieve apron. Between adjacent longitudinal filaments and adjacent transverse filaments there are spaces which form free surfaces, so-called sieve surfaces, so that the sieve apron is permeable to air. These distances can also be called mesh size.
  • the longitudinal filaments have a thinner cross-section than the transverse filaments.
  • the use of finer longitudinal filaments, which will generally be the weft filaments, and stronger transverse filaments, which will generally be the warp filaments, leads to significant advantages.
  • the sieve apron With the stronger transverse filament, the sieve apron has a larger wear volume. The reason for this is that the stronger transverse filament lying transversely to the circumferential direction of the sieve apron or transversely to the transport direction of the fiber structure rests on the suction pipe, while the longitudinal filament is tensioned in such a way that it is not pressed onto the suction pipe even under the load of a pressure roller. Accordingly, wear occurs first on the thicker transverse filament. This increases possible wear times and extends the service life of the screen apron accordingly.
  • the necessary low flexural rigidity of the sieve apron is also retained with the finer longitudinal filament.
  • the sieve strap continues to run around the small radii of the intake manifold without a gap.
  • Another advantage is that the fibers lie mainly on the backs of the stronger and more closely spaced transverse filaments. As a result, the fibers of the fiber structure can be shifted more easily transversely to the spinning direction and can thus be compressed more intensively. If at all, the fibers are correspondingly less hindered in their transverse movement by the longitudinal filaments because of their greater spacing.
  • a particular advantage of the invention is that the thinner longitudinal filament touches the suction pipe, if at all, with reduced contact pressure and only after it has reached the transverse filaments after a certain operating time corresponding wear and tear has occurred.
  • a screen apron that consists of both reinforced transverse and reinforced longitudinal filaments could be advantageous in terms of wear, but it would have disadvantages in terms of the transverse displaceability of the fibers and the flexibility of the screen apron in the circumferential direction and thus the lack of gaps between the suction pipe and screen apron be avoided with the screen apron according to the invention.
  • a particularly advantageous embodiment of the sieve apron is when the longitudinal filaments are arranged within areas formed by turning points of the transverse filaments. A kind of top surface on the screen apron is thus spanned by the transverse filaments. Due to the thinner longitudinal filaments, the fabric can be produced in such a way that the longitudinal filaments, at least when new, are always at most level with the transverse filaments, but preferably below the transverse filaments. Accordingly, the longitudinal filaments are not exposed to the transverse filaments. They are preferably below the transverse filaments, but at most in the same surface area as the transverse filaments. They are thus largely protected from wear and tear by the thicker transverse filaments. As a result, the screen apron remains operational for longer and retains the property of good transverse mobility of the fibers on the screen apron for a long time.
  • the longitudinal filaments meander less than the transverse filaments.
  • incorporation or crimping is the ratio of the length of a filament incorporated into the fabric to its length in the stretched state. The smaller the incorporation, the more stretched are the filaments in the fabric. In the present case, this means that the particularly advantageous sieve apron has a smaller incorporation of the longitudinal filaments than the transverse filaments. The distance between the turning points of the longitudinal filaments is therefore smaller than the distance between the turning points of the transverse filaments. That Sieve straps are woven with a small weft incorporation when the longitudinal filament is the weft filament.
  • the longitudinal filament or the weft filament only meanders very weakly or, if it runs essentially in a straight line, hardly at all through the transverse filaments or the warp filaments. Minimal meandering is advantageous in order to obtain better resistance to displacement of the fabric.
  • the longitudinal filaments run essentially in a straight line.
  • the longitudinal filaments are therefore not or hardly incorporated into the fabric.
  • the stability of the transverse filaments relative to each other is thus reduced, but the resistance to wear and the ability for the fibers to be very easily moved transversely on the sieve apron is improved as a result.
  • the reason for this is that it takes longer for the transverse filaments to wear down to the same height as the thinner longitudinal filaments, or for the sieve apron to tear.
  • the distance between adjacent longitudinal filaments is greater than the distance between adjacent transverse filaments.
  • the close spacing of the transverse filaments is compensated for by the larger spacing of the longitudinal filaments with regard to the mesh size.
  • the free screen area does not become too large due to the closer arrangement of the transverse filaments. If the screen surface is too large, the fibers would be increasingly sucked through it. It is therefore advantageous to create a screen surface which, on the one hand, allows the fibers to adhere sufficiently to the screen apron, but on the other hand continues to allow the fibers to be displaced laterally and, if possible, no fibers are sucked through the screen apron.
  • the free surface between the longitudinal filaments and the transverse filaments i.e. the screen surface
  • the suitable size of the screen surface depends in particular on the type and size of the fibers of the fiber assembly to be compressed.
  • the transverse filaments have a diameter that is between 10% and 80% larger than the diameter of the longitudinal filaments.
  • the suitable diameter of the filaments depends, among other things, on the type and size of the fibers of the fiber assembly to be compressed.
  • the service life i.e. the duration of the wear resistance of the screen apron, and the mobility of the fibers can be influenced as a result.
  • the sieve strap has a plain weave or a twill weave.
  • the screen strap can be easily manufactured.
  • a plain weave on the one hand the dimensional stability of the fabric and on the other hand the adaptation to the suction tube without a gap is very good. This creates very good resistance to displacement and running stability.
  • the twill weave running directions of the sieve apron or different sides of the sieve apron can be produced.
  • the sieve apron has an antistatic finish. This can be done with an antistatic coating of the sieve apron, for example with carbon. However, all or some of the filaments can also be made of antistatic material and woven into the screen strap.
  • figure 1 shows a schematic representation of a side view of a section of a drafting system 1 of a spinning machine, in particular a ring spinning machine with a compression device 2.
  • the drafting system 1 comprises a pair of feed rollers 3, a pair of draft rollers 4 and a pair of exit rollers 5.
  • Each of the pairs of rollers 3, 4 and 5 is formed by an upper roller and a lower roller or a lower cylinder.
  • each pair of rollers 3, 4 and 5 are pressed against each other and form at their point of contact a respective nip point K1, K2 and K3 for a fiber structure 6 entering the drafting system 1, with the nip point K1 being held by the pair of draw-in rollers 3 and the nip point K2 being held by the pair of draft rollers 4 and the nip K3 is formed by the output roller pair 5.
  • a thread clamping point K4 is formed by a pressure roller 7 which presses against a suction pipe 8 which can be sucked. Due to the different speeds of the roller pairs 3, 4 and 5, the fiber structure 6 is stretched.
  • the fiber structure 6 is transported through the drafting system 1 at the same time. After leaving the drafting system 1, the drafted sliver 1 reaches the compression device 2, in which it is compressed.
  • the compression device 2 has a suction slot 9 between the clamping point K3 and the thread clamping point K4 on the suction tube 8, at the edge of which the fibers of the fiber structure 6 are bundled or compressed.
  • the stretched fiber structure 6 is transported in the transport direction T by means of a sieve belt 10, which loops around the suction pipe 8 and a deflection rod 11 in the circumferential direction U, over the suction pipe 8.
  • the screen apron 10 is driven by the pressure roller 7 .
  • the pressure roller 7 is in turn set in rotation by means of elements not shown via the upper roller of the pair of output rollers 5 . Negative pressure, which is present in the suction tube 8 and sucks in the fiber structure 6 via the suction slot 9, also acts through the sieve strap 10, which is permeable to air.
  • the fiber structure 6, which forms a thread 12 after the clamping point K4 reaches a thread guide 13 and is guided on to a spinning device, not shown.
  • the upper rollers of the lower rollers of the roller pairs 3, 4 and 5 and the pressure roller 7 can be raised.
  • a loading arm 14 to which the upper rollers and the pressure roller 7 are fastened in a known manner, is moved about a pivot point D in the direction of the arrow P.
  • FIG 2 shows a plan view of the compression device 2 with the sieve apron 10.
  • the fiber structure 6 is transported together with the rotating sieve apron 10 in the circumferential direction U of the sieve apron or in the transport direction T of the fiber structure 6 via the suction pipe 8.
  • the sieve strap 10 rests on the intake manifold 8 and slides over it.
  • the sieve apron 10 is driven, as shown in FIG figure 1 visible, by the in turn driven pressure roller 7.
  • the fiber structure 6 is sucked in in the area of the suction slot 9 and is compressed at an edge of the suction slot 9, which is positioned at an angle with respect to the transport direction T of the fiber structure 6.
  • the sieve apron 10 is air-permeable, so that the negative pressure present in the suction pipe 8 can act through the sieve apron 10 on the fibers of the fiber structure 6 .
  • wear occurs on the underside of the filter apron 10.
  • figure 3 shows an enlarged section of a fabric of a sieve apron 10 according to the invention in a plain weave.
  • the fabric of the sieve apron 10 has adjacent longitudinal filaments 15 and adjacent transverse filaments 16 .
  • Fibers 17 of the fiber structure 6 resting on the sieve apron 10 are shown schematically.
  • the fiber structure 6 accordingly lies in the transport direction T of the fiber structure 6 on the sieve apron 10.
  • the fibers 17 are longitudinally aligned in the circumferential direction U of the sieve apron 10 .
  • Longitudinal filaments 15 and transverse filaments 16 are each spaced apart from one another, so that the sieve apron 10 is permeable to air by means of the resulting meshes.
  • a distance AL between the longitudinal filaments 15 is greater than a distance AQ between the transverse filaments 16.
  • the distance AL can be about 400 ⁇ m, for example, and the distance AQ can be 100 ⁇ m, for example.
  • a resulting screen surface 18 has between the longitudinal filaments 15 and the transverse filaments 16 rectangular meshes with the dimensions of the distances AL and AQ. Due to the small mesh size in the circumferential direction U or transport direction T, there is less fiber loss.
  • the large mesh width transverse to the fiber direction enables a large volume flow of the suction air and a good compression effect of the fiber structure 6.
  • the free area between the longitudinal filaments 15 and the transverse filaments 16, the screen surface 18, is in particular between 20% and 60%, preferably between 30% and 50% of the total screen apron area.
  • the longitudinal filaments 15 have a diameter DL which is significantly smaller than a diameter DQ of the transverse filaments 16.
  • the transverse filaments 16 preferably have a diameter DQ which is between 10% and 80% larger than the diameter DL of the longitudinal filaments 15
  • the transverse filaments 16 can have a diameter DQ of approximately 150 ⁇ m and the longitudinal filaments 15 have a diameter DL of approximately 100 ⁇ m. This difference in diameter causes the sieve apron 10 to rest on the suction pipe 8 essentially on the surfaces of the transverse filaments 16 . The wear will thus affect the transverse filaments 16 first. Only when this is at a height are worn away so that they are the same as the longitudinal filaments 15, the longitudinal filaments 15 are also included in the wear.
  • Figure 4a shows a section through a fabric of a sieve apron 10 in the transport direction T of the fiber structure 6 or in the circumferential direction U of the sieve apron 10.
  • the fibers 17 of the fiber structure 6 would accordingly lie on the sieve apron 10 along the plane of the drawing.
  • the diameter DL of the longitudinal filaments 15 is smaller than the diameter DQ of the transverse filaments 16.
  • imaginary surfaces F, which rest on turning points WQ of the transverse filaments 16 are at a distance from turning points WL of the longitudinal filaments 15. Accordingly, the Underside of the sieve apron 10 essentially with the turning points WQ of the transverse filaments 16 on the suction pipe 8.
  • the pressure roller 7 On the upper side of the sieve apron 10, the pressure roller 7 essentially also acts on the turning points WQ of the transverse filaments 16. Accordingly, the wear will essentially take place on the transverse filaments 16, since the thinner longitudinal filaments 15, which also meander less, are spaced at a distance a from these surfaces F and thus generally have no contact with the suction pipe 8 and the pressure roller 7.
  • the distance AWL between the turning points WL is therefore less than the distance AWQ between the turning points WQ.
  • the turning points WL lie between the two surfaces F.
  • FIG 4b a section through a fabric of a sieve apron 10 is shown transversely to the transport direction T of the fiber structure 6 or transversely to the circumferential direction U of the sieve apron 10 .
  • the fibers 17 of the fiber structure 6 would thus lie perpendicularly to the plane of the screen apron 10 .
  • the imaginary surface F resting on the turning points WQ is at a distance a from the turning points WL of the longitudinal filaments 15 . This creates points of attack for the sieve apron 10 to slide over the Suction pipe 8 and for the drive by the pressure roller 7 essentially on the thicker transverse filaments 16.
  • the thinner longitudinal filaments 15 are located on each side of the sieve apron 10 at a distance a from the respective surface F.
  • the thinner longitudinal filaments 15 are thus separated by the thicker transverse filaments 16 protected because they are not arranged exposed to the transverse filaments 16 in the fabric of the sieve apron 10.
  • the longitudinal filaments meander less than the transverse filaments.
  • the meandering can even be largely dispensed with completely.
  • the longitudinal filaments then run completely or at least almost in a straight line.
  • the present invention is not limited to the illustrated and described embodiments.
  • thickness and spacing ratios of the longitudinal filaments 15 and transverse filaments 16 other than those shown are possible.
  • the incorporation of the longitudinal filaments 15 can also be more or less than shown in the exemplary embodiments.
  • the distance a it is also possible within the scope of the invention for the distance a to be reduced to the value “0”. This can be brought about by incorporating the longitudinal filaments 15 to a greater extent.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Ein Siebriemchen (10) dient zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes (6) über einem Saugschlitz (9) einer Verdichtungseinrichtung (2) einer Spinnmaschine. Es weist einen endlosen Umfang auf. In Umfangsrichtung (U) ist eine Vielzahl von benachbarten Längsfilamenten (15) und quer zur Umfangsrichtung (U) ist eine Vielzahl von benachbarten Querfilamenten (16) angeordnet. Zwischen benachbarten Längsfilamenten (15) und benachbarten Querfilamenten (16) sind Abstände (AL, AQ) vorhanden, welche freie Flächen bilden, damit das Siebriemchen (10) luftdurchlässig ist. Die benachbarten Längsfilamente (15) weisen einen dünneren Querschnitt als die Querfilamente (16) auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein endloses Siebriemchen zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes über einem Saugschlitz einer Verdichtungseinrichtung einer Spinnmaschine, das in Umfangsrichtung eine Vielzahl von benachbarten Längsfilamenten und quer zur Umfangsrichtung eine Vielzahl von benachbarten Querfilamenten aufweist, wobei zwischen benachbarten Längsfilamenten und benachbarten Querfilamenten Abstände vorhanden sind, welche freie Flächen bilden, damit das Siebriemchen luftdurchlässig ist.
  • Ein in einem Streckwerk verstreckter Faserverband verlässt das Streckwerk mit einer bestimmten Breite und wird anschließend zu einem Faden mit relativ kleinem Durchmesser zusammengedreht. Der Faden enthält Randfasern, die nicht ordnungsgemäß in den verdrehten Faden eingebunden werden und somit allenfalls wenig zur Festigkeit des Fadens beitragen. Um die Festigkeit des Fadens zu steigern, wird der Verzugszone des Streckwerks eine Verdichtungszone nachgeordnet. In der Verdichtungszone werden die Fasern zueinander verdichtet, wodurch der Faserverband schmäler wird. Der daraus entstehende Faden wird dann gleichmäßiger, fester und weniger haarig.
  • Zum Verdichten des Faserverbandes dient unter anderem ein Saugrohr, das von einem endlosen, luftdurchlässigen Siebriemchen umschlungen ist. Das Siebriemchen gleitet über einen schräg zur Laufrichtung des Faserverbandes angeordneten Saugschlitz des Saugrohres. Die Laufrichtung des Faserverbandes entspricht im Wesentlichen der Umfangsrichtung des Siebriemchens. Auf dem Siebriemchen wird der Faserverband transportiert und entlang einer Saugkante des Saugschlitzes komprimiert.
  • Aus der DE 10 104 182 A1 ist ein derartiges luftdurchlässiges Transportband zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes über einen Saugschlitz einer Verdichtungszone einer Spinnmaschine bekannt. Das Transportband ist als Gewebeband ausgebildet und besteht aus in Transportrichtung des Faserverbandes verlaufenden Längsfäden sowie quer zur Transportrichtung des Faserverbandes verlaufenden Querfäden. Der lichte Abstand zweier Längsfäden voneinander ist größer als der lichte Abstand zweier Querfäden. Es soll damit ein Transportband geschaffen werden, welches einerseits einen ausreichend großen Luftdurchsatz gewährleistet und andererseits möglichst das Absaugen von Verlustfasern verhindert.
  • Nachteilig bei diesem Siebriemchen ist es, dass es im Laufe seines Einsatzes relativ schnell verschleißt. Außerdem ist die Beweglichkeit der Fasern auf der Oberfläche des Siebriemchens in Querrichtung eingeschränkt. Das Komprimieren des Faserverbandes an der Saugkante kann daher schwierig sein.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Siebriemchen zu schaffen, das verschleißfest ist und dennoch ermöglicht, dass der Faserverband auf dem Siebriemchen sehr gut quer zur Umfangsrichtung des Siebriemchens verschoben werden kann.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Siebriemchen mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
  • Ein Siebriemchen weist zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes über einem Saugschlitz einer Verdichtungseinrichtung einer Spinnmaschine einen endlosen Umfang auf. In Umfangsrichtung des Siebriemchens sind eine Vielzahl von benachbarten Längsfilamenten und quer zur Umfangsrichtung des Siebriemchens sind eine Vielzahl von benachbarten Querfilamenten angeordnet. Zwischen benachbarten Längsfilamenten und benachbarten Querfilamenten sind Abstände vorhanden, welche freie Flächen, sogenannte Siebflächen, bilden, damit das Siebriemchen luftdurchlässig ist. Diese Abstände können auch Maschenweite genannt werden. Erfindungsgemäß weisen die Längsfilamente einen dünneren Querschnitt als die Querfilamente auf.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Siebriemchen führt die Verwendung von feineren Längsfilamenten, welche in der Regel die Schussfilamente sein werden, und stärkeren Querfilamenten, welche in der Regel die Kettfilamente sein werden, zu wesentlichen Vorteilen. Mit dem stärkeren Querfilament weist das Siebriemchen ein größeres Verschleißvolumen auf. Der Grund hierfür ist, dass das stärkere, quer zur Umfangsrichtung des Siebriemchens bzw. quer zur Transportrichtung des Faserverbandes liegende Querfilament auf dem Saugrohr aufliegt, während das Längsfilament so gespannt ist, dass es auch unter der Belastung einer Andrückwalze nicht auf das Saugrohr gedrückt wird. Der Verschleiß erfolgt demnach zuerst an dem dickeren Querfilament. Dadurch werden mögliche Verschleißzeiten erhöht und die Lebensdauer des Siebriemchens entsprechend verlängert. Auch bleibt mit dem feineren Längsfilament die notwendige niedrige Biegesteifigkeit des Siebriemchens erhalten. Das Siebriemchen läuft weiterhin spaltlos um die kleinen Radien des Saugrohres. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Fasern hauptsächlich auf dem Rücken der stärkeren und enger beabstandeten Querfilamente liegen. Die Fasern des Faserverbandes können hierdurch leichter quer zur Spinnrichtung verschoben und somit intensiver verdichtet werden. Wenn überhaupt werden die Fasern in ihrer Querbewegung von den Längsfilamenten wegen ihres größeren Abstandes entsprechend weniger behindert.
  • Ein besonderer Vorteil der Erfindung ist es, dass das dünnere Längsfilament das Saugrohr, wenn überhaupt, dann mit reduzierter Anpresskraft berührt und erst nachdem es an den Querfilamenten nach einer bestimmten Betriebszeit zu einem entsprechenden Verschleiß gekommen ist. Ein Siebriemchen, welches sowohl aus verstärkten Quer- als auch verstärkten Längsfilamenten besteht, könnte hinsichtlich des Verschleißes zwar vorteilhaft sein, jedoch hätte es hinsichtlich Querverschiebbarkeit der Fasern und hinsichtlich der Flexibilität des Siebriemchens in Umfangsrichtung und somit der Spaltfreiheit zwischen Saugrohr und Siebriemchen Nachteile, die mit dem erfindungsgemäßen Siebriemchen vermieden werden.
  • Eine ganz besonders vorteilhafte Ausführung des Siebriemchens ist es, wenn die Längsfilamente innerhalb durch Wendepunkte der Querfilamente gebildete Flächen angeordnet sind. Eine Art Deckfläche auf dem Siebriemchen wird somit durch die Querfilamente aufgespannt. Durch die dünneren Längsfilamente kann das Gewebe so hergestellt sein, dass die Längsfilamente, zumindest im Neuzustand, stets höchstens auf Höhe der Querfilamente, vorzugsweise aber unterhalb der Querfilamente liegen. Die Längsfilamente sind dementsprechend nicht exponiert gegenüber den Querfilamenten. Sie liegen vorzugsweise unterhalb den Querfilamenten, höchstens aber in derselben Deckfläche wie die Querfilamente. Sie werden somit durch die dickeren Querfilamente vor einem Verschleiß weitgehend geschützt. Das Siebriemchen bleibt dadurch länger einsatzfähig und behält lange die Eigenschaft einer guten Querverschieblichkeit der Fasern auf dem Siebriemchen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Längsfilamente schwächer mäandrieren als die Querfilamente. Dies kann auch als Einarbeitung bzw. Crimp bezeichnet werden. Unter Einarbeitung ist das Verhältnis der Länge eines ins Gewebe eingearbeiteten Filaments zu dessen Länge im gestreckten Zustand zu verstehen. Je kleiner die Einarbeitung ist, desto gestreckter liegen die Filamente im Gewebe. Dies bedeutet im vorliegenden Fall, dass das besonders vorteilhafte Siebriemchen eine kleinere Einarbeitung der Längsfilamente als der Querfilamente aufweist. Der Abstand der Wendepunkte der Längsfilamente ist somit geringer als der Abstand der Wendepunkte der Querfilamente. Das Siebriemchen wird, wenn das Längsfilament das Schussfilament ist, mit einer geringen Schusseinarbeitung verwoben. Das Längsfilament bzw. das Schussfilament mäandriert nur sehr schwach oder, wenn es im Wesentlichen geradlinig verläuft, sogar so gut wie gar nicht durch die Querfilamente bzw. die Kettfilamente hindurch. Ein minimales Mäandrieren ist vorteilhaft, um eine bessere Verschiebefestigkeit des Gewebes zu erhalten.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn die Längsfilamente im Wesentlichen geradlinig verlaufen. Die Längsfilamente sind somit nicht oder kaum in das Gewebe eingearbeitet. Die Stabilität der Querfilamente zueinander ist damit zwar reduziert, die Verschleißfestigkeit und die Fähigkeit, dass die Fasern auf dem Siebriemchen sehr leicht quer zu verschieben sind, ist aber hierdurch verbessert. Der Grund hierfür ist, dass die Dauer bis die Querfilamente soweit verschlissen sind, dass sie in gleicher Höhe wie die dünneren Längsfilamente sind, bzw. bis das Siebriemchen reißt, verlängert ist.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Abstand benachbarter Längsfilamente größer ist als der Abstand benachbarter Querfilamente. Der enge Abstand der Querfilamente wird in Hinsicht auf die Maschenweite durch den größeren Abstand der Längsfilamente kompensiert. Umgekehrt wird die freie Siebfläche durch die engere Anordnung der Querfilamente nicht zu groß. Bei einer zu großen Siebfläche würden die Fasern vermehrt durch diese durchgesaugt werden. Es ist daher vorteilhaft eine Siebfläche zu schaffen, welche einerseits das Anhaften der Fasern auf dem Siebriemchen ausreichend schafft, andererseits aber das seitliche Verschieben der Fasern weiterhin ermöglicht und möglichst keine Fasern durch das Siebriemchen hindurch abgesaugt werden.
  • Vorteilhaft ist es dementsprechend, wenn die freie Fläche zwischen den Längsfilamenten und den Querfilamenten, also die Siebfläche, zwischen 20 % und 60 %, vorzugsweise zwischen 30 % und 50 % der Siebriemchenfläche beträgt. Die geeignete Größe der Siebfläche hängt insbesondere von der Art und Größe der zu verdichtenden Fasern des Faserverbandes ab.
  • Auch ist es äußert vorteilhaft, wenn die Querfilamente einen Durchmesser aufweisen, der zwischen 10 % und 80 % größer ist als der Durchmesser der Längsfilamente. Auch hier hängt der geeignete Durchmesser der Filamente unter anderem von der Art und Größe der zu verdichtenden Fasern des Faserverbandes ab. Außerdem ist die Standzeit, also die Dauer der Verschleißfestigkeit des Siebriemchens, und die Verschiebbarkeit der Fasern hierdurch zu beeinflussen.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Siebriemchen eine Leinwandbindung oder eine Köperbindung aufweist. Hierdurch kann das Siebriemchen einfach hergestellt werden. Mit einer Leinwandbindung ist einerseits die Formstabilität des Gewebes und andererseits die Anpassung an das Saugrohr ohne Spalt sehr gut. Es wird damit eine sehr gute Verschiebefestigkeit und Laufstabilität erzeugt. Mit der Köperbindung können Laufrichtungen des Siebriemchens oder unterschiedliche Seiten des Siebriemchens hergestellt werden.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Siebriemchen antistatisch ausgerüstet ist. Dies kann mit einer antistatischen Beschichtung des Siebriemchens, beispielsweise mit Karbon, erfolgen. Es können aber auch alle oder einzelne der Filamente aus antistatischem Material hergestellt und in das Siebriemchen eingewoben sein.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn imaginäre Flächen, welche auf den Wendepunkten der Querfilamente aufliegen, beabstandet zu Wendepunkten der Längsfilamente sind, wodurch die dünneren Längsfilamente in einem Abstand zwischen diesen Flächen angeordnet sind. Dadurch entsteht eine Struktur auf der Oberfläche der Siebriemchen, welche besonders vorteilhaft für die Bewegung der Fasern während der Verdichtung des Faserbandes ist.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt:
    • Figur 1
    eine Seitenansicht auf ein Streckwerk einer Spinnmaschine mit einer Verdichtungseinrichtung,
    Figur 2
    eine Draufsicht auf eine Verdichtungseinrichtung mit einem Siebriemchen,
    Figur 3
    einen vergrößerten Ausschnitt auf ein Gewebe eines Siebriemchens,
    Figur 4a
    einen Schnitt durch ein Gewebe eines Siebriemchens in Umfangsrichtung des Siebriemchens und
    Figur 4b
    einen Schnitt durch ein Gewebe eines Siebriemchens quer zur Umfangsrichtung des Siebriemchens.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele werden für Merkmale, die in ihrer Ausgestaltung und/oder Wirkweise identisch und/oder zumindest vergleichbar sind, gleiche Bezugszeichen verwendet. Sofern diese nicht nochmals detailliert erläutert werden, entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise den vorstehend bereits beschriebenen Merkmalen.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Seitenansicht eines Schnittes eines Streckwerkes 1 einer Spinnmaschine, im Besonderen einer Ringspinnmaschine mit einer Verdichtungseinrichtung 2. Das Streckwerk 1 umfasst ein Einzugswalzenpaar 3, ein Verzugswalzenpaar 4 und ein Ausgangswalzenpaar 5. Jedes der Walzenpaare 3, 4 und 5 wird gebildet durch eine Oberwalze und eine Unterwalze bzw. einen Unterzylinder. Die beiden Walzen jedes Walzenpaares 3, 4 und 5 werden gegeneinandergepresst und bilden an ihrem Berührungspunkt jeweils eine Klemmstelle K1, K2 und K3 für einen in das Streckwerk 1 einlaufenden Faserverband 6, wobei die Klemmstelle K1 durch das Einzugswalzenpaar 3, die Klemmstelle K2 durch das Verzugswalzenpaar 4 und die Klemmstelle K3 durch das Ausgangswalzenpaar 5 gebildet ist. Ein Fadenklemmpunkt K4 ist durch eine Andrückwalze 7 gebildet, die gegen ein besaugbares Saugrohr 8 drückt. Bedingt durch die unterschiedlichen Drehzahlen der Walzenpaare 3, 4 und 5 wird der Faserverband 6 verstreckt. Während der Verstreckung wird der Faserverband 6 gleichzeitig durch das Streckwerk 1 transportiert. Nach dem Verlassen des Streckwerks 1 gelangt das verstreckte Faserband 1 zu der Verdichtungseinrichtung 2, in der es verdichtet wird.
  • Die Verdichtungseinrichtung 2 weist zwischen der Klemmstelle K3 und dem Fadenklemmpunkt K4 an dem Saugrohr 8 einen Saugschlitz 9 auf, an dessen Kante die Fasern des Faserverbands 6 gebündelt bzw. verdichtet werden. Der verstreckte Faserverband 6 wird dabei in Transportrichtung T mittels eines Siebriemchens 10, welches das Saugrohr 8 und eine Umlenkstange 11 in Umfangsrichtung U umschlingt, über das Saugrohr 8 transportiert. Das Siebriemchen 10 wird mittels der Andrückwalze 7 angetrieben. Die Andrückwalze 7 wird ihrerseits mittels nicht dargestellter Elemente über die Oberwalze des Ausgangswalzenpaares 5 in Drehbewegung versetzt. Unterdruck, welcher in dem Saugrohr 8 anliegt und über den Saugschlitz 9 den Faserverband 6 ansaugt, wirkt auch durch das Siebriemchen 10 hindurch, welches luftdurchlässig ist.
  • Nach der Verdichtungseinrichtung 2 gelangt der Faserverband 6, der nach der Klemmstelle K4 einen Faden 12 bildet, zu einem Fadenführer 13 und wird weitergeführt zu einer nicht dargestellten Spinnvorrichtung.
  • Zum Öffnen des Streckwerks 1 können die Oberwalzen von den Unterwalzen der Walzenpaare 3, 4 und 5 sowie die Andrückwalze 7 angehoben werden. Hierfür und zum wieder Schließen des Streckwerkes 1 wird ein Belastungsarm 14, an dem die Oberwalzen und die Andrückwalze 7 in bekannter Weise befestigt sind, um einen Drehpunkt D in Pfeilrichtung P bewegt.
  • Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf die Verdichtungseinrichtung 2 mit dem Siebriemchen 10. Der Faserverband 6 wird zusammen mit dem sich drehenden Siebriemchen 10 in Umfangsrichtung U des Siebriemchens bzw. in Transportrichtung T des Faserverbandes 6 über das Saugrohr 8 transportiert. Das Siebriemchen 10 liegt dabei auf dem Saugrohr 8 auf und gleitet über dieses hinweg. Angetrieben wird das Siebriemchen 10, wie aus Figur 1 ersichtlich, durch die ihrerseits angetriebene Andrückwalze 7. Der Faserverband 6 wird im Bereich des Saugschlitzes 9 angesaugt und an einer Kante des in Bezug auf die Transportrichtung T des Faserverbandes 6 schräg gestellten Saugschlitzes 9 komprimiert. Hierfür ist das Siebriemchen 10 luftdurchlässig, sodass der in dem Saugrohr 8 anliegende Unterdruck durch das Siebriemchen 10 hindurch auf die Fasern des Faserverbandes 6 einwirken kann. Insbesondere durch den gleitenden Kontakt des Siebriemchens 10 auf dem Saugrohr 8 entsteht ein Verschleiß auf der Unterseite des Siebriemchens 10.
  • Figur 3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt auf ein Gewebe eines erfindungsgemäßen Siebriemchens 10 in Leinwandbindung. Das Gewebe des Siebriemchens 10 weist dabei benachbarte Längsfilamente 15 und benachbarte Querfilamente 16 auf. Auf dem Siebriemchen 10 aufliegend sind Fasern 17 des Faserverbandes 6 schematisch dargestellt. Der Faserverband 6 liegt dementsprechend in Transportrichtung T des Faserverbandes 6 auf dem Siebriemchen 10 auf. Die Fasern 17 sind in Umfangsrichtung U des Siebriemchens 10 längs ausgerichtet.
  • Längsfilamente 15 und Querfilamente 16 sind jeweils voneinander beabstandet, sodass das Siebriemchen 10 mittels den dadurch entstehenden Maschen luftdurchlässig ist. Ein Abstand AL zwischen den Längsfilamenten 15 ist größer als ein Abstand AQ zwischen den Querfilamenten 16. Der Abstand AL kann beispielsweise etwa 400 µm und der Abstand AQ beispielsweise 100 µm betragen. Eine hierdurch entstehende Siebfläche 18 hat zwischen den Längsfilamenten 15 und den Querfilamenten 16 rechteckige Maschen mit den Maßen der Abstände AL und AQ. Durch die kleine Maschenweite in Umfangsrichtung U bzw. Transportrichtung T entsteht ein geringer Faserverlust. Die große Maschenweite quer zur Faserrichtung ermöglicht einen großen Volumenstrom der Saugluft und eine gute Verdichtungswirkung des Faserverbandes 6. Die freie Fläche zwischen den Längsfilamenten 15 und den Querfilamenten 16, die Siebfläche 18, beträgt insbesondere zwischen 20 % und 60 %, vorzugsweise zwischen 30 % und 50 % der gesamten Siebriemchenfläche.
  • Die Längsfilamente 15 weisen einen Durchmesser DL auf, welcher wesentlich geringer ist als ein Durchmesser DQ der Querfilamente 16. Die Querfilamente 16 weisen dabei vorzugsweise einen Durchmesser DQ auf, der zwischen 10 % und 80 % größer ist als der Durchmesser DL der Längsfilamente 15. So können beispielsweise die Querfilamente 16 einen Durchmesser DQ von etwa 150 µm und die Längsfilamente 15 einen Durchmesser DL von etwa 100 µm aufweisen. Durch diesen Durchmesserunterschied wird bewirkt, dass eine Auflage des Siebriemchens 10 auf dem Saugrohr 8 im Wesentlichen auf den Oberflächen der Querfilamente 16 erfolgt. Der Verschleiß wird somit zuerst die Querfilamente 16 erfassen. Erst wenn diese auf eine Höhe abgetragen sind, dass sie gleich mit den Längsfilamenten 15 sind, werden auch die Längsfilamente 15 in den Verschleiß mit einbezogen.
  • Figur 4a zeigt einen Schnitt durch ein Gewebe eines Siebriemchens 10 in Transportrichtung T des Faserverbandes 6 bzw. in Umfangsrichtung U des Siebriemchens 10. Die Fasern 17 des Faserverbandes 6 würden dementsprechend entlang der Zeichenebene auf dem Siebriemchen 10 liegen. Auch aus dieser Darstellung ist ersichtlich, dass der Durchmesser DL der Längsfilamente 15 kleiner ist als der Durchmesser DQ der Querfilamente 16. Dementsprechend sind imaginäre Flächen F, welche auf Wendepunkten WQ der Querfilamente 16 aufliegen, beabstandet zu Wendepunkten WL der Längsfilamente 15. Dementsprechend liegt die Unterseite des Siebriemchens 10 im Wesentlichen mit den Wendepunkten WQ der Querfilamente 16 auf dem Saugrohr 8 auf. An der Oberseite des Siebriemchens 10 greift ebenso die Andrückwalze 7 im Wesentlichen auch auf die Wendepunkte WQ der Querfilamente 16 zu. Der Verschleiß wird dementsprechend im Wesentlichen an den Querfilamenten 16 erfolgen, da die dünneren Längsfilamente 15, die zudem geringer mäandrieren, in einem Abstand a von diesen Flächen F beabstandet sind und somit in der Regel keinen Kontakt mit dem Saugrohr 8 und der Andrückwalze 7 haben. Der Abstand AWL der Wendepunkte WL voneinander ist somit geringer als der Abstand AWQ der Wendepunkte WQ voneinander. Die Wendepunkte WL liegen zwischen den beiden Flächen F.
  • In Figur 4b ist ein Schnitt durch ein Gewebe eines Siebriemchens 10 quer zur Transportrichtung T des Faserverbandes 6 bzw. quer zur Umfangsrichtung U des Siebriemchens 10 dargestellt. Die Fasern 17 des Faserverbandes 6 würden somit senkrecht zur Zeichenebene auf dem Siebriemchen 10 liegen. Auch hier ist, ebenso wie in Figur 4a, zu erkennen, dass die auf den Wendepunkten WQ aufliegende imaginäre Fläche F in einem Abstand a beabstandet von den Wendepunkten WL der Längsfilamente 15 ist. Hierdurch entstehen Angriffspunkte für das Gleiten des Siebriemchens 10 über das Saugrohr 8 und für den Antrieb durch die Andrückwalze 7 im Wesentlichen auf den dickeren Querfilamenten 16. Die dünneren Längsfilamente 15 befinden sich auf jeder Seite des Siebriemchens 10 im Abstand a von der jeweiligen Fläche F. Die dünneren Längsfilamente 15 sind somit durch die dickeren Querfilamente 16 geschützt, da sie gegenüber den Querfilamenten 16 nicht exponiert in dem Gewebe des Siebriemchens 10 angeordnet sind.
  • Aus der Darstellung der Figuren 4a und 4b ist auch ersichtlich, dass die Längsfilamente schwächer mäandrieren als die Querfilamente. Je nach Ausführungsform kann sogar auf das Mäandrieren weitgehend vollständig verzichtet werden. Die Längsfilamente verlaufen dann vollständig oder zumindest nahezu geradlinig.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. So sind insbesondere andere als die dargestellten Dicken- und Abstandsverhältnisse der Längsfilamente 15 und Querfilamente 16 möglich. Auch die Einarbeitung der Längsfilamente 15 kann stärker oder geringer als in den Ausführungsbeispielen dargestellt erfolgen. Trotz der unterschiedlichen Durchmesser der Längsfilamente 15 und Querfilamente 16 ist es auch im Rahmen der Erfindung möglich, dass der Abstand a bis auf den Wert "0" reduziert wird. Dies kann durch eine stärkere Einarbeitung der Längsfilamente 15 bewirkt werden.
  • Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Streckwerk
    2
    Verdichtungseinrichtung
    3
    Einzugswalzenpaar
    4
    Verzugswalzenpaar
    5
    Ausgangswalzenpaar
    6
    Faserverband
    7
    Andrückwalze
    8
    Saugrohr
    9
    Saugschlitz
    10
    Siebriemchen
    11
    Umlenkstange
    12
    Faden
    13
    Fadenführer
    14
    Belastungsarm
    15
    Längsfilamente
    16
    Querfilamente
    17
    Fasern
    18
    Siebfläche
    a
    Abstand
    AQ
    Abstand Querfilamente
    AL
    Abstand Längsfilamente
    AWL
    Abstand
    AWQ
    Abstand
    DQ
    Durchmesser Querfilamente
    DL
    Durchmesser Längsfilamente
    D
    Drehpunkt
    F
    Fläche
    K1
    Klemmstelle
    K2
    Klemmstelle
    K3
    Klemmstelle
    K4
    Fadenklemmpunkt
    L
    Laufrichtung
    P
    Pfeilrichtung
    WQ
    Wendepunkt Querfilamente
    WL
    Wendepunkt Längsfilamente

Claims (10)

  1. Siebriemchen zum Transportieren eines zu verdichtenden Faserverbandes (6) über einem Saugschlitz (9) einer Verdichtungseinrichtung (2) einer Spinnmaschine, mit endlosem Umfang, das in Umfangsrichtung (U) eine Vielzahl von benachbarten Längsfilamenten (15) und quer zur Umfangsrichtung (U) eine Vielzahl von benachbarten Querfilamenten (16) aufweist und zwischen benachbarten Längsfilamenten (15) und benachbarten Querfilamenten (16) Abstände (AL, AQ) vorhanden sind, welche freie Flächen bilden, damit das Siebriemchen (10) luftdurchlässig ist, dadurch gekennzeichnet, dass die benachbarten Längsfilamente (15) einen dünneren Querschnitt als die benachbarten Querfilamente (16) aufweisen.
  2. Siebriemchen nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsfilamente (15) innerhalb durch Wendepunkte (WQ) der Querfilamente (16) gebildete Flächen (F) angeordnet sind.
  3. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsfilamente (15) schwächer mäandrieren als die Querfilamente (16), wodurch ein Abstand (AWL) der Wendepunkte (WL) der Längsfilamente (15) geringer ist als ein Abstand (AWQ) der Wendepunkte (WQ) der Querfilamente (16).
  4. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsfilamente (15) im Wesentlichen geradlinig verlaufen.
  5. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (AL) benachbarter Längsfilamente (15) größer ist als der Abstand (AQ) benachbarter Querfilamente (16).
  6. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die freie Fläche zwischen den Längsfilamenten (15) und den Querfilamenten (16) zwischen 20 % und 60 %, vorzugsweise zwischen 30 % und 50 % der Siebriemchenfläche beträgt.
  7. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querfilamente (16) einen Durchmesser (DQ) aufweisen, der zwischen 10 % und 80 % größer ist als der Durchmesser (DL) der Längsfilamente (15).
  8. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebriemchen (10) eine Leinwandbindung oder eine Köperbindung aufweist.
  9. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebriemchen (10) antistatisch ausgerüstet ist.
  10. Siebriemchen nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass imaginäre Flächen (F), welche auf den Wendepunkten (WQ) der Querfilamente (16) aufliegen, beabstandet zu Wendepunkten (WL) der Längsfilamente (15) sind, wodurch die dünneren Längsfilamente (15) in einem Abstand (a) von diesen Flächen (F) angeordnet sind.
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