EP3875647B1 - Verfahren zum betreiben einer spinnmaschine sowie spinnmaschine - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer spinnmaschine sowie spinnmaschine Download PDF

Info

Publication number
EP3875647B1
EP3875647B1 EP21160241.2A EP21160241A EP3875647B1 EP 3875647 B1 EP3875647 B1 EP 3875647B1 EP 21160241 A EP21160241 A EP 21160241A EP 3875647 B1 EP3875647 B1 EP 3875647B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinning
optimized
thread
workstations
batch
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP21160241.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3875647A1 (de
Inventor
Adalbert Stephan
Pavel Kousalik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=74856633&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3875647(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3875647A1 publication Critical patent/EP3875647A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3875647B1 publication Critical patent/EP3875647B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/14—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements
    • D01H13/22—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions ; Monitoring the entanglement of slivers in drafting arrangements responsive to presence of irregularities in running material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/26—Arrangements facilitating the inspection or testing of yarns or the like in connection with spinning or twisting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/42—Control of driving or stopping
    • D01H4/44—Control of driving or stopping in rotor spinning

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a spinning machine with a large number of work stations arranged next to one another, each of the work stations having a feed device for a fiber material, a spinning device with spinning means for spinning the fiber material into a thread and a take-off device for pulling off the thread.
  • the invention further relates to a corresponding spinning machine, in which at least one control device is also provided.
  • a fiber material is fed to a spinning device from a feed device.
  • the feed device includes, for example, a feed roller and an opening roller on a rotor spinning machine and a drafting system on an air-jet spinning machine.
  • the fiber material is then spun into a thread in the spinning device.
  • the spinning device has various spinning means for actually spinning the fiber material, for pulling off the thread and, if necessary, also for feeding the fiber material.
  • certain yarn properties are desired or compliance with a certain quality requirement for the yarn is required. It has therefore already become known to check the quality of the spun thread using a sensor before it is wound onto a package. If a defect, especially a thick or thin spot in the thread, is discovered, production at the relevant workstation is interrupted and the defective piece of yarn is removed.
  • the quality of the yarn depends largely on the operating conditions at the workplace. At the beginning of a new batch of yarn, depending on the type of yarn desired, it is necessary to use certain spinning devices such as rotor types or take-off nozzles and/or to make certain settings at the respective work stations.
  • the DE 35 10 521 A1 describes a method for setting the operating parameters of a spinning machine.
  • an independent spinning station is provided, equipped with its own drives and arranged in an insulated climatic room, on which the operating parameters are determined and then transferred to the spinning machine.
  • the operating parameters include different speeds of drive motors and different positions of a control valve.
  • the independent spinning station has a yarn testing device as well as a control device and a computer.
  • the DE 10 2008 056 288 A1 describes a method for operating a spinning machine in which the thread tension is measured when starting up a new batch for different bobbin diameters and the run-up speed is adjusted depending on this. In this way, a run-up curve is determined for the different coil diameters and then used for the respective batch.
  • the EP 2 762 617 A1 describes a method for optimizing such a game change.
  • the basic settings of the spinning parameters suitable for the new batch such as the draft, the yarn twist and the rotor speed, are stored in a central computer of the machine and are stored then transferred to the jobs that are to start the new game.
  • these basic settings do not always lead to a yarn of the desired quality.
  • the object of the present invention is therefore to propose a method for operating a spinning machine and a spinning machine which enable an improved selection of spinning materials.
  • each of the work stations has a feed device for a fiber material, a spinning device with spinning means for spinning the fiber material into a thread and a take-off device for pulling off the thread.
  • a precision measuring head for detecting a quality of the thread is arranged at at least one of the workstations and that at the beginning of a new yarn batch, batch-related, optimized spinning means are determined at the at least one workstation.
  • at least one quality parameter of the thread is recorded using the precision measuring head.
  • the spinning means are then selected and inserted into the spinning device.
  • a type of the optimized spinning means determined in this way is then transferred to other workstations of the spinning machine that process the same yarn lot by means of at least one control device.
  • a spinning machine in particular open-end spinning machine, in particular for carrying out the aforementioned method, has a large number of work stations arranged next to one another, each of the work stations having a feed device for a fiber material, a spinning device with spinning means for spinning the fiber material into a thread and a take-off device for pulling off the thread . Furthermore, at least one control device is provided.
  • At least one precision measuring head for detecting a quality of the thread is arranged at at least one of the work stations, which detects at least one quality parameter of the thread and outputs the recorded value of the at least one quality parameter and/or transmits it to the control device and/or to an evaluation unit.
  • the control device is designed to transfer a type of lot-related, optimized spinning means to other work stations of the spinning machine that process the same yarn lot.
  • the workstation is therefore designed as a so-called pilot workstation, at which the optimized spinning means for a specific batch of yarn can be determined, since the yarn quality can be checked directly and with a high level of accuracy due to the precision measuring head. If, for example, the optimized operating parameters, i.e. the spinning parameters and the spinning means, have been determined by means of a workstation control of the relevant workstation, these can be transmitted either via a machine control or directly to other workstation controls.
  • the optimized operating parameters can of course also be achieved using a central control device of the spinning machine, for example a section control or a machine control, which then transmits the determined operating parameters directly to the other workstations.
  • the other workstations can then start production with the corresponding spinning parameters, if necessary after an operator has replaced the existing spinning means with optimized spinning means.
  • the spinning media optimized for this batch of yarn, or more precisely, the exact type of optimized spinning media can also be saved in order to be used later for adjustments at other workstations. It is therefore not necessary to equip all workstations with an expensive precision measuring head.
  • the optimized spinning means can be determined by an operator.
  • the precision measuring head outputs the information about the recorded value of the at least one quality parameter, for example on a display or displays it in some other way.
  • the operator receives immediate feedback and can change individual spinning materials based on his experience.
  • the optimized spinning means Once the optimized spinning means have been found, they are registered by the control device and transferred to the other workstations processing the same yarn lot.
  • the optimized spinning means can, for example, be entered into the control device by the operator.
  • control device and/or a further control device is designed to independently determine the batch-related, optimized spinning means depending on the recorded value of the at least one quality parameter.
  • a program for determining the batch-related, optimized spinning means is stored in the control device and/or another control device.
  • the precision measuring head is connected to the control device and/or the further control device for this purpose. In this process, the program is activated when a new batch of yarn is to be started.
  • the measured values of the quality parameter or parameters recorded by the precision measuring head can also be transmitted to an external evaluation unit.
  • the external evaluation unit is at least connected to the precision measuring head.
  • the optimized operating parameters are then determined in the external evaluation unit.
  • a program is stored in this to determine the batch-related, optimized spinning means.
  • the external evaluation unit is, for example, a central computer outside the machine.
  • the external evaluation unit is preferably also connected to the control device and/or the further control device.
  • the optimized operating parameters determined can then be set directly by the control device(s) at the other workstations.
  • the external evaluation unit enables the acquisition and evaluation of significantly larger amounts of data and thus a particularly precise determination of the optimized operating parameters and/or optimized spinning means.
  • the hairiness of the thread and/or the uniformity of the thread are recorded as quality parameters. Both are parameters that are essential for the quality of a thread and can also be easily recorded using measurements.
  • the at least one quality parameter is recorded by at least two different measurement methods.
  • the same quality parameter can be both can be detected capacitively as well as optically.
  • the effects of certain operating parameters and/or certain spinning materials can thereby be recorded particularly well.
  • the spinning means are optimized in such a way that the thread has optimal quality.
  • individual or all spinning means are exchanged, if necessary in an interactive process, as long as the recorded values of the at least one quality parameter are improved. As soon as further changes no longer lead to significant improvements in the recorded value, the quality-related, optimal spinning materials have been found.
  • a limit value of the at least one quality parameter is specified, the recorded value of the at least one quality parameter is compared with the limit value and the spinning means are optimized in such a way that a minimum energy consumption at the workplace is achieved while maintaining the limit value.
  • this execution of the process does not aim for maximum quality, but rather a yarn quality that is still perceived as sufficient for the application in question.
  • a weighted optimization takes place according to good quality with minimal energy consumption.
  • the measuring head can only be temporarily arranged at the at least one work location.
  • the at least one workstation has electrical and mechanical interfaces for temporarily accommodating the at least one sensor. This makes it possible to temporarily turn any workplace that has such interfaces into a pilot workplace. This means that the precision measuring head can also be used one after the other at different workstations and on different machines.
  • the measuring head can be permanently arranged at the at least one workstation and the at least one workstation is temporarily assigned to the new batch of yarn to determine the optimized spinning parameters and/or spinning means. As soon as the values for this spinning means have been determined and transferred to the control device, the at least one work station can be temporarily assigned to another new batch of yarn using the precision measuring head.
  • each of the spinning machine's workstations with electrical and mechanical interfaces for a precision measuring head.
  • the program for determining the batch-related, optimized spinning means is preferably also stored at each workstation, for example in each of the workstation controls.
  • the program is stored in a central control of the spinning machine, for example in a machine control, which in this case controls the organs of the workstation accordingly and to which the precision measuring head is connected.
  • the program is stored in an external evaluation unit, which is connected at least to the precision measuring head in order to evaluate the recorded measurement data of the quality parameters and to determine the optimized operating parameters.
  • the external evaluation unit is preferably also connected to the at least one control device, for example the machine control and/or the workstation control.
  • optimized spinning parameters preferably comprising a rotor speed and/or an air nozzle pressure and/or a yarn twist and/or a draft and/or a feed speed of the feed device.
  • the optimized spinning means comprise a spinning rotor type and/or an air nozzle type and/or a draw-off nozzle type and/or a swirl element type and/or a fiber channel insert type.
  • the batch-related, optimized spinning parameters and/or spinning means are stored in a memory, in particular in an article management database.
  • the memory is preferably arranged in the spinning machine or at least assigned to the spinning machine, since the spinning parameters and/or spinning means determined specifically for this spinning machine are thereby assigned to it.
  • the article management database could also be provided in a central memory of a spinning mill. It is also advantageous if not only the optimized spinning parameters and/or spinning means, but also the measurement data from the precision measuring head on which they are based are also stored. It is therefore also possible to check spinning parameters and/or spinning means that have been determined again at a later point in time.
  • the optimized spinning parameters and/or spinning means stored in the memory are called up and transferred to the workstations of the spinning machine that process this yarn batch.
  • the spinning parameters and/or spinning means do not have to be determined again when the same batch of yarn is produced again.
  • the stored spinning parameters and/or spinning means can also be used as a basic setting for new but similar yarn lots.
  • FIG. 1 shows a front view of a spinning machine 1 in an overview.
  • the spinning or winding machine 1 has a large number of work stations 2 arranged next to one another, which can be arranged on only one or on both opposite longitudinal sides of the spinning or winding machine 1.
  • the workstations 2 are arranged between two frames 9, in which central components such as central drives or functions can be arranged.
  • central components such as central drives or functions can be arranged.
  • only a machine control 13 is shown as a central control device 17.
  • a memory 14 is assigned to the control device 17.
  • Each of the work stations 2 has, in a manner known per se, a spinning device 3, which can be designed, for example, as a rotor spinning device or as an air-jet spinning device.
  • a fiber material 7 is fed to the spinning device 3 by a feed device 4, which is then in the Spinning device 3 is spun into a thread 5.
  • the feed device 4 includes an opening roller 22 and a feed roller 23.
  • the feed device 4 can contain, for example, a drafting system.
  • the thread 5 produced by the spinning device 3 is drawn off by means of a take-off device 19 and, depending on the design of the spinning machine 1, possibly fed via several further components or handling elements to a winding device 28, where it is wound onto a bobbin 6.
  • each of the workstations 2 also has a workstation control 12 as a control device 17, which is connected to the machine control 13.
  • a workstation control 12 as a control device 17, which is connected to the machine control 13.
  • several workstations 2 can also be controlled by a common control device 17.
  • the individual workstations 2 of the spinning or dishwasher 1 are designed as so-called self-sufficient or at least partially self-sufficient workstations 2. Such workplaces 2 are at least able to resume the production process automatically after an interruption.
  • the individual workstations 2 have a workstation-specific piecing device (not shown).
  • the spinning machine 1 Depending on the design of the spinning machine 1, it is still possible to produce different yarn lots 18 on a single spinning machine 1.
  • the prerequisite for this is that at least some of the working elements of the workstations 2 of the spinning machine 1 are driven centrally either with individual drives per workstation or at least in groups.
  • the working elements are, for example, the feed devices 4 and the spinning devices 3, the take-off devices 19, the winding devices and possibly other working organs.
  • the working elements of both long sides of a spinning machine 1 are driven by central drives on each long side, two different yarn lots 18 can be produced on the two long sides of the spinning machine 1.
  • the spinning device 3 has one or more spinning means 8.
  • the spinning means 8 include, for example, a spinning rotor 21, a take-off nozzle 24 and/or a swirl element 25 and a fiber channel insert 26, by means of which the fibers supplied by the feed device 4 can be guided into the spinning rotor 21.
  • the spinning means 8 can, for example, comprise an air nozzle and a spindle arranged in the air nozzle.
  • These spinning means 8 are largely responsible for the yarn properties and thus for the quality of the spun thread 5 and are therefore usually arranged interchangeably in or on the spinning device 3.
  • settings of the working organs at the work station 2, such as the speed of the working organs also influence the quality of the thread 5.
  • these so-called spinning parameters are therefore required at the work stations 2 to be set precisely.
  • At least one of the workstations 2 is at least temporarily designed as a pilot workstation 11.
  • the optimal spinning means 8 for a specific yarn quality can be determined and then made available to the other workstations 2 producing the same yarn batch 18.
  • the pilot workstation 11 has a precision measuring head 10, which will be explained in more detail below.
  • the other workstations 2 of the spinning machine that are not designed as pilot workstations 11 are only equipped with a thread monitor 20 or a simple measuring head.
  • pilot workstations 11 are designed as pilot workstations 11, with each of the three yarn lots 18 being assigned a pilot workstation 11.
  • a pilot workstation 11 is by no means mandatory.
  • pilot work stations 11 could also be assigned to a yarn batch 18;
  • certain yarn lots 18 cannot be assigned to pilot work stations at all, but previously determined, optimized spinning means 8 can be used.
  • FIG. 2 shows a schematic, partially sectioned side view of a workstation 2 of a spinning machine 1, which is designed as a pilot workstation 11.
  • the workstation 2 is designed as a self-sufficient workstation, in which the feed device 4, the spinning device 3, the take-off device 19 and the winding device 28 or components thereof are each driven by means of an individual drive 27.
  • the individual drives 27 are controlled by the workstation control 12, as symbolized by dotted lines.
  • the precision measuring head 10 is also connected to the workstation control 12 in terms of control, which is indicated by another dotted line.
  • the present spinning device 3 has a spinning rotor 21, a take-off nozzle 24, a swirl element 25 and a fiber channel insert 26 as the spinning means 8.
  • a corresponding program is preferably stored in the control device 17, preferably in the workstation control 12.
  • the program can also be stored in another control device 17 and only be called up when it is needed.
  • the workplace 2 can carry out the determination of the optimized spinning means 8 largely independently.
  • the control device 17 continuously receives the values of the observed quality parameter(s) recorded by the precision measuring head 10.
  • the optimized spinning means 8 are found as soon as further changes to the spinning means 8 no longer produce any significant improvement in the quality parameters.
  • the control device 17 compares the recorded values of the quality parameter(s) transmitted to it by the precision measuring head 10 and compares them with the target values or limit values.
  • the optimized spinning means 8 are found when the target values are reached. It is also possible to carry out a weighted optimization, for example according to a minimum energy consumption to be carried out. In this case, the optimized spinning means 8 are found when the limit value of the quality parameter is still maintained and at the same time a minimum energy consumption is achieved.
  • the operator In order to optimize the spinning means 8, it is possible, according to a first embodiment, for the operator to replace them based on his experience and to enter the selected type of spinning means 8 into the control device 17.
  • the program also specifies the type of spinning means 8 so that the operator only has to insert it.
  • the control device 17 can show the operator on a display (not shown) which spinning means 8 should be used. After inserting the spinning means 8, the operator simply has to acknowledge this so that the control device knows which type of spinning means 8 is now used.
  • the spinning means are provided with a marking that can be read by the control device 17.
  • optimized spinning means 8 are determined in this way by means of the control device 17, for example the workstation control 12 of the pilot workstation 11, these can be transmitted from the control device 17, here the workstation control 12, for example directly to further workstation controls 12 of other workstations 2 that are not designed as pilot workstations 11 be transmitted. It is also possible for the optimized spinning means 8 to first be transmitted to the machine control 13 and from there to the other workstation controls 12. For this purpose, the machine control 13 is in control connection with the workstation controls 12, as also symbolized by a dotted line. Alternatively, the optimized spinning means 8 can of course also first be stored in the control device 17 and later read out from it in order to then be made available to other control devices 17, in particular further workstation controls 12.
  • the optimized spinning means 8 can now be adjusted at the other workstations 2 that process the same yarn batch 18 but are not designed as pilot workstations 11, without a precision measuring head 10 being required at each individual workstation 2.
  • the precision measuring head 10 does not necessarily have to be permanently arranged at the workstation 2, but can also only be provided temporarily in order to use a workstation 2 as a pilot workstation 11.
  • Fig. 3 shows a section of such a workplace 2 in a schematic detailed representation. In order to be able to function temporarily as a pilot workstation 11, this workstation has 2 mechanical interfaces 16 and electrical interfaces 15 for receiving the precision measuring head 10. The workstation 2 can thus be easily converted into a pilot workstation 11 by attaching the precision measuring head 10.
  • a corresponding program is also stored in a control device 17, for example in the workstation control 12, with which the optimized spinning means 8 can be determined. This then only needs to be activated by one operator.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen, wobei jede der Arbeitsstellen eine Zuführvorrichtung für ein Fasermaterial, eine Spinnvorrichtung mit Spinnmitteln zum Verspinnen des Fasermaterials zu einem Faden und eine Abzugsvorrichtung zum Abziehen des Fadens aufweist. Weiterhin betrifft die Erfindung eine entsprechende Spinnmaschine, bei welcher weiterhin wenigstens eine Steuervorrichtung vorgesehen ist.
  • An den Arbeitsstellen einer Spinnmaschine wird einer Spinnvorrichtung ein Fasermaterial von einer Zuführvorrichtung zugeführt. Die Zuführvorrichtung beinhaltet an einer Rotorspinnmaschine beispielsweise eine Speisewalze und eine Auflösewalze und an einer Luftspinnmaschine ein Streckwerk. In der Spinnvorrichtung wird das Fasermaterial dann zu einem Faden versponnen. Die Spinnvorrichtung weist hierzu verschiedene Spinnmittel zum eigentlichen Verspinnen des Fasermaterials, zum Abziehen des Fadens sowie ggf. auch zum Zuführen des Fasermaterials auf. Abhängig von der späteren Verwendung des gesponnenen Fadens werden dabei bestimmte Garneigenschaften gewünscht bzw. ist die Einhaltung einer bestimmten Qualitätsvorgabe für das Garn erforderlich. Es ist daher bereits bekannt geworden, die Qualität des gesponnenen Fadens mittels eines Sensors zu überprüfen, bevor dieser auf eine Auflaufspule aufgewickelt wird. Wird eine Fehlerstelle, insbesondere eine Dick- oder Dünnstelle im Faden entdeckt, so wird die Produktion an der betreffenden Arbeitsstelle unterbrochen und das fehlerhafte Garnstück entfernt.
  • Aus der EP 2 671 832 B1 ist es weiterhin bekannt geworden, an einer Wickelvorrichtung einer Spülmaschine nicht nur Dick- und Dünnstellen, sondern auch die Haarigkeit des Garns zu erfassen. Wird eine Fehlerstelle in dem von einer Ablaufspule gelieferten Faden erfasst, wird wie zuvor beschrieben der Faden geschnitten und das fehlerhafte Garnstück entfernt. Anschließend wird das von der Ablaufspule gelieferte Fadenende wieder mit dem anderen, auflaufspulenseitigen Spulenende verbunden. Hierdurch kann ein qualitativ besonders hochwertiges Garn erzeugt werden. Allerdings können die Garnfehler erst im Nachhinein aus dem bereits produzierten Faden herausgeschnitten werden.
  • Die Garnqualität ist maßgeblich von den Betriebsbedingungen an den Arbeitsstellen abhängig. Zu Beginn einer neuen Garnpartie ist es daher je nach Art des gewünschten Garnes erforderlich, bestimmte Spinnmittel wie beispielsweise Rotortypen oder Abzugsdüsen einzusetzen und/oder bestimmte Einstellungen an den jeweiligen Arbeitsstellen vorzunehmen.
  • Die DE 35 10 521 A1 beschreibt ein Verfahren zum Einstellen der Betriebsparameter einer Spinnmaschine. Hierzu wird eine unabhängige, mit eigenen Antrieben versehene und in einem isolierten Klimaraum angeordnete Spinnstelle vorgesehen, auf der die Betriebsparameter ermittelt werden und dann auf die Spinnmaschine übertragen werden. Die Betriebsparameter umfassen verschiedene Geschwindigkeiten von Antriebsmotoren sowie verschiedene Stellungen eines Regelventils. Die unabhängige Spinnstelle besitzt hierzu ein Garnprüfgerät sowie ein Steuergerät und einen Rechner.
  • Die DE 10 2008 056 288 A1 beschreibt ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine, bei dem bei einer neuen Partie für verschiedene Spulendurchmesser die Fadenspannung jeweils beim Hochfahren gemessen wird und die Hochlaufgeschwindigkeit davon abhängig eingestellt wird. Auf diese Weise wird eine Hochlaufkurve für die verschiedenen Spulendurchmesser ermittelt und diese dann für die jeweilige Partie verwendet.
  • Die EP 2 762 617 A1 beschreibt ein Verfahren zur Optimierung eines solchen Partiewechsels. Dabei sind für die neue Partie geeignete Grundeinstellungen der Spinnparameter wie der Verzug, die Garndrehung und die Rotordrehzahl in einem Zentralrechner der Maschine gespeichert und werden dann auf die Arbeitsstellen, die die neue Partie starten sollen, übertragen. Aufgrund gegebener, unterschiedlicher Bedingungen an den Spinnmaschinen wie z.B. Toleranzen, Verschleißzustände und dgl. führen diese Grundeinstellungen jedoch nicht immer zu einem Garn der gewünschten Qualität. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine und eine Spinnmaschine vorzuschlagen, welche eine verbesserte Auswahl der Spinnmittel ermöglichen.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Bei einem Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine, insbesondere einer Offenendspinnmaschine, mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen, weist jede der Arbeitsstellen eine Zuführvorrichtung für ein Fasermaterial, eine Spinnvorrichtung mit Spinnmitteln zum Verspinnen des Fasermaterials zu einem Faden und eine Abzugsvorrichtung zum Abziehen des Fadens auf.
  • Es ist nun vorgesehen, dass an wenigstens einer der Arbeitsstellen ein Präzisionsmesskopf zur Erfassung einer Qualität des Fadens angeordnet wird und zu Beginn einer neuen Garnpartie an der wenigstens einen Arbeitsstelle partiebezogene, optimierte Spinnmittel ermittelt werden. Hierzu wird mittels des Präzisionsmesskopfes wenigstens ein Qualitätsparameter des Fadens erfasst. In Abhängigkeit von einem erfassten Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters werden dann die Spinnmittel ausgewählt und in die Spinnvorrichtung eingesetzt. Ein Typ der so ermittelten, optimierten Spinnmittel wird dann mittels wenigstens einer Steuervorrichtung auf weitere, dieselbe Garnpartie verarbeitende Arbeitsstellen der Spinnmaschine übertragen.
  • Eine Spinnmaschine, insbesondere Offenendspinnmaschine, insbesondere zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens, weist eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen auf, wobei jede der Arbeitsstellen eine Zuführvorrichtung für ein Fasermaterial, eine Spinnvorrichtung mit Spinnmitteln zum Verspinnen des Fasermaterials zu einem Faden und eine Abzugsvorrichtung zum Abziehen des Fadens aufweist. Weiterhin ist wenigstens eine Steuervorrichtung vorgesehen.
  • Bei der Spinnmaschine ist an wenigstens einer der Arbeitsstellen wenigstens ein Präzisionsmesskopf zur Erfassung einer Qualität des Fadens angeordnet, welcher wenigstens einen Qualitätsparameter des Fadens erfasst und den erfassten Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters ausgibt und/oder an die Steuervorrichtung und/oder an eine Auswerteeinheit übermittelt. Die Steuervorrichtung ist dazu ausgebildet, einen Typ der partiebezogenen, optimierten Spinnmittel auf weitere, dieselbe Garnpartie verarbeitende Arbeitsstellen der Spinnmaschine zu übertragen.
  • Ggf. sind zur Ermittlung der optimierten Spinnmittel auch mehrere Versuche erforderlich, bis der erfasste Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters dem gewünschten Wert entspricht oder bis der unter den gegebenen Umständen optimale Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters erreicht ist. Die Arbeitsstelle ist somit als sogenannte Pilotarbeitsstelle ausgebildet, an welcher eine für eine bestimmte Garnpartie die optimierten Spinnmittel ermittelt werden können, da die Garnqualität unmittelbar und aufgrund des Präzisionsmesskopfes mit einer hohen Genauigkeit überprüft werden kann. Sind dann beispielsweise mittels einer Arbeitsstellensteuerung der betreffenden Arbeitsstelle die optimierten Betriebsparameter, also die Spinnparameter und die Spinnmittel, ermittelt worden, so können diese entweder über eine Maschinensteuerung oder direkt an weitere Arbeitsstellensteuerungen übermittelt werden. Alternativ können die optimierten Betriebsparameter natürlich auch mithilfe einer zentralen Steuervorrichtung der Spinnmaschine, beispielsweise einer Sektionssteuerung oder einer Maschinensteuerung ermittelt werden, die dann die ermittelten Betriebsparameter direkt an die weiteren Arbeitsstellen übermittelt. Die weiteren Arbeitsstellen können dann ihrerseits, ggf. nachdem ein Bediener noch die vorhandenen Spinnmittel gegen optimierten Spinnmittel ausgetauscht hat, die Produktion mit den entsprechenden Spinnparametern aufnehmen. Die für diese Garnpartie optimierten Spinnmittel, genauer gesagt, der genaue Typ der optimierten Spinnmittel, können auch gespeichert werden, um später für Einstellungen an weiteren Arbeitsstellen herangezogen zu werden. Es ist somit nicht erforderlich, alle Arbeitsstellen mit einem teuren Präzisionsmesskopf auszustatten.
  • Dabei ist es grundsätzlich möglich, dass die optimierten Spinnmittel durch einen Bediener ermittelt werden. In diesem Fall gibt der Präzisionsmesskopf die Informationen über den erfassten Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters beispielsweise auf einem Display aus oder bringt diese in sonstiger Weise zur Anzeige. Der Bediener erhält hierdurch unmittelbar Rückmeldung und kann aufgrund seiner Erfahrung einzelne Spinnmittel verändern. Sind dann die optimierten Spinnmittel gefunden, so werden diese von der Steuervorrichtung registriert und auf die weiteren, dieselbe Garnpartie verarbeitenden Arbeitsstellen übertragen. Die optimierten Spinnmittel können dabei beispielsweise von dem Bediener in die Steuervorrichtung eingegeben werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Steuervorrichtung und/oder eine weitere Steuervorrichtung dazu ausgebildet ist, in Abhängigkeit von dem erfassten Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters die partiebezogenen, optimierten Spinnmittel selbständig zu ermitteln. In der Steuervorrichtung und/oder einer weiteren Steuervorrichtung ist hierzu ein Programm zur Ermittlung der partiebezogenen, optimierten Spinnmittel hinterlegt. Weiterhin ist der Präzisionsmesskopf hierzu mit der Steuervorrichtung und/oder der weiteren Steuervorrichtung verbunden. Bei dem Verfahren wird das Programm aktiviert, wenn eine neue Garnpartie gestartet werden soll.
  • Nach einer weiteren alternativen Ausführung können die durch den Präzisionsmesskopf erfassten Messwerte des oder der Qualitätsparameter auch an eine externe Auswerteeinheit übermittelt werden. Die externe Auswerteeinheit ist hierzu zumindest mit dem Präzisionsmesskopf verbunden. Die optimierten Betriebsparameter werden dann in der externen Auswerteeinheit ermittelt. Hierzu ist in dieser ein Programm zur Ermittlung der partiebezogenen, optimierten Spinnmittel hinterlegt. Die externe Auswerteeinheit ist beispielsweise ein zentraler Rechner außerhalb der Maschine. Vorzugsweise ist die externe Auswerteeinheit auch mit der Steuervorrichtung und/oder der weiteren Steuervorrichtung verbunden. Die ermittelten optimierten Betriebsparameter können dann direkt durch die Steuervorrichtung(-en) auch an den weiteren Arbeitsstellen eingestellt werden. Die externe Auswerteeinheit ermöglicht die Erfassung und Auswertung wesentlich größerer Datenmengen und dadurch eine besonders genaue Ermittlung der optimierten Betriebsparameter und/oder optimierten Spinnmittel.
  • Bei dem Verfahren ist es vorteilhaft, wenn als Qualitätsparameter die Haarigkeit des Fadens und/oder die Gleichmäßigkeit des Fadens erfasst werden. Beides sind Kennwerte, die für die Qualität eines Fadens wesentlich sind und zudem gut messtechnisch erfasst werden können.
  • Gibt es für einen oder mehrere Qualitätsparameter mehrere unterschiedliche Standards, beispielsweise Haarigkeit nach Uster oder nach Zweigle, so ist es weiterhin vorteilhaft, wenn dieser Qualitätsparameter auch nach den mehreren unterschiedlichen Standards ausgegeben wird. Bei dem genannten Beispiel der Haarigkeit werden somit zwei Kennwerte für die Haarigkeit ausgegeben.
  • Nach einer Weiterbildung des Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn der wenigstens eine Qualitätsparameter durch wenigstens zwei unterschiedliche Messverfahren erfasst wird. Beispielsweise kann derselbe Qualitätsparameter sowohl kapazitiv als auch optisch erfasst werden. Die Auswirkungen bestimmter Betriebsparameter und/oder bestimmter Spinnmittel können hierdurch besonders gut erfasst werden.
  • Nach einer ersten Ausführung des Verfahrens ist es weiterhin vorteilhaft, wenn die Spinnmittel derart optimiert werden, dass der Faden eine optimale Qualität aufweist. Hierzu werden, gegebenenfalls in einem interaktiven Verfahren, so lange einzelne oder auch alle Spinnmittel ausgetauscht, wie die erfassten Werte des wenigstens einen Qualitätsparameters noch verbessert werden. Sobald weitere Veränderungen nicht mehr zu nennenswerten Verbesserungen des erfassten Wertes führen, sind die qualitätsbezogenen, optimalen Spinnmittel gefunden.
  • Nach einer alternativen Ausführung des Verfahrens wird hingegen ein Grenzwert des wenigstens einen Qualitätsparameters vorgegeben, der erfasste Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters mit dem Grenzwert verglichen wird und die Spinnmittel werden derart optimiert, dass unter Einhaltung des Grenzwertes ein minimaler Energieverbrauch an der Arbeitsstelle erreicht wird. Mit anderen Worten wird bei dieser Ausführung des Verfahrens keine maximale Qualität angestrebt, sondern eine Garnqualität, die für die betreffende Anwendung als noch ausreichend empfunden wird. Es findet in diesem Falle eine gewichtete Optimierung nach einer guten Qualität bei minimalem Energieverbrauch statt.
  • Bei dem Verfahren kann der Messkopf dabei lediglich temporär an der wenigstens einen Arbeitsstelle angeordnet werden. Die wenigstens eine Arbeitsstelle weist hierzu elektrische und mechanische Schnittstellen zur temporären Aufnahme des wenigstens einen Sensors auf. Es ist hierdurch möglich, jede Arbeitsstelle, die solche Schnittstellen aufweist, temporär zu einer Pilotarbeitsstelle zu machen. Der Präzisionsmesskopf kann hierdurch auch nacheinander an verschiedenen Arbeitsstellen und auch an verschiedenen Maschinen zum Einsatz kommen.
  • Alternativ kann der Messkopf fest an der wenigstens einen Arbeitsstelle angeordnet werden und die wenigstens eine Arbeitsstelle wird zur Ermittlung der optimierten Spinnparameter und/oder Spinnmittel temporär der neuen Garnpartie zugeordnet. Sobald die für diese Spinnmittel ermittelt worden und an die Steuervorrichtung übertragen worden sind, kann die wenigstens eine Arbeitsstelle mit dem Präzisionsmesskopf bereits einer weiteren neuen Garnpartie temporär zugeordnet werden.
  • Möglich ist es aber auch, jede der Arbeitsstellen der Spinnmaschine mit elektrischen und mechanischen Schnittstellen für einen Präzisionsmesskopf zu versehen. Somit kann jede beliebige Arbeitsstelle temporär als Pilotarbeitsstelle betrieben werden. Vorzugsweise ist in diesem Fall auch das Programm zur Ermittlung der partiebezogenen, optimierten Spinnmittel an jeder Arbeitsstelle hinterlegt, beispielsweise in jeder der Arbeitsstellensteuerungen. Denkbar ist es aber auch, dass das Programm in einer zentralen Steuerung der Spinnmaschine, beispielsweise in einer Maschinensteuerung hinterlegt ist, welche in diesem Fall die Organe der Arbeitsstelle entsprechend ansteuert und mit welcher der Präzisionsmesskopf in Verbindung steht. Ebenso ist es denkbar, dass das Programm in einer externen Auswerteeinheit hinterlegt ist, die zumindest mit dem Präzisionsmesskopf in Verbindung steht, um die erfassten Messdaten der Qualitätsparameter auszuwerten und die optimierten Betriebsparameter zu ermitteln. Vorzugsweise steht die externe Auswerteeinheit auch mit der wenigstens eine Steuervorrichtung, also beispielsweise der Maschinensteuerung und/oder der Arbeitsstellensteuerung in Verbindung.
  • Bei dem Verfahren ist es weiterhin vorteilhaft, wenn auch optimierte Spinnparameter ermittelt werden, wobei vorzugsweise die optimierten Spinnparameter eine Rotordrehzahl und/oder einen Luftdüsendruck und/oder eine Garndrehung und/oder einen Verzug und/oder eine Zuführgeschwindigkeit der Zuführvorrichtung umfassen.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die optimierten Spinnmittel einen Spinnrotortyp und/oder einen Luftdüsentyp und/oder einen Abzugsdüsentyp und/oder einen Drallelementtyp und/oder einen Faserkanaleinsatztyp umfassen.
  • Bei dem Verfahren ist es zudem vorteilhaft, wenn die partiebezogenen, optimierten Spinnparameter und/oder Spinnmittel in einem Speicher, insbesondere in einer Artikelverwaltungsdatenbank, gespeichert werden. Der Speicher ist vorzugsweise in der Spinnmaschine angeordnet oder aber zumindest der Spinnmaschine zugeordnet, da hierdurch die speziell für diese Spinnmaschine ermittelten Spinnparameter und/oder Spinnmittel dieser zugeordnet sind. Die Artikelverwaltungsdatenbank könnte jedoch auch in einem zentralen Speicher einer Spinnerei vorgesehen sein. Dabei ist es auch vorteilhaft, wenn nicht nur die optimierten Spinnparameter und/oder Spinnmittel, sondern auch die diesen zugrundeliegenden Messdaten des Präzisionsmesskopfes ebenfalls gespeichert werden. Es ist damit auch möglich, einmal ermittelte Spinnparameter und/oder Spinnmittel zu einem späteren Zeitpunkt noch einmal zu überprüfen.
  • Vorteilhaft ist es, wenn dann bei erneuter Produktion derselben Garpartie die in dem Speicher gespeicherten optimierten Spinnparameter und/oder Spinnmittel abgerufen werden und auf die diese Garnpartie verarbeitenden Arbeitsstellen der Spinnmaschine übertragen werden. Die Spinnparameter und/oder Spinnmittel müssen somit bei erneuter Produktion derselben Garnpartie nicht wieder neu ermittelt werden. Zudem können die hinterlegten Spinnparameter und/oder Spinnmittel auch als Grundeinstellung für zwar neue, aber ähnliche Garnpartien verwendet werden.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen, jeweils schematisch:
    • Figur 1
    eine Übersichtsdarstellung einer Spinnmaschine in einer schematischen Vorderansicht,
    Figur 2
    eine Arbeitsstelle einer Spinnmaschine nach einer ersten Ausführung in einer schematischen, teilweise geschnittenen Seitenansicht,
    Figur 3
    eine abgebrochene, teilweise geschnittene Detailansicht einer Arbeitsstelle mit elektrischen und mechanischen Schnittstellen für einen Präzisionsmesskopf.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele werden identische oder in ihrer Gestaltung und/oder Wirkweise zumindest vergleichbare Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen. Weiterhin werden diese lediglich bei ihrer erstmaligen Erwähnung detailliert erläutert, während bei den folgenden Ausführungsbeispielen lediglich auf die Unterschiede zu den bereits beschriebenen Ausführungsbeispielen eingegangen wird. Weiterhin sind aus Gründen der Übersichtlichkeit von mehreren identischen Bauteilen bzw. Merkmalen oftmals nur eines oder nur einige wenige beschriftet.
  • Figur 1 zeigt eine Vorderansicht einer Spinnmaschine 1 in einer Übersichtsdarstellung. Die Spinn- oder Spulmaschine 1 weist eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 2 auf, die auf nur einer oder auch auf beiden einander gegenüberliegenden Längsseiten der Spinn- oder Spulmaschine 1 angeordnet sein können. Die Arbeitsstellen 2 sind vorliegend zwischen zwei Gestellen 9 angeordnet, in welchen zentrale Komponenten wie beispielsweise zentrale Antriebe oder Funktionen angeordnet sein können. Vorliegend ist lediglich eine Maschinensteuerung 13 als zentrale Steuervorrichtung 17 dargestellt. Der Steuervorrichtung 17 ist ein Speicher 14 zugeordnet.
  • Jede der Arbeitsstellen 2 weist in an sich bekannter Weise eine Spinnvorrichtung 3 auf, die beispielsweise als Rotorspinnvorrichtung oder auch als Luftspinnvorrichtung ausgebildet sein kann. Der Spinnvorrichtung 3 wird durch eine Zuführvorrichtung 4 ein Fasermaterial 7 zugeführt, welches dann in der Spinnvorrichtung 3 zu einem Faden 5 versponnen wird. Die Zuführvorrichtung 4 umfasst beispielsweise im Falle einer Rotorspinnmaschine, wie hier dargestellt, eine Auflösewalze 22 und eine Speisewalze 23. Ist die Spinnmaschine 1 als Luftspinnmaschine ausgebildet, so kann die Zuführvorrichtung 4 beispielsweise ein Streckwerk beinhalten. Der von der Spinnvorrichtung 3 produzierte Faden 5 wird mittels einer Abzugsvorrichtung 19 abgezogen und, je nach Ausführung der Spinnmaschine 1, ggf. über mehrere weitere Komponenten bzw. Handlingsorgane einer Spulvorrichtung 28 zugeführt, wo er auf eine Spule 6 aufgewickelt wird.
  • Nach vorliegender Darstellung weist jede der Arbeitsstellen 2 als Steuervorrichtung 17 weiterhin eine Arbeitsstellensteuerung 12 auf, welche mit der Maschinensteuerung 13 in Verbindung steht. Alternativ zu der gezeigten Ausführung können jedoch auch mehrere Arbeitsstellen 2 von einer gemeinsamen Steuervorrichtung 17 angesteuert werden. Weiterhin ist es auch möglich, dass zusätzlich weitere Steuervorrichtungen 17, beispielsweise auf Sektionsebene, vorgesehen sind.
  • Die einzelnen Arbeitsstellen 2 der Spinn-oder Spülmaschine 1 sind als sogenannte autarke oder zumindest teilautarke Arbeitsstellen 2 ausgebildet. Solche Arbeitsstellen 2 sind zumindest in der Lage, nach einer Unterbrechung des Produktionsvorgangs diesen selbsttätig wiederaufzunehmen. Hierfür weisen die einzelnen Arbeitsstellen 2 eine nicht dargestellte, arbeitsstelleneigene Anspinnvorrichtung auf.
  • Je nach Ausführung der Spinnmaschine 1 ist es weiterhin möglich, unterschiedliche Garnpartien 18 auf einer einzigen Spinnmaschine 1 zu produzieren. Voraussetzung hierfür ist, dass zumindest ein Teil der Arbeitsorgane der Arbeitsstellen 2 der Spinnmaschine 1 entweder mit Einzelantrieben je Arbeitsstelle oder zumindest gruppenweise zentral angetrieben werden. Als Arbeitsorgane sind beispielsweise die Zuführvorrichtungen 4, die Spinnvorrichtungen 3, die Abzugsvorrichtungen 19, die Spulvorrichtungen und ggf. weitere Arbeitsorgane zu nennen. Werden beispielsweise an einer Spinnmaschine 1 die Arbeitsorgane beider Längsseiten mittels Zentralantrieben je Längsseite angetrieben, so können auf den beiden Längsseiten der Spinnmaschine 1 zwei unterschiedliche Garnpartien 18 hergestellt werden. Sind hingegen, wie in Figur 2 gezeigt, zumindest für einen Teil der Arbeitsorgane Einzelantriebe 27 (siehe Figur 2) vorgesehen, so ist eine weitgehend freie Zuordnung der einzelnen Arbeitsstellen 2 zu verschiedenen Garnpartien 18 möglich. Vorliegend (Figur 1) sind die Arbeitsstellen 2 der Spinnmaschine 1 beispielsweise drei verschiedenen Garnpartien 18 zugeordnet.
  • Zum Verspinnen des Fasermaterials 7 zu einem Faden 5 weist die Spinnvorrichtung 3 eine oder mehrere Spinnmittel 8 auf. Vorliegend ist lediglich ein einziges Spinnmittel 8 je Arbeitsstelle 2 symbolisch dargestellt. An einer Rotorspinnmaschine, wie sie in der Figur 2 dargestellt ist, umfassen die Spinnmittel 8 beispielsweise einen Spinnrotor 21, eine Abzugsdüse 24 und/der ein Drallelement 25 sowie einen Faserkanaleinsatz 26, mittels welchem die von der Zuführvorrichtung 4 gelieferten Fasern in den Spinnrotor 21 geleitet werden können. An einer Luftspinnmaschine (nicht dargestellt) können die Spinnmittel 8 beispielsweise eine Luftdüse sowie eine in der Luftdüse angeordnete Spindel umfassen. Diese Spinnmittel 8 sind maßgeblich für die Garneigenschaften und somit für die Qualität des gesponnenen Fadens 5 verantwortlich und daher in der Regel austauschbar in oder an der Spinnvorrichtung 3 angeordnet. Neben der Ausführung der Spinnmittel 8 beeinflussen allerdings auch Einstellungen der Arbeitsorgane an der Arbeitsstelle 2 wie beispielsweise Drehzahlen der Arbeitsorgane die Qualität des Fadens 5. Um einen Faden 5 in einer gewünschten Qualität herstellen zu können, ist es daher erforderlich diese sogenannten Spinnparameter an den Arbeitsstellen 2 genau einzustellen.
  • Wie im Folgenden anhand der Figur 2 noch erläutert wird, ist wenigstens eine der Arbeitsstellen 2 zumindest temporär als Pilotarbeitsstelle 11 ausgebildet. An diesen Pilotarbeitsstellen 11 können die für eine bestimmte Garnqualität optimalen Spinnmittel 8 ermittelt werden und dann von diesen den weiteren, dieselbe Garnpartie 18 produzierenden Arbeitsstellen 2 zur Verfügung gestellt werden. Die Pilotarbeitsstelle 11 weist hierzu einen Präzisionsmesskopf 10 auf, der im Folgenden noch näher erläutert wird. Demgegenüber sind die weiteren, nicht als Pilotarbeitsstellen 11 ausgebildeten Arbeitsstellen 2 der Spinnmaschine lediglich mit einem Fadenwächter 20 oder einem einfachen Messkopf ausgestattet.
  • Vorliegend sind beispielsweise drei Arbeitsstellen 2 als Pilotarbeitsstellen 11 ausgebildet, wobei jeder der drei Garnpartien 18 jeweils eine Pilotarbeitsstelle 11 zugeordnet ist. Allerdings ist eine solche Zuordnung je einer Pilotarbeitsstelle 11 zu je einer Garnpartie 18 keineswegs zwingend. Ebenso könnten einer Garnpartie 18 auch mehrere Pilotarbeitsstellen 11 zugeordnet werden; weiterhin können bestimmte Garnpartien 18 auch gar keine Pilotarbeitsstellen zugeordnet werden, sondern es können bereits früher ermittelte, optimierte Spinnmittel 8 verwendet werden.
  • Figur 2 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Arbeitsstelle 2 einer Spinnmaschine 1, welche als Pilotarbeitsstelle 11 ausgebildet ist. Die Arbeitsstelle 2 ist wie zuvor beschrieben als autarke Arbeitsstelle ausgebildet, bei welcher die Zuführvorrichtung 4, die Spinnvorrichtung 3, die Abzugsvorrichtung 19 und die Spulvorrichtung 28 bzw. Komponenten derselben jeweils mittels eines Einzelantriebs 27 angetrieben werden. Die Einzelantriebe 27 werden von der Arbeitsstellensteuerung 12 angesteuert, wie durch gepunktete Linien symbolisiert. Der Präzisionsmesskopf 10 ist ebenfalls steuermäßig mit der Arbeitsstellensteuerung 12 verbunden, was durch eine weitere gepunktete Linie angedeutet wird. Als Spinnmittel 8 weist die vorliegende Spinnvorrichtung 3 einen Spinnrotor 21, eine Abzugsdüse 24, ein Drallelement 25 sowie einen Faserkanaleinsatz 26 auf.
  • Da die vorliegende Arbeitsstelle 2 mittels des Präzisionsmesskopfes 10 als Pilotarbeitsstelle 11 ausgebildet ist, können nun optimierte Spinnmittel 8 ermittelt werden. Dabei kann die Produktion zunächst mit bestimmten Grundeinstellungen, welche entweder durch einen Bediener eingegeben werden oder aber auch aus einer Steuervorrichtung 17 abgerufen werden können, gestartet werden. Durch den Präzisionsmesskopf 10 kann dann unmittelbar festgestellt werden, ob die Qualität den gewünschten Anforderungen entspricht oder ob Spinnparameter und Spinnmittel 8 verändert werden müssen.
  • Vorzugsweise ist zur Ermittlung der optimierten Spinnmittel 8 ein entsprechendes Programm in der Steuervorrichtung 17, vorzugsweise in der Arbeitsstellensteuerung 12, hinterlegt. Das Programm kann jedoch auch in einer anderen Steuervorrichtung 17 hinterlegt sein und erst wenn es benötigt wird, entsprechend abgerufen werden. Die Arbeitsstelle 2 kann in diesem Fall die Ermittlung der optimierten Spinnmittel 8 weitgehend selbstständig durchführen. Die Steuervorrichtung 17 erhält hierzu fortlaufend die von dem Präzisionsmesskopf 10 erfassten Werte des oder der beobachteten Qualitätsparameter.
  • Soll dabei eine möglichst optimale Garnqualität erreicht werden, so sind die optimierten Spinnmittel 8 gefunden, sobald weitere Veränderungen der Spinnmittel 8 keine nennenswerte Verbesserung der Qualitätsparameter mehr erbringen. Es ist aber auch möglich, in die Steuervorrichtung 17 bestimmte Sollwerte oder auch Grenzwerte für den oder die Qualitätsparameter einzugeben oder dort zu hinterlegen. Die Steuervorrichtung 17 vergleicht in diesem Fall die ihr von dem Präzisionsmesskopf 10 übermittelten, erfassten Werte des oder der Qualitätsparameter und vergleicht sie mit den Sollwerten oder Grenzwerten. Die optimierten Spinnmittel 8 sind in diesem Fall dann gefunden, wenn die Sollwerte erreicht sind. Es ist auch möglich, eine gewichtete Optimierung, beispielsweise nach einem minimalen Energieverbrauch vorzunehmen. In diesem Fall sind die optimierten Spinnmittel 8 dann gefunden, wenn der Grenzwert des Qualitätsparameters noch eingehalten wird und zugleich ein minimaler Energieverbrauch erreicht ist.
  • Um die Spinnmittel 8 zu optimieren, ist es nach einer ersten Ausführung möglich, dass der Bediener diese aufgrund seiner Erfahrung austauscht und den gewählten Typ des Spinnmittel 8 in die Steuervorrichtung 17 eingeht. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn das Programm auch den Typ des Spinnmittel 8 festgelegt, sodass der Bediener dieses nur noch einsetzen muss. Beispielsweise kann die Steuervorrichtung 17 dem Bediener auf einem Display (nicht dargestellt) anzeigen, welches Spinnmittel 8 eingesetzt werden soll. Der Bediener muss nach dem Einsetzen des Spinnmittel 8 dies lediglich quittieren, so dass die Steuervorrichtung weiß, welcher Typ des Spinnmittel 8 nun eingesetzt ist. Denkbar ist es natürlich auch, dass die Spinnmittel mit einer Kennzeichnung versehen sind, die von der Steuervorrichtung 17 gelesen werden kann.
  • Sind auf diese Weise mittels der Steuervorrichtung 17, beispielsweise der Arbeitsstellensteuerung 12 der Pilotarbeitsstelle 11, optimierte Spinnmittel 8 ermittelt, so können diese von der Steuervorrichtung 17, hier der Arbeitsstellensteuerung 12, beispielsweise direkt an weitere Arbeitsstellensteuerungen 12 weiterer, nicht als Pilotarbeitsstellen 11 ausgebildeter Arbeitsstellen 2 übermittelt werden. Ebenso ist es möglich, dass die optimierten Spinnmittel 8 zunächst an die Maschinensteuerung 13 übermittelt werden und von dieser an die weiteren Arbeitsstellensteuerungen 12. Die Maschinensteuerung 13 steht hierzu mit den Arbeitsstellensteuerungen 12 in steuermäßiger Verbindung, wie ebenfalls durch eine gepunktete Linie symbolisiert. Alternativ können die optimierten Spinnmittel 8 natürlich auch zunächst in der Steuervorrichtung 17 gespeichert und später aus dieser ausgelesen werden, um dann weiteren Steuervorrichtungen 17, insbesondere weiteren Arbeitsstellensteuerungen 12, zur Verfügung gestellt zu werden.
  • Die optimierten Spinnmittel 8 können nun an den weiteren dieselbe Garnpartie 18 verarbeitenden, aber nicht als Pilotarbeitsstellen 11 ausgebildeten Arbeitsstellen 2 eingestellt werden, ohne dass hierfür an jeder einzelnen Arbeitsstelle 2 ein Präzisionsmesskopf 10 erforderlich wäre.
  • Wie in Fig. 3 gezeigt, muss der Präzisionsmesskopf 10 nicht zwangsläufig fest an der Arbeitsstelle 2 angeordnet sein, sondern kann auch nur temporär vorgesehen werden, um eine Arbeitsstelle 2 als Pilotarbeitsstelle 11 zu nutzen. Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer solchen Arbeitsstelle 2 in einer schematischen Detaildarstellung. Um temporär als Pilotarbeitsstelle 11 fungieren zu können, weist diese Arbeitsstelle 2 mechanische Schnittstellen 16 sowie elektrische Schnittstellen 15 zur Aufnahme des Präzisionsmesskopfes 10 auf. Die Arbeitsstelle 2 kann somit in einfacher Weise durch das Anbringen des Präzisionsmesskopfes 10 zu einer Pilotarbeitsstelle 11 umgebaut werden.
  • Um die Pilotfunktionalität an der Arbeitsstelle 2 zu ermöglichen, ist weiterhin in einer Steuervorrichtung 17, beispielsweise in der Arbeitsstellensteuerung 12, ein entsprechendes Programm hinterlegt, mit dem die optimierten Spinnmittel 8 ermittelt werden können. Dieses muss dann nur noch von einem Bediener aktiviert werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind möglich.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Spinnmaschine
    2
    Arbeitsstelle
    3
    Spinnvorrichtung
    4
    Zuführvorrichtung
    5
    Faden
    6
    Spule
    7
    Fasermaterial
    8
    Spinnmittel
    9
    Gestell
    10
    Präzisionsmesskopf
    11
    Pilotarbeitsstelle
    12
    Arbeitsstellensteuerung
    13
    Maschinensteuerung
    14
    Speicher
    15
    elektrische Schnittstelle
    16
    mechanische Schnittstelle
    17
    Steuervorrichtung
    18
    Garnpartie
    19
    Abzugsvorrichtung
    20
    Fadenwächter
    21
    Spinnrotor
    22
    Auflösewalze
    23
    Speisewalze
    24
    Abzugsdüse
    25
    Drallelement
    26
    Faserkanaleinsatz
    27
    Einzelantriebe
    28
    Spulvorrichtung

Claims (15)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine (1), insbesondere einer Offenendspinnmaschine, mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen (2), wobei jede der Arbeitsstellen (2) eine Zuführvorrichtung (4) für ein Fasermaterial (7), eine Spinnvorrichtung (3) mit Spinnmitteln (8) zum Verspinnen des Fasermaterials (7) zu einem Faden (5) und eine Abzugsvorrichtung (19) zum Abziehen des Fadens (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer der Arbeitsstellen (2) ein Präzisionsmesskopf (10) zur Erfassung einer Qualität des Fadens (5) angeordnet wird,
    dass zu Beginn einer neuen Garnpartie (18) an der wenigstens einen Arbeitsstelle (2) partiebezogene, optimierte Spinnmittel (8) ermittelt werden,
    wobei zur Ermittlung der optimierten Spinnmittel mittels des Präzisionsmesskopfes (10) wenigstens ein Qualitätsparameter des Fadens (5) erfasst wird und in Abhängigkeit von einem erfassten Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters die Spinnmittel (8) ausgewählt und in die Spinnvorrichtung (3) eingesetzt werden,
    und dass ein Typ der so ermittelten optimierten Spinnmittel (8) mittels wenigstens einer Steuervorrichtung (17) auf weitere, dieselbe Garnpartie (18) verarbeitende Arbeitsstellen (2) der Spinnmaschine (1) übertragen wird.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in der Steuervorrichtung (17) und/oder in einer weiteren Steuervorrichtung (17) und/oder in einer externen Auswerteeinheit ein Programm zur Ermittlung der partiebezogenen, optimierten Spinnmittel (8) hinterlegt ist und dass das Programm aktiviert wird, wenn eine neue Garnpartie (18) gestartet werden soll.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Qualitätsparameter die Haarigkeit des Fadens (5) und/oder die Gleichmäßigkeit des Fadens (5) erfasst werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Qualitätsparameter durch wenigstens zwei unterschiedliche Messverfahren erfasst wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die die Spinnmittel derart optimiert werden, dass der Faden (5) eine optimale Qualität aufweist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grenzwert des wenigstens einen Qualitätsparameters vorgegeben wird, der erfasste Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters mit dem Grenzwert verglichen wird und die Spinnmittel (8) derart optimiert werden, dass unter Einhaltung des Grenzwertes ein minimaler Energieverbrauch an der Arbeitsstelle (2) erreicht wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Präzisionsmesskopf (10) nur temporär an der wenigstens einen Arbeitsstelle (2) angeordnet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zu Beginn der neuen Garnpartie (18) an der wenigstens einen Arbeitsstelle (2) weiterhin partiebezogene, optimierte Spinnparameter ermittelt werden, wobei vorzugsweise die optimierten Spinnparameter eine Rotordrehzahl und/oder einen Luftdüsendruck und/oder eine Garndrehung und/oder einen Verzug und/oder eine Zuführgeschwindigkeit der Zuführvorrichtung (4) umfassen.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die optimierten Spinnmittel (8) einen Spinnrotortyp und/oder einen Luftdüsentyp und/oder einen Abzugsdüsentyp und/oder einen Drallelementtyp und/oder einen Faserkanaltyp umfassen.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die partiebezogenen, optimierten Spinnparameter und/oder Spinnmittel (8) in einem Speicher (14), insbesondere in einer Artikelverwaltungsdatenbank, gespeichert werden.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei erneuter Produktion derselben Garpartie (18) die in dem Speicher (14) gespeicherten optimierten Spinnparameter und/oder Spinnmittel (8) abgerufen werden und auf die diese Garnpartie (18) verarbeitenden Arbeitsstellen (2) der Spinnmaschine (1) übertragen werden.
  12. Spinnmaschine (1), insbesondere Offenendspinnmaschine, mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen (2), wobei jede der Arbeitsstellen (2) eine Zuführvorrichtung (4) für ein Fasermaterial (7), eine Spinnvorrichtung (3) mit Spinnmitteln (8) zum Verspinnen des Fasermaterials (7) zu einem Faden (5) und eine Abzugsvorrichtung (19) zum Abziehen des Fadens (5) aufweist, und wobei weiterhin wenigstens eine Steuervorrichtung (17) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass an wenigstens einer der Arbeitsstellen (2) wenigstens ein Präzisionsmesskopf (10) zur Erfassung einer Qualität des Fadens (5) angeordnet ist, welcher zur Ermittlung optimierter Spinnmittel wenigstens einen Qualitätsparameter des Fadens (5) erfasst und den erfassten Wert des wenigstens einen Qualitätsparameters ausgibt und/oder an die Steuervorrichtung (17) und/oder an eine externe Auswerteeinheit (29) übermittelt, und dass die Steuervorrichtung (17) ausgebildet ist, einen Typ der optimierten Spinnmittel (8) auf weitere, dieselbe Garnpartie (18) verarbeitende Arbeitsstellen (2) der Spinnmaschine (1) zu übertragen.
  13. Spinnmaschine (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass in der Steuervorrichtung (17) und/oder einer weiteren Steuervorrichtung (17) und/oder der externen Auswerteeinheit (29) ein Programm zur Ermittlung der partiebezogenen, optimierten Spinnmittel (8) hinterlegt ist.
  14. Spinnmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Arbeitsstelle (2), vorzugsweise alle Arbeitsstellen (2), elektrische (15) und mechanische (16) Schnittstellen zur temporären Aufnahme des Präzisionsmesskopfes (10) aufweist.
  15. Spinnmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnmaschine (1) ein Speicher (14), insbesondere eine Artikelverwaltungsdatenbank, zugeordnet ist, in welcher die partiebezogenen, optimierten Spinnmittel (8) speicherbar sind.
EP21160241.2A 2020-03-06 2021-03-02 Verfahren zum betreiben einer spinnmaschine sowie spinnmaschine Active EP3875647B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102020106124.2A DE102020106124A1 (de) 2020-03-06 2020-03-06 Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine sowie Spinnmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3875647A1 EP3875647A1 (de) 2021-09-08
EP3875647B1 true EP3875647B1 (de) 2023-11-22

Family

ID=74856633

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21160241.2A Active EP3875647B1 (de) 2020-03-06 2021-03-02 Verfahren zum betreiben einer spinnmaschine sowie spinnmaschine

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3875647B1 (de)
CN (1) CN113355776B (de)
DE (1) DE102020106124A1 (de)

Citations (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3510521A1 (de) 1985-03-22 1986-10-02 Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker Verfahren zum einstellen der betriebsparameter einer spinnmaschine
DE3910321A1 (de) 1989-03-30 1990-10-04 Vyzk Ustav Bavlnarsky Offen-end-rotorspinnmaschine
EP0452836A2 (de) 1990-04-16 1991-10-23 W. SCHLAFHORST AG & CO. Verfahren zur Verbesserung des Spinnergebnisses einer Rotorspinnmaschine bezüglich der Garneigenschaften des ersponnenen Garnes
EP1006225A2 (de) 1998-12-02 2000-06-07 W. SCHLAFHORST AG & CO. Verfahren und Vorrichtung zur Auswertung der Wirkung von Garneigenschaften auf das Aussehen textiler Flächengebilde
DE10116706A1 (de) 2001-04-04 2002-10-10 Schlafhorst & Co W Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Zentrifugenspinn-und-zwirnmaschine
DE10142976A1 (de) 2001-09-01 2003-03-20 Rieter Ingolstadt Spinnerei Textilanlage mit einer Steuereinrichtung zur Bereitstellung partiebezogener Betriebsdaten
DE102004003032A1 (de) 2004-01-21 2005-08-11 Saurer Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen eines Effektgarnes
WO2008128596A1 (de) 2007-04-19 2008-10-30 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Offenend-spinnmaschine
EP2172582A1 (de) 2008-10-01 2010-04-07 Oerlikon Textile GmbH & Co. KG Offenend-Rotorspinnvorrichtung
DE102008056288A1 (de) 2008-11-08 2010-05-12 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Betreiben einer Offenend-Spinnmaschine und Offenend-Spinnmaschine
US8061116B2 (en) 2005-12-10 2011-11-22 Oerlikon Textile Gmbh & Co Kg Method for piecing a yarn and rotor spinning machine for carrying out the method
EP2403981A1 (de) 2009-03-06 2012-01-11 Oerlikon Textile GmbH & Co. KG Offenend-rotorspinnvorrichtung
EP2671832A2 (de) 2012-06-04 2013-12-11 Murata Machinery, Ltd. Garnwicklungsvorrichtung
EP2762617A1 (de) 2013-01-30 2014-08-06 Saurer Germany GmbH & Co. KG Verfahren zur Optimierung eines Partiewechsels an einer Offenend-Spinnmaschine
EP2966201A2 (de) 2014-06-11 2016-01-13 Saurer Germany GmbH & Co. KG Semiautomatische offenend-rotorspinnmaschine
DE102015120489A1 (de) 2014-12-03 2016-06-09 Rieter Cz S.R.O. Verfahren zur Steuerung einer Textilmaschine mit mindestens einem Garnsensor auf der Arbeitsstelle
US20200071857A1 (en) 2018-08-31 2020-03-05 Maschinenfabrik Rieter Ag Textile Machine and Method for Controlling a Textile Machine

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19505023B4 (de) 1995-02-15 2005-08-04 Saurer Gmbh & Co. Kg Textilmaschine mit einer zentralen Steuereinrichtung und dezentralen Steuereinrichtungen an den Arbeitsstellen
DE102004042115A1 (de) 2004-08-30 2006-03-02 Saurer Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zur Optimierung von Spul- und Spleißparametern auf einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine
DE102007056561A1 (de) 2007-08-25 2009-02-26 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Kreuzspulen herstellende Textilmaschine
CN104562331B (zh) * 2015-01-12 2015-09-23 江阴市红柳被单厂有限公司 一种双模式纱线质量检测控制方法
CN104790077B (zh) * 2015-01-15 2016-09-14 南通双弘纺织有限公司 一种用于控制纱线质量的纺纱机清纱方法
DE102015012214A1 (de) * 2015-09-17 2017-03-23 Saurer Germany Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Anpassen einer eine Garnpartieherstellung betreffenden werksseitigen Auslegung einer Offenend-Rotorspinnmaschine
CN207079333U (zh) * 2017-06-02 2018-03-09 际华三五零六纺织服装有限公司 一种并条机断条光电检测装置
DE102019116475A1 (de) * 2019-06-18 2020-12-24 Saurer Spinning Solutions Gmbh & Co. Kg Optimierung des Betriebes einer Spinnmaschine

Patent Citations (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3510521A1 (de) 1985-03-22 1986-10-02 Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker Verfahren zum einstellen der betriebsparameter einer spinnmaschine
DE3910321A1 (de) 1989-03-30 1990-10-04 Vyzk Ustav Bavlnarsky Offen-end-rotorspinnmaschine
EP0452836A2 (de) 1990-04-16 1991-10-23 W. SCHLAFHORST AG & CO. Verfahren zur Verbesserung des Spinnergebnisses einer Rotorspinnmaschine bezüglich der Garneigenschaften des ersponnenen Garnes
EP1006225A2 (de) 1998-12-02 2000-06-07 W. SCHLAFHORST AG & CO. Verfahren und Vorrichtung zur Auswertung der Wirkung von Garneigenschaften auf das Aussehen textiler Flächengebilde
DE10116706A1 (de) 2001-04-04 2002-10-10 Schlafhorst & Co W Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Zentrifugenspinn-und-zwirnmaschine
DE10142976A1 (de) 2001-09-01 2003-03-20 Rieter Ingolstadt Spinnerei Textilanlage mit einer Steuereinrichtung zur Bereitstellung partiebezogener Betriebsdaten
DE102004003032A1 (de) 2004-01-21 2005-08-11 Saurer Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Herstellen eines Effektgarnes
US8061116B2 (en) 2005-12-10 2011-11-22 Oerlikon Textile Gmbh & Co Kg Method for piecing a yarn and rotor spinning machine for carrying out the method
WO2008128596A1 (de) 2007-04-19 2008-10-30 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Offenend-spinnmaschine
EP2172582A1 (de) 2008-10-01 2010-04-07 Oerlikon Textile GmbH & Co. KG Offenend-Rotorspinnvorrichtung
DE102008056288A1 (de) 2008-11-08 2010-05-12 Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg Verfahren zum Betreiben einer Offenend-Spinnmaschine und Offenend-Spinnmaschine
EP2403981A1 (de) 2009-03-06 2012-01-11 Oerlikon Textile GmbH & Co. KG Offenend-rotorspinnvorrichtung
EP2671832A2 (de) 2012-06-04 2013-12-11 Murata Machinery, Ltd. Garnwicklungsvorrichtung
EP2762617A1 (de) 2013-01-30 2014-08-06 Saurer Germany GmbH & Co. KG Verfahren zur Optimierung eines Partiewechsels an einer Offenend-Spinnmaschine
EP2966201A2 (de) 2014-06-11 2016-01-13 Saurer Germany GmbH & Co. KG Semiautomatische offenend-rotorspinnmaschine
DE102015120489A1 (de) 2014-12-03 2016-06-09 Rieter Cz S.R.O. Verfahren zur Steuerung einer Textilmaschine mit mindestens einem Garnsensor auf der Arbeitsstelle
US20200071857A1 (en) 2018-08-31 2020-03-05 Maschinenfabrik Rieter Ag Textile Machine and Method for Controlling a Textile Machine

Also Published As

Publication number Publication date
DE102020106124A1 (de) 2021-09-09
CN113355776A (zh) 2021-09-07
CN113355776B (zh) 2024-02-13
EP3875647A1 (de) 2021-09-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3760772B1 (de) Optimierung des betriebes einer spinnmaschine
EP2801646B1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Offenend-Rotorspinnmaschine
EP2726655B1 (de) Vorspinnmaschine zur herstellung eines vorgarns sowie verfahren zum anspinnen eines faserverbands
DE3530905C2 (de)
DE102007056561A1 (de) Kreuzspulen herstellende Textilmaschine
DE102007018536B4 (de) Offenend-Spinnmaschine
EP3312317A1 (de) Arbeitsstelle einer textilmaschine, pneumatisches fadenspeicherorgan für eine arbeitsstelle einer textilmaschine und textilmaschine
DE102022117598B3 (de) Vorrichtung zum Abziehen und Aufwickeln von Fäden
EP3741890B1 (de) Verfahren zur überwachung von erforderlichen luftströmen zum handhaben eines fadens und/oder faserbandes und spinnmaschineneinheit
EP3757264A1 (de) Verfahren zum betreiben einer teil- oder vollautomatischen, kreuzspulenherstellenden spinnmaschine
DE102015122391B4 (de) Verfahren zur Steuerung eines Anspinnprozesses zum Wiederanspinnen eines Garns an einer Spinnmaschine
DE102008055965A1 (de) Serviceaggregat zum Versorgen der Arbeitsstellen einer Offenend-Spinnmaschine
EP3617108B1 (de) Textilmaschine und verfahren zum steuern einer textilmaschine
EP1817448A2 (de) Verfahren zum optimieren der produktionsleistung einer spinnmaschine
EP3875647B1 (de) Verfahren zum betreiben einer spinnmaschine sowie spinnmaschine
EP0291710B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Überwachen der Anspinner in einem OE-Spinnaggregat
DE3510521A1 (de) Verfahren zum einstellen der betriebsparameter einer spinnmaschine
DE2944219A1 (de) Verfahren zum kontrollieren, einstellen und steuern von arbeits-, insbesondere spinneinheiten bzw. diese aufweisenden maschinen und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens
WO2006017950A1 (de) Textilmaschinen und verfahren zur ansetzeroptimierung
EP3875411A1 (de) Verfahren zum betreiben einer spinn- oder spulmaschine sowie spinn- oder spulmaschine
EP3875410A1 (de) Verfahren zum betreiben einer spinn- oder spulmaschine sowie spinn- oder spulmaschine
EP3839114A1 (de) Verfahren zur anordnung eines faserbands an einer spinneinrichtung einer spinnstelle
EP4169859A1 (de) Kreuzspulenherstellende textilmaschine mit einer vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter arbeitsstellen und einer entlang der arbeitsstellen verfahrbaren bedieneinrichtung sowie verfahren zum betreiben einer solchen kreuzspulenherstellenden textilmaschine
EP4015684A1 (de) Verfahren zum betreiben einer teil- oder vollautomatischen spinnmaschine, insbesondere einer offenend-rotorspinnmaschine, sowie spinnmaschine
EP3351663A1 (de) Verfahren zur wartung von spinnstellen einer spinnmaschine sowie spinnmaschine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20220215

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230629

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502021001992

Country of ref document: DE

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20231109

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240223

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240322

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240322

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240223

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240222

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240322

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240222

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

RAP4 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: RIETER AG

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R026

Ref document number: 502021001992

Country of ref document: DE

PLAB Opposition data, opponent's data or that of the opponent's representative modified

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009299OPPO

PLAX Notice of opposition and request to file observation + time limit sent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS2

26 Opposition filed

Opponent name: SAURER SPINNING SOLUTIONS GMBH & CO. KG

Effective date: 20240822

R26 Opposition filed (corrected)

Opponent name: SAURER SPINNING SOLUTIONS GMBH & CO. KG

Effective date: 20240822

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240302

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20240331

PLBB Reply of patent proprietor to notice(s) of opposition received

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNOBS3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240302

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240331

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240331

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240331

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20250331

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20250417

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20250226

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20210302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20210302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231122

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20250302

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250302