EP4015684A1 - Verfahren zum betreiben einer teil- oder vollautomatischen spinnmaschine, insbesondere einer offenend-rotorspinnmaschine, sowie spinnmaschine - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer teil- oder vollautomatischen spinnmaschine, insbesondere einer offenend-rotorspinnmaschine, sowie spinnmaschine Download PDF

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EP4015684A1
EP4015684A1 EP21212939.9A EP21212939A EP4015684A1 EP 4015684 A1 EP4015684 A1 EP 4015684A1 EP 21212939 A EP21212939 A EP 21212939A EP 4015684 A1 EP4015684 A1 EP 4015684A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
spinning
work station
work stations
batch
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21212939.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Bahlmann
Franz Hüttinger
Oskar Kintzler
Mario Maleck
Julian Reuthlinger
Martin Zipperer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
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Pending legal-status Critical Current

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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
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    • D01H4/08—Rotor spinning, i.e. the running surface being provided by a rotor
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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a partially or fully automatic spinning machine, in particular an open-end rotor spinning machine, with a large number of identical, at least partially self-sufficient work stations arranged next to one another, each of the work stations having a spinning device for producing a yarn and a winding device for winding up the yarn Having yarn on a spool.
  • the jobs are divided into a number of production groups, with a number of jobs producing the same batch of yarn each forming a production group. When the end of a batch is reached at one of the work stations, the work station in question is shut down.
  • Partly or fully automatic spinning machines are known in various designs in the prior art.
  • the work stations of these spinning machines each have a spinning device with a spinning element, for example an open-end spinning rotor or an air spinning device, for producing a yarn, a winding device for winding the produced yarn onto a spool and a large number of other elements for producing and handling the yarn and the submitted fiber material.
  • Essential components for the production of the yarn are the so-called spinning means, which in a rotor spinning machine include, among other things, the spinning rotor, the draw-off nozzle, if necessary an additional twisting element and the opening roller.
  • spinning machines with at least partially self-sufficient work stations, which can independently carry out at least one piecing process using operating elements arranged at the work stations and in which at least the spinning element can be driven individually, it is possible to produce different yarn lots at the individual work stations.
  • a so-called “flying” or “sliding” batch change is also possible on such machines.
  • the work stations of a production group can finish the old batch of yarn and start the new batch of yarn individually and independently of one another.
  • the prerequisite for this is that the spinning equipment required for the new yarn lot and the fiber material required for the new yarn lot are available at the work stations.
  • the EP 2 762 617 B1 proposes for such a flying lot change that a work station which has reached the end of the lot issues a signal indicating the end of the lot. This signals to the operator that manual steps such as changing the spinning components are required for the lot change. As soon as the operator has carried out these steps, he releases the job in question. The released work station then calls up the new lot data and starts the new yarn lot. The unproductive downtimes of the workplaces can be reduced as a result.
  • the document does not provide any information on how the batch change is carried out if no conversion work is required at the work sites. However, if no changeover work is required for a lot change, this method involves unnecessary waiting times for the work stations. It is also sometimes necessary to adapt the game data to current circumstances.
  • each of the work stations has a spinning device for producing a yarn and a winding device for winding the yarn on a coil up.
  • At least partially self-sufficient means that the work stations can independently carry out a piecing process by means of operating elements arranged at the work stations and have at least one spinning element that can be driven individually.
  • the large number of jobs is divided into a number of production groups, with a number of jobs producing the same batch of yarn each forming a production group.
  • a corresponding partially or fully automatic spinning machine in particular an open-end rotor spinning machine, with a large number of similar, at least partially self-sufficient work stations arranged next to one another, with each of the work stations having a spinning device for producing a yarn and a winding device for winding the yarn onto a spool, the Jobs can be divided into several production groups, with several jobs producing the same batch of yarn each forming a production group, has a control device for carrying out the method.
  • the work station Since the work station is now assigned the new lot data after the work station has been shut down and before any operator intervention, the work station is basically ready to start the new lot with automatic piecing, provided the correct spinning means and the correct fiber material are available for the new one Yarn lot available. If no changeover work is required, the work station in question could thus carry out the entire batch change independently without operator intervention. Likewise, in the event that changeover work is required, the work station in question can carry out the batch change independently as soon as the operator has carried out the changeover work. However, because the work station is first put into the preparation mode, in which automatic piecing is prevented, it is possible to prevent the lot change at the relevant work station despite the basic training for independent lot change and, if necessary, to start the lot change manually.
  • the preparation mode can thus prevent an automatic, on-the-fly lot change from being carried out at the work stations before a possible fine adjustment of spinning parameters and possibly subsequent adjustment of the lot data, and possibly a yarn being produced at several work stations that does not meet the requirements.
  • the work station in question which is in the preparation mode, starts spinning and starts the new yarn batch only after approval by an operator. This enables the operator to check the yarn properties of the yarn produced at the relevant work station, to make certain fine adjustments to the spinning parameters at the work station and, if necessary, to adjust the batch data.
  • the yarn properties, in particular a yarn count, of the newly produced yarn are checked at the relevant work station. If the yarn properties do not correspond to the desired yarn properties, the lot data can be changed if necessary, so that the other work stations of the same yarn lot can start with the changed lot data. It may also be necessary to start the work station in question manually several times or to trigger the piecing process manually, to check the yarn properties in each case and to adjust the batch data several times. It goes without saying that this process can be carried out not only at a single work station, but also in parallel or in quick succession at several work stations of the relevant yarn lot.
  • the preparation mode is deactivated. It is in turn advantageous if the preparation mode is deactivated centrally for all work stations of the same production group. The operator can thus initiate the independent execution of the lot change by the work stations at the other work stations of the same yarn lot as soon as it is ensured that the desired yarn properties are achieved and the lot data, if necessary after an adjustment as described above, contain the settings required for this.
  • the other work stations in the same production group start spinning independently and start the new yarn lot.
  • the other work stations of the production group can thus carry out the lot change automatically without operator intervention.
  • the time required for the lot change can thereby be shortened and unproductive downtimes of the work stations can be further reduced.
  • the preparation mode is first activated when starting a new batch of yarn for all jobs in the same production group. In this way, it can be ensured that before an automatic lot change takes place at a plurality of work stations, an operator checks again at at least one work station.
  • the check can include, for example, the design of spinning means and spinning material, the yarn properties of the yarn produced, batch data or the setting of spinning parameters.
  • the lot data contain information on the spinning means required for the yarn lot and the fiber material required. This makes it easy to check whether the spinning means available at the work site and/or the fiber material present are correct, which is preferably done by the work site itself.
  • the need for an exchange of the spinning means and/or the fiber material is determined independently by the work station in question and is indicated to the operator, in particular by a display element assigned to the work station. The operator therefore does not have to independently determine whether such manual interventions are necessary, but is instructed accordingly by the display at the work site.
  • the work station in question starts spinning after checking and/or replacing the spinning elements and/or the fiber material and starts the new yarn batch.
  • a double check at least at the first work station that carries out the lot change In a first step, the operator must check and confirm the correctness of the fiber material and the spinning means. In the second step, the operator can start the batch change manually in order to check the yarn properties and, if necessary, make batch data settings. Alternatively, if no checking of the yarn properties is required, the operator can also deactivate the preparation mode in the second step, so that the relevant work station can start the new yarn lot automatically and independently.
  • the work stations are independently assigned to one of the production groups by a control device of the spinning machine, in particular a machine control.
  • the yarn lots to be produced can thus be planned in advance without the operator already having to identify the individual work stations for the various yarn lots must assign. In this way, it is possible to react flexibly to events on the spinning machine and, for example, jobs where problems frequently occur cannot be assigned, or they are only assigned to yarn lots with lower requirements.
  • control device predefines conditions for the automatic assignment of the work stations. In this way, individual configurations of the work stations with spinning means as well as individual conditions at the work stations and differences in the type and quality of the yarn to be produced can be taken into account.
  • test batch is produced at one or more work stations before a batch change is carried out, with batch data for the test batch being assigned to the relevant work station or stations.
  • the test game data can also contain settings that are not suitable for regular production.
  • the production of a test batch can be particularly advantageous if no suitable batch data is available for a specific yarn.
  • the lot data for this new yarn lot are first determined by means of the test lot.
  • the test game data can be greatly reduced compared to regular game data and, for example, also provide for manual intervention. For example, it can be provided to insert empty tubes manually, to change wound bobbins manually or to carry out a rotor cleaning manually.
  • FIG 1 shows a schematic front view of a spinning machine 1 in an overview.
  • the spinning machine 1 is designed as an automatic or at least semi-automatic spinning machine 1 and has a large number of similar work stations 2 arranged next to one another, which are arranged between two frames 9 .
  • Each of the work stations 2 has a feed device 4 for a fiber material 7, which in the case of an open-end rotor spinning machine is a feed roller 16 (see figure 2 ) and an opening roller 12 (see figure 2 ) is trained.
  • the feed device 4 contains a drafting system (not shown).
  • each of the work stations 2 has a spinning device 3 for producing a yarn 5 , a withdrawal device 11 for withdrawing the yarn 5 produced and a winding device 19 for winding the yarn 5 produced onto a bobbin 6 .
  • the jobs 2 are designed as at least partially self-sufficient jobs. This means that the jobs 2 at least one individually drivable spinning element, for example a spinning rotor 10 (see figure 2 ) or have an air spinning nozzle, so that the individual work stations 2 can also be operated independently of the other work stations 2 of the spinning machine 1. Furthermore, the work stations 2 can at least remedy the piecing independently after a yarn break or clearer cut, without an operating robot or the intervention of an operator being required for this. For this purpose, further components, not shown here, such as handling organs and maintenance organs, are arranged at the work stations 2 .
  • a display element 20 is also provided at each of the work stations 2, which can display, for example, different operating states of the work stations 2 or the yarn batch produced in each case.
  • the spinning machine 1 also has a machine control 14 which controls at least the central and higher-level processes on the spinning machine 1 .
  • a memory 15 is assigned to the machine control 14 .
  • work station controls 13 may be provided, which interact with the machine control 14 and possibly other control devices of the spinning machine 1.
  • the work stations 2 are divided into a number of production groups, with a number of work stations 2 producing the same batch of yarn each forming a production group 18 .
  • Three production groups 18 are currently shown on the present spinning machine 1 . It goes without saying that in the case of a double-sided spinning machine 1 further work stations 2 are also arranged on the longitudinal side of the spinning machine 1 opposite the visible longitudinal side.
  • a production group 18 can also include work stations on both long sides of the spinning machine 1 .
  • a lot change from an old, still current yarn lot to a new yarn lot can also be carried out at a single work station 2 in spinning machines 1 with at least partially self-sufficient work stations 2, without having to wait for the end of the batch to be reached at the other work stations 2 belonging to the same production group 18 .
  • FIG 2 shows a work station 2 of such a spinning machine 1 in a side view.
  • the spinning machine 1 is designed as an open-end rotor spinning machine and has a feed roller 16 and an opening roller 12 as the feed device and a spinning rotor 10 as the spinning element of the spinning device 3 .
  • the yarn 5 produced in the spinning rotor 10 is drawn off via a draw-off nozzle 17 and fed to the winding device 19 .
  • the spinning rotor 10 and the draw-off nozzle 17, but also the opening roller 12, form important technological parts that help determine the yarn quality, and are referred to as spinning means 8.
  • An additional twisting element 22 is also shown here, which is also one of the spinning means.
  • the spinning rotor 10 be driven by means of an individual drive 21, but also the other working elements of the work station 2, such as the feed roller 16, the opening roller 12, the take-off device 11 and the winding device 6, are driven by means of an individual drive 21. However, it is also conceivable to drive some of the other working elements centrally.
  • the work stations 2 of a new production group 18 (see 1 ) assigned. This is preferably done in advance as part of the production planning or only after the end of the lot has been reached. Work station 2 is shut down when the end of the batch is reached.
  • the lot data of the new yarn lot are then already assigned to the relevant work station 2. For this are usually in 15 lot data for different yarn lots are stored in the memory. These were empirically determined, for example, in earlier games and have already been optimized where necessary.
  • the spinning machine 1 is connected to a higher-level computer in which various batch data are stored.
  • the batch data usually contain spinning parameters such as the rotor speed, the rotation, the delay and, if necessary, other speeds of working elements.
  • the lot data also contain information about the spinning means 8 required for the yarn lot, in particular spinning rotors 10 and draw-off nozzles 17, as well as the fiber material 7 required for the respective lot.
  • the work station 2 After the work station 2 has been shut down, retooling work is often required, which includes replacing the fiber material 7 and/or part of the spinning means 8 . It is usually also necessary to provide other empty shells (not designated). This must be performed and confirmed by an operator. As soon as the operator has confirmed the exchange of the spinning means 8 and/or the fiber material 7, the work stations 2 can start spinning independently and start the new batch of yarn. In many cases, however, the same fiber material 7 and the same spinning means 8 can be used for the subsequent yarn lot. In the latter case, the work station 2 is able to carry out a lot change automatically, completely independently and without user intervention, by means of the machine control 14 and/or its work station control 13 .
  • the work stations 1 thus gradually complete the coils 6 of the old yarn lot for a sliding lot change, retrieve the lot data of the new yarn lot and start with the new yarn lot. In this case, a batch change can be carried out particularly quickly, in a time-saving manner and without loss of production.
  • the work stations 2 are first put into a preparation mode in which the automatic piecing of the work stations 2 is prevented.
  • the preparation mode prevents the production of faulty yarn 5 after a batch change that has been carried out independently.
  • a work station 2 can be started manually by simply enabling an operator.
  • the preparation mode can also be deactivated quickly by an operator.
  • the operator can thus start the new yarn batch at just one or a few work stations 2 by manually releasing the relevant work station(s) 2, check the yarn properties of the newly produced yarn 5 and, if necessary, adjust the batch data.
  • the other work stations 2 of the new yarn lot are meanwhile still in the preparation mode. If necessary, however, they can also start piecing manually with operator approval and start the new yarn lot.
  • the preparation mode can now be deactivated at the other work stations 2, so that the other work stations 2 can now carry out the work quickly and independently.
  • the deactivation of the preparation mode can take place, for example, for each individual work station 2 at the work station 2 itself.
  • the preparation mode can be deactivated centrally for all jobs 2 of the production group 18 together.
  • the deactivation can take place, for example, by operator input at the machine control 14 .
  • This is also advantageous when it is to be expected that after a batch change, the newly produced yarn 5 will have the desired yarn properties. This can be expected, for example, when the same batch of yarn has already been produced on the spinning machine 1 beforehand.
  • the operator can deactivate the preparation mode centrally and quickly for all work stations 2 of the production group 18, so that in this case the work stations 2 can carry out the lot change independently and without operator intervention.
  • the preparation mode is therefore preferably initially activated for all work stations 2 of the same production group 18 when a new batch of yarn is started.
  • the preparation mode can be used to provide a uniform procedure for both types of batch change (with or without conversion work at work stations 2). This simplifies the procedure for the operator and ensures that no faulty yarn 5 is produced. Since the preparation mode can be activated or deactivated as required, batch changes can be implemented as quickly as possible without unnecessary downtimes in any situation. Since the lot data information about the spinning means 8 required for the yarn lot and the required Contain fiber material 7, the jobs 2 can independently determine whether they need to be exchanged for the lot change. If this is the case, a corresponding message is output to the operator, which can be done, for example, by displaying a need for maintenance on the display element 20 of the respective work station 2 . The operator can then exchange the spinning means 8 and/or the fiber material 7 and confirm the exchange.
  • preparation mode is activated, work station 2 is then initially put into the preparation mode. If, on the other hand, the preparation mode is deactivated, the work station 2 can begin spinning directly after confirming the exchange of the spinning means 8 and/or the fiber material 7 and can start the new batch of yarn. If, on the other hand, no exchange of spinning means 8 and/or fiber material 7 is necessary, the work station 2 is also initially put into the preparation mode when the preparation mode is activated. If the preparation mode is deactivated, however, work station 2 can also start the new yarn lot immediately.
  • the production planning on the spinning machine 1 is facilitated by the preparation mode and by the independent checking of the need to exchange the spinning means 8 and/or the fiber material 7 .
  • the machine control 14 can then independently assign the work stations 2 to the individual production groups 18 on the basis of predetermined conditions, which can be stored in the memory 15 together with the batch data of the yarn batches.
  • the machine control 14 takes into account, for example, the equipment of the individual work stations 2 with spinning means 8 or fiber material 7.
  • a condition of certain working organs of the individual work stations 2 or the possibilities of supplying empty tubes can also be taken into account.
  • the spinning machine 1 can then independently start the individual yarn lots or change lots independently execute. User intervention is only necessary when spinning means 8 and/or fiber material 7 have to be replaced or yarn properties have to be checked.

Abstract

Bei einem Verfahren zum Betreiben einer teil- oder vollautomatischen Spinnmaschine (1), insbesondere einer Offenend-Rotorspinnmaschine, mit einer Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter, zumindest teilweise autarker Arbeitsstellen (2), wobei jede der Arbeitsstellen (2) eine Spinnvorrichtung (3) zur Herstellung eines Garns (5) sowie eine Spulvorrichtung (19) zum Aufwickeln des Garns (5) auf eine Spule (6) aufweist, werden die Arbeitsstellen (2) in mehrere Produktionsgruppen (18) unterteilt. Dabei bilden mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen (2) jeweils eine Produktionsgruppe (18). Bei Erreichen eines Partieendes an einer der Arbeitsstellen (2) wird die betreffende Arbeitsstelle (2) stillgesetzt. Zur Durchführung eines Partiewechsels an der betreffenden Arbeitsstelle (2) ist die Arbeitsstelle (2) wahlweise in einem Vorbereitungsmodus oder in einem Normalmodus betreibbar, wobei in dem Vorbereitungsmodus der Arbeitsstelle (2) zunächst Partiedaten der neuen Garnpartie zugewiesen werden und ein automatisches Anspinnen der Arbeitsstelle (2) verhindert wird und wobei in dem Normalmodus der Arbeitsstelle (2) Partiedaten der neuen Garnpartie zugewiesen werden und die Arbeitsstelle (2) automatisch anspinnt. Eine entsprechende teil- oder vollautomatische Spinnmaschine (1), insbesondere Offenend-Rotorspinnmaschine, weist eine Steuervorrichtung (13, 14) zur Durchführung des Verfahrens auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer teil- oder vollautomatischen Spinnmaschine, insbesondere einer Offenend-Rotorspinnmaschine, mit einer Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter, zumindest teilweise autarker Arbeitsstellen, wobei jede der Arbeitsstellen eine Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Garns sowie eine Spulvorrichtung zum Aufwickeln des Garns auf eine Spule aufweist. Die Arbeitsstellen werden dabei in mehrere Produktionsgruppen unterteilt, wobei mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen jeweils eine Produktionsgruppe bilden. Bei Erreichen eines Partieendes an einer der Arbeitsstellen wird die betreffende Arbeitsstelle stillgesetzt.
  • Teil- oder vollautomatische Spinnmaschinen sind im Stand der Technik in verschiedenen Ausführungen bekannt. Die Arbeitsstellen dieser Spinnmaschinen verfügen jeweils über eine Spinnvorrichtung mit einem Spinnelement, beispielsweise einen Offenend-Spinnrotor oder eine Luftspinnvorrichtung, zur Herstellung eines Garns, eine Spulvorrichtung zum Aufwickeln des produzierten Garns auf eine Spule sowie eine Vielzahl weiterer Elemente zum Herstellen und Handhaben des Garns sowie des vorgelegten Fasermaterials. Wesentliche Komponenten für die Herstellung des Garns sind dabei die sogenannten Spinnmittel, welche bei einer Rotorspinnmaschine unter anderem den Spinnrotor, die Abzugsdüse, ggf. ein zusätzliches Drallelement und die Auflösewalze umfassen.
  • Soll an einer Spinnmaschine bzw. an einer einzelnen Arbeitsstelle ein sogenannter Partiewechsel durchgeführt werden, d. h. ein Garn mit anderen Eigenschaften als bisher produziert werden, sind an den einzelnen Arbeitsstellen meist zahlreiche Umrüstarbeiten erforderlich. Häufig müssen sowohl das vorgelegte Fasermaterial als auch zumindest ein Teil der Spinnmittel ausgetauscht werden. In anderen Fällen ist es jedoch lediglich erforderlich, einige Betriebsparameter der Spinnmaschine bzw. der Arbeitsstelle zu ändern und ggf. andere Leerhülsen bereitzustellen.
  • Bei Spinnmaschinen mit zumindest teilweise autarken Arbeitsstellen, welche zumindest einen Anspinnvorgang mittels an den Arbeitsstellen angeordneter Bedienelemente selbstständig durchführen können und bei welchen zumindest das Spinnelement einzeln antreibbar ist, ist es möglich, an den einzelnen Arbeitsstellen verschiedene Garnpartien herzustellen. An derartigen Maschinen ist auch ein sogenannter "fliegender" oder "gleitender" Partiewechsel möglich. Dies bedeutet, dass die Arbeitsstellen einer Produktionsgruppe individuell und unabhängig voneinander die alte Garnpartie beenden und die neue Garnpartie starten können. Voraussetzung hierfür ist in jedem Fall, dass an den Arbeitsstellen die für die neue Garnpartie erforderlichen Spinnmittel und das für die neue Garnpartie erforderliche Fasermaterial vorliegen.
  • Die EP 2 762 617 B1 schlägt für einen solchen fliegenden Partiewechsel vor, dass eine Arbeitsstelle, die das Partieende erreicht hat, ein das Partieende anzeigendes Signal ausgibt. Dieses signalisiert dem Bediener, dass manuelle Schritte wie ein Austausch der Spinnmittel für den Partiewechsel erforderlich sind. Sobald der Bediener diese Schritte durchgeführt hat, gibt er die betreffende Arbeitsstelle frei. Sodann ruft die freigegebene Arbeitsstelle die neuen Partiedaten ab und startet die neue Garnpartie. Die unproduktiven Stillstandszeiten der Arbeitsstellen können hierdurch reduziert werden. Die Schrift macht keine Angaben dazu, wie der Partiewechsel durchgeführt wird, wenn an den Arbeitsstellen keine Umrüstarbeiten erforderlich sind. Sofern jedoch für einen Partiewechsel gar keine Umrüstarbeiten erforderlich sind, beinhaltet dieses Verfahren unnötige Wartezeiten für die Arbeitsstellen. Auch ist es manchmal erforderlich, die Partiedaten noch an aktuelle Gegebenheiten anzupassen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine sowie eine Spinnmaschine vorzuschlagen, welche einen weiter optimierten, gleitenden Partiewechsel ermöglichen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Spinnmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Bei einem Verfahren zum Betreiben einer teil- oder vollautomatischen Spinnmaschine, insbesondere einer Offenend-Rotorspinnmaschine, mit einer Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter, zumindest teilweise autarker Arbeitsstellen, weist jede der Arbeitsstellen eine Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Garns sowie eine Spulvorrichtung zum Aufwickeln des Garns auf eine Spule auf. Zumindest teilweise autark bedeutet dabei, dass die Arbeitsstellen einen Anspinnvorgang mittels an den Arbeitsstellen angeordneter Bedienelemente selbstständig durchführen können und zumindest über ein einzeln antreibbares Spinnelement verfügen. Die Vielzahl an Arbeitsstellen wird in mehrere Produktionsgruppen unterteilt, wobei mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen jeweils eine Produktionsgruppe bilden. Bei Erreichen eines Partieendes an einer der Arbeitsstellen wird die betreffende Arbeitsstelle stillgesetzt.
  • Es wird vorgeschlagen, dass zur Durchführung eines Partiewechsels an der betreffenden Arbeitsstelle dieser Arbeitsstelle Partiedaten der neuen Garnpartie zugewiesen werden und die Arbeitsstelle in einen Vorbereitungsmodus versetzt wird, in welchem ein automatisches Anspinnen der Arbeitsstelle verhindert wird. Die zumindest teilweise autarken Arbeitsstellen der Spinnmaschine sind in der Lage, einen Partiewechsel selbstständig durchzuführen und eine neue Partie durch automatisches Anspinnen zu starten. Dabei ist es denkbar, jede einzelne Arbeitsstelle wahlweise in dem Vorbereitungsmodus oder in dem Normalmodus zu betreiben. Vorzugsweise ist der Betrieb entweder im Vorbereitungsmodus oder im Normalmodus jedoch für alle Arbeitsstellen einer Produktionsgruppe gemeinsam wählbar, d.h. der Vorbereitungsmodus ist für alle Arbeitsstellen einer Produktionsgruppe gemeinsam aktivierbar und deaktivierbar.
  • Eine entsprechende teil- oder vollautomatische Spinnmaschine, insbesondere Offenend-Rotorspinnmaschine, mit einer Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter, zumindest teilweise autarker Arbeitsstellen, wobei jede der Arbeitsstellen eine Spinnvorrichtung zur Herstellung eines Garns sowie eine Spulvorrichtung zum Aufwickeln des Garns auf eine Spule aufweist, wobei die Arbeitsstellen in mehrere Produktionsgruppen unterteilbar sind, wobei mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen jeweils eine Produktionsgruppe bilden, weist eine Steuervorrichtung zur Durchführung des Verfahrens auf.
  • Dadurch, dass der Arbeitsstelle die neuen Partiedaten nun bereits nach dem Stillsetzen der Arbeitsstelle und vor einem eventuellen Bedienereingriff zugewiesen werden, ist die Arbeitsstelle grundsätzlich dazu bereit, die neue Partie durch automatisches Anspinnen zu starten, sofern die korrekten Spinnmittel und das korrekte Fasermaterial für die neue Garnpartie vorliegen. Wenn keine Umrüstarbeiten erforderlich sind, könnte die betreffende Arbeitsstelle somit den gesamten Partiewechsel selbstständig ohne einen Bedienereingriff vornehmen. Ebenso kann die betreffende Arbeitsstelle in dem Fall, dass Umrüstarbeiten erforderlich sind, den Partiewechsel selbstständig vornehmen, sobald der Bediener die Umrüstarbeiten vorgenommen hat. Dadurch, dass die Arbeitsstelle jedoch zunächst in den Vorbereitungsmodus versetzt wird, in dem ein automatisches Anspinnen verhindert wird, ist es möglich, den Partiewechsel an der betreffenden Arbeitsstelle trotz der grundsätzlichen Ausbildung zum selbstständigen Partiewechsel zu verhindern und den Partiewechsel ggf. auch manuell zu starten. Dies ermöglicht es beispielsweise, die Garneigenschaften nach dem Partiestart an der betreffenden Arbeitsstelle zu überprüfen. Ebenso ist es möglich, die der Arbeitsstelle zugewiesenen Partiedaten anzupassen, sofern beispielsweise dem Bediener andere Erfahrungswerte vorliegen und/oder das gesponnene Garn in seiner Qualität nicht dem gewünschten entspricht. Durch den Vorbereitungsmodus kann somit verhindert werden, dass bereits vor einer eventuell erforderlichen Feineinstellung von Spinnparametern und ggf. folgender Anpassung der Partiedaten ein automatischer, fliegender Partiewechsel an den Arbeitsstellen durchgeführt wird und u.U. an mehreren Arbeitsstellen ein Garn produziert wird, das den Anforderungen nicht entspricht.
  • Vorteilhaft ist es daher, wenn die betreffende, sich im Vorbereitungsmodus befindende, Arbeitsstelle erst nach Freigabe durch einen Bediener anspinnt und die neue Garnpartie startet. Der Bediener hat hierdurch die Möglichkeit, die Garneigenschaften des an der betreffenden Arbeitsstelle produzierten Garns zu überprüfen, bestimmte Feineinstellungen der Spinnparameter an der Arbeitsstelle vorzunehmen und ggf. die Partiedaten anzupassen.
  • Entsprechend ist es auch vorteilhaft, wenn nach dem Start der neuen Garnpartie an der betreffenden Arbeitsstelle die Garneigenschaften, insbesondere eine Garnnummer, des neu produzierten Garns überprüft werden. Sofern die Garneigenschaften nicht den gewünschten Garneigenschaften entsprechen, können ggf. die Partiedaten verändert werden, so dass die weiteren Arbeitsstellen derselben Garnpartie in der Folge gleich mit den veränderten Partiedaten starten können. Ggf. ist es auch erforderlich, die betreffende Arbeitsstelle mehrfach manuell zu starten bzw. den Anspinnvorgang manuell auszulösen, jeweils die Garneigenschaften zu überprüfen und die Partiedaten mehrfach anzupassen. Es versteht sich, dass dieser Vorgang nicht nur an einer einzigen Arbeitsstelle, sondern auch parallel oder kurz nacheinander an mehreren Arbeitsstellen der betreffenden Garnpartie durchgeführt werden kann.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn nach der Freigabe durch den Bediener oder nach dem Überprüfen der Garneigenschaften der Vorbereitungsmodus deaktiviert wird. Dabei ist es wiederum vorteilhaft, wenn der Vorbereitungsmodus zentral für alle Arbeitsstellen derselben Produktionsgruppe gemeinsam deaktiviert wird. Der Bediener kann somit an den weiteren Arbeitsstellen derselben Garnpartie die selbstständige Durchführung des Partiewechsels durch die Arbeitsstellen einleiten, sobald sichergestellt ist, dass die gewünschten Garneigenschaften erreicht werden und die Partiedaten, ggf. nach einer Anpassung wie oben beschrieben, die hierfür erforderlichen Einstellungen enthalten.
  • Entsprechend ist es vorteilhaft, wenn nach dem Deaktivieren des Vorbereitungsmodus die weiteren Arbeitsstellen derselben Produktionsgruppe selbstständig anspinnen und die neue Garnpartie starten. Die weiteren Arbeitsstellen der Produktionsgruppe können somit den Partiewechsel automatisch ohne Bedienereingriff durchführen. Die für den Partiewechsel erforderliche Zeit kann hierdurch verkürzt werden und unproduktive Stillstandszeiten der Arbeitsstellen können weiter reduziert werden.
  • Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn der Vorbereitungsmodus beim Start einer neuen Garnpartie für alle Arbeitsstellen derselben Produktionsgruppe zunächst aktiviert wird. Es kann hierdurch sichergestellt werden, dass vor einem automatischen Partiewechsel an mehreren Arbeitsstellen noch einmal eine Überprüfung durch einen Bediener an wenigstens einer Arbeitsstelle stattfindet. Die Überprüfung kann beispielsweise die Ausführung von Spinnmitteln und Spinnmaterial, die Garneigenschaften des produzierten Garns, die Partiedaten oder auch die Einstellung von Spinnparametern beinhalten.
  • Vorteilhaft ist es auch, wenn die Partiedaten Informationen zu den für die Garnpartie erforderlichen Spinnmitteln und dem erforderlichen Fasermaterial enthalten. Es kann hierdurch leicht überprüft werden, ob die an der Arbeitsstelle vorhandenen Spinnmittel und/oder das vorhandene Fasermaterial korrekt sind, was vorzugsweise durch die Arbeitsstelle selbst erfolgt.
  • Auch ist es vorteilhaft, wenn die Notwendigkeit eines Austauschs der Spinnmittel und/oder des Fasermaterials durch die betreffende Arbeitsstelle selbstständig ermittelt wird und dem Bediener angezeigt wird, insbesondere durch ein der Arbeitsstelle zugeordnetes Anzeigeelement angezeigt wird. Der Bediener muss somit nicht selbstständig ermitteln, ob derartige manuelle Eingriffe erforderlich sind, sondern wird durch die Anzeige an der Arbeitsstelle entsprechend angeleitet.
  • Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn bei aktiviertem Vorbereitungsmodus die betreffende Arbeitsstelle nach Überprüfung und/oder Austausch der Spinnelemente und/oder des Fasermaterials in den Normalmodus versetzt wird.
  • Nach einer anderen Ausführung des Verfahrens ist es vorteilhaft, wenn bei deaktiviertem Vorbereitungsmodus die betreffende Arbeitsstelle nach Überprüfung und/oder Austausch der Spinnelemente und/oder des Fasermaterials anspinnt und die neue Garnpartie startet.
  • Es findet somit zumindest an der ersten Arbeitsstelle, die den Partiewechsel durchführt, eine doppelte Kontrolle statt: In einem ersten Schritt muss der Bediener die Korrektheit des Fasermaterials und der Spinnmittel überprüfen und bestätigen. Im zweiten Schritt kann der Bediener den Partiewechsel manuell starten, um noch die Garneigenschaften zu prüfen und ggf. Einstellungen der Partiedaten vorzunehmen. Alternativ, wenn keine Überprüfung der Garneigenschaften erforderlich ist, kann der Bediener im zweiten Schritt jedoch auch den Vorbereitungsmodus deaktivieren, so dass die betreffende Arbeitsstelle direkt automatisch und selbstständig die neue Garnpartie starten kann.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Arbeitsstellen durch eine Steuervorrichtung der Spinnmaschine, insbesondere eine Maschinensteuerung, selbstständig einer der Produktionsgruppen zugewiesen werden. Die zu produzierenden Garnpartien können dadurch vorab geplant werden, ohne dass der Bediener bereits die einzelnen Arbeitsstellen den verschiedenen Garnpartien zuweisen muss. Hierdurch kann flexibel auf Ereignisse an der Spinnmaschine reagiert werden und es können beispielsweise Arbeitsstellen, an denen häufig Probleme auftreten, nicht zugewiesen werden oder diese werden nur Garnpartien mit geringeren Anforderungen zugewiesen.
  • Auch ist es von Vorteil, wenn für das selbstständige Zuweisen der Arbeitsstellen durch die Steuervorrichtung Bedingungen vorgegeben werden. Hierdurch können individuelle Ausstattungen der Arbeitsstellen mit Spinnmitteln ebenso wie individuelle Gegebenheiten an den Arbeitsstellen sowie Unterschiede in der Art und Qualität des zu produzierenden Garns berücksichtigt werden.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn vor Durchführung eines Partiewechsels an einer oder mehreren Arbeitsstellen eine Testpartie produziert wird, wobei der oder den betreffenden Arbeitsstellen Partiedaten für die Testpartie zugewiesen werden. Die Testpartiedaten können dabei auch Einstellungen enthalten, die für die reguläre Produktion nicht geeignet sind. Das Produzieren einer Testpartie kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn für ein bestimmtes Garn noch keine passenden Partiedaten vorliegen. Die Partiedaten für diese neue Garnpartie werden mittels der Testpartie erst ermittelt. Um die optimalen Partiedaten zu ermitteln, können die Testpartiedaten gegenüber regulären Partiedaten stark reduziert sein und beispielsweise auch manuelle Eingriffe vorsehen. Beispielsweise kann es vorgesehen sein, Leerhülsen manuell einzulegen, bewickelte Spulen manuell zu wechseln oder eine Rotorreinigung manuell durchzuführen.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Spinnmaschine in einer schematischen Vorderansicht als Übersichtsdarstellung und
    Figur 2
    eine Arbeitsstelle einer Spinnmaschine in einer schematischen, teilweise geschnittenen Seitenansicht.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden für Merkmale, die bei den einzelnen Ausführungen bzw. den einzelnen Figuren jeweils identisch oder zumindest vergleichbar sind, gleiche Bezugszeichen verwendet. Einige der Merkmale werden daher nur bei ihrer ersten Erwähnung bzw. nur einmal anhand einer geeigneten Figur erläutert. Sofern diese Merkmale in Verbindung mit den weiteren Figuren nicht nochmals gesondert erläutert werden, entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der identischen oder vergleichbaren, beschriebenen Merkmale. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist weiterhin bei mehreren identischen Merkmalen oder Bauteilen in einer Figur nur eines oder sind nur einige wenige davon beschriftet.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Vorderansicht einer Spinnmaschine 1 in einer Übersichtsdarstellung. Die Spinnmaschine 1 ist als automatische oder zumindest teilautomatische Spinnmaschine 1 ausgebildet und weist eine Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter Arbeitsstellen 2 auf, die zwischen zwei Gestellen 9 angeordnet sind. Jede der Arbeitsstellen 2 weist eine Zuführvorrichtung 4 für ein Fasermaterial 7 auf, die im Falle einer Offenend-Rotorspinnmaschine eine Speisewalze 16 (siehe Figur 2) und eine Auflösewalze 12 (siehe Figur 2) ausgebildet ist. Im Falle einer Luftspinnmaschine beinhaltet die Zuführvorrichtung 4 hingegen ein Streckwerk (nicht dargestellt).
  • Weiterhin weist jede der Arbeitsstellen 2 eine Spinnvorrichtung 3 zur Herstellung eines Garns 5, eine Abzugsvorrichtung 11 zum Abziehen des produzierten Garns 5 sowie eine Spulvorrichtung 19 zum Aufspulen des produzierten Garns 5 auf eine Spule 6 auf. Die Arbeitsstellen 2 sind dabei als zumindest teilweise autarke Arbeitsstellen ausgebildet. Dies bedeutet, dass die Arbeitsstellen 2 zumindest über ein einzeln antreibbares Spinnelement, beispielsweise einen Spinnrotor 10 (s. Figur 2) oder eine Luftspinndüse verfügen, so dass die einzelnen Arbeitsstellen 2 auch unabhängig von den anderen Arbeitsstellen 2 der Spinnmaschine 1 betrieben werden können. Weiterhin können die Arbeitsstellen 2 zumindest das Anspinnen nach einem Fadenbruch oder Reinigerschnitt selbstständig beheben, ohne dass hierfür ein Bedienroboter oder das Eingreifen einer Bedienperson erforderlich wäre. An den Arbeitsstellen 2 sind hierfür noch weitere, hier nicht dargestellte Komponenten wie Handlingsorgane und Wartungsorgane angeordnet.
  • Im vorliegenden Beispiel ist weiterhin an jeder der Arbeitsstellen 2 ein Anzeigeelement 20 vorgesehen, das beispielsweise verschiedene Betriebszustände der Arbeitsstellen 2 oder die jeweils produzierte Garnpartie anzeigen kann. Alternativ zu der gezeigten Darstellung ist es auch denkbar, dass jeweils zwei Arbeitsstellen 2 gemeinsam ein Anzeigeelement 20 zugeordnet ist. Die Spinnmaschine 1 weist weiterhin eine Maschinensteuerung 14 auf, die zumindest die zentralen und übergeordneten Vorgänge an der Spinnmaschine 1 steuert. Der Maschinensteuerung 14 ist ein Speicher 15 zugeordnet. Zur Steuerung der Vorgänge an den einzelnen Arbeitsstellen 2 können, wie in Fig. 2 dargestellt, Arbeitsstellensteuerungen 13 vorgesehen sein, die mit der Maschinensteuerung 14 und ggf. weiteren Steuervorrichtungen der Spinnmaschine 1 zusammenwirken.
  • An derartigen Spinnmaschinen 1 mit zumindest teilweise autarken Arbeitsstellen 2 ist es möglich, mehrere Garnpartien gleichzeitig an verschiedenen Arbeitsstellen 2 herzustellen. Die Arbeitsstellen 2 werden hierzu in mehrere Produktionsgruppen unterteilt, wobei mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen 2 jeweils eine Produktionsgruppe 18 bilden. An der vorliegenden Spinnmaschine 1 sind aktuell drei Produktionsgruppen 18 dargestellt. Es versteht sich, dass im Falle einer doppelseitig ausgeführten Spinnmaschine 1 auch auf der der sichtbaren Längsseite gegenüberliegenden Längsseite der Spinnmaschine 1 weitere Arbeitsstellen 2 angeordnet sind. Eine Produktionsgruppe 18 kann dabei auch Arbeitsstellen beider Längsseiten der Spinnmaschine 1 umfassen.
  • Ein Partiewechsel von einer alten, noch aktuellen Garnpartie auf eine neue Garnpartie kann bei Spinnmaschinen 1 mit zumindest teilweise autarken Arbeitsstellen 2 auch an einer einzelnen Arbeitsstelle 2 durchgeführt werden, ohne dass das Erreichen des Partieendes der weiteren, derselben Produktionsgruppe 18 zugehörigen Arbeitsstellen 2 abgewartet werden müsste.
  • Figur 2 zeigt eine Arbeitsstelle 2 einer solchen Spinnmaschine 1 in einer Seitenansicht. Die Spinnmaschine 1 ist als Offenend-Rotorspinnmaschine ausgebildet und weist als Zuführeinrichtung eine Speisewalze 16 und eine Auflösewalze 12 und als Spinnelement der Spinnvorrichtung 3 einen Spinnrotor 10 auf. Das im Spinnrotor 10 produzierte Garn 5 wird über eine Abzugsdüse 17 abgezogen und der Spulvorrichtung 19 zugeführt. Insbesondere der Spinnrotor 10 und die Abzugsdüse 17, aber auch die Auflösewalze 12 bilden dabei wichtige Technologieteile, die die Garnqualität mitbestimmen, und werden als Spinnmittel 8 bezeichnet. Vorliegend ist weiterhin noch ein zusätzliches Drallelement 22 dargestellt, das ebenfalls zu den Spinnmitteln zählt. Bei der vorliegend dargestellten Arbeitsstelle 2 ist nicht nur der Spinnrotor 10 mittels eines Einzelantriebs 21 antreibbar, sondern auch die weiteren Arbeitsorgane der Arbeitsstelle 2 wie die Speisewalze 16, die Auflösewalze 12, die Abzugsvorrichtung 11 sowie die Spulvorrichtung 6 sind mittels eines Einzelantriebs 21 angetrieben. Es ist allerdings auch denkbar, einige der weiteren Arbeitsorgane zentral anzutreiben.
  • Um einen Partiewechsel durchzuführen, werden die Arbeitsstellen 2 einer neuen Produktionsgruppe 18 (s. Fig. 1) zugewiesen. Dies erfolgt vorzugsweise bereits vorab im Rahmen der Produktionsplanung oder erst nach Erreichen des Partieendes. Die Arbeitsstelle 2 wird bei Erreichen des Partieendes stillgesetzt. Im Anschluss werden der betreffenden Arbeitsstelle 2 bereits die Partiedaten der neuen Garnpartie zugewiesen. Hierzu sind üblicherweise in dem Speicher 15 Partiedaten für verschiedene Garnpartien hinterlegt. Diese wurden beispielsweise bei früheren Partien empirisch ermittelt und gegebenenfalls bereits optimiert. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Spinnmaschine 1 mit einem übergeordneten Rechner verbunden ist, in welchem verschiedene Partiedaten hinterlegt sind. Die Partiedaten beinhalten üblicherweise Spinnparameter wie die Rotordrehzahl, die Drehung, den Verzug sowie gegebenenfalls auch weitere Drehzahlen von Arbeitsorganen. Vorzugsweise beinhalten die Partiedaten zudem auch Informationen zu den für die Garnpartie erforderlichen Spinnmitteln 8, insbesondere Spinnrotoren 10 und Abzugsdüsen 17, sowie dem für die jeweilige Partie erforderlichen Fasermaterial 7.
  • Häufig sind daher nach dem Stillsetzen der Arbeitsstelle 2 noch Umrüstarbeiten erforderlich, welche das Austauschen des Fasermaterials 7 und/oder eines Teils der Spinnmittel 8 umfassen. Meist ist auch das Bereitstellen anderer Leerhülsen (nicht bezeichnet) erforderlich. Dies muss von einem Bediener durchgeführt und bestätigt werden. Sobald der Bediener den Austausch der Spinnmittel 8 und/oder des Fasermaterials 7 bestätigt hat, können die Arbeitsstellen 2 selbstständig anspinnen und die neue Garnpartie starten. In vielen Fällen können jedoch für die nachfolgende Garnpartie das gleiche Fasermaterial 7 und die gleichen Spinnmittel 8 verwendet werden. In letzterem Fall ist die Arbeitsstelle 2 in der Lage, einen Partiewechsel vollkommen selbstständig ohne Benutzereingriff mittels der Maschinensteuerung 14 und/oder ihrer Arbeitsstellensteuerung 13 automatisch durchzuführen.
  • Die Arbeitsstellen 1 stellen somit für einen gleitenden Partiewechsel nach und nach die Spulen 6 der alten Garnpartie fertig, rufen die Partiedaten der neuen Garnpartie ab und beginnen mit der neuen Garnpartie. Ein Partiewechsel kann in diesem Fall besonders schnell, zeitsparend und ohne Produktionsverluste durchgeführt werden.
  • Oftmals ist es jedoch noch erforderlich, dass Garn 5 zu untersuchen und insbesondere Garneigenschaften wie die Garnnummer labortechnisch zu überprüfen. Gegebenenfalls ist es auch erforderlich, die Partiedaten, insbesondere Spinnparameter, nochmals anzupassen, sofern die Eigenschaften des produzierten Garns 5 nicht den gewünschten Garneigenschaften entsprechen. In diesem Fall würde ein selbstständig durchgeführter Partiewechsel dazu führen, dass unter Umständen an mehreren Arbeitsstellen 2 größere Mengen eines fehlerhaften Garns 5 produziert werden. Die Arbeitsstellen 2 werden daher nach dem Zuweisen der Partiedaten der neuen Garnpartie zunächst in einen Vorbereitungsmodus versetzt, in dem das automatische Anspinnen der Arbeitsstellen 2 verhindert wird. Der Vorbereitungsmodus verhindert die Produktion fehlerhaften Garns 5 nach einem selbstständig ausgeführten Partiewechsel. Um die unproduktiven Stillstandszeiten der Arbeitsstellen 2 dennoch möglichst gering zu halten, kann eine Arbeitsstelle 2 jedoch durch einfache Freigabe eines Bedieners manuell gestartet werden. Ebenso kann der Vorbereitungsmodus auch schnell durch einen Bediener deaktiviert werden.
  • Der Bediener kann hierdurch die neue Garnpartie zunächst an nur einer oder wenigen Arbeitsstellen 2 durch manuelle Freigabe der betreffenden Arbeitsstelle(n) 2 starten, die Garneigenschaften des neu produzierten Garns 5 überprüfen und ggf. die Partiedaten noch anpassen. Die weiteren Arbeitsstellen 2 der neuen Garnpartie befinden sich unterdessen noch im Vorbereitungsmodus. Sofern erforderlich, können diese jedoch ebenfalls manuell durch Bedienerfreigabe anspinnen und die neue Garnpartie starten. Sobald das produzierte Garn 5 an der oder den manuell gestarteten Arbeitsstellen 2 die gewünschten Garneigenschaften aufweist, kann nun der Vorbereitungsmodus an den weiteren Arbeitsstellen 2 deaktiviert werden, sodass die weiteren Arbeitsstellen 2 nun wiederum schnell und selbstständig durchführen können. Das Deaktivieren des Vorbereitungsmodus kann beispielsweise für jede einzelne Arbeitsstelle 2 an der Arbeitsstelle 2 selbst erfolgen. Um unnötige Stillstandszeiten zu minimieren und den Partiewechsel möglichst schnell durchzuführen, ist es aber zusätzlich oder alternativ dazu besonders vorteilhaft, wenn der Vorbereitungsmodus zentral für alle Arbeitsstellen 2 der Produktionsgruppe 18 gemeinsam deaktivierbar ist. Das Deaktivieren kann beispielsweise durch Bedienereingabe an der Maschinensteuerung 14 erfolgen. Dies ist auch dann vorteilhaft, wenn zu erwarten ist, dass nach einem Partiewechsel das neu produzierte Garn 5 die erwünschten Garneigenschaften aufweist. Dies kann beispielsweise dann erwartet werden, wenn zuvor bereits die gleiche Garnpartie an der Spinnmaschine 1 produziert wurde. Der Bediener kann in diesem Fall den Vorbereitungsmodus zentral und für alle Arbeitsstellen 2 der Produktionsgruppe 18 schnell deaktivieren, sodass die Arbeitsstellen 2 in diesem Fall den Partiewechsel selbstständig und ohne Bedienereingriff durchführen können.
  • Auch bei einem Partiewechsel mit Austausch der Spinnmittel 8 und/oder des Fasermaterials 7 müssen oftmals noch Garneigenschaften des neuproduzierten Garns 5 geprüft werden. Selbst wenn der Bediener alle von einem Partiewechsel betroffenen Arbeitsstellen 2 bereits umgerüstet hat und diese daher selbstständig anspinnen und die neue Garnpartie starten könnten, kann es daher vorteilhaft sein, die Arbeitsstellen 2 zunächst in den Vorbereitungsmodus zu versetzen. Vorzugsweise ist daher der Vorbereitungsmodus beim Start einer neuen Garnpartie zunächst für alle Arbeitsstellen 2 derselben Produktionsgruppe 18 aktiviert.
  • Durch den Vorbereitungsmodus kann ein einheitliches Vorgehen für beide Arten des Partiewechsels (mit oder ohne Umrüstungsarbeiten an den Arbeitsstellen 2) bereitgestellt werden. Dies vereinfacht das Vorgehen für den Bediener und stellt sicher, dass kein fehlerhaftes Garn 5 produziert wird. Da der Vorbereitungsmodus je nach Bedarf aktiviert oder deaktiviert werden kann, kann zudem für jede Situation ein möglichst schneller Partiewechsel ohne unnötige Stillstandszeiten realisiert werden. Da die Partiedaten Informationen zu den für die Garnpartie erforderlichen Spinnmitteln 8 und dem erforderlichen Fasermaterial 7 enthalten, können die Arbeitsstellen 2 selbstständig ermitteln, ob diese für den Partiewechsel ausgetauscht werden müssen. Ist dies der Fall, so wird ein entsprechender Hinweis an den Bediener ausgegeben, was beispielsweise durch die Anzeige eines Wartungsbedarfs an dem Anzeigeelement 20 der jeweiligen Arbeitsstelle 2 erfolgen kann. Der Bediener kann sodann die Spinnmittel 8 und/oder das Fasermaterial 7 austauschen und den Austausch bestätigen. Bei aktiviertem Vorbereitungsmodus wird die Arbeitsstelle 2 sodann zunächst in den Vorbereitungsmodus versetzt. Ist der Vorbereitungsmodus hingegen deaktiviert, so kann die Arbeitsstelle 2 nach der Bestätigung des Austauschs der Spinnmittel 8 und/oder des Fasermaterials 7 direkt anspinnen und die neue Garnpartie starten. Ist hingegen kein Austausch von Spinnmitteln 8 und/oder Fasermaterial 7 erforderlich, wird die Arbeitsstelle 2 bei aktiviertem Vorbereitungsmodus ebenfalls zunächst in den Vorbereitungsmodus versetzt. Bei deaktiviertem Vorbereitungsmodus kann die Arbeitsstelle 2 hingegen ebenfalls unmittelbar die neue Garnpartie starten.
  • Zudem wird durch den Vorbereitungsmodus und durch die selbstständige Überprüfung der Notwendigkeit des Austauschs der Spinnmittel 8 und/oder des Fasermaterials 7 die Produktionsplanung an der Spinnmaschine 1 erleichtert. So ist es beispielsweise möglich, zu produzierende Garnpartien vorab an der Spinnmaschine 1 festzulegen. Die Maschinensteuerung 14 kann sodann anhand vorgegebener Bedingungen, welche in dem Speicher 15 zusammen mit den Partiedaten der Garnpartien hinterlegt sein können, selbstständig die Arbeitsstellen 2 den einzelnen Produktionsgruppen 18 zuweisen. Die Maschinensteuerung 14 berücksichtigt dabei beispielsweise die Ausstattung der einzelnen Arbeitsstellen 2 mit Spinnmitteln 8 oder Fasermaterial 7. Ebenso kann auch ein Zustand bestimmter Arbeitsorgane der einzelnen Arbeitsstellen 2 oder die Möglichkeiten der Versorgung mit Leerhülsen berücksichtigt werden. Die Spinnmaschine 1 kann sodann die einzelnen Garnpartien selbstständig starten bzw. den Partiewechsel selbstständig durchführen. Ein Benutzereingriff ist lediglich dann erforderlich, wenn Spinnmittel 8 und/oder Fasermaterial 7 ausgetauscht werden müssen oder Garneigenschaften geprüft werden müssen.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Spinnmaschine
    2
    Arbeitsstelle
    3
    Spinnvorrichtung
    4
    Zuführvorrichtung
    5
    Garn
    6
    Spule
    7
    Fasermaterial
    8
    Spinnmittel
    9
    Gestell
    10
    Spinnrotor
    11
    Abzugsvorrichtung
    12
    Auflösewalze
    13
    Arbeitsstellensteuerung
    14
    Maschinensteuerung
    15
    Speicher
    16
    Speisewalze
    17
    Abzugsdüse
    18
    Produktionsgruppe
    19
    Spulvorrichtung
    20
    Anzeigeelement
    21
    Einzelantrieb
    22
    Drallelement

Claims (15)

  1. Verfahren zum Betreiben einer teil- oder vollautomatischen Spinnmaschine (1), insbesondere einer Offenend-Rotorspinnmaschine, mit einer Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter, zumindest teilweise autarker Arbeitsstellen (2), wobei jede der Arbeitsstellen (2) eine Spinnvorrichtung (3) zur Herstellung eines Garns (5) sowie eine Spulvorrichtung (19) zum Aufwickeln des Garns (5) auf eine Spule (6) aufweist, wobei die Arbeitsstellen (2) in mehrere Produktionsgruppen (18) unterteilt werden, wobei mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen (2) jeweils eine Produktionsgruppe (18) bilden, und wobei bei Erreichen eines Partieendes an einer der Arbeitsstellen (2) die betreffende Arbeitsstelle (2) stillgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Durchführung eines Partiewechsels an der betreffenden Arbeitsstelle (2) die Arbeitsstelle (2) wahlweise in einem Vorbereitungsmodus oder in einem Normalmodus betreibbar ist, wobei in dem Vorbereitungsmodus der Arbeitsstelle (2) zunächst Partiedaten der neuen Garnpartie zugewiesen werden und ein automatisches Anspinnen der Arbeitsstelle (2) verhindert wird und wobei in dem Normalmodus der Arbeitsstelle (2) Partiedaten der neuen Garnpartie zugewiesen werden und die Arbeitsstelle (2) automatisch anspinnt.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die betreffende, sich im Vorbereitungsmodus befindende, Arbeitsstelle (2) erst nach Freigabe durch einen Bediener anspinnt und die neue Garnpartie startet.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Start der neuen Garnpartie im Vorbereitungsmodus an der betreffenden Arbeitsstelle (2) die Garneigenschaften, insbesondere eine Garnnummer, des neu produzierten Garns überprüft werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Freigabe durch den Bediener oder nach dem Überprüfen der Garneigenschaften der Vorbereitungsmodus an der betreffenden Arbeitsstelle (2) deaktiviert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorbereitungsmodus zentral für alle Arbeitsstellen (2) derselben Produktionsgruppe (18) gemeinsam deaktiviert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Deaktivieren des Vorbereitungsmodus die weiteren Arbeitsstellen (2) derselben Produktionsgruppe (18) selbstständig anspinnen und die neue Garnpartie starten.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorbereitungsmodus beim Start einer neuen Garnpartie für alle Arbeitsstellen (2) derselben Produktionsgruppe (18) zunächst aktiviert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei aktiviertem Vorbereitungsmodus die betreffende Arbeitsstelle (2) nach Überprüfung und/oder Austausch der Spinnelemente (8) und/oder des Fasermaterials (7) in den Normalmodus versetzt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei deaktiviertem Vorbereitungsmodus die betreffende Arbeitsstelle (2) nach Überprüfung und/oder Austausch der Spinnelemente (8) und/oder des Fasermaterials (7) anspinnt und die neue Garnpartie startet.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partiedaten Informationen zu den für die Garnpartie erforderlichen Spinnmitteln (8) und dem erforderlichen Fasermaterial (7) enthalten.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Notwendigkeit eines Austauschs der Spinnmittel (8) und/oder des Fasermaterials (7) durch die betreffende Arbeitsstelle (2) und/oder die Spinnmaschine (1) selbstständig ermittelt wird und dem Bediener angezeigt wird, insbesondere durch ein der Arbeitsstelle (2) zugeordnetes Anzeigeelement (20) angezeigt wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsstellen (2) durch eine Steuervorrichtung (13, 14) der Spinnmaschine (1), insbesondere eine Maschinensteuerung (14), selbstständig einer der Produktionsgruppen (18) zugewiesen werden.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für das selbstständige Zuweisen der Arbeitsstellen durch die Steuervorrichtung Bedingungen vorgegeben werden.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor Durchführung eines Partiewechsels an einer oder mehreren Arbeitsstellen (2) eine Testpartie produziert wird, wobei der oder den betreffenden Arbeitsstellen (2) Partiedaten für die Testpartie zugewiesen werden.
  15. Teil- oder vollautomatische Spinnmaschine (1), insbesondere Offenend-Rotorspinnmaschine, mit einer Vielzahl gleichartiger, nebeneinander angeordneter, zumindest teilweise autarker Arbeitsstellen (2), wobei jede der Arbeitsstellen (2) eine Spinnvorrichtung (3) zur Herstellung eines Garns (5) sowie eine Spulvorrichtung (19) zum Aufwickeln des Garns (5) auf eine Spule (6) aufweist, wobei die Arbeitsstellen (2) in mehrere Produktionsgruppen (18) unterteilbar sind, wobei mehrere, dieselbe Garnpartie herstellende Arbeitsstellen (2) jeweils eine Produktionsgruppe (18) bilden, und mit einer Steuervorrichtung (13, 14) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
EP21212939.9A 2020-12-18 2021-12-07 Verfahren zum betreiben einer teil- oder vollautomatischen spinnmaschine, insbesondere einer offenend-rotorspinnmaschine, sowie spinnmaschine Pending EP4015684A1 (de)

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WO2024078939A1 (de) * 2022-10-11 2024-04-18 Maschinenfabrik Rieter Ag Verfahren zum betreiben einer spinnmaschinenanlage mit wenigstens einer spinnmaschine und spinnmaschinenanlage mit wenigstens einer spinnmaschine

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