EP3705247A1 - Abschervorrichtung und bürstenherstellungsmaschine mit abschervorrichtung sowie verwendung einer abschervorrichtung - Google Patents

Abschervorrichtung und bürstenherstellungsmaschine mit abschervorrichtung sowie verwendung einer abschervorrichtung Download PDF

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EP3705247A1
EP3705247A1 EP20160456.8A EP20160456A EP3705247A1 EP 3705247 A1 EP3705247 A1 EP 3705247A1 EP 20160456 A EP20160456 A EP 20160456A EP 3705247 A1 EP3705247 A1 EP 3705247A1
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EP
European Patent Office
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knife
shearing device
counter
knife edge
counter knife
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EP20160456.8A
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Thomas Rees
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Zahoransky AG
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Zahoransky AG
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    • B26D2001/006—Cutting members therefor the cutting blade having a special shape, e.g. a special outline, serrations
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    • B26D7/26—Means for mounting or adjusting the cutting member; Means for adjusting the stroke of the cutting member
    • B26D2007/2657—Auxiliary carriages for moving the tool holders

Definitions

  • the invention relates to a shearing device with a knife and a counter knife assigned to the knife, a brush manufacturing machine with such a shearing device and the use of a shearing device for cutting bristle filaments to length.
  • shearing devices with fly knives are often used, particularly when machining brush bodies that have already been bristled. Shearing devices with fly knives are for example from the publications DE 39 41 738 A1 , DE 195 09 063 A1 and DE 195 28 834 B4 previously known.
  • fly knives Although the use of fly knives has basically proven its worth, it is accompanied by a comparatively high level of noise generation, which is perceived as annoying, and can therefore make noise protection measures necessary. Due to the fact that the fly blades move rapidly during operation and also during the setting up of the cutting devices, the user must also be extremely careful to avoid injuries. For reasons of occupational safety, it is necessary to define and adhere to safety measures for the operation of the cutting devices and to provide the cutting devices with appropriate protective devices in order to minimize the risk of injury when setting up and operating the cutting devices.
  • the previously known shearing devices thus require a safety-appropriate and comparatively complex construction, including the periphery of the shearing devices, in order to avoid the particular risk associated with the use of Flick knives go hand in hand with sufficient consideration. Particularly when setting up these shearing devices, particular care is required, since the fitter also works in the working area of the shearing devices in which the fly blades move. This can complicate the handling of the known shearing devices.
  • the object of the invention is therefore to provide a shearing device, a brush manufacturing machine and a use of a shearing device of the type mentioned at the outset, with which the disadvantages outlined above can be reduced or completely avoided.
  • a shearing device with the features of the independent claim directed to such a shearing device is first proposed.
  • a shearing device with a knife and a counter knife assigned to the knife is proposed to achieve the object, the knife being rotatable about an axis of rotation for generating a cutting movement relative to a counter knife edge of the counter knife and having at least one knife edge coiled around an axis of rotation.
  • the knife edge coiled around the axis of rotation is also moved relative to the counter knife edge of the knife.
  • a relative cutting movement is generated between the knife edge and the counter knife edge, with which bristle filaments, for example, can be shortened.
  • the shearing device With the proposed cutting concept of the shearing device, beating knives with which bristle filaments are literally chopped off are avoided.
  • the shearing device according to the invention enables a continuous and fluid cutting movement, which not only leads to better cutting results, but also to higher ones Occupational safety can lead to the operation of the cutting device.
  • the at least one coiled knife edge preferably wraps around the axis of rotation of the knife at least once, preferably several times, completely. This favors the greatest possible length of the knife edge and can contribute to a fine, precise cut.
  • the shearing device can meet particularly high safety requirements with a particularly high quality cutting pattern at the same time if the knife edge and the counter knife edge of the shearing device are spaced between 0 mm and 0.5 mm, preferably between 0 mm and 0.1 mm. In this way, the distance between the knife edge and the counter knife edge is in any case so small that it is impossible to accidentally get between the knife edge and the counter knife edge with your fingers. In this way, the risk of injury when using the shearing device can be significantly reduced and, above all, serious injuries that can occur when using fly blades can be avoided.
  • a distance between the knife edge and the counter knife edge can also remain constant when the shearing device is in operation. It is also possible for a distance between the axis of rotation and the counter knife to remain constant when the shearing device is in operation.
  • the cutting movement is generated by the rotation of the at least one coiled knife edge around the axis of rotation of the knife, without the need to change a distance between the knife and the counter knife.
  • the knife and the counter knife can thus preferably a constant distance between 0 mm and 0.5 mm, particularly preferably between 0 mm and 0.1 mm, to one another.
  • the distance between the knife and the counter knife of the shearing device can be kept constant to one another, at least during a cut.
  • there is a cutting gap between the knife and the counter knife which is so small that even an intentional grip by a user between the knife and the counter knife can be effectively prevented. This can considerably reduce the risk of injury when operating the shearing device.
  • the counter knife edge has a main direction of extension which is transverse to the main direction of extension of the at least one coiled knife edge. It can also be provided here that the counter knife edge has a main direction of extent which is oriented in the direction of the axis of rotation or even parallel to the axis of rotation of the knife.
  • the counter knife edge of the counter knife is according to the invention a notched counter knife edge provided with cutting notches.
  • the bristle filaments of a brush to be processed with the shearing device can be held reliably within the cutting notches of the counter knife and can be severed by an interaction between the at least one coiled knife edge, which rotates during operation of the shearing device, and the counter knife edge. This without the bristle filaments being displaced too far by the rotating and coiled knife edge at least before the cut is made.
  • the knife can have a cylindrical base body.
  • the at least one coiled knife edge can be arranged and / or formed on this cylindrical base body.
  • the knife has two or three or four or more coiled knife edges.
  • the shearing device provides a knife that has several coiled circumferential knife edges and thus has a comparatively large cumulative edge length. This can increase the service life of the knife, so that replacement of the knife or regrinding of the knife has to take place less frequently than the knives of previously used shearing devices.
  • the shearing device can have a suction device. With the aid of the suction device, cutting waste that arises during operation of the shearing device can be sucked off directly from the working area of the shearing device. This can promote a higher manufacturing quality and can also reduce the development of dust and / or dirt in the working area of the shearing device.
  • the shearing device has a suction housing that at least partially houses the knife rotating about its axis of rotation when the shearing device is in operation. With the help of the rotary movement of the knife, the cutting waste can be moved into the interior of the suction housing and extracted from there with the aid of the suction device already mentioned.
  • the use of the suction housing can further reduce the development of dirt during the operation of the shearing device.
  • the counter knife with its counter knife edge is on a, for example arranged and / or formed on the suction housing already mentioned above.
  • the suction housing of the suction device is assigned a double function, so that the shearing device can ultimately have a particularly compact shape.
  • the aforementioned cutting notches of the counter knife can be symmetrical and / or asymmetrical cutting notches.
  • the counter knife can have cutting notches which have an acute opening angle. With such cutting notches it is possible to avoid evasive movements occurring during the operation of the shearing device, in particular of bristle filaments which are to be shortened with the shearing device. If the counter knife has cutting notches which have an obtuse opening angle, it may be easier to introduce bristle filaments into the cutting notches of the counter knife and to fix them reliably there for the cutting operation.
  • cutting notches of the counter knife have cutting edges which are shorter than the opposite edges assigned to the cutting edges and / or which have a greater pitch than the opposite edges assigned to the cutting edges.
  • the cutting edges of the cutting notches can form a reliable abutment for cut material, in particular for bristle filaments, which is grasped by the rotating at least one coiled knife edge of the knife and with the cutting loaded by a cutting force. Similar to a pair of scissors, the bristle filaments can be cut through particularly precisely with the aid of the counter-knife edge that interacts with the at least one coiled knife edge.
  • cutting notches of the counter knife can have a notch depth of between 0.1 mm and 10 mm.
  • the optimal notch depth can be selected depending on the material to be cut. For particularly fine material to be cut, for example for particularly fine bristle filaments from toothbrushes, it can be advantageous to choose a small notch depth. For thicker cuttings, for example for bristles for the production of brooms, it can be advantageous to provide cutting notches which have a greater notch depth.
  • the at least one coiled knife edge can have a helix angle between 0.1 degrees and 45 degrees.
  • a smaller pitch angle of the at least one coiled knife edge can promote a gentle cut.
  • the counter knife edge is a profiled counter knife edge. It is possible, for example, for the counter knife edge to have a wave profile.
  • the counter-knife edge can be profiled, for example, convex or concave or convex-concave, if required.
  • the at least one coiled knife edge can also be a profiled knife edge.
  • the at least one coiled knife edge can have a wave profile and / or be convex, concave or convex-concave.
  • a profiled, coiled knife edge can be an imaginary one Envelope has a corresponding profile. It is thus possible that an envelope of a profiled, coiled knife edge has a convex, concave and convex-concave profile and / or is provided with a wave profile.
  • the knife edges can be designed without interruption. In principle, however, it is possible for the knife edges to have notches and / or serrations and / or recesses. This can favorably influence the cutting behavior of the shearing device depending on the material to be cut.
  • the counter knife edge can have a wedge angle between 45 degrees and 90 degrees, in particular between 85 degrees and 90 degrees.
  • the wedge angle of the counter knife edge can be understood to mean the angle that is spanned between the counter knife edge and a longitudinal plane of the counter knife.
  • the longitudinal plane of the counter knife can be aligned parallel to the axis of rotation of the knife. In the case of a counter knife with cutting notches, these can have a wedge angle between 45 degrees and 90 degrees, in particular between 85 degrees and 90 degrees.
  • the at least one coiled knife edge has a wedge angle between 10 degrees and 90 degrees.
  • the at least one coiled knife edge has a clearance angle between 1 degree and 30 degrees.
  • the counter knife can have an acute or an obtuse bevel angle.
  • the bevel angle of the counter knife can be an angle that is spanned between a bevel adjoining the counter knife edge and a longitudinal plane of the counter knife.
  • the longitudinal plane of the counter knife can be aligned parallel to the axis of rotation of the knife.
  • the bevel angle of the counter knife can be between 5 degrees and 45 degrees or, for example, between 45 degrees and 120 degrees.
  • a wedge angle of the counter knife edge is greater than or equal to a bevel angle of the counter knife which is spanned between a bevel adjoining the counter knife and a longitudinal plane of the knife.
  • the at least one coiled knife edge is arranged on a web that is coiled around the axis of rotation of the knife. This web can have a web width of 0.3 mm to 5 mm and / or a web height of 1 mm to 20 mm. Free spaces that can arise between adjacent sections of the helically encircling web on the knife can be used for receiving and removing cut waste. In this way, the cutting waste produced when using the shearing device can be picked up by the knife rotating about its axis of rotation and, for example, transported in the direction of the suction device already mentioned above.
  • All embodiments of the shearing device according to the invention are characterized by a comparatively low level of dirt development. While with percussive knives, as they are already known from practice, when processing bristle filaments, the cutting waste can be shot away by the impulse of the flycutter at comparatively high speeds and possibly impair production in other areas, this is due to the shearing device according to the invention other cutting principle prevented.
  • the speed with which at least one turned The knife edge is moved past the counter knife edge in the direction of the axis of rotation can be significantly smaller.
  • the cut part of a bristle filament for example, receives a significantly smaller impulse from the impact of the knife edge of the shearing device, so that it is not shot out of the cutting area of the shearing device, or not too far. In interaction with the suction device already mentioned above, it can be effectively prevented that the cutting waste that arises when using the shearing device gets out of the cutting area of the knife.
  • the knife can have a transition surface parallel to the axis of rotation of the knife between the at least one coiled knife edge and a free surface of the knife edge.
  • the free surface can have a measurable width in the direction of the axis of rotation between 0.001 mm and 0.3 mm. This can simplify regrinding the knife.
  • cutting notches of the counter knife have a direction of extension which is oriented at right angles or obliquely to a main direction of extension of the counter knife edge.
  • the direction of extension of the cutting notches of the counter knife can be oriented, for example, at an angle between 10 degrees and 80 degrees to the main extension direction of the counter knife edge.
  • the shearing device can have a holder for a workpiece, in particular a holder for a brush, preferably for a round brush and / or for a toothbrush.
  • the shearing device has a multi-axis robot for handling a workpiece and / or for feeding and / or handling the workpiece on the knife.
  • a multi-axis robot for handling a workpiece and / or for feeding and / or handling the workpiece on the knife.
  • free-form machining of a workpiece can be carried out on the shearing device. Brushes with particularly complex bristle field geometries can thus be produced.
  • the shearing device has a multi-axis robot on which the knife and / or the counter knife are arranged. In this way, the knife and / or the counter knife can be moved relative to a, preferably fixed, workpiece in order to carry out the previously mentioned free-form machining of the workpiece.
  • the shearing device can have a bristle displacement device.
  • a bristle displacement device With the aid of such a bristle displacement device, individual bristles, individual bristle bundles or groups of bristle bundles can be displaced so that they are not caught by the knife and counter knife of the shearing device.
  • complex bristle field geometries can also be generated with the aid of the shearing device.
  • Different groups of bristle filaments or bristle bundles can be shortened to different lengths. For this purpose, the bristle filaments are gradually processed.
  • Such bristle filaments which are initially not to be shortened or to be shortened to a different length, can be displaced out of the effective area of the shearing device with the aid of the bristle displacement device.
  • a brush manufacturing machine which has the means and features of the independent claim directed to such a claim.
  • a brush manufacturing machine of the type mentioned at the outset proposed to equip it with a shearing device according to one of the claims directed to a shearing device.
  • the shearing device 1 has a knife 2 and a counter knife 3 assigned to the knife 2.
  • the knife 2 can be rotated about an axis of rotation R relative to a counter knife edge 4 of the counter knife 3 in order to generate a cutting movement.
  • the knife 2 of the shearing devices 1 shown in the figures has a total of four knife blades 5 coiled around its axis of rotation R. It can be clearly seen that each coiled knife edge 5 completely wraps around the axis of rotation R of the knife 2 several times.
  • the knife 2 and the counter knife 3 if at all, have a very small distance from one another in the position of use.
  • the cutting principle according to which the shearing device 1 works makes it unnecessary to change the distance between the knife 2 and the counter knife 3 for cutting.
  • a previously set distance between the knife 2 and the counter knife 3 is kept constant during the operation of the shearing device 1.
  • the distance can be between 0 mm and 0.5 mm, particularly preferably between 0 mm and 0.1 mm.
  • a distance between 0 mm and 0.1 mm is particularly suitable for processing bristle filaments from brushes with the shearing device 1, for example.
  • the Figures 6 , 10 and 14th illustrate that the counter knife edge 4 has a main direction of extent which is oriented transversely to a longitudinal axis of the counter knife 3.
  • the Figures 4 , 8th and 12 show that the counter knife edge 4 has a main direction of extent PF.1 which is also transverse to the main direction of extension of the four coiled knife edges 5 of the knife 2. It can also be seen that the main direction of extent PF.1 of the counter knife edge 4 of the respective counter knife 3 is also oriented in the direction of the axis of rotation R or even parallel to the axis of rotation R of the knife 2.
  • All of the counter knives 3 shown in the figures are counter knives 3, the counter knife edge 4 of which is a notched counter knife edge provided with cutting notches 6.
  • bristle filaments 7 from brushes 8 to be processed can be held on the counter knife 3. Due to the knife blades 5 rotating about the axis of rotation R, the bristle filaments 7 located in the cutting notches 6 can then close machining brushes 8 can be reliably severed without the bristle filaments 7 being able to move too far when the rotating knife edges 5 move on cutting edges 9 of the cutting notches 6 in their cutting movement caused by the rotation about the axis of rotation R of the knife 2.
  • the Figures 3 , 7th and 11 also show that the knife 2 has a cylindrical base body 10. Four coiled knife edges 5 are formed on this cylindrical base body 10.
  • the ones in the Figures 1, 2 , 35 and the shearing devices shown in 40 and 41 are each provided with a suction device 11.
  • the suction device 11 is assigned to the knife 2 of the shearing device 1.
  • the suction devices 11 are provided with suction housings 12 which at least partially house the knives 2.
  • the suction housings 12 surround the knives 2 rotatably mounted in them over an angular range between 180 and 270 degrees.
  • the counter knife 3 is arranged or formed on the suction housing 12. In this way, the shearing device 1 is given a particularly compact shape with little space requirement.
  • the counter knife 3 is provided with symmetrical cutting notches. All of the counter knives 3 shown in the figures have asymmetrical cutting notches 6. This is due to the fact that the cutting edges 9 of the cutting notches 6 have a greater slope or are steeper than the mating edges 13 respectively assigned to the cutting edges 9.
  • the enlarged detailed views of the counter knife 3 show differently designed cutting notches 6. Some of these cutting notches 6 have an acute opening angle, while other cutting notches 6 in comparison have more obtuse opening angles.
  • the cutting notches 6 have cutting edges 9 which are shorter than the counter edges 13 assigned to the cutting edges 9.
  • the cutting edges 9 also have a greater pitch than the mating edges 13 assigned to them.
  • the in Figure 5 The enlarged embodiment of the counter knife 3, the cutting edges 9 of the cutting notches 6 are at an angle of slightly less than 90 degrees to a main direction of extent PF. 1 of the counter knife edge 4 oriented.
  • the angle which is spanned between the respective cutting edge 9 in the main direction of extent of the counter knife edge 4 is preferably between 45 degrees and 90 degrees.
  • the cutting notches 6 of the counter knife 3 shown in the figures have a notch depth between 0.1 mm and 10 mm.
  • the notch depths can be selected depending on the material that is to be cut with the aid of the shearing device 1.
  • the coiled knife edges 5 of the knives 2 shown in the figures have a helix angle which, depending on the application, can be between 0.1 degrees and 45 degrees.
  • the Figures 11 to 14 and 36 to 41 show counter knife 3, the counter knife edges 4 of which are profiled counter knife edges.
  • the ones in the Figures 11 to 14 Counter knife cutting edges 4 shown are convex-concave profiled or curved counter knife cutting edges 4, which thus have a wave profile.
  • the ones in the Figures 38 to 41 The counter knife cutting edges 4 shown have a semicircular profile, that is to say they are concave profiled counter knife cutting edges 4.
  • the knife edges 5 of the knives 2 are profiled to correspond to the profile of the counter knife edges 4 assigned to them. Accordingly, it is in the Figures 11 to 13 Knife 2 shown equipped with convex-concave profiled knife edges 5. That in the Figures 38 to 41 The knife 2 shown has knife edges 5 running helically along a convex line.
  • the knives 2 with profiled knife edges 5 have imaginary envelopes, which in turn are correspondingly profiled.
  • a profiled knife edge 5 can be understood to mean a knife edge 5 around which an imaginary envelope can be placed, which in turn has a corresponding concave, convex and / or convex-concave and / or corrugated profile.
  • the knife edges 5 shown in the figures are designed without interruption. In principle, however, it is possible to provide the knife edges 5 with notches or prongs or recesses. This can favorably influence the cutting behavior of the shearing device 1 as a function of the material to be cut.
  • the counter knife edge 4 and in particular the cutting notches 6 of the counter knife edge 4 of the counter knife 3 shown in the figures have a wedge angle between 45 degrees and 90 degrees, in particular between 85 degrees and 90 degrees.
  • the wedge angle can be understood to mean the angle that is spanned between the counter knife edge 4 and an imaginary longitudinal plane of the counter knife 3.
  • the coiled knife edges 5 have wedge angles between 10 degrees and 90 degrees.
  • the coiled knife edges 5 also have clearance angles between 1 degree and 30 degrees.
  • the counter knife 3 can have an acute or an obtuse bevel angle, the bevel angle being the angle that is spanned between a bevel 14 adjoining the counter knife edge 4 and an imaginary longitudinal plane of the counter knife 3.
  • the bevel angles of the counter knife 3 can be between 5 degrees and 45 degrees or between 45 degrees and 120 degrees.
  • a wedge angle of the counter knife edge 4, in particular wedge angle of the cutting notches 6 of the counter knife edge 4, are in the Figures 14 , 18th , 20th , 22, 24 and 26
  • the counter knife 3 shown is larger than a bevel angle of the respective counter knife 3, which is spanned between the bevel 14 adjoining the counter knife edge 4 and the previously mentioned longitudinal plane of the counter knife 3.
  • the longitudinal plane in the figures Counter knife 3 shown is parallel to a flat front side 15 of counter knife 3.
  • the coiled knife edges 5 of the knives 2 of the shearing devices 1 shown in the figures are each arranged on a web 16 that is coiled around the respective axis of rotation R of the knife 2.
  • the webs 16 have a web width between 0.3 mm and 5 mm and a web height of 1 mm to 20 mm and can be produced, for example, by milling the base body 10.
  • the knife 2 shown has between its coiled knife edges 5 and a respective free surface 17 of the respective knife edge 5 a transition surface 18 parallel to the axis of rotation R of the knife 2.
  • This transition surface 18 has a measurable width in the direction of the axis of rotation R of the knife 2 between 0.001 mm and 0, 3 mm and serves to simplify the regrinding of the knife 2 and its coiled knife edges 5.
  • the cutting notches 6 of the respective counter knives 3 shown have a direction which is oriented at right angles to the main direction of extent PF.1 of the counter knife edge 4 and also at right angles to the axis of rotation R of the respective knife 2 of the shown cutting device 1.
  • the remaining counter knife 3 have cutting notches 6, the direction of which is oriented obliquely to a main direction of extent of the counter knife edge 4 and also obliquely to the axis of rotation R of the knife 2 when the counter knife 3 is in its position of use on the shearing device 1.
  • the orientation of the directions of the cutting notches 6 can be between 10 degrees and 80 degrees.
  • the result of these obliquely aligned cutting notches 6 are relatively small wedge angles on the cutting edges 9 of the cutting notches 6, which can ultimately promote a finer cut.
  • Each shearing device 1 shown in the figures also has a holder 19 for a workpiece, here a brush 8.
  • this holder 19 is a pivotably mounted holder 19, matched to a round brush, which is also set up to set the round brush 7 clamped on it in rotation for processing on the shear device 1.
  • the shearing device 1 shown has a holder 19 which is designed to hold a toothbrush.
  • the holder 19 can be moved in three different axes relative to the knife 2 and the counter knife 3 in order to feed the bristle filaments 7 of the brush clamped on the holder 19 to the knife 2 and the counter knife 3.
  • the shearing device 1 shown has a multi-axis robot 20 for handling the brush, more generally speaking the workpiece 8.
  • this multi-axis robot 20 on which a holder 19 for the brush 8 is arranged, the brush 8 can be fed to the knife 2 and the counter knife 3 of the shearing device 1 for processing and the brush 8 can also be handled.
  • the shearing device 1 has a multi-axis robot 20, on which both the knife 2 and the counter knife 3 of the cutting device 1 are arranged.
  • the shearing device 1 shown has a bristle displacement device 21. With the aid of the bristle displacement device 21, bristle filaments 7 can be removed a brush clamped on the holder 19 of the shearing device 1 to be able to process individual bristle filaments 7 or groups of bristle filaments 7 separately from the other bristle filaments 7 of the brush 8.
  • FIG. 3 shows a brush manufacturing machine, designated as a whole by 22, which is equipped with a shearing device 1.
  • the brush manufacturing machine 22 has a control unit 23 with which functional units of the brush manufacturing machine 22, such as a rotary indexing table 24 and of course the shearing device 1 and above all the multi-axis robot 20, can be controlled.
  • a connection hose via which the suction housing 12 of the suction device 11, which is arranged on the multi-axis robot 20, is connected to the vacuum source 25 of the suction device 11.
  • An input station 26 and a removal station 27 of the brush manufacturing machine 22 are assigned to the rotary indexing table 24.
  • Processed brushes 8 can be removed from the rotary indexing table 24 of the brush manufacturing machine 22 via the removal station 27.
  • Brushes 8 which have not yet been processed are fed via input station 26 to rotary indexing table 24 and via this to shearing device 1 for processing the bristle filaments 7 of brushes 8.
  • the shearing device 1 shown in the figures is therefore suitable for cutting bristle filaments 7 to length during the processing and manufacture of brushes 8.
  • the shearing device 1 which has a knife 2 with at least one knife edge 5 which is coiled and rotatable about an axis of rotation R of the knife 2.
  • the knife edge 5 is assigned a counter knife edge 4 of a counter knife 3.
  • the shear movements by means of which, for example, bristle filaments 7 of brushes 8 to be processed can be cut to length, are generated by the relative rotational movement of the at least one coiled knife edge 5 to the preferably stationary counter knife edge 4 of counter knife 3. Since the knife 2 and the counter knife 3 can keep their distance from one another constant during the operation of the shearing device 1, the shearing device 1 is characterized by a comparatively low risk of injury during its use.

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Abstract

Die Erfindung befasst sich mit Verbesserungen auf dem technischen Gebiet der Abschervorrichtungen. Hierzu wird unter anderem die Abschervorrichtung (1) vorgeschlagen, die ein Messer (2) mit zumindest einer um eine Rotationsachse (R) des Messers (2) gewendelten und drehbaren Messerschneide (5) aufweist. Der Messerschneide (5) ist eine Gegenmesserschneide (4) eines Gegenmessers (3) zugeordnet. Die Scherbewegungen, durch die sich beispielsweise Borstenfilamente (7) von zu bearbeitenden Bürsten (8) ablängen lassen, werden durch die relative Rotationsbewegung der wenigstens einen gewendelten Messerschneide (5) zu der vorzugsweise feststehenden Gegenmesserschneide (4) des Gegenmessers (3) erzeugt. Da das Messer (2) und das Gegenmesser (3) während des Betriebs der Abschervorrichtung (1) ihren Abstand zueinander konstant halten können, zeichnet sich die Abschervorrichtung (1) durch ein vergleichsweise geringes Verletzungsrisiko bei ihrer Benutzung aus.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Abschervorrichtung mit einem Messer und einem dem Messer zugeordneten Gegenmesser, eine Bürstenherstellungsmaschine mit einer derartigen Abschervorrichtung sowie die Verwendung einer Abschervorrichtung zum Ablängen von Borstenfilamenten.
  • Bei der Herstellung von Bürsten ist es oftmals notwendig, Borstenfilamente zu kürzen oder in Form zu schneiden. Insbesondere bei der Bearbeitung von bereits beborsteten Bürstenkörpern werden in der Praxis oftmals Abschervorrichtungen mit Schlagmessern eingesetzt. Abschervorrichtungen mit Schlagmessern sind zum Beispiel aus den Druckschriften DE 39 41 738 A1 , DE 195 09 063 A1 und DE 195 28 834 B4 vorbekannt.
  • Zwar hat sich der Einsatz von Schlagmessern grundsätzlich bewährt, jedoch geht er mit einer vergleichsweise großen Lärmentwicklung einher, die als störend empfunden wird, und kann daher Lärmschutzmaßnahmen notwendig machen. Aufgrund der sich beim Betrieb und auch während der Einrichtung der Abschervorrichtungen schnell bewegenden Schlagmesser ist für den Anwender außerdem erhöhte Vorsicht geboten, um Verletzungen zu vermeiden. Aus Gründen der Arbeitssicherheit ist erforderlich, Sicherheitsmaßnahmen für den Betrieb der Abschervorrichtungen zu definieren und einzuhalten und die Abschervorrichtungen mit entsprechenden Schutzeinrichtungen zu versehen, um ein Verletzungsrisiko bei der Einrichtung und Bedienung der Abschervorrichtungen zu minimieren. Die vorbekannten Abschervorrichtungen erfordern somit eine sicherheitsgerechte und vergleichsweise aufwändige Konstruktion auch der Peripherie der Abschervorrichtungen, um dem besonderen Risiko, das mit der Verwendung von Schlagmessern einhergeht, ausreichend Rechnung zu tragen. Vor allem beim Einrichten dieser Abschervorrichtungen ist besondere Vorsicht geboten, da hier der Einrichter auch im Arbeitsbereich der Abschervorrichtungen hantiert, in dem sich die Schlagmesser bewegen. Dies kann die Handhabung der vorbekannten Abschervorrichtungen erschweren.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Abschervorrichtung, eine Bürstenherstellungsmaschine und eine Verwendung einer Abschervorrichtung der eingangs genannten Art bereitzustellen, mit denen sich die zuvor skizzierten Nachteile reduzieren oder vollständig vermeiden lassen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird zunächst eine Abschervorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen, auf eine derartige Abschervorrichtung gerichteten Anspruchs vorgeschlagen. So wird zur Lösung der Aufgabe insbesondere eine Abschervorrichtung mit einem Messer und einem dem Messer zugeordneten Gegenmesser vorgeschlagen, wobei das Messer zur Erzeugung einer Schneidbewegung relativ zu einer Gegenmesserschneide des Gegenmessers um eine Rotationsachse drehbar ist und wenigstens eine um eine Rotationsachse gewendelte Messerschneide aufweist. Durch die Rotation des Messers um seine Rotationsachse wird auch die um die Rotationsachse gewendelte Messerschneide relativ zu der Gegenmesserschneide des Messers bewegt. Dabei wird eine relative Schneidbewegung zwischen der Messerschneide und der Gegenmesserschneide erzeugt, mit der beispielsweise Borstenfilamente gekürzt werden können. Mit dem vorgeschlagenen Schneidkonzept der Abschervorrichtung werden schlagende Messer vermieden, mit denen Borstenfilamente regelrecht abgehackt werden. Die erfindungsgemäße Abschervorrichtung ermöglicht eine kontinuierliche und flüssige Schneidbewegung, die nicht nur zu besseren Schneidergebnissen, sondern auch zu einer höheren Arbeitssicherheit beim Betrieb der Abschervorrichtung führen kann.
  • Bevorzugt umschlingt die wenigstens eine gewendelte Messerschneide die Rotationsachse des Messers zumindest einmal, vorzugsweise mehrfach, vollständig. Die begünstigt eine möglichst große Schneidenlänge der Messerschneide und kann zu einem feinen, präzisen Schnitt beitragen.
  • Die Abschervorrichtung kann besonders hohe Sicherheitsanforderungen bei einem gleichzeitig qualitativ besonders hochwertigen Schnittbild erfüllen, wenn die Messerschneide und die Gegenmesserschneide der Abschervorrichtung einen Abstand zwischen 0 mm und 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0 mm und 0,1 mm zueinander haben. Auf diese Weise ist der Abstand zwischen der Messerschneide und der Gegenmesserschneide auf jeden Fall so klein, dass es unmöglich ist, aus Versehen mit den Fingern zwischen die Messerschneide und die Gegenmesserschneide zu gelangen. Auf diese Weise lassen sich das Verletzungsrisiko bei der Verwendung der Abschervorrichtung signifikant reduzieren und vor allem schwere Verletzungen vermeiden, die bei Verwendung von Schlagmessern auftreten können.
  • Ein Abstand zwischen der Messerschneide und der Gegenmesserschneide kann auch beim Betrieb der Abschervorrichtung konstant bleiben. Es ist auch möglich, dass ein Abstand zwischen der Rotationsachse und dem Gegenmesser bei Betrieb der Abschervorrichtung konstant bleibt. Die Schneidbewegung wird durch die Rotation der wenigstens einen gewendelten Messerschneide um die Rotationsache des Messers erzeugt, ohne dass das ein Abstand zwischen dem Messer und dem Gegenmesser geändert werden müsste.
  • Das Messer und das Gegenmesser können somit einen, vorzugsweise konstanten, Abstand zwischen 0 mm und 0,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0 mm und 0,1 mm zueinander haben. Der Abstand zwischen dem Messer und dem Gegenmesser der Abschervorrichtung kann zumindest während eines Schnittes konstant zueinander gehalten werden. Somit besteht zwischen dem Messer und dem Gegenmesser also ein Schneidspalt, der so klein ist, dass selbst ein absichtlicher Griff eines Benutzers zwischen das Messer und das Gegenmesser effektiv unterbunden werden kann. Dies kann die Verletzungsgefahr beim Betrieb der Abschervorrichtung erheblich reduzieren.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung ist vorgesehen, dass die Gegenmesserschneide eine Haupterstreckungsrichtung aufweist, die quer zur Haupterstreckungsrichtung der wenigstens einen gewendelten Messerschneide ist. Hierbei kann auch vorgesehen sein, dass die Gegenmesserschneide eine Haupterstreckungsrichtung aufweist, die in Richtung der Rotationsachse oder sogar parallel zu der Rotationsachse des Messers ausgerichtet ist.
  • Um auch vergleichsweise feine Borstenfilamente bei der Bearbeitung von Bürsten zuverlässig und möglichst präzise schneiden zu können, ist die Gegenmesserschneide des Gegenmessers erfindungsgemäß eine mit Schneidkerben versehene, gekerbte Gegenmesserschneide. Die Borstenfilamente einer mit der Abschervorrichtung zu bearbeitenden Bürste können innerhalb der Schneidkerben des Gegenmessers zuverlässig gehalten werden und durch ein Zusammenspiel zwischen der wenigstens einen gewendelten und im Betrieb der Abschervorrichtung rotierenden Messerschneide und der Gegenmesserschneide durchtrennt werden. Dies ohne, dass die Borstenfilamente durch die rotierende und gewendelte wenigstens eine Messerschneide zu weit verdrängt werden, bevor der Schnitt erfolgt.
  • Das Messer kann einen zylindrischen Grundkörper aufweisen. An diesem zylindrischen Grundkörper kann die wenigstens eine gewendelte Messerschneide angeordnet und/oder ausgebildet sein. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Abschervorrichtung weist das Messer zwei oder drei oder vier oder mehr gewendelte Messerschneiden auf. Somit stellt die Abschervorrichtung ein Messer bereit, dass mehrere gewendelte umlaufende Messerschneiden aufweist und dadurch über eine vergleichsweise große kumulierte Schneidenlänge verfügt. Dies kann die Standzeit des Messers erhöhen, sodass ein Austausch des Messers oder ein Nachschleifen des Messers im Vergleich zu den Messern bisher verwendeter Abschervorrichtungen seltener erfolgen muss.
  • Die Abschervorrichtung kann eine Absaugvorrichtung aufweisen. Mithilfe der Absaugvorrichtung kann beim Betrieb der Abschervorrichtung anfallender Schnittabfall direkt aus dem Arbeitsbereich der Abschervorrichtung abgesaugt werden. Dies kann eine höhere Fertigungsqualität begünstigen und kann zudem eine Staub- und/oder Schmutzentwicklung im Arbeitsbereich der Abschervorrichtung reduzieren.
  • Bei einer Ausführungsform weist die Abschervorrichtung ein Absauggehäuse auf, dass das um seine Rotationsachse im Betrieb der Abschervorrichtung rotierende Messer zumindest teilweise einhaust. Mithilfe der Rotationsbewegung des Messers kann der Schnittabfall in das Innere des Absauggehäuses bewegt und von dort mithilfe der bereits zuvor erwähnten Absaugvorrichtung abgesaugt werden. Die Verwendung des Absauggehäuses kann die Schmutzentwicklung beim Betrieb der Abschervorrichtung weiter reduzieren.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung ist das Gegenmesser mit seiner Gegenmesserschneide an einem, beispielsweise an zuvor bereits erwähnten, Absauggehäuse angeordnet und/oder ausgebildet. Auf diese Weise wird dem Absauggehäuse der Absaugvorrichtung eine Doppelfunktion zugewiesen, wodurch die Abschervorrichtung letztendlich eine besonders kompakte Gestalt erhalten kann.
  • Die zuvor erwähnten Schneidkerben des Gegenmessers können symmetrische und/oder asymmetrische Schneidkerben sein.
  • Das Gegenmesser kann Schneidkerben aufweisen, die einen spitzen Öffnungswinkel haben. Mit derartigen Schneidkerben lassen sich möglicherweise beim Betrieb der Abschervorrichtung auftretende Ausweichbewegungen insbesondere von Borstenfilamenten vermeiden, die mit der Abschervorrichtung gekürzt werden sollen. Wenn das Gegenmesser Schneidkerben aufweist, die einen stumpfen Öffnungswinkel haben, ist es möglicherweise einfacher, Borstenfilamente in die Schneidkerben des Gegenmessers einzuführen und dort für die Schneidbearbeitung zuverlässig zu fixieren.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung weisen Schneidkerben des Gegenmessers Schneidkanten auf, die kürzer als den Schneidkanten jeweils zugeordnete Gegenkanten sind und/oder die eine größere Steigung als den Schneidkanten jeweils zugeordnete Gegenkanten aufweisen. Insbesondere dann, wenn die Schneidkanten der Schneidkerben eine größere Steigung als den Schneidkanten zugeordnete Gegenkanten aufweisen, können die Schneidkanten der Schneidkerben ein zuverlässiges Widerlager für Schnittgut, insbesondere für Borstenfilamente, bilden, das von der rotierenden wenigstens eine gewendelte Messerschneide des Messers erfasst und beim Schneiden mit einer Schnittkraft belastet. Ähnlich wie bei einer Schere lassen sich so die Borstenfilamente besonders präzise mithilfe der mit der wenigstens einen gewendelten Messerschneide zusammenwirkenden Gegenmesserschneide durchtrennen.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung können Schneidkerben des Gegenmessers eine Kerbtiefe zwischen 0,1 mm und 10 mm aufweisen. Die optimale Kerbtiefe kann in Abhängigkeit des zu bearbeitenden Schnittgutes gewählt werden. Für besonders feines schnittgut, also beispielsweise für besonders feine Borstenfilamente von Zahnbürsten, kann es vorteilhaft sein, eine geringe Kerbtiefe zu wählen. Für stärkeres Schnittgut, beispielsweise für Borsten für die Herstellung von Besen, kann es vorteilhaft sein, Schneidkerben vorzusehen, die eine größere Kerbtiefe haben.
  • Die wenigstens eine gewendelte Messerschneide kann einen Steigungswinkel zwischen 0,1 Grad und 45 Grad aufweisen. Je kleiner der Steigungswinkel der wenigstens einen gewendelten Messerschneide ist, desto größer kann die Länge der Messerschneide sein, was letztendlich die Standzeit der Messerschneide erhöhen kann. Zudem kann ein geringerer Steigungswinkel der wenigstens einen gewendelten Messerschneide einen schonenden Schnitt begünstigen.
  • Zur Erzeugung profilierter Schnitte oder profilierter Schnittflächen, insbesondere bei der Bearbeitung von Borstenfeldern von Bürsten, wie zum Beispiel Zahnbürsten, kann es vorteilhaft sein, wenn die Gegenmesserschneide eine profilierte Gegenmesserschneide ist. Es ist beispielsweise möglich, dass die Gegenmesserschneide ein Wellenprofil aufweist. Die Gegenmesserschneide kann bei Bedarf zum Beispiel konvex oder konkav oder konvex-konkav profiliert sein. Ebenso wie die Gegenmesserschneide kann auch die wenigstens eine gewendelte Messerschneide eine profilierte Messerschneide sein. Dabei kann die wenigstens eine gewendelte Messerschneide ein Wellenprofil aufweisen und/oder konvex, konkav oder konvex-konkav profiliert sein. Eine profilierte, gewendelte Messerschneide kann eine solche sein, deren gedachte Einhüllende ein entsprechendes Profil aufweist. So ist es möglich, dass eine Einhüllende einer profilierten, gewendelten Messerschneide ein konvexes, konkaves und konvex-konkaves Profil aufweist und/oder mit einem Wellenprofil versehen ist.
  • Die Messerschneiden können unterbrechungsfrei ausgebildet sein. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, dass die Messerschneiden Kerben und/oder Zacken und/oder Ausnehmungen aufweisen. Dies kann das Schneidverhalten der Abschervorrichtung in Abhängigkeit des zu schneidenden Materials günstig beeinflussen.
  • Die Gegenmesserschneide kann einen Keilwinkel zwischen 45 Grad und 90 Grad, insbesondere zwischen 85 Grad und 90 Grad aufweisen. Unter Keilwinkel der Gegenmesserschneide kann der Winkel verstanden werden, der zwischen der Gegenmesserschneide und einer Längsebene des Gegenmessers aufgespannt wird. Die Längsebene des Gegenmessers kann parallel zu der Rotationsachse des Messers ausgerichtet sein. Bei einem Gegenmesser mit Schneidkerben können diese einen Keilwinkel zwischen 45 Grad und 90 Grad, insbesondere zwischen 85 Grad und 90 Grad aufweisen.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung weist die wenigstens eine gewendelte Messerschneide einen Keilwinkel zwischen 10 Grad und 90 Grad auf.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung weist die wenigstens eine gewendelte Messerschneide einen Freiwinkel zwischen 1 Grad und 30 Grad auf. Das Gegenmesser kann bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung einen spitzen oder einen stumpfen Fasenwinkel aufweisen. Der Fasenwinkel des Gegenmessers kann ein Winkel sein, der zwischen einer an die Gegenmesserschneide angrenzenden Fase und einer Längsebene des Gegenmessers aufgespannt wird. Die Längsebene des Gegenmessers kann parallel zu der Rotationsachse des Messers ausgerichtet sein. Der Fasenwinkel des Gegenmessers kann zwischen 5 Grad und 45 Grad oder beispielsweise auch zwischen 45 Grad und 120 Grad betragen.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung ist ein Keilwinkel der Gegenmesserschneide größer als oder gleichgroß wie ein Fasenwinkel des Gegenmessers, der zwischen einer an die Gegenschneide angrenzenden Fase und einer Längsebene des Messers aufgespannt wird. Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Abschervorrichtung ist die wenigstens eine gewendelte Messerschneide an einem um die Rotationsachse des Messers gewendelt umlaufenden Steg angeordnet. Dieser Steg kann eine Stegbreite von 0,3 mm bis 5 mm und/oder eine Steghöhe von 1 mm bis 20 mm haben. Freiräume, die sich zwischen benachbarten Abschnitten des gewendelt umlaufenden Steges an dem Messer ergeben können, lassen sich für die Aufnahme und Abfuhr von Schnittabfall verwenden. Auf diese Weise kann der bei der Verwendung der Abschervorrichtung entstehende Schnittabfall von dem um seine Rotationsachse rotierenden Messer aufgenommen und zum Beispiel in Richtung der zuvor bereits erwähnten Absaugvorrichtung transportiert werden.
  • Sämtliche Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Abschervorrichtung zeichnen sich durch eine vergleichsweise geringe Schmutzentwicklung aus. Während bei schlagenden Messern, wie sie aus der Praxis vorbekannt sind, bei der Bearbeitung von Borstenfilamenten der Schnittabfall durch den Impuls des Schlagmessers mit vergleichsweise hohen Geschwindigkeiten weggeschossen werden kann und unter Umständen die Produktion in anderen Bereichen beeinträchtigt, wird dies bei der erfindungsgemäßen Abschervorrichtung aufgrund des anderen Schneidprinzips verhindert. Die Geschwindigkeit, mit der die wenigstens eine gewendelte Messerschneide in Richtung der Rotationsachse an der Gegenmesserschneide vorbei bewegt wird, kann deutlich kleiner. So erhält der abgeschnittene Teil beispielsweise eines Borstenfilaments durch das Auftreffen der Messerschneide der Abschervorrichtung einen deutlich kleineren Impuls, sodass er nicht oder nicht weit aus dem Schneidbereich der Abschervorrichtung herausgeschossen wird. Im Zusammenspiel mit der zuvor bereits erwähnten Absaugvorrichtung kann effektiv verhindert werden, dass der bei der Verwendung der Abschervorrichtung anfallende Schnittabfall aus dem Schneidbereich des Messers gelangt.
  • Das Messer kann zwischen der wenigstens einen gewendelten Messerschneide und einer Freifläche der Messerschneide eine zur Rotationsachse des Messers parallele Übergangsfläche aufweisen. Die Freifläche kann eine in Richtung der Rotationsachse messbare Breite zwischen 0,001 mm und 0,3 mm aufweisen. Dies kann ein Nachschleifen des Messers vereinfachen.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung weisen Schneidkerben des Gegenmessers eine Verlaufsrichtung auf, die rechtwinklig oder schräg zu einer Haupterstreckungsrichtung der Gegenmesserschneide orientiert ist. Die Verlaufsrichtung der Schneidkerben des Gegenmessers können beispielsweise in einem Winkel zwischen 10 Grad und 80 Grad zu der Haupterstreckungsrichtung der Gegenmesserschneide orientiert sein.
  • Die Abschervorrichtung kann einen Halter für ein Werkstück aufweisen, insbesondere einen Halter für eine Bürste, vorzugsweise für eine Rundbürste und/oder für eine Zahnbürste.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung weist diese einen Mehrachsroboter zum Handling eines Werkstücks und/oder zur Zuführung und/oder Handhabung des Werkstücks an dem Messer auf. Mit einem entsprechend programmierten Mehrachsroboter lässt sich eine Freiformbearbeitung eines Werkstücks an der Abschervorrichtung durchführen. So können Bürsten mit besonders aufwändig gestalteten Borstenfeldgeometrien erzeugt werden.
  • Bei einer Ausführungsform der Abschervorrichtung weist diese einen Mehrachsroboter auf, an dem das Messer und/oder das Gegenmesser angeordnet sind. Auf diese Weise können das Messer und/oder das Gegenmesser relativ zu einem, vorzugsweise fixierten, Werkstück bewegt werden, um die zuvor erwähnte Freiformbearbeitung des Werkstücks vorzunehmen.
  • Zur Bearbeitung von beborsteten Bürsten kann die Abschervorrichtung eine Borstenverdrängervorrichtung aufweisen. Mithilfe einer derartigen Borstenverdrängervorrichtung können einzelne Borsten, einzelne Borstenbündel oder auch Gruppen von Borstenbündeln verdrängt werden, sodass sie nicht von dem Messer und Gegenmesser der Abschervorrichtung erfasst werden. Auf diese Weise lassen sich mithilfe der Abschervorrichtung auch komplexe Borstenfeldgeometrien erzeugen. Dabei können unterschiedliche Gruppen von Borstenfilamenten oder Borstenbündeln auf unterschiedliche Längen gekürzt werden. Dazu werden die Borstenfilamente nach und nach bearbeitet. Solche Borstenfilamente, die zunächst nicht oder auf eine andere Länge gekürzt werden sollen, können mithilfe der Borstenverdrängervorrichtung aus dem Wirkbereich der Abschervorrichtung verdrängt werden.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird schließlich auch eine Bürstenherstellungsmaschine vorgeschlagen, die die Mittel und Merkmale des unabhängigen, auf eine solche gerichteten Anspruch aufweist. Zur Lösung der Aufgabe wird somit bei einer Bürstenherstellungsmaschine der eingangs genannten Art vorgeschlagen, diese mit einer Abschervorrichtung nach einem der auf eine Abschervorrichtung gerichteten Ansprüche auszustatten.
  • Schließlich wird zur Lösung der Aufgabe auch die Verwendung einer Abschervorrichtung nach einem der auf eine Abschervorrichtung gerichteten Ansprüche zum Ablängen von Borstenfilamenten vorgeschlagen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt. Weitere Ausführungsbeispiele ergeben sich durch Kombination der Merkmale einzelner oder mehrerer Schutzansprüche untereinander und/oder in Kombination einzelner oder mehrerer Merkmale der Ausführungsbeispiele. Es zeigen in teilweise stark schematisierter Darstellung:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Abschervorrichtung zur Bearbeitung eingedrehter Bürsten,
    • Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Abschervorrichtung,
    • Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines Messers mit insgesamt vier um seine Rotationsachse gewendelt umlaufenden Messerschneiden sowie eines dem Messer zugeordneten Gegenmessers mit gekerbter Gegenmesserschneide,
    • Fig. 4 eine Seitenansicht des in Fig. 3 gezeigten Messers mit seinem Gegenmesser,
    • Fig. 5 die in Figur 4 mit dem Kreis V markierte Einzelheit in vergrößerter Darstellung,
    • Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des in den Fig. 3 und 4 dargestellten Gegenmessers,
    • Fig. 7-10 unterschiedliche Ansichten einer weiteren Ausführungsform eines Gegenmessers,
    • Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines profilierten Messers mit einem diesem zugeordneten profilierten Gegenmesser,
    • Fig. 12-14 unterschiedliche Ansichten des in Fig. 11 dargestellten profilierten Messers und des in Fig. 1 dargestellten profilierten Gegenmessers,
    • Fig. 15-34 unterschiedliche Varianten von Messern und Gegenmessern in zum Teil vergrößerter Darstellung,
    • Fig. 35 eine weitere perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Abschervorrichtung, wobei diese mit einem Bürstenhalter für eine zu bearbeitende Bürste ausgestattet ist,
    • Fig. 36 die in Fig. 35 gezeigte Abschervorrichtung mit profiliertem Messer und profiliertem Gegenmesser,
    • Fig. 37 die in Fig. 36 gezeigte Abschervorrichtung mit einer Verdrängervorrichtung für Borstenfilamente im Eingriff an einer an dem Halter aufgespannten Bürste,
    • Fig. 38 eine weitere Ausführungsform einer Abschervorrichtung mit einem konvex profilierten Messer, einem konvex profiliertem Gegenmesser sowie mit einem Mehrachsroboter als Handhabungsvorrichtung zur Handhabung von Werkstücken, hier von Bürsten,
    • Fig. 39 eine perspektivische Einzeldarstellung des Messers und des Gegenmessers der in Fig. 38 abgebildeten Abschervorrichtung,
    • Fig. 40 eine perspektivische Darstellung einer Bürstenherstellungsmaschine, die mit einer Abschervorrichtung ausgestattet ist, sowie
    • Fig. 41 eine Einzelteildarstellung der in Fig. 40 am Ende eines Roboterarms aufgehängten Abschervorrichtung.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung verschiedener Ausführungsformen der Erfindung erhalten in ihrer Funktion übereinstimmende Elemente auch bei abweichender Gestaltung oder Formgebung übereinstimmende Bezugszeichen.
  • Sämtliche Figuren zeigen Bestandteile von unterschiedlichen Ausführungsformen von im Ganzen mit 1 bezeichneten Abschervorrichtungen. Wo nicht gesondert ausgewiesen, bezieht sich die nachfolgende Beschreibung auf sämtliche Ausführungsformen der Abschervorrichtungen 1.
  • Die Abschervorrichtung 1 weist ein Messer 2 und ein dem Messer 2 zugeordnetes Gegenmesser 3 auf. Das Messer 2 ist zur Erzeugung einer Schneidbewegung relativ zu einer Gegenmesserschneide 4 des Gegenmessers 3 um eine Rotationsachse R drehbar. Das Messer 2 der in den Figuren dargestellten Abschervorrichtungen 1 weist insgesamt vier um seine Rotationsachse R gewendelte Messerschneiden 5 auf. Es ist deutlich erkennbar, dass jede gewendelte Messerschneide 5 die Rotationsachse R des Messers 2 mehrfach vollständig umschlingt.
  • Anhand der Figuren 3, 7 und 11 wird deutlich, dass das Messer 2 und das Gegenmesser 3, wenn überhaupt, in Gebrauchsstellung einen sehr geringen Abstand zueinander haben. Das Schneidprinzip, nach dem die Abschervorrichtung 1 arbeitet, macht es entbehrlich, den Abstand des Messers 2 zu dem Gegenmesser 3 zum Schneiden zu verändern. Ein zuvor zwischen dem Messer 2 und dem Gegenmesser 3 eingestellter Abstand wird im Betrieb der Abschervorrichtung 1 konstant gehalten. Der Abstand kann in Abhängigkeit des zu schneidenden Materials zwischen 0 mm und 0,5 mm liegen, besonders bevorzugt zwischen 0 mm und 0,1 mm. Ein Abstand zwischen 0 mm und 0,1 mm eignet sich besonders gut, um beispielsweise Borstenfilamente von Bürsten mit der Abschervorrichtung 1 zu bearbeiten.
  • Die Figuren 6, 10 und 14 verdeutlichen, dass die Gegenmesserschneide 4 eine Haupterstreckungsrichtung aufweist, die quer zu einer Längsachse des Gegenmessers 3 orientiert ist. Die Figuren 4, 8 und 12 zeigen, dass die Gegenmesserschneide 4 eine Haupterstreckungsrichtung PF.1 aufweist, die auch quer zu der Haupterstreckungsrichtung der vier gewendelten Messerschneiden 5 des Messers 2 ist. Ferner ist erkennbar, dass die Haupterstreckungsrichtung PF.1 der Gegenmesserschneide 4 des jeweiligen Gegenmessers 3 auch in Richtung der Rotationsachse R oder sogar parallel zu der Rotationsachse R des Messers 2 ausgerichtet ist.
  • Sämtliche in den Figuren dargestellten Gegenmesser 3 sind Gegenmesser 3, deren Gegenmesserschneide 4 eine mit Schneidkerben 6 versehene, gekerbte Gegenmesserschneide ist.
  • Mithilfe der Schneidkerben 6 der Gegenmesserschneide 4 können Borstenfilamente 7 von zu bearbeitenden Bürsten 8 an dem Gegenmesser 3 gehalten werden. Durch die um die Rotationsachse R rotierenden Messerschneiden 5 können dann die in den Schneidkerben 6 befindlichen Borstenfilamente 7 der zu bearbeitenden Bürsten 8 zuverlässig durchtrennt werden, ohne dass die Borstenfilamente 7 zu weit ausweichen können, wenn sich die rotierenden Messerschneiden 5 in ihrer durch die Rotation um die Rotationsachse R des Messers 2 verursachte Schneidbewegung auf Schneidkanten 9 der Schneidkerben 6 zu bewegen.
  • Die Figuren 3, 7 und 11 zeigen ferner, dass das Messer 2 einen zylindrischen Grundkörper 10 aufweist. An diesem zylindrischen Grundkörper 10 sind vier gewendelte Messerschneiden 5 ausgebildet.
  • Die in den Figuren 1, 2, 35 sowie 40 und 41 gezeigten Abschervorrichtungen sind jeweils mit einer Absaugvorrichtung 11 versehen. Die Absaugvorrichtung 11 ist dabei jeweils dem Messer 2 der Abschervorrichtung 1 zugeordnet. Die Absaugvorrichtungen 11 sind mit Absauggehäusen 12 versehen, die die Messer 2 zumindest teilweise einhausen. Die Absauggehäuse 12 umgeben die in ihnen drehbar gelagerten Messer 2 über einen Winkelbereich zwischen 180 und 270 Grad. Durch die Rotation des jeweiligen Messers 2 um seine Rotationsachse R werden abgetrennte Borstenfilamentstücke in das Innere des jeweiligen Absauggehäuse 12 gefördert und schließlich mithilfe der Absaugvorrichtung 11 abgesaugt. Auf diese Weise lässt sich eine Verschmutzung des Arbeitsbereichs der Abschervorrichtung 1 durch Schnittabfall zuverlässig vermeiden.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel einer Abschervorrichtung 1, das in den Figuren 40 und 41 dargestellt ist, ist das Gegenmesser 3 an dem Absauggehäuse 12 angeordnet oder ausgebildet. Auf diese Weise erhält die Abschervorrichtung 1 eine besonders kompakte Gestalt mit geringem Raumbedarf. Bei in den Figuren nicht gezeigten Ausführungsformen der Abschervorrichtung ist das Gegenmesser 3 mit symmetrischen Schneidkerben versehen. Sämtliche in den Figuren gezeigten Gegenmesser 3 weisen asymmetrische Schneidkerben 6 auf. Dies liegt darin begründet, dass die Schneidkanten 9 der Schneidkerben 6 eine größere Steigung haben oder steiler sind als die den Schneidkanten 9 jeweils zugeordneten Gegenkanten 13.
  • Die vergrößerten Detailansichten der Gegenmesser 3 (siehe Figuren 5, 9, 13, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32 und 34) zeigen unterschiedlich gestaltete Schneidkerben 6. Einige von diesen Schneidkerben 6 haben einen spitzen Öffnungswinkel, während andere Schneidkerben 6 im Vergleich dazu stumpfere Öffnungswinkel haben. Bei sämtlichen Gegenmessern 3 ist vorgesehen, dass die Schneidkerben 6 Schneidkanten 9 aufweisen, die kürzer als den Schneidkanten 9 zugeordnete Gegenkanten 13 sind. Zudem haben die Schneidkanten 9, wie bereits vorher erwähnt, auch eine größere Steigung als die ihnen zugeordneten Gegenkanten 13.
  • Bei dem in Figur 5 vergrößert dargestellten Ausführungsbeispiel des Gegenmessers 3 sind die Schneidkanten 9 der Schneidkerben 6 in einem Winkel von etwas weniger als 90 Grad zu einer Haupterstreckungsrichtung PF. 1 der Gegenmesserschneide 4 orientiert. Bevorzugt liegt der Winkel, der zwischen der jeweiligen Schneidkante 9 der Haupterstreckungsrichtung der Gegenmesserschneide 4 aufgespannt wird, zwischen 45 Grad und 90 Grad.
  • Die den Schneidkanten 9 zugeordneten Gegenkanten 13 schließen mit der Haupterstreckungsrichtung PF. 1 der Gegenmesserschneide 4, die in Gebrauchsstellung des Gegenmessers 3 parallel zu einer Rotationsachse R des Messers 2 ausgerichtet ist, einen Winkel zwischen 30 Grad und 80 Grad ein, sind dementsprechend mit einer geringeren Steigung versehen als die Schneidkanten 9.
  • Die Schneidkerben 6 der in den Figuren dargestellten Gegenmesser 3 haben eine Kerbtiefe zwischen 0,1 mm und 10 mm. Die Kerbtiefen können abhängig von dem Material gewählt werden, das mithilfe der Abschervorrichtung 1 geschnitten werden soll.
  • Die gewendelten Messerschneiden 5 der in den Figuren gezeigten Messer 2 haben einen Steigungswinkel, der je nach Anwendungsfall zwischen 0,1 Grad und 45 Grad betragen kann.
  • Die Figuren 11 bis 14 sowie 36 bis 41 zeigen Gegenmesser 3, deren Gegenmesserschneiden 4 profilierte Gegenmesserschneiden sind. Die in den Figuren 11 bis 14 gezeigten Gegenmesserschneiden 4 sind konvex-konkav profilierte oder gebogene Gegenmesserschneiden 4, die somit ein Wellenprofil aufweisen. Die in den Figuren 38 bis 41 gezeigten Gegenmesserschneiden 4 weisen ein halbrundes Profil auf, sind also konkav profilierte Gegenmesserschneiden 4.
  • Die Messerschneiden 5 der Messer 2 sind korrespondierend zu dem Profil der ihnen zugeordneten Gegenmesserschneiden 4 profiliert. Dementsprechend ist das in den Figuren 11 bis 13 dargestellte Messer 2 mit konvex-konkav profilierten Messerschneiden 5 ausgestattet. Das in den Figuren 38 bis 41 dargestellte Messer 2 weist entlang einer konvexen Linie gewendelt verlaufende Messerschneiden 5 auf. Die Messer 2 mit profilierten Messerschneiden 5 weisen gedachte Einhüllende auf, die ihrerseits entsprechend profiliert sind. Unter einer profilierten Messerschneide 5 kann im Kontext der beschriebenen Abschervorrichtungen 1 eine solche Messerschneide 5 verstanden werden, um die sich eine gedachte Einhüllende legen lässt, die ihrerseits eine entsprechende konkave, konvexe und/oder konvex-konkav und/oder gewellte Profilierung aufweist.
  • Die in den Figuren gezeigten Messerschneiden 5 sind unterbrechungsfrei ausgebildet. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, die Messerschneiden 5 mit Kerben oder Zacken oder Ausnehmungen zu versehen. Dies kann das Schneidverhalten der Abschervorrichtung 1 in Abhängigkeit des zu schneidenden Materials günstig beeinflussen.
  • Die Gegenmesserschneide 4 und insbesondere die Schneidkerben 6 der Gegenmesserschneide 4 der in den Figuren gezeigten Gegenmesser 3 weisen einen Keilwinkel zwischen 45 Grad und 90 Grad insbesondere zwischen 85 Grad und 90 Grad auf. Unter Keilwinkel kann dabei der Winkel zu verstehen sein, der zwischen der Gegenmesserschneide 4 und einer gedachten Längsebene des Gegenmessers 3 aufgespannt wird.
    Die gewendelten Messerschneiden 5 weisen Keilwinkel zwischen 10 Grad und 90 Grad auf.
  • Die gewendelten Messerschneiden 5 weisen ferner Freiwinkel zwischen 1 Grad und 30 Grad auf. Die Gegenmesser 3 können einen spitzen oder einen stumpfen Fasenwinkel aufweisen, wobei der Fasenwinkel der Winkel ist, der zwischen einer an die Gegenmesserschneide 4 angrenzenden Fase 14 und einer gedachten Längsebene des Gegenmessers 3 aufgespannt wird. Die Fasenwinkel der Gegenmesser 3 können zwischen 5 Grad und 45 Grad oder auch zwischen 45 Grad und 120 Grad betragen.
  • Ein Keilwinkel der Gegenmesserschneide 4, insbesondere Keilwinkel der Schneidkerben 6 der Gegenmesserschneide 4, sind bei den in den Figuren 14, 18, 20, 22, 24 und 26 gezeigten Gegenmessern 3 größer als ein Fasenwinkel des jeweiligen Gegenmessers 3, der zwischen der an die Gegenmesserschneide 4 angrenzenden Fasen 14 und der bereits zuvor erwähnten Längsebene des Gegenmessers 3 aufgespannt wird. An dieser Stelle sei erwähnt, dass die Längsebene der in den Figuren gezeigten Gegenmesser 3 parallel zu einer planen Vorderseite 15 der Gegenmesser 3 ist.
  • Die gewendelten Messerschneiden 5 der in den Figuren gezeigten Messer 2 der Abschervorrichtungen 1 sind jeweils an einem um die jeweilige Rotationsachse R des Messers 2 gewendelt umlaufenden Steg 16 angeordnet. Die Stege 16 weisen eine Stegbreite zwischen 0,3 mm und 5 mm und eine Steghöhe von 1 mm bis 20 mm auf und können beispielsweise durch Fräsbearbeitung des Grundkörpers 10 erzeugt werden.
  • Das in den Figuren 25 und 26 gezeigte Messer 2 hat zwischen seinen gewendelten Messerschneiden 5 und einer jeweiligen Freifläche 17 der jeweiligen Messerschneide 5 eine zur Rotationsachse R des Messers 2 parallele Übergangsfläche 18. Diese Übergangsfläche 18 weist eine in Richtung der Rotationsachse R des Messers 2 messbare Breite zwischen 0,001 mm und 0,3 mm auf und dient dazu, das Nachschleifen des Messers 2 und seiner gewendelten Messerschneiden 5 zu vereinfachen.
  • Bei den in den Figuren 3 bis 16 sowie 27, 28 und 38 bis 41 weisen die Schneidkerben 6 der jeweilig dargestellten Gegenmesser 3 eine Verlaufsrichtung auf, die rechtwinklig zu der Haupterstreckungsrichtung PF.1 der Gegenmesserschneide 4 orientiert ist und zudem rechtwinklig zu der Rotationsachse R des jeweiligen Messers 2 der abgebildeten Abschervorrichtung 1.
  • Die übrigen Gegenmesser 3 weisen Schneidkerben 6 auf, deren Verlaufsrichtung schräg zu einer Haupterstreckungsrichtung der Gegenmesserschneide 4 und auch schräg zu der Rotationsachse R des Messers 2 ausgerichtet ist, wenn sich das Gegenmesser 3 in seiner Gebrauchsstellung an der Abschervorrichtung 1 befindet. Die Orientierung der Verlaufsrichtungen der Schneidkerben 6 kann hierbei zwischen 10 Grad und 80 Grad betragen. Ergebnis dieser schräg ausgerichteten Schneidkerben 6 sind relativ kleine Keilwinkel an den Schneidkanten 9 der Schneidkerben 6, die letztendlich ein feineres Schnittbild begünstigen können.
  • Jede in den Figuren gezeigte Abschervorrichtung 1 weist ferner einen Halter 19 für ein Werkstück, hier eine Bürste 8 auf. Bei der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Abschervorrichtung 1 ist dieser Halter 19 ein schwenkbar gelagerter, auf eine Rundbürste abgestimmter Halter 19, der zudem dazu eingerichtet ist, die an ihm aufgespannte Rundbürste 7 zur Bearbeitung an der Abschervorrichtung 1 in Rotation zu versetzen.
  • Die in den Figuren 35 bis 37 gezeigte Abschervorrichtung 1 weist einen Halter 19 auf, der zum Halten einer Zahnbürste eingerichtet ist. Zudem lässt sich hier der Halter 19 in drei unterschiedlichen Achsen relativ zu dem Messer 2 und dem Gegenmesser 3 bewegen, um die Borstenfilamente 7 der an dem Halter 19 aufgespannten Bürste dem Messer 2 und dem Gegenmesser 3 zuzuführen.
  • Die in Figur 38 gezeigte Abschervorrichtung 1 weist einen Mehrachsroboter 20 zum Handling der Bürste, allgemeiner gesprochen des Werkstücks 8, auf. Mithilfe dieses Mehrachsroboters 20, an dem ein Halter 19 für die Bürste 8 angeordnet ist, kann die Bürste 8 dem Messer 2 und dem Gegenmesser 3 der Abschervorrichtung 1 zur Bearbeitung zugeführt und die Bürste 8 auch gehandhabt werden.
  • Die Abschervorrichtung 1 gemäß Figur 40 weist einen Mehrachsroboter 20 auf, an dem sowohl das Messer 2 als auch das Gegenmesser 3 der Abschervorrichtung 1 angeordnet sind. Die in Figur 37 gezeigte Abschervorrichtung 1 verfügt über eine Borstenverdrängervorrichtung 21. Mithilfe der Borstenverdrängervorrichtung 21 lassen sich Borstenfilamente 7 einer an dem Halter 19 der Abschervorrichtung 1 aufgespannten Bürste seitlich verdrängen, um einzelne Borstenfilamente 7 oder Gruppen von Borstenfilamenten 7 separat von den übrigen Borstenfilamenten 7 der Bürste 8 bearbeiten zu können.
  • Figur 40 zeigt schließlich eine im Ganzen mit 22 bezeichnete Bürstenherstellungsmaschine, die mit einer Abschervorrichtung 1 ausgestattet ist. Die Bürstenherstellungsmaschine 22 weist eine Steuereinheit 23 auf, mit der Funktionseinheiten der Bürstenherstellungsmaschine 22, wie beispielsweise ein Rundtakttisch 24 und natürlich auch die Abschervorrichtung 1 und vor allem der Mehrachsenroboter 20 gesteuert werden können. Benachbart zu der Steuereinheit 23 ist eine Unterdruckquelle 25 der zuvor bereits erwähnten und ausführlich beschriebenen Absaugvorrichtung 11 zu erkennen. Hier nicht dargestellt ist ein Verbindungsschlauch, über den das Absauggehäuse 12 der Absaugvorrichtung 11, das an dem Mehrachsroboter 20 angeordnet ist, mit der Unterdruckquelle 25 der Absaugvorrichtung 11 verbunden wird.
  • Dem Rundtakttisch 24 ist eine Eingabestation 26 und eine Entnahmestation 27 der Bürstenherstellungsmaschine 22 zugeordnet. Über die Entnahmestation 27 können bearbeitete Bürsten 8 von dem Rundtakttisch 24 der Bürstenherstellungsmaschine 22 abgenommen werden. Über die Eingabestation 26 werden noch unbearbeitete Bürsten 8 dem Rundtakttisch 24 und über diesen der Abschervorrichtung 1 zur Bearbeitung der Borstenfilamente 7 der Bürsten 8 zugeführt.
  • Die in den Figuren gezeigte Abschervorrichtung 1 eignet sich somit zum Ablängen von Borstenfilamenten 7 bei der Bearbeitung und Herstellung von Bürsten 8.
  • Die Erfindung befasst sich mit Verbesserungen auf dem technischen Gebiet der Abschervorrichtungen. Hierzu wird unter anderem die Abschervorrichtung 1 vorgeschlagen, die ein Messer 2 mit zumindest einer um eine Rotationsachse R des Messers 2 gewendelten und drehbaren Messerschneide 5 aufweist. Der Messerschneide 5 ist eine Gegenmesserschneide 4 eines Gegenmessers 3 zugeordnet. Die Scherbewegungen, durch die sich beispielsweise Borstenfilamente 7 von zu bearbeitenden Bürsten 8 ablängen lassen, werden durch die relative Rotationsbewegung der wenigstens einen gewendelten Messerschneide 5 zu der vorzugsweise feststehenden Gegenmesserschneide 4 des Gegenmessers 3 erzeugt. Da das Messer 2 und das Gegenmesser 3 während des Betriebs der Abschervorrichtung 1 ihren Abstand zueinander konstant halten können, zeichnet sich die Abschervorrichtung 1 durch ein vergleichsweise geringes Verletzungsrisiko bei ihrer Benutzung aus.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Abschervorrichtung
    2
    Messer
    3
    Gegenmesser
    4
    Gegenmesserschneide
    5
    Messerschneide
    6
    Schneidkerbe
    7
    Borstenfilament
    8
    Bürste
    9
    Schneidkante in 6
    10
    Grundkörper von 2
    11
    Absaugvorrichtung
    12
    Absauggehäuse
    13
    Gegenkante in 6
    14
    Fase an 3
    15
    Vorderseite von 3
    16
    Steg an 2
    17
    Freifläche an 2
    18
    Übergangsfläche an 2
    19
    Halter
    20
    Mehrachsroboter
    21
    Borstenverdrängervorrichtung
    22
    Bürstenherstellungsmaschine
    23
    Steuereinheit
    24
    Rundtaktisch
    25
    Unterdruckquelle von 11
    26
    Eingabestation
    27
    Entnahmestation

Claims (25)

  1. Abschervorrichtung (1) mit einem Messer (2) und einem dem Messer (2) zugeordneten Gegenmesser (3), wobei das Messer (2) zur Erzeugung einer Schneidbewegung relativ zu einer Gegenmesserschneide (4) des Gegenmessers (3) um eine Rotationsachse (R) drehbar ist und wenigstens eine um seine Rotationsachse (R) gewendelte Messerschneide (5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenmesserschneide (4) eine mit Schneidkerben (6) versehene, gekerbte Gegenmesserschneide ist.
  2. Abschervorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) die Rotationsachse (R) des Messers (2) zumindest einmal, vorzugsweise mehrfach, vollständig umschlingt, und/oder wobei das Messer (2) und das Gegenmesser (3) einen Abstand zwischen 0mm und 0,5mm, vorzugsweise zwischen 0mm und 0,1mm, zueinander haben und/oder wobei ein Abstand zwischen dem Messer (2) und dem Gegenmesser (3) beim Betrieb der Abschervorrichtung (1) konstant ist.
  3. Abschervorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Gegenmesserschneide (4) eine Haupterstreckungsrichtung aufweist, die quer zur Haupterstreckungsrichtung der wenigstens einen gewendelten Messerschneide (5) und/oder in Richtung der Rotationsachse (R) oder parallel zu der Rotationsachse (R) des Messers (2) ausgerichtet ist.
  4. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Messer (2) einen zylindrischen Grundkörper (10) aufweist, an dem die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) angeordnet und/oder ausgebildet ist, und/oder wobei das Messer zwei oder drei oder vier oder mehr gewendelte Messerschneiden (5) aufweist.
  5. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abschervorrichtung (1) eine Absaugvorrichtung (11) aufweist, insbesondere wobei die Absaugvorrichtung (11) dem Messer (2) zugeordnet ist.
  6. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abschervorrichtung (1) ein Absauggehäuse (12) aufweist, das das Messer (2) zumindest teilweise einhaust.
  7. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Gegenmesser (3) an dem Absauggehäuse (12) angeordnet und/oder ausgebildet ist.
  8. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Gegenmesser (3) symmetrische und/oder asymmetrische Schneidkerben (6) aufweist.
  9. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Gegenmesser (3) Schneidkerben (6) aufweist, die einen spitzen Öffnungswinkel haben, und/oder dass das Gegenmesser (3) Schneidkerben (6) aufweist, die einen stumpfen Öffnungswinkel haben.
  10. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei Schneidkerben (6) des Gegenmessers (3) Schneidkanten (9) aufweisen, die kürzer als den Schneidkanten (9) zugeordnete Gegenkanten (13) sind und/oder die eine größere Steigung als den Schneidkanten (9) zugeordnete Gegenkanten (13) aufweisen.
  11. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei Schneidkerben (6) des Gegenmessers (3) eine Kerbtiefe zwischen 0,1mm und 10mm aufweisen.
  12. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) einen Steigungswinkel zwischen 0,1° und 45° aufweist.
  13. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Gegenmesserschneide (4) eine profilierte Gegenmesserschneide ist, insbesondere wobei die Gegenmesserschneide (4) ein Wellenprofil aufweist und/oder konvex oder konkav oder konvex-konkav profiliert ist, und/oder wobei die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) eine profilierte Messerschneide ist, insbesondere wobei die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) ein Wellenprofil aufweist und/oder konvex, konkav oder konvex-konkav profiliert ist und/oder wobei eine gedachte Einhüllende des Messers (4) ein Wellenprofil aufweist und/oder konvex, konkav oder konvex-konkav profiliert ist.
  14. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Gegenmesserschneide (4), insbesondere ihre Schneidkerben (6), einen Keilwinkel zwischen 45° und 90°, insbesondere zwischen 85° und 90° aufweist/aufweisen, und/oder dass die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) einen Keilwinkel zwischen 10° und 90° aufweist.
  15. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) einen Freiwinkel zwischen 1° und 30° aufweist und/oder dass die Gegenmesser (3) einen spitzen oder einen stumpfen Fasenwinkel aufweist, der zwischen einer an die Gegenmesserschneide (4) angrenzenden Fase (14) und einer Längsebene des Gegenmessers (3) aufgespannt wird, insbesondere einen Fasenwinkel zwischen 5° und 45° oder ein Fasenwinkel zwischen 45° und 120°.
  16. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei ein Keilwinkel der Gegenmesserschneide (4), insbesondere Keilwinkel der Schneidkerben (6), größer als oder gleich groß wie ein Fasenwinkel des Gegenmessers (3) ist, der zwischen einer an die Gegenmesserschneide (4) angrenzenden Fase (14) und einer Längsebene des Gegenmessers (3) aufgespannt wird.
  17. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die wenigstens eine gewendelte Messerschneide (5) an einem um die Rotationsachse (R) des Messers (2) gewendelt umlaufenden Steg (16) angeordnet ist, insbesondere wobei der Steg (16) eine Stegbreite von 0,3 mm bis 5 mm und/oder eine Steghöhe von 1 mm bis 20 mm hat.
  18. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Messer (2) zwischen der wenigstens einen gewendelten Messerschneide (5) und einer Freifläche (17) der Messerschneide (5) eine zur Rotationsachse (R) des Messers (2), vorzugsweise parallele, Übergangsfläche (18) mit einer in Richtung der Rotationsachse (R) messbaren Breite zwischen 0,001 mm und 0,3 mm aufweist.
  19. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei Schneidkerben (6) des Gegenmessers (3) eine Verlaufsrichtung aufweisen, die rechtwinklig oder schräg zu einer Haupterstreckungsrichtung der Gegenmessermesserschneide (4) orientiert ist, insbesondere in einem Winkel zwischen 10° und 80°.
  20. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abschervorrichtung (1) einen Halter (19) für ein Werkstück (8) aufweist, insbesondere einen Halter (19) für eine Bürste, vorzugsweise für eine Rundbürste und/oder für eine Zahnbürste.
  21. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abschervorrichtung (1) einen Mehrachsroboter (20) zum Handling eines Werkstücks (8) und/oder zur Zuführung und/oder Handhabung des Werkstücks (8) an dem Messer (2) aufweist.
  22. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abschervorrichtung (1) einen Mehrachsroboter (20) aufweist, an dem das Messer (2) und/oder das Gegenmesser (3) angeordnet sind.
  23. Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Abschervorrichtung (1) eine Borstenverdrängervorrichtung (21) aufweist.
  24. Bürstenherstellungsmaschine (22) mit einer Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche.
  25. Verwendung einer Abschervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche zum Ablängen von Borstenfilamenten (7) .
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