EP3652817A1 - Drahthandlingvorrichtung - Google Patents

Drahthandlingvorrichtung

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EP3652817A1
EP3652817A1 EP18752084.6A EP18752084A EP3652817A1 EP 3652817 A1 EP3652817 A1 EP 3652817A1 EP 18752084 A EP18752084 A EP 18752084A EP 3652817 A1 EP3652817 A1 EP 3652817A1
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EP
European Patent Office
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wire
guide
longitudinal direction
handling
movable
Prior art date
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EP18752084.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3652817B1 (de
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Johannes Schauer
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SW Automatisierung GmbH
Original Assignee
SW Automatisierung GmbH
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Publication date
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Publication of EP3652817B1 publication Critical patent/EP3652817B1/de
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/32—Supporting or driving arrangements for forwarding devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/34—Feeding or guiding devices not specially adapted to a particular type of apparatus
    • B21C47/3433—Feeding or guiding devices not specially adapted to a particular type of apparatus for guiding the leading end of the material, e.g. from or to a coiler
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/02—Rotary devices, e.g. with helical forwarding surfaces
    • B65H51/04—Rollers, pulleys, capstans, or intermeshing rotary elements
    • B65H51/08—Rollers, pulleys, capstans, or intermeshing rotary elements arranged to operate in groups or in co-operation with other elements
    • B65H51/10—Rollers, pulleys, capstans, or intermeshing rotary elements arranged to operate in groups or in co-operation with other elements with opposed coacting surfaces, e.g. providing nips
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/052—Crimping apparatus or processes with wire-feeding mechanism
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/36—Wires

Definitions

  • the present invention relates to a wire handling apparatus having the features of the preamble of claim 1 and a packaging apparatus having such a wire handling apparatus.
  • a wire from a wire reservoir such as a wire reel
  • a wire handling device which serves to guide the wire and handed over to wire processing stations.
  • wire is initially guided from the wire reservoir through the wire handling device until the desired wire length is reached, whereupon the wire is cut to length, for example by a cutting device arranged between the wire reservoir and the wire handling device.
  • the first wire end of the wire guided and held in the wire handling apparatus is guided by the wire handling apparatus to a processing station in the form of a wire harness.
  • the wire end is machined by, for example, stripping the wire end and / or attaching a wire termination (e.g., lug, tab, crimp, stocking, cable sleeve, grommet, or the like) to the wire end.
  • a wire termination e.g., lug, tab, crimp, stocking, cable sleeve, grommet, or the like
  • the wire is in turn moved through the wire handling device (now in the opposite direction) and the second end of the wire to the same or another processing station out, so that the second end of the wire can be provided with a wire termination.
  • the correspondingly prepared wire is then removed from a transfer device (for example a robot arm) from the wire handling device and transferred to any further processing stations, such as a marking station or an order station.
  • wire includes single insulated or bare wires, single or multi-core wires or sheathed cables, harnesses, strands, fiber optic cables or the like.
  • Known wire handling devices have two wire guide devices which are arranged at a certain distance from each other, so that between the guide portions of the wire guide devices results in a gap that has to bridge the front wire end when passing the wire through the wire guide devices.
  • the wire end after this gap can actually enter the guide portion of the rear or second wire guide device from the viewpoint of the wire, it is important that the wire already before insertion into the first guide portion of the front or first wire guide device in the Essentially exactly rectilinear is what complex and complicated wire straightening devices are needed.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages described above and to provide a wire handling device which enables improved wire guidance.
  • first wire guide device and the second wire guide device are arranged to be movable relative to each other.
  • the two guide portions of the two wire guide devices can be brought into close proximity, so that the gap between the two guide portions can be minimized. It is particularly favorable if the two wire guide devices are moved so far relative to one another that the two wire guide devices directly abut each other and thus the second guide section directly adjoins the first guide section, whereby the two guide sections form a continuous guide section extending through both wire guide devices extends. Since there is no longer any gap between the guide sections that the wire has to overcome, it is no longer necessary for the wire to be exactly rectilinear before entering the wire handling device. A straightening of the wire can thus either less precise and therefore made with less effort or even completely eliminated.
  • the first wire guide device and / or the second wire guide device is or are substantially tubular, wherein preferably the first guide portion and / or the second guide portion is or are substantially formed as a cylindrical cavity.
  • a cross section of the first guide section and / or of the second guide section can be formed, inter alia, round, oval, square or rectangular, transversely to the longitudinal extent.
  • the first guide section is formed essentially in a straight line along a longitudinal direction and / or the second guide section is formed substantially rectilinearly along the longitudinal direction.
  • first wire guide device and the second wire guide device are arranged one behind the other in the longitudinal direction. It can be provided in particular that the first guide portion and the second guide portion are aligned in the longitudinal direction in alignment with each other.
  • a preferred embodiment provides that the first wire guide device is movable in the longitudinal direction relative to the second wire guide device and / or the second wire guide device is movable in the longitudinal direction relative to the first wire guide device.
  • one of the two wire guide devices or even both wire guide devices can be moved translationally along the longitudinal direction.
  • the longitudinal direction represents a longitudinal axis of the cylindrical cavities forming the guide sections and the translational movement can take place axially along the longitudinal axis.
  • the first wire guide device and the second wire guide device are movable into a feed-through position, wherein in the feed-through position, the first wire guide device and the second wire guide device are arranged substantially directly behind one another in the longitudinal direction.
  • the mutually facing end faces of the wire guide devices and the two guide portions form a continuous guide portion which extends through both wire guide devices.
  • a movement of the wire guiding devices into the feedthrough position can take place, for example, in that the first wire guiding device is stationary and the second wire guiding device is moved in the direction of the first wire guiding device. Likewise, this movement can take place in that the second wire guide device is stationary and the first wire guide device is moved in the direction of the second wire guide device. Of course, it can also be provided that both wire guide devices move towards each other.
  • the first wire guiding device and the second wire guiding device are movable into a conveying position, wherein in the conveying position the first wire guiding device and the second wire guiding device are arranged spaced apart in the longitudinal direction.
  • the wire handling device comprises a wire feed device, wherein the wire feed device in the conveying position between the first wire guide device and the second wire guide device is movable.
  • the wire feeding device is engageable with a wire extending between the first wire guiding device and the second wire guiding device, whereby the wire can be transported in the forward direction or in the reverse direction (with respect to the longitudinal direction).
  • the wire feeding device can be brought into engagement with the wire during the transition of the wire guiding devices from the feed position to the conveying position.
  • the wire feed device comprises two counter-rotating transport rollers. It can be provided that the two transport rollers are movable toward each other transversely to the longitudinal direction, for example by means of a linear drive or a pneumatic cylinder.
  • the wire conveying device may also comprise two belt systems in which a belt is arranged around at least two rollers and is driven by the rollers, wherein the two belt systems can be brought into engagement with the wire and thus the wire is clamped between the two belts and separated from the belts two straps can be moved.
  • the two transport rollers can pinch the wire between the running surfaces of the transport rollers and thus, with opposite rotation of the transport rollers, move the wire in the longitudinal direction and in the opposite direction.
  • the wire handling device comprises a carrier device, wherein the first wire guiding device and the second wire guiding device are arranged on the carrier device.
  • the carrier device may be plate-shaped or disc-shaped or plate-shaped.
  • the first wire guide device and / or the second wire guide device is or are arranged to be translationally movable, preferably in the longitudinal direction, on the carrier device.
  • the first wire guiding device and / or the second wire guiding device can therefore be mounted so as to be movable in the longitudinal direction on the carrier device and a movement of the first wire guiding device and / or the second wire guiding device can take place for example by means of a linear drive.
  • one of the two wire guide devices is fixedly arranged on the carrier device and the other of the two wire guide devices is mounted in the longitudinal direction movable on the carrier device.
  • both wire guide devices are mounted in the longitudinal direction movable on the support device.
  • the carrier device is rotatably mounted about a rotation axis.
  • the axis of rotation runs substantially perpendicular to the longitudinal direction.
  • the carrier device can be rotatably mounted, for example, on a frame or a frame about the rotation axis, so that the wire end can be fed to a processing unit arranged in the corresponding angular position.
  • the same processing unit can thereby also be used for both wire ends since, after the front or first wire end has been processed, the carrier device can be pivoted by 180 ° about the axis of rotation and thus the rear or second wire end can be fed to the processing unit.
  • a particular embodiment provides that the support device is mounted translationally movable.
  • a wire end can not only be pivoted in the direction of a processing unit, but the wire end can also be guided to the processing unit and transferred to the processing unit, without the wire having to be moved relative to the wire guiding devices.
  • the carrier device comprises a first carrier plate and a second carrier plate, wherein the first carrier plate is movable relative to the second carrier plate.
  • the first carrier plate is arranged to be translationally movable on the second carrier plate. This simplifies the construction of a support device which is also rotatably mounted about a rotation axis, since rotation of the second support plate also automatically rotates the first support plate as well is and for supplying the wire end to the processing unit only the first carrier plate must be moved relative to the second carrier plate.
  • a guide web is arranged on the second carrier plate, wherein the first carrier plate is arranged to be movable along the guide web.
  • the movement of the first support plate relative to the second support plate may in turn be e.g. done by means of a linear drive.
  • Improved wire guidance by the wire handling device can also be achieved by making the first wire guide device divisible into at least two parts along the first guide section and / or by dividing the second wire guide device into at least two parts along the second guide section.
  • a divisible design of the wire guide devices along the guide sections can also be provided with a wire termination wire end, which has a relation to the wire diameter enlarged outer dimensions, along the correspondingly enlarged guide portions through the wire guide devices through the wire. In other words, this makes it possible to pass wires of different thicknesses or wires with attached wire terminations through the wire guide devices.
  • the at least two parts are movable relative to each other.
  • the wire guide devices can thus be designed so as to be divisible along at least one of the longitudinal directions into at least two parts which are mounted so as to be movable relative to one another. The movement can take place radially with respect to a longitudinal direction or longitudinal axis of the wire guide devices or their guide sections.
  • the at least two parts comprise a first guide part and a second guide part, wherein the second guide part can be lifted off the first guide part.
  • the lifting of the upper guide parts can be carried out radially or transversely to the longitudinal extent of the wire guide devices.
  • Protection is also desired for a packaging device with a proposed wire handling device.
  • the packaging device comprises at least one processing unit in the form of a wire-making device.
  • a wire end of the wire guided by the wire handling device may be transferred from the wire handling device to the wire assembling device to provide the wire end, for example, with a wire termination.
  • the at least one processing unit can be, for example, an open, free-standing or a cushioned wire-fabricating device with an opening for insertion of a wire end.
  • the Drahtkonfedictionier has an opening for insertion of a wire end, wherein the opening is funnel-shaped.
  • the opening is funnel-shaped.
  • the insertion of the wire end can be facilitated, since not exactly centric transfer of the wire end, the wire end is guided along the funnel shape to the opening.
  • the wire handling device has at least one connecting device for docking the wire handling device to the wire-making device, wherein preferably the at least one connecting device has a conical region corresponding to the funnel-shaped opening.
  • a conical region corresponding to the funnel-shaped opening is provided on the connecting device, a form-fitting docking can be achieved the connection device at the funnel-shaped opening and the wire end can be freely introduced through the opening in the Drahtkonfetationier leads.
  • a connecting device is arranged at each of the mutually remote ends of the first wire guiding device and the second wire guiding device. As a result, it is possible to ensure centric docking of the wire-handling device to the wire-making device for both wire ends.
  • 1 is a schematic representation of a confectioning device with a proposed wire handling device
  • Wire handling device in a perspective oblique view and in a plan view
  • Wire handling device during an exemplary process of wire assembly in perspective oblique views and in plan views.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a packaging device 2 with a proposed wire handling device 1.
  • the wire handling device 1 comprises a first wire guide device 3 with a first guide section 4 for a wire 5 to be guided along the first guide section 4 and a second wire guide device 6 with a second guide section 7 for a wire 5 to be guided along the second guide section 7.
  • the two wire guide devices 3 , 6 are arranged on a support device 10 and tubular, wherein the two guide sections 6, 7 are formed as cylindrical cavities.
  • the two wire guide devices 3, 6 are in Direction of the longitudinal axes of the two cylindrical cavities arranged one behind the other and arranged in the direction of the longitudinal axes relative to each other movable on the carrier device 10.
  • wire 5 is guided from a wire reservoir 18 in the form of a wire roll by means of a feed device 19 through the two guide sections 6, 7 of the two wire guide devices 3, 6 and a first wire end 5a is inserted into a processing unit in the form of a wire harness 14 to provide the first wire end 5a with a wire end 22, not shown here.
  • a cutting device 20 is provided for cutting the wire 5 in the desired length beyond.
  • FIG. 2 a shows an exemplary embodiment of a proposed wire handling apparatus 1 in a perspective view
  • FIG. 2 b shows a top view of this wire handling apparatus 1.
  • the wire handling device 1 comprises a first wire guide device 3 with a first guide section 4 for a wire 5 to be guided along the first guide section 4 and a second wire guide device 6 with a second guide section 7 for a wire 5 to be guided along the second guide section 7 is formed substantially straight along a longitudinal direction L, and the second guide portion 7 is also formed substantially straight along the longitudinal direction L.
  • the two guide sections 6, 7 are formed substantially as cylindrical cavities.
  • the first wire guide device 3 and the second wire guide device 6 are arranged one behind the other in the longitudinal direction L, the first guide section 4 and the second guide section 7 being aligned in the longitudinal direction L in alignment with one another.
  • the two wire guide devices 3, 6 are in the illustration shown in their feed-through position A, in which the first wire guide device 3 and the second wire guide device 6 are arranged in the longitudinal direction L substantially immediately one behind the other.
  • the two facing ends of the Wire guide devices 3, 6 taper in the direction of the guide sections 6, 7 in order to facilitate the engagement of the transport rollers 9 of the wire feed device 8 with the wire 5 during the transition from the feed-through position A to the feed position B.
  • the first wire guide device 3 is formed in this example along the first guide portion 4 in two parts - a first guide part 3a and a second guide part 3b - divisible and the second wire guide device 6 along the second guide portion 7 also in two parts - a first guide member 6a and a second guide part 6b-teilbar formed.
  • the two guide parts 3a, 3b of the first wire guide device 3 are movable relative to each other, wherein the second guide part 3b can be lifted from the first guide part 3a.
  • the two guide parts 6a, 6b of the second wire guide device 6 are also movable relative to one another, wherein the second guide part 6b can be lifted off the first guide part 6a.
  • the two second guide parts 3b, 6b rest on the two first guide parts 3a, 6a, whereby the two guide sections 4, 7 extend along the longitudinal direction L within the two wire guide devices 3, 6.
  • a continuous trough-shaped recess is formed in the longitudinal direction L, so that the two guide sections 6, 7 are formed essentially as cylindrical cavities.
  • the wire handling device 1 further comprises a carrier device 10, wherein the first wire guiding device 3 and the second wire guiding device 6 are arranged on the carrier device 10.
  • the support device 10 comprises a first support plate 1 1 and a second support plate 12, wherein the first support plate 1 1 is movable relative to the second support plate 12 by a guide web 13 is disposed on the second support plate 12, wherein the first support plate 1 1 along the guide web 13 is arranged movable.
  • the first wire guide device 3 is fixedly arranged on the first carrier plate 1 1 and the second wire guide device 6 is translationally arranged in the longitudinal direction L movable on the support device 10 by the second wire guide device 6 along the guide web 13 is arranged movable.
  • the carrier device 10 or its second carrier plate 12 is rotatably mounted on a frame or frame, not shown here, about an axis of rotation R.
  • a sequence of assembling a wire 5 with a proposed wire handling device 1 according to FIGS. 2a and 2b will be described with reference to the subsequent FIGS. 3a to 15b.
  • the occurring different positions of the wire handling device 1 are each shown in a perspective view and in a plan view.
  • the two wire guide devices 3, 6 are in their feed-through position A, in which the first wire guide device 3 and the second wire guide device 6 are arranged substantially immediately one behind the other in the longitudinal direction L and the two guide sections 6, 7 are aligned in the longitudinal direction L, so that they form a continuous guide section for the wire 5, which extends along the two wire guide devices 3, 6.
  • the wire 5 has been passed through the guide sections 6, 7 so far that it protrudes in the longitudinal direction L via the second wire guide device 6.
  • the second wire guide device 6 has been moved in the longitudinal direction L relative to the first wire guide device 3, so that the two wire guide devices 3, 6 were transferred from its feed-through position A in its conveying position B, in which the first wire guide device 3 and second wire guide device 6 are arranged in the longitudinal direction L spaced from each other.
  • the two transport rollers 9 of the wire feed device 8 were moved radially with respect to the longitudinal direction L into the resulting gap between the first wire guide device 3 and the second wire guide device 6, so that the wire 5 between the transport rollers 9 is trapped and by opposite rotation of the transport rollers 9 in the longitudinal direction L can be moved.
  • the wire 5 is now moved by the wire feeding device 8 in the longitudinal direction L until the desired wire length for this wire to be assembled 5 is reached. Then, the wire 5 is cut to length by a cutting device 20.
  • FIGS. 5a and 5b show a position of the wire handling device 1 in which the wire 5 has already been cut to length by means of the cutting device 20 and the two wire guide devices 3, 6 have been moved in the longitudinal direction L relative to the second carrier plate 12 of the carrier device 10, both by the second wire guiding device 6 as well as the first carrier plate 1 1 - on which the first wire guide device 3 and the wire conveying device 8 are arranged - were moved in the longitudinal direction L along the guide web 13.
  • the two wire guide devices 3, 6 were not moved relative to each other, so they are still in their conveying position B.
  • the support device 10 was rotated about the rotation axis R by 90 ° clockwise (viewed from the top view), so now the just cut first wire end 5a of the wire 5 in the direction of an opening 15 a Wire assembly 14 is aligned.
  • the rotation of the carrier device 10 about the axis of rotation R took place by the second carrier plate 12 of the carrier device 10 rotatably mounted on a frame or frame (not shown here) being rotated accordingly.
  • the carrier device 10 can be rotated depending on the arrangement of a processing unit in any desired angular position.
  • FIG. 7 c shows an alternative embodiment variant of the first wire guiding device 3.
  • a connecting device 16 is arranged on the end of the first wire guiding device 3 facing the wire assembling device 14, wherein the connecting device 16 has a conical region 17 corresponding to the funnel-shaped opening 15 indicated by a dashed line.
  • a form-fitting docking of the connecting device 16 to the funnel-shaped opening 15 can take place and the first wire end 5a can be introduced unhindered through the opening 15 into the wire-making device 14.
  • Figures 8a and 8b show a position of the wire handling device 1, in which the first wire end 5a was provided in the wire harness 14 with a wire end 22 in the form of a cable lug.
  • the two wire guide devices 3, 6 were moved in the longitudinal direction L relative to the second support plate 12 of the support device 10 by both the second wire guide device 6 and the first support plate 1 1 in the longitudinal direction L along the guide web 13 were moved.
  • the first wire end 5a provided with the wire end 22 has been led out of the wire-making device 14 through the opening 15.
  • the support device 10 was rotated about the rotation axis R by 180 ° clockwise, so now the second wire end 5b of the wire 5 is aligned in the direction of the opening 15 of the wire assembly 14.
  • the carrier device 10 can be rotated depending on the arrangement of a processing unit in any desired angular position.
  • the positions according to FIGS. 10a and 10b or 11a and 11b essentially correspond to the positions according to FIGS. 7a and 7b or 8a and 8b, with the difference that now the second wire end 5b in the wire assembling device 14 has a wire termination 22 was provided in the form of a cable lug.
  • a transfer device 21 in the form of a robot arm with gripper tongs to the first wire guide device 3 has been introduced.
  • the second guide part 6b of the second wire guide device 6 has been lifted off the first guide part 6a of the second wire guide device 6 in a direction transverse to the longitudinal direction L - in a specific example in a direction parallel to the rotation axis R.
  • the second guide section 7 has been enlarged so that the second wire end 5b, which is thicker than the wire diameter due to the wire termination 22, can now also be passed through the second wire guide device 6 along the second guide section 7.
  • the second wire guiding device has been formed 6 opposite to the longitudinal direction L relative to the first wire guide device 3 is moved, so that the two wire guide devices 3, 6 have been transferred from its delivery position B in its implementation position A, in which the first wire guide device 3 and the second wire guide device 6 in the longitudinal direction L are arranged substantially immediately one behind the other ,
  • the transport rollers 9 of the wire feeding device 8 were moved radially outward with respect to the longitudinal direction L, and thus disengaged from the wire 5.
  • the second guide part 3b of the first wire guiding device 3 has also been lifted off the first guide part 3a of the first wire guiding device 3 in a direction transverse to the longitudinal direction L - in a specific example in a direction parallel to the axis of rotation R.
  • the first guide section 4 has also been enlarged so that the second wire end 5b, which is thicker than the wire diameter due to the wire termination 22, can also be passed along the first guide section 4 through the first wire guide device 3.
  • the ready-made wire 5 was grasped by the gripping tongs of the transfer device 21 and removed from the wire handling device 1 by the transfer device 21.
  • the wire 5 can now be transferred from the transfer device 21 to any further processing stations, such as a marking station or an ordering station.
  • wire 5 from the other side - that is, starting with the second wire guide device 6 - is passed to the wire handling device 1 or that only one of the both wire ends is processed by a processing unit.

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Abstract

Drahthandlingvorrichtung (1) für eine Konfektioniervorrichtung (2), umfassend eine längserstreckte erste Drahtführungsvorrichtung (3) mit einem ersten Führungsabschnitt (4) für einen entlang des ersten Führungsabschnitts (4) zu führenden Draht (5) und eine längserstreckte zweite Drahtführungsvorrichtung (6) mit einem zweiten Führungsabschnitt (7) für einen entlang des zweiten Führungsabschnitts (7) zu führenden Draht (5), wobei die Drahthandlingvorrichtung (1) eine Trägervorrichtung (10) umfasst, wobei die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) auf der Trägervorrichtung (10) angeordnet sind, wobei die Trägervorrichtung (10) um eine Rotationsachse (R) drehbar gelagert ist, wobei die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) relativ zueinander bewegbar angeordnet sind.

Description

Drahthandlingvornchtung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drahthandlingvorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und eine Konfektioniervorrichtung mit einer solchen Drahthandlingvorrichtung.
Beim Konfektionieren von Drähten mittels einer Konfektioniervorrichtung wird ein Draht aus einem Drahtreservoir, beispielsweise einer Drahtrolle, einer Drahthandlingvorrichtung zugeführt, welche dazu dient, den Draht zu führen und an Drahtbearbeitungsstationen zu übergeben. Üblicherweise wird dabei zunächst solange Draht aus dem Drahtreservoir durch die Drahthandlingvorrichtung hindurch geführt, bis die gewünschte Drahtlänge vorliegt, woraufhin der Draht abgelängt wird, beispielsweise durch eine zwischen dem Drahtreservoir und der Drahthandlingvorrichtung angeordnete Schneidvorrichtung. Sodann wird das erste Drahtende des in der Drahthandlingvorrichtung geführten und gehaltenen Drahtes von der Drahthandlingvorrichtung zu einer Bearbeitungsstation in Form einer Drahtkonfektioniereinrichtung geführt. In der Drahtkonfektioniereinrichtung wird das Drahtende bearbeitet, indem beispielsweise das Drahtende abisoliert wird und/oder am Drahtende ein Drahtabschluss (z.B. Kabelschuh, Flachstecker, Crimp-Kontakt, Strumpfschlauch, Kabelmuffe, Tülle oder ähnliches) angebracht wird. In weiterer Folge wird der Draht wiederum durch die Drahthandlingvorrichtung hindurch bewegt (nun in entgegengesetzter Richtung) und das zweite Drahtende zur selben oder einer weiteren Bearbeitungsstation geführt, sodass auch das zweite Drahtende mit einem Drahtabschluss versehen werden kann. Der entsprechend konfektionierte Draht wird dann von einer Übergabevorrichtung (beispielsweise einem Roboterarm) von der Drahthandlingvorrichtung entnommen und allfälligen weiteren Bearbeitungsstationen, wie beispielsweise einer Markierstation oder einer Ordnungsstation, übergeben.
Im Rahmen der vorliegenden Offenbarung umfasst der Begriff Draht einzelne isolierte oder blanke Drähte, einadrige oder mehradrige Drähte oder Kabel mit Ummantelung, Kabelstränge, Litzen, Glasfaserkabel oder dergleichen. Bekannte Drahthandlingvorrichtungen weisen zwei Drahtführungsvorrichtungen auf, die in einem gewissen Abstand zueinander angeordnet sind, sodass sich zwischen den Führungsabschnitten der Drahtführungsvorrichtungen eine Lücke ergibt, die das vordere Drahtende beim Durchführen des Drahtes durch die Drahtführungsvorrichtungen überbrücken muss. Damit das Drahtende nach dieser Lücke auch tatsächlich in den Führungsabschnitt der aus Sicht des Drahtes hinteren bzw. zweiten Drahtführungsvorrichtung eintreten kann, ist es wichtig, dass der Draht bereits vor dem Einführen in den ersten Führungsabschnitt der aus Sicht des Drahtes vorderen bzw. ersten Drahtführungsvorrichtung im Wesentlichen exakt geradlinig gerichtet wird, wofür aufwändige und komplizierte Drahtrichtvorrichtungen vonnöten sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, die vorbeschriebenen Nachteile zu vermeiden und eine Drahthandlingvorrichtung bereitzustellen, die eine verbesserte Drahtführung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Drahthandlingvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Konfektioniervorrichtung mit einer solchen Drahthandlingvorrichtung gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Bei der Erfindung ist vorgesehen, dass die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung relativ zueinander bewegbar angeordnet sind.
Dadurch können die beiden Führungsabschnitte der zwei Drahtführungsvorrichtungen in unmittelbare Nähe gebracht werden, sodass die Lücke zwischen den beiden Führungsabschnitten minimiert werden kann. Besonders günstig ist es, wenn die beiden Drahtführungsvorrichtungen so weit relativ zueinander bewegt werden, dass die beiden Drahtführungsvorrichtungen unmittelbar aneinander anliegen und somit der zweite Führungsabschnitt unmittelbar an den ersten Führungsabschnitt anschließt, wodurch die beiden Führungsabschnitte einen durchgehenden Führungsabschnitt bilden, der sich durch beide Drahtführungsvorrichtungen hindurch erstreckt. Da somit keine Lücke mehr zwischen den Führungsabschnitten vorhanden ist, die der Draht überwinden muss, ist es auch nicht mehr nötig, dass der Draht vor dem Eintritt in die Drahthandlingvorrichtung exakt geradlinig gerichtet ist. Ein Richten des Drahtes kann somit entweder weniger präzise und daher mit weniger Aufwand vorgenommen werden oder aber sogar gänzlich entfallen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die erste Drahtführungsvorrichtung und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung im Wesentlichen rohrförmig ausgebildet ist bzw. sind, wobei vorzugsweise der erste Führungsabschnitt und/oder der zweite Führungsabschnitt im Wesentlichen als zylindrischer Hohlraum ausgebildet ist bzw. sind. Grundsätzlich kann ein Querschnitt des ersten Führungsabschnitts und/oder des zweiten Führungsabschnitts quer zur Längserstreckung unter anderem rund, oval, quadratisch oder rechteckig ausgebildet sein.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass der erste Führungsabschnitt im Wesentlichen geradlinig entlang einer Längsrichtung ausgebildet ist und/oder der zweite Führungsabschnitt im Wesentlichen geradlinig entlang der Längsrichtung ausgebildet ist.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung in Längsrichtung hintereinander angeordnet sind. Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass der erste Führungsabschnitt und der zweite Führungsabschnitt in Längsrichtung fluchtend zueinander ausgerichtet sind.
Eine bevorzugte Ausführungsvariante sieht vor, dass die erste Drahtführungsvorrichtung in Längsrichtung relativ zur zweiten Drahtführungsvorrichtung bewegbar ist und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung in Längsrichtung relativ zur ersten Drahtführungsvorrichtung bewegbar ist.
Hierbei kann also eine der beiden Drahtführungsvorrichtungen oder auch beide Drahtführungsvorrichtungen entlang der Längsrichtung translatorisch bewegt werden.
Insbesondere wenn die Drahtführungsvorrichtungen rohrförmig ausgebildet sind, stellt die Längsrichtung eine Längsachse der die Führungsabschnitte bildenden zylindrischen Hohlräume dar und die translatorische Bewegung kann axial entlang der Längsachse erfolgen. Besonders vorteilhaft ist jene Ausführungsform der Erfindung, bei der die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung in eine Durchführstellung bewegbar sind, wobei in der Durchführstellung die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung in Längsrichtung im Wesentlich unmittelbar hintereinander angeordnet sind. In diesem Fall berühren sich die einander zugewandten Stirnseiten der Drahtführungsvorrichtungen und die beiden Führungsabschnitte bilden einen durchgehenden Führungsabschnitt, der sich durch beide Drahtführungsvorrichtungen hindurch erstreckt.
Eine Bewegung der Drahtführungsvorrichtungen in die Durchführstellung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die erste Drahtführungsvorrichtung ortsfest ist und die zweite Drahtführungsvorrichtung in Richtung der ersten Drahtführungsvorrichtung bewegt wird. Ebenso kann diese Bewegung dadurch erfolgen, dass die zweite Drahtführungsvorrichtung ortsfest ist und die erste Drahtführungsvorrichtung in Richtung der zweiten Drahtführungsvorrichtung bewegt wird. Es kann natürlich auch vorgesehen sein, dass sich beide Drahtführungsvorrichtungen aufeinander zu bewegen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung in eine Förderstellung bewegbar sind, wobei in der Förderstellung die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung in Längsrichtung voneinander beabstandet angeordnet sind. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Drahthandlingvorrichtung eine Drahtfördervorrichtung umfasst, wobei die Drahtfördervorrichtung in der Förderstellung zwischen die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung bewegbar ist.
Hierbei ist die Drahtfördervorrichtung in der Förderstellung der Drahtführungsvorrichtungen mit einem zwischen der ersten Drahtführungsvorrichtung und der zweiten Drahtführungsvorrichtung verlaufenden Draht in Eingriff bringbar, wodurch der Draht in Vorwärtsrichtung oder Rückwärtsrichtung (in Bezug auf die Längsrichtung) transportiert werden kann. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Drahtfördervorrichtung während des Übergangs der Drahtführungsvorrichtungen von der Durchführstellung zur Förderstellung mit dem Draht in Eingriff bringbar ist. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Drahtfördervorrichtung zwei gegenläufig rotierende Transportrollen umfasst. Dabei kann vorgesehen sein, dass die zwei Transportrollen quer zur Längsrichtung aufeinander zubewegbar sind, zum Beispiel mittels eines Linearantriebs oder eines pneumatischen Zylinders. Die Drahtfördervorrichtung kann auch zwei Gurtsysteme umfassen, bei denen um jeweils zumindest zwei Rollen ein Gurt angeordnet ist und von den Rollen angetrieben wird, wobei die zwei Gurtsysteme mit dem Draht in Eingriff gebracht werden können und somit der Draht zwischen den zwei Gurten eingeklemmt und von den zwei Gurten fortbewegt werden kann. Die beiden Transportrollen können den Draht zwischen den Laufflächen der Transportrollen einklemmen und somit bei gegenläufiger Rotation der Transportrollen den Draht in Längsrichtung und entgegengesetzt dazu bewegen.
Die Drahthandlingvorrichtung umfasst eine Trägervorrichtung, wobei die erste Drahtführungsvorrichtung und die zweite Drahtführungsvorrichtung auf der Trägervorrichtung angeordnet sind.
Die Trägervorrichtung kann dabei plattenförmig oder scheibenförmig bzw. tellerförmig ausgebildet sein.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die erste Drahtführungsvorrichtung und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung translatorisch bewegbar, vorzugsweise in Längsrichtung, auf der Trägervorrichtung angeordnet ist bzw. sind. Die erste Drahtführungsvorrichtung und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung kann also in Längsrichtung beweglich auf der Trägervorrichtung gelagert sein und eine Bewegung der ersten Drahtführungsvorrichtung und/oder der zweiten Drahtführungsvorrichtung kann beispielsweise mittels eines Linearantriebs erfolgen. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass eine der beiden Drahtführungsvorrichtungen ortsfest auf der Trägervorrichtung angeordnet ist und die andere der beiden Drahtführungsvorrichtungen in Längsrichtung beweglich auf der Trägervorrichtung gelagert ist. Es kann natürlich auch vorgesehen sein, dass beide Drahtführungsvorrichtungen in Längsrichtung beweglich auf der Trägervorrichtung gelagert sind.
Die Trägervorrichtung ist um eine Rotationsachse drehbar gelagert. Vorzugsweise verläuft dabei die Rotationsachse im Wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung. Die Trägervorrichtung kann beispielsweise auf einem Gestell oder einem Rahmen um die Rotationsachse drehbar gelagert sein, sodass das Drahtende einer in der entsprechenden Winkelstellung angeordneten Bearbeitungseinheit zugeführt werden kann. Insbesondere kann dadurch auch dieselbe Bearbeitungseinheit für beide Drahtenden verwendet werden, da nach der Bearbeitung des vorderen bzw. ersten Drahtendes die Trägervorrichtung um 180° um die Rotationsachse verschwenkt werden kann und somit das hintere bzw. zweite Drahtende der Bearbeitungseinheit zugeführt werden kann.
Eine besondere Ausführungsvariante sieht vor, dass die Trägervorrichtung translatorisch bewegbar gelagert ist.
Dadurch kann ein Drahtende nicht nur in Richtung einer Bearbeitungseinheit verschwenkt werden, sondern das Drahtende kann auch zur Bearbeitungseinheit hingeführt und an die Bearbeitungseinheit übergeben werden, ohne dass der Draht relativ zu den Drahtführungsvorrichtungen bewegt werden müsste.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Trägervorrichtung eine erste Trägerplatte und eine zweite Trägerplatte umfasst, wobei die erste Trägerplatte relativ zur zweiten Trägerplatte bewegbar ist.
Hierbei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die erste Trägerplatte translatorisch bewegbar auf der zweiten Trägerplatte angeordnet ist. Dies vereinfacht die Konstruktion einer auch um eine Rotationsachse drehbar gelagerten Trägervorrichtung, da durch Rotation der zweiten Trägerplatte automatisch auch die erste Trägerplatte mit rotiert wird und zur Zuführung des Drahtendes an die Bearbeitungseinheit nur mehr die erste Trägerplatte relativ zur zweiten Trägerplatte bewegt werden muss.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass an der zweiten Trägerplatte ein Führungssteg angeordnet ist, wobei die erste Trägerplatte entlang des Führungsstegs verfahrbar angeordnet ist. Die Bewegung der ersten Trägerplatte relativ zur zweiten Trägerplatte kann wiederum z.B. mittels eines Linearantriebs erfolgen.
Eine verbesserte Drahtführung durch die Drahthandlingvorrichtung kann auch dadurch erzielt werden, dass die erste Drahtführungsvorrichtung entlang des ersten Führungsabschnitts in wenigstens zwei Teile teilbar ausgebildet ist und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung entlang des zweiten Führungsabschnitts in wenigstens zwei Teile teilbar ausgebildet ist. Durch eine teilbare Ausbildung der Drahtführungsvorrichtungen entlang der Führungsabschnitte kann auch ein mit einem Drahtabschluss versehenes Drahtende, welches wegen dem Drahtabschluss einen gegenüber dem Drahtdurchmesser vergrößerte Außenabmessungen aufweist, entlang der entsprechend vergrößerten Führungsabschnitte durch die Drahtführungsvorrichtungen hindurch geführt werden. Mit anderen Worten wird dadurch ermöglicht, verschieden dicke Drähte oder Drähte mit angebrachten Drahtabschlüssen durch die Drahtführungsvorrichtungen hindurch zu führen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Teile relativ zueinander bewegbar sind.
Die Drahtführungsvorrichtungen können also entlang einer jeweiligen Längserstreckung in wenigstens zwei Teile teilbar ausgebildet sein, die relativ zueinander beweglich gelagert sind. Die Bewegung kann dabei radial in Bezug auf eine Längsrichtung oder Längsachse der Drahtführungsvorrichtungen oder deren Führungsabschnitte erfolgen.
Besonders günstig ist es, wenn vorgesehen ist, dass die wenigstens zwei Teile ein erstes Führungsteil und ein zweites Führungsteil umfassen, wobei das zweite Führungsteil vom ersten Führungsteil abhebbar ist. Dies stellt eine konstruktiv besonders einfache Variante dar, bei der die Drahtführungsvorrichtungen entlang ihrer Längserstreckungen in jeweils zwei Hälften geteilt werden (unterer erster Führungsteil und oberer zweiter Führungsteil) und zur Vergrößerung der Führungsabschnitte jeweils die oberen Hälften von den unteren Hälften abgehoben werden. Das Abheben der oberen Führungsteile kann dabei radial bzw. quer zu den Längserstreckungen der Drahtführungsvorrichtungen erfolgen.
Schutz wird auch begehrt für eine Konfektioniervorrichtung mit einer vorgeschlagenen Drahthandlingvorrichtung.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann vorgesehen sein, dass die Konfektioniervorrichtung wenigstens eine Bearbeitungseinheit in Form einer Drahtkonfektioniereinrichtung umfasst. Ein Drahtende des von der Drahthandlingvorrichtung geführten Drahtes kann von der Drahthandlingvorrichtung an die Drahtkonfektioniereinrichtung übergeben werden, um das Drahtende beispielsweise mit einem Drahtabschluss zu versehen.
Bei der wenigstens einen Bearbeitungseinheit kann es sich beispielsweise um eine offene, freistehende oder um eine eingehauste Drahtkonfektioniereinrichtung mit einer Öffnung zur Einführung eines Drahtendes handeln.
Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Drahtkonfektioniereinrichtung eine Öffnung zur Einführung eines Drahtendes aufweist, wobei die Öffnung trichterförmig ausgebildet ist. Durch die trichterförmige Öffnung kann das Einführen des Drahtendes erleichtert werden, da bei nicht exakt zentrischer Übergabe des Drahtendes das Drahtende entlang der Trichterform zur Öffnung geführt wird.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Drahthandlingvorrichtung wenigstens eine Anschlussvorrichtung zum Andocken der Drahthandlingvorrichtung an die Drahtkonfektioniereinrichtung aufweist, wobei vorzugsweise die wenigstens eine Anschlussvorrichtung einen zur trichterförmigen Öffnung korrespondierenden konischen Bereich aufweist. Bei Vorsehen eines zur trichterförmigen Öffnung korrespondierenden konischen Bereichs an der Anschlussvorrichtung kann ein formschlüssiges Andocken der Anschlussvorrichtung an der trichterförmigen Öffnung erfolgen und das Drahtende kann ungehindert durch die Öffnung in die Drahtkonfektioniereinrichtung eingebracht werden. Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass an den einander abgewandten Enden der ersten Drahtführungsvorrichtung und der zweiten Drahtführungsvorrichtung jeweils eine Anschlussvorrichtung angeordnet ist. Dadurch kann ein zentrisches Andocken der Drahthandlingvorrichtung an die Drahtkonfektioniereinrichtung für beide Drahtenden sichergestellt werden.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Konfektioniervorrichtung mit einer vorgeschlagenen Drahthandlingvorrichtung,
Fig. 2a und 2b ein Ausführungsbeispiel einer vorgeschlagenen
Drahthandlingvorrichtung in einer perspektivischen Schrägansicht und in einer Draufsicht und
Fig. 3a bis 15b verschiedene Stellungen einer vorgeschlagenen
Drahthandlingvorrichtung während eines beispielhaften Ablaufs einer Drahtkonfektionierung in perspektivischen Schrägansichten und in Draufsichten.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Konfektioniervorrichtung 2 mit einer vorgeschlagenen Drahthandlingvorrichtung 1 . Die Drahthandlingvorrichtung 1 umfasst eine erste Drahtführungsvorrichtung 3 mit einem ersten Führungsabschnitt 4 für einen entlang des ersten Führungsabschnitts 4 zu führenden Draht 5 sowie eine zweite Drahtführungsvorrichtung 6 mit einem zweiten Führungsabschnitt 7 für einen entlang des zweiten Führungsabschnitts 7 zu führenden Draht 5. Die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 sind auf einer Trägervorrichtung 10 angeordnet und rohrförmig ausgebildet, wobei die beiden Führungsabschnitte 6, 7 als zylindrische Hohlräume ausgebildet sind. Die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 sind in Richtung der Längsachsen der beiden zylindrischen Hohlräume hintereinander angeordnet und in Richtung der Längsachsen relativ zueinander beweglich auf der Trägervorrichtung 10 angeordnet. Bei der gezeigten Konfektioniervorrichtung 2 wird Draht 5 aus einem Drahtreservoir 18 in Form einer Drahtrolle mittels einer Vorschubvorrichtung 19 durch die beiden Führungsabschnitte 6, 7 der beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 hindurchgeführt und ein erstes Drahtende 5a in eine Bearbeitungseinheit in Form einer Drahtkonfektioniereinrichtung 14 eingeführt, um das erste Drahtende 5a mit einem hier nicht gezeigten Drahtabschluss 22 zu versehen. Zum Ablängen des Drahtes 5 in der gewünschten Länge ist darüber hinaus eine Schneidvorrichtung 20 vorgesehen.
Figur 2a zeigt ein Ausführungsbeispiel einer vorgeschlagenen Drahthandlingvorrichtung 1 in einer perspektivischen Ansicht und Figur 2b zeigt eine Draufsicht auf diese Drahthandlingvorrichtung 1 .
Die Drahthandlingvorrichtung 1 umfasst eine erste Drahtführungsvorrichtung 3 mit einem ersten Führungsabschnitt 4 für einen entlang des ersten Führungsabschnitts 4 zu führenden Draht 5 sowie eine zweite Drahtführungsvorrichtung 6 mit einem zweiten Führungsabschnitt 7 für einen entlang des zweiten Führungsabschnitts 7 zu führenden Draht 5. Der erste Führungsabschnitt 4 ist im Wesentlichen geradlinig entlang einer Längsrichtung L ausgebildet und der zweite Führungsabschnitt 7 ist ebenfalls im Wesentlichen geradlinig entlang der Längsrichtung L ausgebildet. Die beiden Führungsabschnitte 6, 7 sind im Wesentlichen als zylindrische Hohlräume ausgebildet. Die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 sind in Längsrichtung L hintereinander angeordnet, wobei der erste Führungsabschnitt 4 und der zweite Führungsabschnitt 7 in Längsrichtung L fluchtend zueinander ausgerichtet sind. In Figur 2b sind die beiden Führungsabschnitte 6, 7 im Inneren der Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 strichliert angedeutet.
Die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 befinden sich in der gezeigten Darstellung in ihrer Durchführstellung A, in der die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 in Längsrichtung L im Wesentlich unmittelbar hintereinander angeordnet sind. Die beiden einander zugewandten Enden der Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 verjüngen sich in Richtung der Führungsabschnitte 6, 7, um beim Übergang von der Durchführstellung A zur Förderstellung B ein Ineingriffbringen der Transportrollen 9 der Drahtfördervorrichtung 8 mit dem Draht 5 zu erleichtern.
Die erste Drahtführungsvorrichtung 3 ist in diesem Beispiel entlang des ersten Führungsabschnitts 4 in zwei Teile - einem ersten Führungsteil 3a und einem zweiten Führungsteil 3b - teilbar ausgebildet und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 ist entlang des zweiten Führungsabschnitts 7 ebenfalls in zwei Teile - einem ersten Führungsteil 6a und einem zweiten Führungsteil 6b -teilbar ausgebildet. Die zwei Führungsteile 3a, 3b der ersten Drahtführungsvorrichtung 3 sind relativ zueinander bewegbar, wobei das zweite Führungsteil 3b vom ersten Führungsteil 3a abhebbar ist. Ebenso sind auch die zwei Führungsteile 6a, 6b der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6 relativ zueinander bewegbar, wobei das zweite Führungsteil 6b vom ersten Führungsteil 6a abhebbar ist. In der gezeigten Stellung liegen die beiden zweiten Führungsteile 3b, 6b auf den beiden ersten Führungsteilen 3a, 6a auf, wodurch die beiden Führungsabschnitte 4, 7 entlang der Längsrichtung L innerhalb der beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 verlaufen. In den beiden jeweils aneinander anliegenden Führungsteilen 3a und 3b bzw. 6a und 6b ist jeweils eine in Längsrichtung L durchgehend wannenförmige Ausnehmung ausgebildet, sodass die beiden Führungsabschnitte 6, 7 insgesamt im Wesentlichen als zylindrische Hohlräume ausgebildet sind.
Die Drahthandlingvorrichtung 1 umfasst darüber hinaus eine Trägervorrichtung 10, wobei die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 auf der Trägervorrichtung 10 angeordnet sind. Die Trägervorrichtung 10 umfasst eine erste Trägerplatte 1 1 und eine zweite Trägerplatte 12, wobei die erste Trägerplatte 1 1 relativ zur zweiten Trägerplatte 12 bewegbar ist, indem an der zweiten Trägerplatte 12 ein Führungssteg 13 angeordnet ist, wobei die erste Trägerplatte 1 1 entlang des Führungsstegs 13 verfahrbar angeordnet ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die erste Drahtführungsvorrichtung 3 ortsfest auf der ersten Trägerplatte 1 1 angeordnet und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 ist translatorisch in Längsrichtung L bewegbar auf der Trägervorrichtung 10 angeordnet, indem die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 entlang des Führungsstegs 13 verfahrbar angeordnet ist. Die Trägervorrichtung 10 bzw. deren zweite Trägerplatte 12 ist auf einem hier nicht gezeigten Gestell oder Rahmen um eine Rotationsachse R drehbar gelagert. Anhand der nachfolgenden Figuren 3a bis 15b wird beispielhaft ein Ablauf des Konfektionieren eines Drahtes 5 mit einer vorgeschlagenen Drahthandlingvorrichtung 1 gemäß den Figuren 2a und 2b beschrieben. Die dabei auftretenden unterschiedlichen Stellungen der Drahthandlingvorrichtung 1 sind jeweils in einer perspektivischen Ansicht und in einer Draufsicht dargestellt.
In der Stellung der Drahthandlingvorrichtung 1 gemäß den Figuren 3a und 3b wird ein Draht 5 aus einem hier nicht gezeigten Drahtreservoir 18 mittels einer hier nicht dargestellten Vorschubvorrichtung 19 durch die beiden Führungsabschnitte 6, 7 der beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 hindurchgeführt. Die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 befinden sich in ihrer Durchführstellung A, in der die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 in Längsrichtung L im Wesentlich unmittelbar hintereinander angeordnet sind und die beiden Führungsabschnitte 6, 7 in Längsrichtung L fluchtend zueinander ausgerichtet sind, sodass sie einen durchgehenden Führungsabschnitt für den Draht 5 bilden, der sich entlang der beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 erstreckt. Der Draht 5 wurde so weit durch die Führungsabschnitte 6, 7 hindurchgeführt, dass er in Längsrichtung L über die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 vorsteht.
In der Stellung gemäß den Figuren 4a und 4b wurde die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 in Längsrichtung L relativ zur ersten Drahtführungsvorrichtung 3 bewegt, sodass die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 von ihrer Durchführstellung A in ihre Förderstellung B übergeführt wurden, in der die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 in Längsrichtung L voneinander beabstandet angeordnet sind. Während des Übergangs von der Durchführstellung A in die Förderstellung B wurden die beiden Transportrollen 9 der Drahtfördervorrichtung 8 in Bezug auf die Längsrichtung L radial in die entstehende Lücke zwischen der ersten Drahtführungsvorrichtung 3 und der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6 bewegt, sodass der Draht 5 zwischen den Transportrollen 9 eingeklemmt ist und durch gegenläufige Rotation der Transportrollen 9 in Längsrichtung L bewegt werden kann. Der Draht 5 wird nun durch die Drahtfördervorrichtung 8 so lange in Längsrichtung L bewegt, bis die gewünschte Drahtlänge für diesen zu konfektionieren Draht 5 erreicht ist. Sodann wird der Draht 5 durch eine Schneidvorrichtung 20 entsprechend abgelängt.
Die Figuren 5a und 5b zeigen eine Stellung der Drahthandlingvorrichtung 1 , bei der der Draht 5 mittels der Schneidvorrichtung 20 bereits abgelängt wurde und die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 in Längsrichtung L relativ zur zweiten Trägerplatte 12 der Trägervorrichtung 10 bewegt wurden, indem sowohl die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 als auch die erste Trägerplatte 1 1 - auf der die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die Drahtfördervorrichtung 8 angeordnet sind - in Längsrichtung L entlang des Führungsstegs 13 verfahren wurden. Die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 wurden dabei jedoch nicht relativ zueinander bewegt, sodass sie sich immer noch in ihrer Förderstellung B befinden.
In der Stellung der Drahthandlingvorrichtung 1 gemäß den Figuren 6a und 6b wurde die Trägervorrichtung 10 um die Rotationsachse R um 90° im Uhrzeigersinn (bei Betrachtung der Draufsicht) gedreht, sodass nunmehr das soeben abgelängte erste Drahtende 5a des Drahtes 5 in Richtung einer Öffnung 15 einer Drahtkonfektioniereinrichtung 14 ausgerichtet ist. Die Rotation der Trägervorrichtung 10 um die Rotationsachse R erfolgte, indem die auf einem hier nicht dargestellten Rahmen oder Gestell drehbar gelagerte zweite Trägerplatte 12 der Trägervorrichtung 10 entsprechend gedreht wurde. Selbstverständlich kann die Trägervorrichtung 10 je nach Anordnung einer Bearbeitungseinheit in jede beliebige gewünschte Winkelstellung gedreht werden.
In der Stellung gemäß den Figuren 7a und 7b wurden die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 entgegengesetzt zur Längsrichtung L relativ zur zweiten Trägerplatte 12 der Trägervorrichtung 10 bewegt, indem sowohl die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 als auch die erste Trägerplatte 1 1 - auf der die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die Drahtfördervorrichtung 8 angeordnet sind - entgegengesetzt zur Längsrichtung L entlang des Führungsstegs 13 verfahren wurden. Dadurch wurde das erste Drahtende 5a von der Drahthandlingvorrichtung 1 an die Drahtkonfektioniereinrichtung 14 übergeben, indem das erste Drahtende 5a durch die Öffnung 15 der Drahtkonfektioniereinrichtung 14 in die Drahtkonfektioniereinrichtung 14 eingeführt wurde. Zum Erleichtern des Einführens des ersten Drahtendes 5a ist die Öffnung 15 trichterförmig ausgebildet.
Figur 7c zeigt eine alternative Ausführungsvariante der ersten Drahtführungsvorrichtung 3. Hierbei ist an dem der Drahtkonfektioniereinrichtung 14 zugewandten Ende der ersten Drahtführungsvorrichtung 3 eine Anschlussvorrichtung 16 angeordnet, wobei die Anschlussvorrichtung 16 einen zur hier strichliert angedeuteten trichterförmigen Öffnung 15 korrespondierenden konischen Bereich 17 aufweist. Dadurch kann ein formschlüssiges Andocken der Anschlussvorrichtung 16 an der trichterförmigen Öffnung 15 erfolgen und das erste Drahtende 5a kann ungehindert durch die Öffnung 15 in die Drahtkonfektioniereinrichtung 14 eingebracht werden. Es kann auch vorgesehen sein, dass an den einander abgewandten Enden von erster Drahtführungsvorrichtung 3 und zweiter Drahtführungsvorrichtung 6 jeweils eine Anschlussvorrichtung 16 angeordnet ist.
Die Figuren 8a und 8b zeigen eine Stellung der Drahthandlingvorrichtung 1 , bei der das erste Drahtende 5a in der Drahtkonfektioniereinrichtung 14 mit einem Drahtabschluss 22 in Form eines Kabelschuhs versehen wurde. In der gezeigten Stellung wurden die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 in Längsrichtung L relativ zur zweiten Trägerplatte 12 der Trägervorrichtung 10 bewegt, indem sowohl die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 als auch die erste Trägerplatte 1 1 in Längsrichtung L entlang des Führungsstegs 13 verfahren wurden. Dabei wurde das mit dem Drahtabschluss 22 versehene erste Drahtende 5a durch die Öffnung 15 aus der Drahtkonfektioniereinrichtung 14 herausgeführt.
In der Stellung gemäß den Figuren 9a und 9b wurde die Trägervorrichtung 10 um die Rotationsachse R um 180° im Uhrzeigersinn gedreht, sodass nunmehr das zweite Drahtende 5b des Drahtes 5 in Richtung der Öffnung 15 der Drahtkonfektioniereinrichtung 14 ausgerichtet ist. Selbstverständlich kann die Trägervorrichtung 10 je nach Anordnung einer Bearbeitungseinheit in jede beliebige gewünschte Winkelstellung gedreht werden. Die Stellungen gemäß den Figuren 10a und 10b bzw. 1 1 a und 1 1 b entsprechen im Wesentlichen den Stellungen gemäß den Figuren 7a und 7b bzw. 8a und 8b mit dem Unterschied, dass nunmehr das zweite Drahtende 5b in der Drahtkonfektioniereinrichtung 14 mit einem Drahtabschluss 22 in Form eines Kabelschuhs versehen wurde. Zudem wurde eine Übergabevorrichtung 21 in Form eines Roboterarms mit Greifzange zur ersten Drahtführungsvorrichtung 3 herangeführt.
In der Stellung der Drahthandlingvorrichtung 1 gemäß den Figuren 12a und 12b wurde das zweite Führungsteil 6b der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6 vom ersten Führungsteil 6a der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6 in einer Richtung quer zu Längsrichtung L - im konkreten Beispiel in einer Richtung parallel zur Rotationsachse R - abgehoben. Dadurch wurde der zweite Führungsabschnitt 7 vergrößert, sodass nunmehr auch das wegen des Drahtabschlusses 22 gegenüber dem Drahtdurchmesser dickere zweite Drahtende 5b entlang des zweiten Führungsabschnitts 7 durch die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 hindurchgeführt werden kann. Zu erkennen ist außerdem die in Längsrichtung L durchgehend wannenförmige Ausnehmung im ersten Führungsteil 6a der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6, die in Verbindung mit einer ebenfalls in Längsrichtung L durchgehend wannenförmige Ausnehmung im zweiten Führungsteil 6b der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6 den zweiten Führungsabschnitt 7 bildet. In der gezeigten Stellung wurde der Draht 5 durch die Drahtfördervorrichtung 8 bereits in einer Richtung entgegengesetzt zu Längsrichtung L bewegt, das zweite Drahtende 5b befindet sich aber noch im Bereich der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6. In der Stellung gemäß den Figuren 13a und 13b wurde die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 entgegengesetzt zur Längsrichtung L relativ zur ersten Drahtführungsvorrichtung 3 bewegt, sodass die beiden Drahtführungsvorrichtungen 3, 6 von ihrer Förderstellung B in ihre Durchführstellung A übergeführt wurden, in der die erste Drahtführungsvorrichtung 3 und die zweite Drahtführungsvorrichtung 6 in Längsrichtung L im Wesentlich unmittelbar hintereinander angeordnet sind. Gleichzeitig wurden die Transportrollen 9 der Drahtfördervorrichtung 8 in Bezug auf die Längsrichtung L radial nach außen bewegt und somit außer Eingriff mit dem Draht 5 gebracht. In der Stellung gemäß den Figuren 14a und 14b wurde auch das zweite Führungsteil 3b der ersten Drahtführungsvorrichtung 3 vom ersten Führungsteil 3a der ersten Drahtführungsvorrichtung 3 in einer Richtung quer zu Längsrichtung L - im konkreten Beispiel in einer Richtung parallel zur Rotationsachse R - abgehoben. Dadurch wurde auch der ersten Führungsabschnitt 4 vergrößert, sodass das wegen des Drahtabschlusses 22 gegenüber dem Drahtdurchmesser dickere zweite Drahtende 5b auch entlang des ersten Führungsabschnitts 4 durch die erste Drahtführungsvorrichtung 3 hindurchgeführt werden kann. Zu erkennen ist außerdem die in Längsrichtung L durchgehend wannenförmige Ausnehmung im ersten Führungsteil 3a der ersten Drahtführungsvorrichtung 3, die in Verbindung mit einer ebenfalls in Längsrichtung L durchgehend wannenförmige Ausnehmung im zweiten Führungsteil 3b der ersten Drahtführungsvorrichtung 3 den ersten Führungsabschnitt 4 bildet.
In der Stellung der Drahthandlingvorrichtung 1 gemäß den Figuren 15a und 15b wurde der fertig konfektionierte Draht 5 von der Greifzange der Übergabevorrichtung 21 erfasst und von der Übergabevorrichtung 21 aus der Drahthandlingvorrichtung 1 entnommen. Der Draht 5 kann nun von der Übergabevorrichtung 21 allfälligen weiteren Bearbeitungsstationen, wie beispielsweise einer Markierstation oder einer Ordnungsstation, übergeben werden.
Der beschriebene Ablauf stellt nur ein mögliches Beispiel eines Konfektioniervorgangs eines Drahtes 5 dar. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der Draht 5 von der anderen Seite her - also beginnend mit der zweiten Drahtführungsvorrichtung 6 - an die Drahthandlingvorrichtung 1 übergeben wird oder dass nur eines der beiden Drahtenden von einer Bearbeitungseinheit bearbeitet wird.
Bezugszeichenliste:
1 Drahthandlingvorrichtung
2 Konfektioniervorrichtung
3 erste Drahtführungsvorrichtung
3a erster Führungsteil der ersten Drahtführungsvorrichtung
3b zweiter Führungsteil der ersten Drahtführungsvorrichtung
4 erster Führungsabschnitt
5 Draht
5a erstes Drahtende
5b zweites Drahtende
6 zweite Drahtführungsvorrichtung
6a erster Führungsteil der zweiten Drahtführungsvorrichtung
6b zweiter Führungsteil der zweiten Drahtführungsvorrichtung
7 zweiter Führungsabschnitt
8 Drahtfördervorrichtung
9 Transportrolle
10 Trägervorrichtung
1 1 erste Trägerplatte
12 zweite Trägerplatte
13 Führungssteg
14 Drahtkonfektioniereinrichtung
15 Öffnung
16 Anschlussvorrichtung
17 konischer Bereich der Anschlussvorrichtung
18 Drahtreservoir
19 Vorschubvorrichtung
20 Schneidvorrichtung
21 Übergabevorrichtung
22 Drahtabschluss
L Längsrichtung
A Durchführstellung
B Förderstellung
R Rotationsachse

Claims

Patentansprüche:
Drahthandlingvorrichtung (1 ) für eine Konfektioniervorrichtung
(2), umfassend eine längserstreckte erste Drahtführungsvorrichtung
(3) mit einem ersten Führungsabschnitt (4) für einen entlang des ersten Führungsabschnitts
(4) zu führenden Draht (5) und eine längserstreckte zweite Drahtführungsvorrichtung (6) mit einem zweiten Führungsabschnitt (7) für einen entlang des zweiten Führungsabschnitts (7) zu führenden Draht
(5), wobei die Drahthandlingvorrichtung (1 ) eine Trägervorrichtung (10) umfasst, wobei die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) auf der Trägervorrichtung (10) angeordnet sind, wobei die Trägervorrichtung (10) um eine Rotationsachse (R) drehbar gelagert ist, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) relativ zueinander bewegbar angeordnet sind.
Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) im Wesentlichen rohrförmig ausgebildet ist bzw. sind, wobei vorzugsweise der erste Führungsabschnitt (4) und/oder der zweite Führungsabschnitt (7) im Wesentlichen als zylindrischer Hohlraum ausgebildet ist bzw. sind.
Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Führungsabschnitt (4) im Wesentlichen geradlinig entlang einer Längsrichtung (L) ausgebildet ist und/oder der zweite Führungsabschnitt (7) im Wesentlichen geradlinig entlang der Längsrichtung (L) ausgebildet ist.
Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) in Längsrichtung (L) hintereinander angeordnet sind.
Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Führungsabschnitt (4) und der zweite Führungsabschnitt (7) in Längsrichtung (L) fluchtend zueinander ausgerichtet sind.
6. Drahthandlingvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) in Längsrichtung (L) relativ zur zweiten Drahtführungsvorrichtung (6) bewegbar ist und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) in Längsrichtung (L) relativ zur ersten
Drahtführungsvorrichtung (3) bewegbar ist.
7. Drahthandlingvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) in eine Durchführstellung (A) bewegbar sind, wobei in der Durchführstellung (A) die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) in Längsrichtung (L) im Wesentlich unmittelbar hintereinander angeordnet sind.
Drahthandlingvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) in eine Förderstellung (B) bewegbar sind, wobei in der Förderstellung (B) die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) in Längsrichtung (L) voneinander beabstandet angeordnet sind.
Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahthandlingvorrichtung (1 ) eine Drahtfördervorrichtung (8) umfasst, wobei die Drahtfördervorrichtung (8) in der Förderstellung (B) zwischen die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) bewegbar ist.
10. Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtfördervorrichtung (8) zwei gegenläufig rotierende Transportrollen (9) umfasst.
1 1 . Drahthandlingvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) translatorisch bewegbar, vorzugsweise in Längsrichtung (L), auf der Trägervorrichtung (10) angeordnet ist bzw. sind.
12. Drahthandlingvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Trägervorrichtung (10) translatorisch bewegbar gelagert ist.
13. Drahthandlingvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägervorrichtung (10) eine erste Trägerplatte (1 1 ) und eine zweite Trägerplatte (12) umfasst, wobei die erste Trägerplatte (1 1 ) relativ zur zweiten Trägerplatte (12) bewegbar ist.
14. Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an der zweiten Trägerplatte (12) ein Führungssteg (13) angeordnet ist, wobei die erste Trägerplatte (1 1 ) entlang des Führungsstegs (13) verfahrbar angeordnet ist.
Drahthandlingvorrichtung (1 ) für eine Konfektioniervorrichtung (2), umfassend eine längserstreckte erste Drahtführungsvorrichtung (3) mit einem ersten Führungsabschnitt (4) für einen entlang des ersten Führungsabschnitts (4) zu führenden Draht (5) und eine längserstreckte zweite Drahtführungsvorrichtung (6) mit einem zweiten Führungsabschnitt (7) für einen entlang des zweiten Führungsabschnitts (7) zu führenden Draht (5), wobei die Drahthandlingvorrichtung (1 ) eine Trägervorrichtung (10) umfasst, wobei die erste Drahtführungsvorrichtung (3) und die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) auf der Trägervorrichtung (10) angeordnet sind, wobei die Trägervorrichtung (10) um eine Rotationsachse (R) drehbar gelagert ist, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtführungsvorrichtung (3) entlang des ersten Führungsabschnitts (4) in wenigstens zwei Teile (3a, 3b) teilbar ausgebildet ist und/oder die zweite Drahtführungsvorrichtung (6) entlang des zweiten Führungsabschnitts (7) in wenigstens zwei Teile (6a, 6b) teilbar ausgebildet ist.
Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Teile (3a, 3b; 6a, 6b) relativ zueinander bewegbar sind.
17. Drahthandlingvorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Teile (3a, 3b; 6a, 6b) ein erstes Führungsteil (3a; 6a) und ein zweites Führungsteil (3b; 6b) umfassen, wobei das zweite Führungsteil (3b; 6b) vom ersten Führungsteil (3a; 6a) abhebbar ist.
18. Konfektioniervorrichtung (2) mit wenigstens einer Drahthandlingvorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
Konfektioniervorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Konfektioniervorrichtung (2) wenigstens eine Bearbeitungseinheit in Form einer Drahtkonfektioniereinrichtung (14) umfasst.
Konfektioniervorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtkonfektioniereinrichtung (14) eine Öffnung (15) zur Einführung eines Drahtendes (5a, 5b) aufweist, wobei die Öffnung (15) trichterförmig ausgebildet ist.
Konfektioniervorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Drahthandlingvorrichtung (1 ) wenigstens eine Anschlussvorrichtung (16) zum Andocken der wenigstens einen Drahthandlingvorrichtung (1 ) an die Drahtkonfektioniereinrichtung (14) aufweist, wobei vorzugsweise die wenigstens eine Anschlussvorrichtung (16) einen zur trichterförmigen Öffnung (15) korrespondierenden konischen Bereich (17) aufweist.
Konfektioniervorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass an den einander abgewandten Enden von erster Drahtführungsvorrichtung (3) und zweiter Drahtführungsvorrichtung (6) jeweils eine Anschlussvorrichtung (16) angeordnet ist.
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