EP3827479B1 - Anlage sowie verfahren zur automatischen konfektionierung von leitungen - Google Patents

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EP3827479B1
EP3827479B1 EP19787155.1A EP19787155A EP3827479B1 EP 3827479 B1 EP3827479 B1 EP 3827479B1 EP 19787155 A EP19787155 A EP 19787155A EP 3827479 B1 EP3827479 B1 EP 3827479B1
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EP
European Patent Office
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line
carrier
processing station
processing position
feed direction
Prior art date
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Active
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EP19787155.1A
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English (en)
French (fr)
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EP3827479A1 (de
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Klaus Hold
Roland Jaecklein
Marie KERBAUM
Paulo MARTINS
Onur Tavsel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leoni Bordnetz Systeme GmbH
Original Assignee
Leoni Bordnetz Systeme GmbH
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Publication date
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Priority to PL19787155T priority Critical patent/PL3827479T3/pl
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/052—Crimping apparatus or processes with wire-feeding mechanism
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/0488—Crimping apparatus or processes with crimp height adjusting means
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26

Definitions

  • the invention relates to a system and a method for the automatic assembly of, in particular, electrical cables.
  • the line has two end sections, each with a line end that is held on a carrier.
  • the line is brought to at least one processing station, which has a processing position for carrying out a fabrication step in the fabrication of the line, by means of a conveying device which extends along a conveying direction.
  • the line ends are introduced into the processing position for assembly and implementation of the assembly step.
  • Such automatic or automated systems and methods for the assembly of cables or wires are, for example, from EP 1 073 163 A1 , the DE 10 2004 061 047 B3 or that U.S. 2004/0103531 A1 and further from the U.S. 4,875,571A , the U.S. 5,224,251 A and the EP 1 028 501 A refer to.
  • a cut-to-length cable is fed to several processing stations using a transfer unit that can be moved along a rail.
  • two gripping units are arranged on the transfer unit, which grip the line ends of the line.
  • the individual line ends are successively fed to the processing stations, for which purpose the two gripping units each introduce one line end independently of the other line end into the processing station.
  • the line is held on the transfer unit only by the gripping elements and otherwise hanging loosely and in the form of a loop.
  • the line is transported lying on a pallet, the line being rolled up, for example, and the line ends being held in holding devices. This measure is intended to avoid movements due to a freely suspended arrangement.
  • the cables placed on them are fed to the individual processing stations by means of the pallets.
  • the pallets are lifted off a conveyor device for transporting the pallets, for example by lifting devices.
  • the invention is based on the object of specifying a system and a method for the automated assembly of, in particular, electrical lines, especially high-voltage lines for motor vehicles, with the lines being loaded as little as possible.
  • the object is achieved according to the invention by a system for the automatic assembly of in particular electrical lines, especially high-voltage lines, with the features of claim 1.
  • the object is also achieved by a method with the features of claim 11.
  • Preferred embodiments result from the subclaims and the following description.
  • the advantages and preferred embodiments listed with regard to the system can also be applied to the method and vice versa.
  • the system has a control unit and at least one processing station with a processing position for carrying out a fabrication step during the fabrication of the line.
  • a respective end of the line becomes Packing fed and introduced in a delivery direction in the processing position.
  • the processing position is typically characterized by an insertion opening of the processing station through which a respective end of the line is inserted.
  • the line is held by a carrier.
  • the carrier is arranged on a conveyor which extends in a conveying direction.
  • the conveyor device serves to transport the carrier and thus the line to the at least one processing station.
  • a plurality of processing stations are preferably provided and the line is successively fed to the plurality of processing stations together with the carrier by means of the conveying device.
  • the line generally has two end sections, each with a line end.
  • the carrier has at least one holding element for fixing the two end sections so that they are at a lateral distance from one another, ie they are at a distance from one another in the conveying direction.
  • the carrier is attached to a platform of the conveyor. Fastening takes place via a pull-out system, which is designed in such a way that the carrier and thus the entire line can be moved relative to the platform in an infeed direction transverse to the conveying direction to the processing station. During this infeed movement, one of the wire ends is inserted into the processing position.
  • high-voltage cables For such high-voltage cables as are intended for motor vehicles and which are used, for example, for motor vehicles driven by electric motors for electrical components of the electric drive train, this is relevant.
  • Such high-voltage lines typically have a number of line elements, in particular cores for power transmission, which are typically surrounded by a shield, in particular a braided shield and then by the cable sheath.
  • the multiple processing stations are, for example, a station for connecting contact elements, such as contact pins or contact sleeves, which are connected to a conductor end, a station for forming a welded or crimped connection. Stations for attaching housings, in particular connector housings, are also arranged. Further processing stations can be used for stripping an insulating jacket, for attaching shielding elements, e.g. Shielding sleeves, for attaching, in particular pushing on sealing elements etc. be designed.
  • one end of the line is guided into the processing position and the other end of the line is guided parallel thereto into a free space.
  • the other end of the line is routed past the side of the processing station, so that the joint feed of the two line ends in the feed direction with simultaneous introduction of one line end into the processing position is possible without any problems.
  • the lateral distance between the two end sections of the line is expediently suitably dimensioned and, in particular, matched to the width of a processing station.
  • a free space can also be provided within the processing station.
  • the lateral distance of the free space to the processing position and in particular to the insertion opening for the line end is therefore generally matched to the lateral distance between the line ends or the lateral distance between the line ends is a corresponding lateral distance between Clearance and insertion opening matched and preferably corresponds to this.
  • the relationship preferably applies that the lateral distance between the line ends is greater than half the width of the processing station.
  • the lateral distance is preferably also smaller than the width of the processing station.
  • two gripping elements are also provided which, in addition to the holding element, are designed to grip a respective end section, specifically in the area of the respective line end of the line. Since lines are generally flexible, strand-like elements with low inherent rigidity, it is necessary for the line ends to be fixed and held as far as possible at the end in order to correctly feed the line ends into the processing position. Since at the same time the line ends are held together in the infeed direction, a certain length of the end section is required, which protrudes beyond the at least one holding element in the infeed direction. This protruding length of the end sections is therefore supported again by the gripping elements, specifically close to the end of the line.
  • the gripping elements can expediently be moved in the infeed direction relative to the carrier, in particular by means of a telescopic system. They can therefore be adjusted in the delivery direction independently of the wearer.
  • the gripping elements can also be expediently released during the infeed movement in the infeed direction, with specifically only one gripping element releasing a respective line end, specifically the gripping element that holds the line end that is to be inserted into the processing position.
  • the corresponding gripping element is released, i.e. it releases the end of the line.
  • the gripping element is then preferably actively pushed back relative to the carrier in the direction of the carrier by means of a suitable drive, so that the free end of the line can be guided into the processing position.
  • the free end of the cable is then assembled in the processing station. It is then pulled out of the processing station again. This is done by moving the carrier back against the delivery direction.
  • the gripper is moved again in a controlled manner relative to the carrier in the infeed direction and finally grips the then assembled line end again.
  • this process ie the movement of the carrier and the gripping elements that can be moved independently of this, enables gentle and automated assembly of the line ends of the line.
  • the carrier is preferably offset by the lateral distance between the line ends in the conveying direction, so that the second previously unassembled line end is guided to the (lateral position of) the processing position and then introduced into the processing position.
  • the process steps described above are carried out accordingly for the delivery of the second end of the line.
  • the two line ends are thus introduced successively into one processing station, with both line ends being held at the same positions relative to one another.
  • the same or different packaging steps are carried out.
  • this second line end is not fed to the same processing position, but to a further processing position, for example of a further or the same processing station.
  • the extension system is preferably a rail system which has a guide rail attached to the platform and an extension rail attached to the carrier.
  • the two rails are mounted so that they can slide into one another.
  • the platform is controlled by means of a preferably Drive can be moved in and against the infeed direction.
  • the extensibility takes place, for example, electrically, pneumatically or hydraulically with a corresponding drive unit.
  • the gripping elements are also part of the pull-out system, specifically the telescopic system is part of the pull-out system.
  • each gripper is preferably arranged on a telescopic rail which is mounted in a relatively displaceable manner, in particular on the pull-out rail.
  • the pull-out system preferably has two rail tracks, namely one rail track for each end section of the line, which runs parallel to the end sections in the delivery direction.
  • the two rail tracks preferably have the same lateral distance from one another as the two end sections.
  • a respective rail track preferably has three rails mounted one inside the other (guide rail, extension rail and telescopic rail).
  • the individual rails can be displaced relative to one another independently of one another.
  • two drives to be controlled independently of one another are provided, one for the extension of the carrier by means of the extension rails in the infeed direction and the other for the movability of the gripping elements in and against the infeed direction.
  • the carrier is designed as a simple, plate-shaped element, for example a plate, a grid or the like.
  • the carrier is designed in the manner of a storage box, that is to say it has at least partially housing walls that delimit an inner storage space in which the cable, which is wound up for example, lies.
  • the configuration as a receiving box with at least partially lateral walls protects the line. Due to the horizontal transport, especially in the coiled state, an overall compact structure of the entire system and especially of the carrier is also guaranteed even with longer cable lengths.
  • the one in the 1 Plant 2 shown is used for the automatic assembly of electrical lines and cables in particular, especially high-voltage cables.
  • a system can be used for the automatic assembly of strand-like, especially flexible elements, such as hoses.
  • the system has a plurality of processing stations 4, with a respective processing station 4 carrying out at least one assembly step in the assembly of a line 6.
  • the system 2 also has a conveying device 8 which is provided for transporting the lines 6 in the conveying direction F.
  • the conveyor device 8 comprises, for example, a conveyor belt, a conveyor rail, etc. Only two processing stations 4 are shown in the exemplary embodiment. In principle, the number of processing stations 4 is arbitrary and usually adapted to the number of the desired assembly steps.
  • the conveyor device 8 comprises a plurality of platforms 10, on each of which a carrier 12 is fastened, which in particular can be used as a receiving box for receiving a respective line 6 is formed.
  • the platforms 10 are arranged on a conveyor belt or conveyor rail.
  • the carrier 12 is attached to the platform 10 by means of a pull-out system 14 .
  • the carrier 12 can be moved in an infeed direction Z transversely to the conveying direction F via this pull-out system 14 .
  • the line 6 is a line 6 cut to length, which therefore has two line ends 16 A, B and two end sections 18 A, B.
  • the line ends 16 A, B therefore form the end pieces of the end sections 18 A, B.
  • the line ends 16 A, B are suitably assembled in the individual processing stations 4, for example by attaching individual contact elements or also plug housings.
  • the line 6 typically has a plurality of individual cores, which are each formed by a conductor surrounded by a core sheath, the conductor being connected to a respective contact element, for example a crimp contact.
  • the multiple cores are usually surrounded by a shield, which in turn is surrounded by a cable sheath.
  • the respective line 6 lies rolled up in the carrier 12 designed as a receiving box, with the end sections 18 A, B protruding over the carrier in the direction of the processing stations 4 .
  • At least one holding element 20 is also arranged on the carrier 12 and fixes the end sections 18A, B in place.
  • the end sections 18 A, B have a lateral distance A from each other.
  • lateral is generally understood to mean an expansion in or counter to the conveying direction F.
  • a respective end section 18 A, B is assigned a gripping element 22 A, B, which can be moved in each case relative to the carrier 12 and thus also relative to the holding element 20 in and counter to the infeed direction Z.
  • a telescopic rail 14 and a controllable drive are provided in the exemplary embodiment.
  • a controllable drive for the infeed movement of the carrier 12 in and counter to the infeed direction Z by means of the pull-out system 14 is provided with its own controllable drive, which is not shown in detail here.
  • the operation of the system 2 is controlled in particular by a control unit 23, via which both the movement of the conveyor device 8 and thus the individual platforms 10 and the individual adjustability in the infeed direction Z of the carrier 12 on the one hand and the gripping elements 22 A, B on the other hand are controlled.
  • the gripping elements 22 A, B are designed in such a way that they can fix a respective line end 16 A, B and also release it again in a controlled manner.
  • the processing stations 4 each have a lateral processing position 26 which is defined by an insertion opening of the respective processing station 4 .
  • a respective line end 16 A, B is inserted through this insertion opening into the processing station 4 and the assembly step is carried out there.
  • This processing position and thus the insertion opening is typically arranged in the center (with respect to the extension in the conveying direction F) of the processing station 4 .
  • the processing station 4 typically has a width B.
  • the process of the automatic packaging is as follows: The respective carrier 12 is brought into a position in front of a respective processing station 4 in the conveying direction F by means of the conveyor device 8 and one of the respective platforms 10 , so that the first line end 16A is positioned in front of the processing position 26 .
  • the entire carrier 12 and thus also the line 6 with the two line ends 16 A, B are moved in the Z delivery direction.
  • the two end sections 18 A, B are moved together.
  • the first gripping element 22A opens so that the line end 16A is released. This preferably takes place when the first line end 16A has already been inserted a little way into the insertion opening, so that the first line end 16A is guided therein. After opening the first gripping element 22A
  • the first end portion 18A is fed further into the processing station 4, inwardly, to carry out the desired assembly step.
  • the second line end 16B is guided past the processing station 4 at the side and is thus guided into a free space 28 .
  • the distance A between the two end sections 18 A, B is suitably chosen, in particular it is greater than half the width B of the processing station 4 1 seen from the left half of the image.
  • the carrier 12 moves back against the infeed direction so that the first end section 18A is pulled out of the processing station 4 .
  • the telescopic rail 24 moves with the first gripping element 22A back into a front position in the infeed direction Z and then grips the line end 16A again.
  • the platform 10 moves in the conveying direction F by the distance A, so that the second line end 16B is positioned in front of the processing position 26 of the processing station 4.
  • the second line end 16B is introduced into the processing station 4 in the same way as the first line end 16A, as was previously described. This situation is in the left half of the picture 1 shown.
  • the then partially assembled line 6 is then fed to the next processing station 4, where the next assembly step is carried out in the same way.
  • the carrier 12 is designed in the manner of a storage box with a side wall which is U-shaped in the exemplary embodiment. This preferably has two lateral recessed grips.
  • the at least one holding element 20 is arranged on the end face, ie in the direction of the processing station 4 . This has, for example, two clamping jaws, each of which fixes or clamps one of the end sections 18A, B.
  • a winding aid is arranged inside the storage box, which in the exemplary embodiment is formed by individual, vertically protruding webs.
  • the line 6 is wound around this winding aid and rests on a base plate of the carrier 12 , while the end sections 18 A, B are each guided through the holding element 20 .
  • the respective protruding end section 18 A, B, which ends at the respective line end 16 A, B, is additionally held by the respective gripping element 22 A, B.
  • a guide rail 32 is arranged on the platform 10, in which an extension rail 34 is guided.
  • the telescopic rail 24, which carries the respective gripping element 22A, B, is preferably in turn guided in this.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage sowie ein Verfahren zur automatischen Konfektionierung von insbesondere elektrischen Leitungen. Die Leitung weist zwei Endabschnitte mit jeweils einem Leitungsende auf, die auf einem Träger gehalten ist. Die Leitung wird mittels einer Fördereinrichtung, die sich entlang einer Förderrichtung erstreckt, zu zumindest einer Bearbeitungsstation gebracht, die eine Bearbeitungsposition zur Ausführung eines Konfektionierungsschrittes bei der Konfektionierung der Leitung aufweist. Die Leitungsenden werden in die Bearbeitungsposition zur Konfektionierung und Durchführung des Konfektionierungsschrittes eingeführt.
  • Derartige automatische oder automatisierte Anlagen und Verfahren zur Konfektionierung von Kabeln oder Leitungen sind beispielsweise aus der EP 1 073 163 A1 , der DE 10 2004 061 047 B3 oder auch der US 2004/0103531 A1 und weiter aus der US 4 875 571 A , der US 5 224 251 A und der EP 1 028 501 A zu entnehmen.
  • Gemäß der EP 1 073 163 A1 wird ein abgelängtes Kabel mithilfe einer Transfereinheit, die entlang einer Schiene verfahrbar ist, mehreren Bearbeitungsstationen zugeführt. Auf der Transfereinheit sind dabei zwei Greifeinheiten angeordnet, die Leitungsenden der Leitung greifen. Die einzelnen Leitungsenden werden sukzessive den Bearbeitungsstationen zugeführt, wobei hierzu die beiden Greifeinheiten jeweils das eine Leitungsende unabhängig von dem anderen Leitungsende in die Bearbeitungsstation einführen. Die Leitung ist lediglich an den Greifelementen und ansonsten lose und schlaufenförmig herabhängend an der Transfereinheit gehalten.
  • Gemäß der DE 10 2004 061 047 B3 wird demgegenüber die Leitung liegend auf einer Palette transportiert, wobei die Leitung beispielsweise aufgerollt ist und die Leitungsenden in Haltevorrichtungen gehalten sind. Durch diese Maßnahme sollen Bewegungen durch eine frei hängende Anordnung vermieden werden. Mittels der Palletten werden die jeweils darauf abgelegten Leitungen den einzelnen Bearbeitungsstationen zugeführt. Zur Konfektionierung werden die Palletten beispielsweise durch Hubeinrichtungen von einer Fördervorrichtung zum Transport der Palletten abgehoben.
  • Aus der US 2004/0103531 A1 ist ebenfalls eine Anlage und ein Verfahren zum automatisierten Konfektionieren von Leitungsenden zu entnehmen, bei der - ähnlich wie bei der EP 1 073 163 A1 - die einzelnen Leitungen hängend von einer Bearbeitungsstation zur nächsten transportiert werden. Ein jeweiliges Leitungsende wird mit einer speziellen Greifvorrichtung gegriffen und jeweils einer Bearbeitungsstation zugeführt.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Anlage sowie ein Verfahren zur automatisierten Konfektionierung von insbesondere elektrischen Leitungen, speziell von Hochvolt-Leitungen für Kraftfahrzeuge, anzugeben, wobei die Leitungen möglichst wenig belastet werden.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Anlage zur automatischen Konfektionierung von insbesondere elektrischen Leitungen, speziell Hochvolt-Letungen mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11. Bevorzugte Ausgestaltungen ergeben sich jeweils aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung. Die im Hinblick auf die Anlage angeführten Vorteile und bevorzugten Ausführungsformen sind sinngemäß auch auf das Verfahren anzuwenden und umgekehrt.
  • Die Anlage weist dabei eine Steuereinheit und zumindest eine Bearbeitungsstation mit einer Bearbeitungsposition zur Ausführung eines Konfektionierungsschrittes bei der Konfektionierung der Leitung auf. Ein jeweiliges Leitungsende wird zur Konfektionierung dabei in einer Zustellrichtung in die Bearbeitungsposition zu- und eingeführt. Die Bearbeitungsposition ist dabei typischerweise durch eine Einführöffnung der Bearbeitungsstation gekennzeichnet, durch die ein jeweiliges Leitungsende eingeführt wird. Die Leitung wird dabei von einem Träger gehalten. Der Träger ist auf einer Fördereinrichtung eingeordnet, die sich in einer Förderrichtung erstreckt. Die Fördereinrichtung dient zum Transport des Trägers und damit der Leitung zu der zumindest einen Verarbeitungsstation. Vorzugsweise sind mehrere Bearbeitungsstationen vorgesehen und die Leitung wird zusammen mit dem Träger mittels der Fördereinrichtung sukzessive den mehreren Bearbeitungsstationen zugeführt. Die Leitung weist allgemein zwei Endabschnitte mit jeweils einem Leitungsende auf. Es handelt sich also um eine bereits abgelängte Leitung mit definierter Länge. Der Träger weist zumindest ein Halteelement zum Fixieren der beiden Endabschnitte auf, sodass diese zueinander einen lateralen Abstand aufweisen, d.h. sie sind in Förderrichtung zueinander beabstandet.
  • Der Träger ist dabei auf einer Plattform der Fördereinrichtung befestigt. Die Befestigung erfolgt über ein Auszugssystem, welches derart ausgebildet ist, dass der Träger und damit die gesamte Leitung relativ zur Plattform in einer Zustellrichtung quer zur Förderrichtung zur Bearbeitungsstation verfahrbar ist. Bei dieser Zustellbewegung wird eines der Leitungsenden in die Bearbeitungsposition eingeführt.
  • Von besonderer Bedeutung ist das gemeinsame Zustellen der Leitung in Zustellrichtung. Im Unterschied zu herkömmlichen Konfektionierungsanlagen werden daher die einzelnen Leitungsenden nicht separat und individuell in Zustellrichtung verfahren. Durch das gemeinsame Verfahren der Leitungsenden wird eine Relativbewegung der Leitungsenden zueinander vermieden. Die beiden Leitungsenden sind daher in bevorzugter Ausgestaltung relativ zueinander ortsfest gehalten. Durch diese Maßnahme erfolgt daher bei der Durchführung des Konfektionierungsschrittes keinerlei Relativbewegung einzelner Leitungsabschnitte zueinander.
  • Speziell bei empfindlichen Kabeln, wie beispielsweise Hochvolt-Kabeln, ist dies von Vorteil. Für derartige Hochvolt-Kabel, wie sie für Kraftfahrzeuge vorgesehen sind und die beispielsweise für elektromotorisch angetriebene Kraftfahrzeuge für elektrische Komponenten des elektrischen Antriebsstrangs eingesetzt werden, ist dies relevant. Derartige Hochvolt-Leitungen weisen typischerweise mehrere Leitungselemente, insbesondere Adern zur Leistungsübertragung auf, welche typischerweise von einer Schirmung, insbesondere einem Geflechtschirm und anschließend von dem Kabelmantel umgeben sind.
  • Bei den mehreren Bearbeitungsstationen handelt es sich beispielsweise um eine Stationen zum Anschließen von Kontaktelementen, wie beispielsweise Kontaktstifte oder Kontakthülsen, die an einem Leiterende angeschlossen werden, um eine Station zur Ausbildung einer Schweiß- oder Crimpverbindung. Weiterhin werden auch Stationen zur Befestigung von Gehäusen, insbesondere Steckergehäusen angeordnet. Weitere Bearbeitungsstationen können zum Abisolieren eines Isoliermantels , zum Anbringen von Schirmelementen, wie z.b. Schirmhülsen, zum Anbringen, insbesondere Aufschieben von Dichtelementen etc. ausgebildet sein.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung wird das eine Leitungsende in die Bearbeitungsposition geführt und das andere Leitungsende parallel hierzu in einen Freiraum geführt. Speziell wird das andere Leitungsende seitlich an der Bearbeitungsstation vorbeigeführt, sodass also die gemeinsame Zustellung der beiden Leitungsenden in Zustellrichtung bei gleichzeitiger Einführung des einen Leitungsendes in die Bearbeitungsposition problemlos ermöglicht ist.
  • Zweckdienlicherweise ist hierzu der laterale Abstand zwischen den beiden Endabschnitten der Leitung geeignet bemessen und insbesondere auf die Breite einer Bearbeitungsstation abgestimmt. Anstelle der Option, das zweite Kabelende seitlich an der Bearbeitungsstation vorbei zu führen, also an einer seitlichen Begrenzung der Bearbeitungsstation wie z.b. ein Rahmen oder ein Gehäuse vorbei zu führen, kann auch innerhalb der Bearbeitungsstation ein Freiraum vorgesehen sein. Der laterale Abstand des Freiraums zur Bearbeitungsposition und insbesondere zur Einführungsöffnung für das Leitungsende ist also allgemein auf den lateralen Abstand zwischen den Leitungsenden abgestimmt bzw. der laterale Abstand zwischen den Leitungsenden ist auf einen entsprechend lateralen Abstand zwischen Freiraum und Einführöffnung abgestimmt und entspricht diesem vorzugsweise.
  • Bei einer seitlichen Vorbeiführung an der Bearbeitungsstation und bei einer typischerweise mittigen Anordnung der Einführöffnung gilt dabei vorzugsweise die Beziehung, dass der laterale Abstand zwischen den Leitungsenden größer als die halbe Breite der Bearbeitungsstation ist. Der laterale Abstand ist dabei vorzugsweise auch kleiner der Breite der Bearbeitungsstation.
  • In bevorzugter Weiterbildung sind weiterhin zwei Greifelemente vorgesehen, die zusätzlich zum Halteelement zum Greifen eines jeweiligen Endabschnitts, und zwar im Bereich des jeweiligen Leitungsendes der Leitung ausgebildet sind. Da es sich bei Leitungen allgemein um flexible strangförmige Elemente mit geringer Eigensteifigkeit handelt, ist für eine korrekte Zuführung der Leitungsenden in die Bearbeitungsposition ein möglichst endseitiges Fixieren und Halten der Leitungsenden erforderlich. Da gleichzeitig die Leitungsenden gemeinsam in Zustellrichtung gehalten werden, ist eine gewisse Länge des Endabschnitts erforderlich, welche in Zustellrichtung über das zumindest ein Halteelement übersteht. Diese überstehende Länge der Endabschnitte wird daher von den Greifelementen nochmals abgestützt und zwar nahe am Leitungsende.
  • Zweckdienlicherweise sind die Greifelemente in Zustellrichtung relativ zum Träger verfahrbar, insbesondere mittels eines Teleskopsystems. Sie können daher unabhängig vom Träger in Zustellrichtung verstellt werden.
  • Zweckdienlicherweise sind die Greifelemente weiterhin während der Zustellbewegung in Zustellrichtung lösbar, wobei speziell lediglich ein Greifelement ein jeweiliges Leitungsende freigibt und zwar dasjenige Greifelement, welches das Leitungsende hält, welches in die Bearbeitungsposition eingeführt werden soll.
  • Durch diese Maßnahme wird eine zuverlässige Zuführung des einen Leitungsendes in die Bearbeitungsposition und damit in die Bearbeitungsstation hinein sichergestellt, während das andere Leitungsende parallel hierzu in den Freiraum geführt wird. Bei der Zustellbewegung in die Bearbeitungsposition wird das entsprechende Greifelement gelöst, gibt also das Leitungsende frei. Weiterhin wird das Greifelement dann vorzugsweise aktiv mittels eines geeigneten Antriebs relativ zum Träger in Richtung zum Träger zurück verschoben, sodass das freie Leitungsende in die Bearbeitungsposition hinein geführt werden kann. Das freie Leitungsende wird dann in der Bearbeitungspostion konfektioniert. Anschließend wird es wieder aus der Berarbeitungsstation herausgezogen. Dies geschieht durch ein Zurückfahren des Trägers entgegen der Zustellrichtung. Gleichzeitig wird der Greifer wieder gesteuert relativ zum Träger in Zustellrichtung verfahren und greift schließlich wieder das dann konfektionierte Leitungsende. Insgesamt ist daher durch diesen Ablauf, also das Verfahren des Trägers und die unabhängig hiervon verfahrbaren Greifelementen eine schonende und automatisierte Konfektionierung der Leitungsenden der Leitung ermöglicht.
  • Nach der Konfektionierung des einen Leitungsendes wird der Träger vorzugsweise um den lateralen Abstand zwischen den Leitungsenden in Förderrichtung versetzt, sodass dann das zweite bisher nicht konfektionierte Leitungsende an die (laterale Position der) Bearbeitungsposition geführt und anschließend in die Bearbeitungsposition eingeführt wird. Für die Zustellung des zweiten Leitungsendes werden die zuvor beschriebenen Prozessschritte entsprechend durchgeführt. Es werden also die beiden Leitungsenden sukzessive in die eine Bearbeitungsstation eingeführt, wobei jeweils beide Leitungsenden relativ zueinander an den gleichen Positionen gehalten sind. Je nach Ausgestaltung der Bearbeitungsstation werden die gleichen oder unterschiedlichen Konfektionierungsschritte durchgeführt. Alternativ zum Zuführen des zweiten Leitungsendes an die gleiche Bearbeitungsposition wird dieses zweite Leitungsende nicht an die gleiche Bearbeitungsposition geführt, sondern an eine weitere Bearbeitungsposition beispielsweise einer weiteren oder der gleichen Bearbeitungsstation.
  • Bei dem Auszugssystem handelt es sich vorzugsweise um ein Schienensystem, welches eine an der Plattform befestigte Führungsschiene und eine am Träger befestigte Auszugsschiene aufweist. Die beiden Schienen sind dabei ineinander verschiebbar gelagert. Die Plattform ist dabei mittels eines vorzugsweise gesteuerten Antriebs in und entgegen der Zustellrichtung verfahrbar. Die Ausfahrbarkeit erfolgt beispielsweise elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch mit einer entsprechenden Antriebseinheit.
  • In bevorzugter Ausgestaltung sind die Greifelemente ebenfalls Teil des Auszugssystems, speziell ist das Teleskopsystem Teil des Auszugssystems. Hierzu ist vorzugsweise jeder Greifer auf einer Teleskopschiene angeordnet, welche insbesondere an der Auszugsschiene relativ verschieblich gelagert ist.
  • Insgesamt weist das Auszugssystem vorzugsweise zwei Schienenstränge auf, nämlich für jeden Endabschnitt der Leitung einen Schienenstrang, welcher parallel zu den Endabschnitten in Zustellrichtung verläuft. Die beiden Schienenstränge weisen dabei vorzugsweise den gleichen lateralen Abstand zueinander auf wie die beiden Endabschnitte. Ein jeweiliger Schienenstrang weist vorzugsweise jeweils drei ineinander gelagerte Schienen (Führungsschiene, Auszugsschiene sowie Teleskopschiene) auf. Die einzelnen Schienen sind dabei unabhängig voneinander relativ zueinander verschiebbar. Weiterhin sind zwei unabhängig voneinander anzusteuernde Antriebe einmal für den Auszug des Trägers mittels der Auszugsschienen in Zustellrichtung und zum anderen für die Verfahrbarkeit der Greifelemente in und entgegen der Zustellrichtung vorgesehen.
  • Der Träger ist im einfachsten Fall als ein einfaches, plattenförmiges Element, beispielsweise eine Platte, ein Gitter oder dergleichen ausgebildet. In bevorzugter Ausgestaltung ist der Träger jedoch nach Art einer Aufnahmebox ausgebildet, weist also zumindest teilweise Gehäusewandungen auf, die einen inneren Aufnahmeraum begrenzen, in dem die jeweils beispielsweise aufgewickelte Leitung einliegt. Durch die Ausgestaltung als Aufnahmebox mit zumindest teilweise seitlichen Wänden ist ein Schutz der Leitung erreicht. Durch den liegenden Transport, insbesondere im aufgewickelten Zustand, ist zudem auch bei größeren Leitungslängen ein insgesamt kompakter Aufbau der gesamten Anlage und speziell des Trägers gewährleistet.
  • Eine Ausführungsvariante der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Diese zeigen teilweise in vereinfachten Darstellungen:
    • Fig. 1
    eine vereinfachte, ausschnittsweise Darstellung einer Anlage zur automatischen Konfektionierung von Leitungen,
    Fig. 2
    eine perspektivische, ausschnittsweise Darstellung auf einen Träger, welcher auf einer Plattform einer Fördereinrichtung angeordnet ist, und in den eine zu konfektionierende Leitung eingelegt ist.
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der Darstellung gemäß Fig. 2 sowie
    Fig. 4
    eine ausschnittsweise perspektivische Darstellung der Anlage im Bereich einer Bearbeitungsstation beim Zuführen eines Leitungsendes in die Bearbeitungsstation.
  • In den Figuren sind gleich wirkende Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Die in der Fig. 1 dargestellte Anlage 2 dient zur automatischen Konfektionierung von insbesondere elektrischen Leitungen und Kabeln, speziell von Hochvolt-Kabeln. Grundsätzlich lässt sich eine derartige Anlage zur automatischen Konfektionierung allgemein von strangförmigen, speziell biegeflexiblen Elementen, wie beispielsweise Schläuche verwenden. Die Anlage weist mehrere Bearbeitungsstationen 4 auf, wobei einer jeweiligen Bearbeitungsstation 4 zumindest ein Konfektionierungsschritt bei der Konfektionierung einer Leitung 6 durchgeführt wird.
  • Die Anlage 2 weist weiterhin eine Fördereinrichtung 8 auf, welche zum Transport der Leitungen 6 in Förderrichtung F vorgesehen ist. Die Fördereinrichtung 8 umfasst hierzu beispielsweise ein Förderband, eine Förderschiene etc. Im Ausführungsbeispiel sind lediglich zwei Bearbeitungsstationen 4 dargestellt. Grundsätzlich ist die Anzahl der Bearbeitungsstationen 4 beliebig und üblicherweise an die Anzahl der gewünschten Konfektionierungsschritte angepasst.
  • Die Fördereinrichtung 8 umfasst mehrere Plattformen 10, auf denen jeweils ein Träger 12 befestigt ist, welcher insbesondere als eine Aufnahmebox zur Aufnahme einer jeweiligen Leitung 6 ausgebildet ist. Die Plattformen 10 sind auf einem Förderband oder einer Förderschiene angeordnet. Der Träger 12 ist mittels eines Auszugssystems 14 auf der Plattform 10 befestigt. Über dieses Auszugssystem 14 ist der Träger 12 in einer Zustellrichtung Z quer zur Förderrichtung F verfahrbar.
  • Bei der Leitung 6 handelt es sich um eine abgelängte Leitung 6, die also zwei Leitungsenden 16 A, B sowie zwei Endabschnitte 18 A, B aufweist. Die Leitungsenden 16 A, B bilden daher die Endstücke der Endabschnitte 18 A, B. Die Leitungsenden 16 A, B werden in den einzelnen Bearbeitungsstationen 4 jeweils in geeigneter Weise konfektioniert, beispielsweise durch das Anbringen von einzelnen Kontaktelementen oder auch von Steckergehäusen.
  • Die Leitung 6 weist typischerweise mehrere einzelne Adern auf, die durch jeweils einen von einem Adermantel umgebenen Leiter gebildet sind, wobei der Leiter mit einem jeweiligen Kontaktelement, beispielsweise ein Crimpkontakt verbunden wird. Die mehreren Adern werden üblicherweise von einer Abschirmung und diese wiederum von einem Kabelmantel umgeben. Die jeweilige Leitung 6 liegt in der als Aufnahmebox ausgebildeten Träger 12 aufgerollt ein, wobei die Endabschnitte 18 A, B über den Träger in Richtung zu den Bearbeitungsstationen 4 überstehen.
  • Am Träger 12 ist weiterhin zumindest ein Halteelement 20 angeordnet, welches die Endabschnitte 18 A, B fixiert. Die Endabschnitte 18 A, B weisen dabei einen lateralen Abstand A zueinander auf. Unter lateral wird vorliegend allgemein eine Ausdehnung in oder entgegen der Förderrichtung F verstanden.
  • Weiterhin ist einem jeweiligen Endabschnitt 18 A, B jeweils ein Greifelement 22 A, B zugeordnet, welches jeweils relativ zum Träger 12 und damit auch relativ zum Halteelement 20 in und entgegen der Zustellrichtung Z verfahrbar ist. Hierzu sind im Ausführungsbeispiel eine Teleskopschiene 14 und ein hier nicht näher dargestellter steuerbarer Antrieb vorgesehen. Weiterhin ist auch für die Zustellbewegung des Trägers 12 in und entgegen der Zustellrichtung Z mittels des Auszugssystems 14 ein eigener, hier nicht näher dargestellter steuerbarer Antrieb vorgesehen.
  • Der Betrieb der Anlage 2 wird insbesondere von einer Steuereinheit 23 gesteuert, über die sowohl die Bewegung der Fördereinrichtung 8 und damit der einzelnen Plattformen 10 sowie die individuelle Verstellbarkeit in Zustellrichtung Z des Trägers 12 einerseits sowie der Greifelemente 22 A, B andererseits gesteuert wird.
  • Die Greifelemente 22 A, B sind derart ausgebildet, dass sie gesteuert ein jeweiliges Leitungsende 16 A, B fixieren und auch wieder freigeben können.
  • Die Bearbeitungsstationen 4 weisen jeweils eine laterale Bearbeitungsposition 26 auf, die durch eine Einführöffnung der jeweiligen Bearbeitungsstation 4 definiert ist. Durch diese Einführöffnung wird ein jeweiliges Leitungsende 16 A, B in die Bearbeitungsstation 4 eingeführt und dort wird der Konfektionierungsschritt durchgeführt. Diese Bearbeitungsposition und damit die Einführöffnung ist typischerweise mittig (bezüglich der Ausdehnung in Förderrichtung F) der Bearbeitungsstation 4 angeordnet. Die Bearbeitungsstation 4 weist typischerweise eine Breite B auf.
  • Der Ablauf der automatischen Konfektionierung ist dabei wie folgt:
    Mittels der Fördereinrichtung 8 und einer der jeweiligen Plattformen 10 wird der jeweilige Träger 12 in eine Position vor einer jeweiligen Bearbeitungsstation 4 in Förderrichtung F gebracht, sodass das erste Leitungsende 16A vor der Bearbeitungsposition 26 positioniert ist.
  • Im nächsten Schritt wird der gesamte Träger 12 und damit auch die Leitung 6 mit den beiden Leitungsenden 16 A, B in Zustellrichtung Z verfahren. Dabei werden die beiden Endabschnitte 18 A, B gemeinsam verfahren. Während dieser Zustellbewegung öffnet das erste Greifelement 22A, sodass das Leitungsende 16A freigegeben wird. Dies erfolgt vorzugsweise dann, wenn das erste Leitungsende 16A bereits in die Einführöffnung ein Stück weit eingeführt ist, sodass das erste Leitungsende 16A darin geführt ist. Nach dem Öffnen des ersten Greifelements 22A
  • verfährt dieses mittels der Teleskopschiene 24 in Richtung zum Träger zurück, insbesondere wird es aktiv zurückgezogen. Der erste Endabschnitt 18A wird weiter in die Bearbeitungsstation 4 in das Innere hinein geführt, um den gewünschten Konfektionierungsschritt durchzuführen. Gleichzeitig wird dabei das zweite Leitungsende 16B seitlich an der Bearbeitungsstation 4 vorbeigeführt und damit in einen Freiraum 28 geführt. Um dies sicherzustellen, ist der Abstand A zwischen den beiden Endabschnitten 18 A, B geeignet gewählt, insbesondere ist er größer als die halbe Breite B der Bearbeitungsstation 4. Die Situation des seitlichen Vorbeiführens des einen Leitungsendes ist in der Fig. 1 aus der linken Bildhälfte zu erkennen.
  • Nach Durchführung des Konfektionierungsschrittes und beispielsweise dem Anbringen eines Konfektionierungselementes, wie ein Steckergehäuse oder ein Kontaktelement, verfährt der Träger 12 entgegen der Zustellrichtung wieder zurück, sodass der erste Endabschnitt 18A aus der Bearbeitungsstation 4 herausgezogen wird. Gleichzeitig verfährt die Teleskopschiene 24 mit dem ersten Greifelement 22A wieder in eine vordere Position in Zustellrichtung Z und greift dann wieder das Leitungsende 16A. Sobald das dann konfektionierte erste Leitungsende 16A aus der Bearbeitungsstation 4 herausgezogen ist, verfährt die Plattform 10 in Förderrichtung F um den Abstand A, sodass das zweite Leitungsende 16B vor der Bearbeitungsposition 26 der Bearbeitungsstation 4 positioniert ist. Anschließend wird das zweite Leitungsende 16B in gleicher Weise wie das erste Leitungsende 16A in die Bearbeitungsstation 4 eingeführt, wie dies zuvor beschrieben wurde. Diese Situation ist in der linken Bildhälfte der Fig. 1 dargestellt.
  • Nach der Durchführung des Konfektionierungsschrittes in einer ersten Bearbeitungsstation 4 wird anschließend die dann teilkonfektionierte Leitung 6 der nächsten Bearbeitungsstation 4 zugeführt, wo in gleicher Weise der nächste Konfektionierungsschritt durchgeführt wird.
  • Weitere Details des Aufbaus der Fördereinrichtung 8 sowie des Trägers 12 und der Greifelemente 22 A, B sind aus den Figuren 2 bis 4 zu entnehmen.
  • Anhand der Fig. 2 ist zunächst gut zu erkennen, dass der Träger 12 nach Art einer Aufnahmebox ausgebildet ist mit einer Seitenwandung, die im Ausführungsbeispiel U-förmig ausgebildet ist. Diese weist vorzugsweise zwei seitliche Griffmulden auf. An der Stirnseite, also in Richtung zur Bearbeitungsstation 4 hin, ist das zumindest ein Halteelement 20 angeordnet. Dieses weist beispielsweise zwei Klemmbacken auf, die jeweils einen der Endabschnitte 18 A, B fixieren oder klemmen.
  • Innerhalb der Aufnahmebox ist eine Wicklungshilfe angeordnet, die im Ausführungsbeispiel durch einzelne vertikal abstehende Stege gebildet ist. Um diese Wicklungshilfe ist die Leitung 6 gewickelt und liegt auf einer Bodenplatte des Trägers 12 auf, während die Endabschnitte 18 A, B jeweils durch das Halteelement 20 hindurch geführt werden. Der jeweilige überstehende Endabschnitt 18 A, B, der jeweils an dem jeweiligen Leitungsende 16 A, B endet, wird ergänzend von dem jeweiligen Greifelement 22 A, B gehalten.
  • Weiterhin ist zu erkennen, dass auf der Plattform 10 eine Führungsschiene 32 angeordnet ist, in der eine Auszugsschiene 34 geführt ist. In dieser ist vorzugsweise wiederum die Teleskopschiene 24 geführt, die das jeweilige Greifelement 22 A, B trägt.
  • Weiterhin ist anhand der Fig. 2 bis 4 zu erkennen, dass bereits Konfektionierungsschritte an der Leitung 6 durchgeführt wurden, und zwar wurden bereits Dichtelemente 36 sowie ein Schirmring 38 zur Kontaktierung einer Abschirmung der Leitung 6 auf einen jeweiligen Endabschnitt 18 A, B aufgeschoben.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Anlage
    4
    Bearbeitungsstation
    6
    Leitung
    8
    Fördereinrichtung
    10
    Plattform
    12
    Träger
    14
    Auszugssystem
    16 A, B
    Leitungsende
    18 A, B
    Endabschnitt
    20
    Halteelement
    22 A, B
    Greifelement
    23
    Steuereinrichtung
    24
    Teleskopschiene
    26
    Bearbeitungsposition
    28
    Freiraum
    30
    Konfektionierungselement
    32
    Führungsschiene
    34
    Auszugsschiene
    36
    Dichtelement
    38
    Schirmelement
    A
    Abstand
    B
    Breite
    F
    Förderrichtung
    Z
    Zustellrichtung

Claims (13)

  1. Anlage (2) zur automatischen Konfektionierung von Leitungen (6) mit
    - einer Steuereinheit (23),
    - zumindest einer Bearbeitungsstation (4) mit einer Bearbeitungsposition (26) zur Ausführung eines Konfektionierungsschrittes bei der Konfektionierung,
    - einem Träger (12) zur Aufnahme einer Leitung (6), die zwei Endabschnitte (18 A, B) mit jeweils einem Leitungsende (16 A, B) aufweist, wobei der Träger (12) zumindest ein Halteelement (20) zum Fixieren der Endabschnitte (18 A, B) aufweist, derart dass diese einen lateralen Abstand (A) zueinander aufweisen
    - einer sich in eine Förderrichtung (F) erstreckende Fördereinrichtung (8) mit einer Plattform (10), auf der der Träger (12) zum Transport zur Bearbeitungsstation (4) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (12) über ein Auszugssystem (14) an der Plattform (10) befestigt ist, das derart ausgebildet ist, dass der Träger (12) und damit die gesamte Leitung (6) relativ zur Plattform (10) in einer Zustellrichtung (Z) quer zur Förderrichtung (F) in Richtung zur Bearbeitungsstation (4) verfahrbar ist.
  2. Anlage nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Leitungsenden (16 A, B) relativ zueinander ortsfest gehalten sind.
  3. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zumindest eine Bearbeitungsstation (4) eine Breite (B) aufweist und eines der Leitungsenden (16 A, B) im Betrieb in die Bearbeitungsposition (26) in Zustellrichtung (Z) einführbar ist, wobei der laterale Abstand (A) zwischen den Endabschnitten (18 A, B) derart bemessen ist, dass beim Zustellen des Trägers (12) in Zustellrichtung (Z) das eine Leitungsende (16 A, B) in die Bearbeitungsposition (26) einführbar und das andere Leitungsende (16 A, B) in einen Freiraum (28) , insbesondere neben der Bearbeitungsstation (4) verfahrbar ist.
  4. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    gekennzeichnet durch zwei Greifelemente (22 A, B), die beabstandet von dem zumindest einen Halteelement (20) angeordnet sind und zum Greifen eines jeweiligen Endabschnitts (18 A, B) im Bereich des jeweiligen Leitungsendes (16 A, B) der Leitung (6) ausgebildet sind.
  5. Anlage nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Greifelemente (22 A, B) in Zustellrichtung (Z) relativ zum Träger (12) verfahrbar sind.
  6. Anlage nach dem vorhergehenden Anspruch,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Greifelemente (22 A, B) jeweils mittels eines Teleskopsystems verfahrbar sind.
  7. Anlage nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Greifelemente (22 A, B) während der Zustellbewegung in Zustellrichtung (Z) lösbar sind, und die Steuereinheit (23) derart eingerichtet ist, dass jeweils dasjenige Greifelement (22 A, B), welches den Endabschnitt (18 A, B) greift, welcher in die Bearbeitungsposition (26) eingeführt wird, den Endabschnitt (18 A, B) freigibt und dass weiterhin das Greifelement (22 A, B) relativ zum Träger (12) in Richtung zum Haltelement (20) verfahren wird.
  8. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es sich bei dem Auszugssystem (14) um ein Schienensystem handelt mit einer an der Plattform (10) befestigten Führungsschiene (32) und einer am Träger (12) befestigten Auszugsschiene (34).
  9. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche und nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Teleskopsystem Teil des Auszugssystems (14) ist.
  10. Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (12) eine Aufnahmebox bildet zur liegenden Anordnung der Leitung (6).
  11. Verfahren zur automatischen Konfektionierung von Leitungen bei dem
    - in zumindest einer Bearbeitungsstation ein Konfektionierungsschritt durchgeführt wird,
    - auf einem Träger (12) eine Leitung (6) angeordnet ist, die zwei Endabschnitte (18 A, B) mit jeweils einem Leitungsende (16 A, B) aufweist, wobei der Träger (12) zumindest ein Halteelement (20) zum Fixieren der Endabschnitte (18 A, B) aufweist, derart dass diese im fixierten Zustand in Förderrichtung (F) einen lateralen Abstand (A) zueinander aufweisen
    - der Träger (12) auf einer Plattform (10) einer sich in eine Förderrichtung (F) erstreckenden Fördereinrichtung (8) angeordnet ist und der Träger (12) mittels der Fördereinrichtung (8) zur Bearbeitungsstation (4) befördert wird, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Träger (12) und damit die gesamte Leitung (6) über ein an der Plattform (10) befestigtes Auszugssystem (14) relativ zur Plattform (10) in einer Zustellrichtung (Z) quer zur Förderrichtung (F) in Richtung zur Bearbeitungsstation (4) verfahren wird und eines der Leitungsenden (16 A, B) in eine Bearbeitungsposition (26) der Bearbeitungsstation (4) eingeführt wird.
  12. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, bei dem bei der Bewegung des Trägers (12) in Zustellrichtung (Z) das eine Leitungsende (16 A, B) in die Bearbeitungsposition (26) und das andere Ende in einen Freiraum (28), insbesondere neben der Bearbeitungsposition (26) geführt wird.
  13. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, bei dem zusätzlich Greifelemente (22 A, B) zum Fixieren der beiden Leitungsenden (16 A, B) beabstandet von dem Haltelement (20) vorgesehen sind, wobei
    - die Greifelemente (22 A, B) die beiden Leitungsenden (16 A, B) fixieren,
    - beim Zustellen in Zustellrichtung (Z) dasjenige Greifelement (22 A, B) das Leitungsende (16 A, B) freigibt, welches in die Bearbeitungsposition (26) geführt wird,
    - das freigegebene Leitungsende (16 A, B) der Bearbeitungsposition (26) In Zustellrichtung (Z) zugeführt wird, dabei das Greifelement (22 A, B) relativ zum Träger (22 A, B) zurückverschoben wird,
    - der Konfektionierungsschritt ausgeführt wird,
    - anschließend das konfektionierte Leitungsende (16 A, B) entgegen der Zustellrichtung (Z) wieder aus der Bearbeitungsposition (26) herausgefahren wird, dabei das Greifelement (22 A, B) relativ zum Träger (12) nach vorne verschoben wird und
    - das Greifelement (22 A, B)das konfektionierte Leitungsende (16 A, B) wieder greift.
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