EP4297202A1 - Modul und system zur konfektionierung von elektrischen leitungen - Google Patents

Modul und system zur konfektionierung von elektrischen leitungen Download PDF

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EP4297202A1
EP4297202A1 EP22179942.2A EP22179942A EP4297202A1 EP 4297202 A1 EP4297202 A1 EP 4297202A1 EP 22179942 A EP22179942 A EP 22179942A EP 4297202 A1 EP4297202 A1 EP 4297202A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
module
transport device
station
rail
process station
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22179942.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Korbinian BREDL
Matthias Hell
Marcus HOPF
Enny MORA-SANCHEZ
Marco WEININGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Komax SLE GmbH and Co KG
Original Assignee
Komax SLE GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Komax SLE GmbH and Co KG filed Critical Komax SLE GmbH and Co KG
Priority to EP22179942.2A priority Critical patent/EP4297202A1/de
Priority to MX2023007127A priority patent/MX2023007127A/es
Priority to US18/337,193 priority patent/US20240006097A1/en
Priority to CN202310737478.1A priority patent/CN117277014A/zh
Publication of EP4297202A1 publication Critical patent/EP4297202A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/0003—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for feeding conductors or cables
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/052—Crimping apparatus or processes with wire-feeding mechanism
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G54/00—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for
    • B65G54/02—Non-mechanical conveyors not otherwise provided for electrostatic, electric, or magnetic
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G1/00—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines
    • H02G1/12—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for removing insulation or armouring from cables, e.g. from the end thereof
    • H02G1/1202—Methods or apparatus specially adapted for installing, maintaining, repairing or dismantling electric cables or lines for removing insulation or armouring from cables, e.g. from the end thereof by cutting and withdrawing insulation
    • H02G1/1248—Machines

Definitions

  • the present invention relates to a module for a system for assembling electrical lines and a system for assembling electrical lines.
  • electrical cables are assembled for the production of cable connectors. This is done, for example, by crimping cable ends with contact parts. This usually requires several work steps. For example, the cable ends are stripped, any shields that may be present in the cable are expanded, and the contact parts are plugged onto the cable ends prepared in this way before the contact parts and the cable ends are firmly connected to one another by crimping.
  • Such systems usually have a fixed structure in which individual process stations are provided next to each other to carry out work steps in a specific order.
  • the electrical cables to be assembled are moved by means of a transport device from one process station to the next process station, where the respective work steps are carried out.
  • the transport device usually has one or more workpiece carriers for holding the electrical lines and, for example, a belt, a chain or a shaft for moving the workpiece carrier(s).
  • the movement of the workpiece carriers usually takes place synchronously and with a fixed pitch, i.e. a fixed displacement distance per cycle time, due to the common drive.
  • a fixed pitch i.e. a fixed displacement distance per cycle time
  • the work steps at the individual process stations can take different processing times. However, due to the synchronous movement of the workpiece carriers, the workpiece carriers can continue to move to the next process station only take place when the work step carried out there has been completed at each process station.
  • the minimum cycle time is therefore specified by the process station with the longest processing time. Production capacities are limited by this minimum cycle time.
  • process stations with short processing times can therefore be unused for part of the time, so that their capacities are not fully utilized. Furthermore, the distance between the process stations is rigidly determined by the pitch.
  • the object of the present invention is to improve the possibilities for designing a system for assembling electrical cables and/or utilizing existing processing capacities.
  • the asynchronous and pitch-free transport device provided in the module for transporting the electrical cables enables flexible design and arrangement of process stations.
  • the transport device is not tied to a specific cycle or a specific movement distance.
  • the capacities of process stations can be fully utilized. If a process station requires longer than a desired cycle time for processing, the process station can be provided multiple times, so that the respective processing step can be carried out at several process stations at least partially at the same time and thus the cycle time can be shortened. For example, if the processing time of a first process station is approximately twice as long as the processing time of a second process station, the first process station can be provided twice, so that two electrical lines/line ends are processed in parallel at the two first process stations and then transported one after the other to the second process station can be edited there.
  • the first two process stations can then process two new lines/line ends.
  • the respective route between one of the two first process stations and the second process station can be different. If there are even larger differences between the processing times of the first and second process stations More than two first process stations can also be used. Fast process stations with short processing times can be used multiple times. Since there is no fixed pitch, neighboring process stations can be arranged flexibly. The utilization of the available space can be improved.
  • the welding frame can, for example, have approximately the shape of a cube or a cuboid.
  • the welding frame can, for example, have a substantially rectangular or square shape in a top view along a z-axis.
  • the welding frame can support the module on the floor and, for example, be provided with feet that stand on the floor.
  • the welding frame can, for example, be formed from profiles that are welded together.
  • the welding frame can be made of steel, for example.
  • the welding frame can preferably have a height along a z-axis in the range of 0.5 m to 1.5 m.
  • the welding frame can preferably have a length along an x-axis in the range of 0.5 m to 10 m, preferably 1 m to 5 m, for example 1.5 m or 3 m.
  • the welding frame can preferably have a width along a y-axis in the range of 0.5 m to 10 m, preferably 1 m to 5 m.
  • the support can be, for example, a metal plate attached to the welding frame.
  • a height or horizontal alignment of the support can be adjusted by compensating elements that are provided, for example, between the support and the welding frame. At least three or at least four or at least six compensation elements can be provided per module.
  • the compensating elements can, for example, be height-adjustable by means of a thread.
  • the support can, for example, have a plate. The plate can be oriented horizontally. Profiles for attaching process stations can be provided on the plate.
  • the support can have an integrated air storage.
  • the welding frame can be arranged between the support and the floor and connect the support to the floor.
  • a workpiece carrier can be a device for holding one or more electrical lines or one or more line ends.
  • the workpiece carrier can be provided with one or more grippers for holding the electrical cable(s) or the cable end(s).
  • the gripper(s) can be movable and designed to hold the line(s) or the line end(s) by clamping.
  • a movement of the gripper(s) for gripping or releasing the electrical line(s) or the end(s) of the line(s) can occur, for example, mechanically/electrically/magnetically/pneumatically/hydraulically.
  • the movement can, for example, be controlled individually by a central control for each gripper/workpiece carrier.
  • the workpiece carrier can, for example, be movable along the rail in engagement with a rail.
  • the workpiece carrier can, for example, slide/float on/in the rail and/or be provided with rollers for movement along the rail.
  • the gripper(s) can be provided, for example, at an upper end of the workpiece carrier.
  • a magnetic drive for the workpiece carriers represents an expedient drive design by means of which the workpiece carriers can be moved asynchronously and pitch-free, in particular independently of one another.
  • a transport device with a magnetic drive can be easily expanded and allows the system to have a large overall length.
  • the magnetic drive can, for example, be designed in such a way that the workpiece carriers are moved linearly along a rail/rails by means of a magnetic field(s).
  • the transport device can have a linear motor with magnetically driven workpiece carriers. In particular, the workpiece carriers can be moved virtually continuously, i.e. with any resolution.
  • the transport device can, for example, be a device such as the XTS system (registered trademark) from Beckhoff Automation GmbH.
  • the workpiece carriers can be moved, for example, by an electrical/mechanical drive.
  • a workpiece carrier can have an electric motor that is designed to drive a gear that engages with teeth on a rail, so that the workpiece carrier is moved along the rail.
  • the workpiece carrier can, for example, have a linear motor.
  • the workpiece carriers can be moved linearly, preferably along a horizontal direction. Such a transport device can be easily expanded.
  • the linear and pitch-free transport in conjunction with the process stations enables a maximum filling level of the system over a minimum length.
  • the process stations can be arranged along a first rail. Electrical lines/line ends can be transported along this first rail from a starting point to an end point of a processing route. By means of the second rail, the workpiece carriers can be moved back to the starting point of the first rail after, for example, the cable being processed has been laid down. Connecting pieces (deflection pieces/turning rails) at the ends of the two rails can connect the rails together so that the workpiece carriers at the end of one rail can be moved to the other rail, and vice versa.
  • the workpiece carriers can, for example, be moved in a rotating manner or can be moved back and forth.
  • a workpiece carrier can pick up an electrical cable at a storage station, transport it from process station to process station and place it in a storage station. The workpiece carrier can then move back to the insertion station.
  • certain workpiece carriers can be responsible for certain areas of the system. For example, there can be a workpiece carrier that transports the electrical cables from the insertion station to the first process station. Another or several other workpiece carriers can pick up the electrical cables from the first process station and move them from process station to process station. Another workpiece carrier can transport the processed electrical cables from the last process station to the storage station. For workpiece carriers that move back and forth, a single rail may be sufficient.
  • More than two rails can be provided.
  • two mutually parallel rails can be provided next to each other at the same height, on which, for example, different rails can be located
  • Workpiece carriers can move independently of each other.
  • Workpiece carriers can overtake or avoid each other using multiple rails.
  • the rails can be connected to each other via adjustable switches.
  • An embodiment in which the second rail is arranged above or below the first rail saves space and can reduce the space required for the system.
  • the transport device can realize different transport speeds and/or directions.
  • the workpiece carriers can be moved at different locations on the transport device at different speeds and/or in different directions. This means, for example, that cooling times and/or drying times can be provided without hindering other processes.
  • Buffer sections in the transport device enable workpiece carriers with prepared lines to wait in front of a currently occupied process station and to move to the process station as soon as it becomes free. This allows processes to be optimized and the utilization of processing capacities to be improved.
  • a module for a system for assembling electrical cables can basically be manufactured without process stations.
  • Process stations can be installed on the machine base as required depending on the processing steps to be carried out. A variety of different process stations can be used. Process stations can be retrofitted, rearranged, replaced or removed. Existing process stations do not necessarily have to be used. For example, certain process stations can only be used for certain processing operations.
  • the system can be designed to assemble different electrical cables or using different contact parts/plugs. Process stations that are required for processing a specific electrical line do not have to be required for processing another electrical line and therefore do not have to be operated by the transport device when processing such another electrical line. There are various editing options that can be switched flexibly. For example, you can choose between one-sided and two-sided processing of electrical cables must be changed. This enables sequential processing according to different patterns.
  • the system can be designed for single production and/or batch production or can be quickly switched between, or a line set can be produced.
  • Protective measures can be implemented using a protective cover.
  • the protective hood can be designed in such a way that it can be opened, for example, for maintenance purposes.
  • the protective cover can be easily assembled, expanded and designed flexibly.
  • Modules can be connected to each other using predefined and compatible connection points.
  • the connection points can be provided, for example, on the welding frame.
  • One connection point or at least two or at least three or at least four connection points can be provided on each side of a module along the x-axis.
  • the connection points can, for example, have standardized mechanical connection points.
  • the modules can be connected to one another using the connection points and preferably positioned at the same time.
  • the connection points can additionally or alternatively have an electrical, pneumatic and/or hydraulic interface, which can be mapped, for example, via a modular standard interface.
  • the modules or the connection points can be connected to one another according to the plug-socket principle.
  • Each module preferably has a first connection point on a first side along the transport direction, and a second connection point on a second side opposite the first side.
  • the first connection point is designed to be compatible with the second connection point in such a way that the respective module on the first side and/or the second side can be connected to at least one further module, which also has the first connection point and/or the second connection point.
  • the transport devices of the two modules are preferably connected to one another and form a common transport device.
  • the first connection points of all or some of the modules are preferably identical.
  • the second connection points of all or some of the modules are preferably identical.
  • the transport device of a module can have removable connecting pieces/turning rails/end elements at both ends along the x-axis.
  • the transport devices of modules to be connected to one another can be connectable to a combined transport device after the connecting pieces/turning rails/end elements have been removed from the ends to be connected.
  • the ends of the combined transport device can be closed off by connecting pieces/turning rails/end elements.
  • the combined transport device can enable continuous transport of electrical cables through the system.
  • the system can be upgraded from minimal equipment with a few process stations and a manual insert to fully equipped with an automatic insert.
  • a line/cable winder and/or an automatic line/cable retractor can be used as an insert.
  • the transport device can be coupled to other transport systems and/or logistics systems.
  • the system may have a central controller that controls the operation of the individual modules.
  • the controller can control the operation of the process stations and/or the transport device.
  • Each module can have a controller that controls the operation of the process stations and/or the transport device in the module.
  • the controls of the individual modules can be controlled, for example, by the central control.
  • the controller of one of the modules can serve as a host and control the controllers of the other modules.
  • the central controller of the system/the host can be designed to automatically recognize modules contained in the system and to adapt operation to the modules contained. This makes it easier to expand the system and minimizes the work and time required for a changeover.
  • the process stations installed in a module(s) can be automatically recognized and referenced.
  • the modules can have predefined plug connections, for example for connection to the controller/a CAN bus system or another bus system.
  • the system may have a deposit station.
  • the insertion station can, for example, have a manual insertion and/or an automatic line/cable feeder/coiler.
  • the insert station can be formed from a module or a module can have an insert station.
  • the system can have a supply station for supplying, for example, contact parts to be crimped onto the electrical lines to one or more process stations.
  • the supply station can be provided on a module, for example.
  • the system can have a storage station in which the electrical lines are placed after processing, for example from the workpiece carriers, and from which the electrical lines can be removed after storage.
  • the storage station can be formed from a module or a module can have a storage station.
  • the system can be produced in a concept known as "Lean” so that the production time of the system can be minimized.
  • Components such as welding frames, profile frames, process stations, etc. can be manufactured independently and preferably with standard dimensions and combined if necessary. Dependencies between components can be avoided.
  • Fig. 1 shows a system 1 for assembling electrical cables.
  • Fig. 1 is a coordinate system with a z-axis extending vertically in the drawing plane, an x-axis and a y-axis.
  • the coordinate system is for explanation purposes and does not limit the orientation of the system.
  • the z-axis is oriented substantially vertically and parallel to the direction of gravity, and the x-axis and the y-axis are oriented substantially horizontally.
  • the system 1 has a module 2, a deposit station 3 and a deposit station 4, which are connected to one another along the x-axis.
  • Module 2 is located between the insertion station 3 and the storage station 4.
  • Module 2 is replaceable.
  • Two or more modules 2 can be provided between the insertion station 3 and the storage station 4.
  • the module 2 can preferably have a length along the x-axis in the range of 0.5 m to 10 m, preferably 1 m to 5 m, for example 1.5 m or 3 m.
  • the module 2 can preferably have a height along the z-axis in the range of 1 m to 10 m, preferably 2 m to 4 m.
  • the module 2 can preferably have a width along the y-axis in the range of 0.5 m to 10 m, preferably 1 m to 5 m.
  • the system 1 has a controller 21 which controls the operation of the system 1.
  • a module 2 is shown.
  • the module 2 has a machine base 5, a protective cover 6, a transport device 7 and first connection points 8.
  • Fig. 3 Side views of module 2 are shown.
  • the machine base 5 has a welding frame 9.
  • the first connection points 8 are provided on a first side of the module 2 along the x-axis on the welding frame 9.
  • four first connection points 8 are provided on the first side of the module 2 along the x-axis.
  • Four second connection points compatible with the first connection points 8 on the first side are also provided on the welding frame 9 on a side of the module 2 opposite the first side along the x-axis.
  • the first connection points 8 of the module 2 can be connected to the second connection points of a further module that is attached to the module 2 on the first side along the x-axis.
  • the first connection points 8 of the module 2 can also be connected to second connection points provided at the insertion station 3.
  • the second connection points of the module 2 can be connected to the first connection points provided at the storage station 4. In this way the in Fig. 1 System 1 shown can be formed.
  • the system 1 can have one module 2 or several modules 2 placed next to each other along the x-axis.
  • the first connection points 8 and the second connection points can be interchanged with one another, i.e. the first connection points 8 can be arranged on the second side of the module/modules 2 and the second connection points can be arranged on the first side of the module/modules 2 be arranged.
  • the deposit station 3 can be located on the first side of the system 1 or on the second side of the system 1, and the deposit station 4 can be located on the opposite side.
  • the protective cover 6 is arranged above the machine base 5.
  • the protective hood 6 covers the machine base 5, the support 10 and the transport device 7.
  • the machine base 5 and the protective hood 6 form a space for accommodating one or more process stations 22.
  • the protective hood 6 also covers the process stations 22.
  • the protective hood 6 is formed from a profile frame.
  • the protective hood 6 can be at least partially opened and closed.
  • the protective hood 6 has hinges and springs for opening and closing the protective hood 6.
  • the machine base 5 has a support 10.
  • the support 10 has a plate 11 and profiles 12 for mounting one or more process stations 22.
  • the profiles 12 are formed separately and rigidly attached to the plate 11 or formed integrally with the plate 11.
  • the support 10 is arranged on the welding frame 9.
  • the support 10, more precisely the plate 11, is connected to the welding frame 9 via compensating elements 13.
  • the horizontal alignment of the support 10 or the plate 11 can be adjusted using the compensating elements 13.
  • a process station 22 can be mounted on the support 10.
  • the process station 22 has a base plate 23 which is mounted on the profiles 12. There are further elements of the process station 22 on the base plate 12. Different types of process stations 22 can be used.
  • a process station 22 is a device for assembling electrical cables, in particular for stripping cable ends and/or for expanding shields from cable ends and/or for crimping contact parts or plugs or connecting means at cable ends and/or for orienting electrical cables and/or for joining parts to electrical cables to be processed and/or for control and/or quality testing.
  • At least one or at least two or at least three process stations 22 can be or can be mounted on the support 10, preferably next to one another in a direction along the x-axis. Processing positions of process stations 22 arranged next to one another are essentially at the same height in a direction along the z-axis.
  • a holder 14 for the transport device 7 is attached to the support 10.
  • the holder 14 is attached directly to the support 10.
  • the transport device 7 is connected directly to the support 10 and not to the welding frame 9 by means of the holder 14.
  • the transport device 7 is designed to pick up electrical cables/line ends to be processed at the insertion station 3, to move/transport them to the process station/process stations 22 and away from the process station/process stations 22, and to deposit them at the storage station 4.
  • the transport device 7 is arranged in such a way that electrical lines transported by the transport device 7 can be processed by process stations 22 mounted on the support 10.
  • the transport device 7 is located on the machine base 5 essentially above the welding frame 9. Alternatively, the transport device 7 can protrude from the machine base 5 or the welding frame 9 along the y-axis.
  • the holder 14 is attached to one end of the support 10 along the y-axis.
  • the transport device 7 is located on one side along the y-axis next to the support. 10.
  • the transport device 7 extends along the x-axis and the z-axis.
  • the longitudinal direction of the transport device 7 runs along the x-axis.
  • the transport device 7 has a first rail 15 and a second rail 16. In the Fig. 4 shown transport device 7 has also two connecting pieces 17.
  • the first rail 15 and the second rail 16 each extend horizontally along the x-axis.
  • the first rail 15 and the second rail 16 are each linear.
  • the first rail 15 is located above the second rail 16.
  • the transport device 7 is attached to the support 10 via the holder 14 in such a way that the first rail 15 is essentially at the same height as the first rail 15 with respect to a direction along the z-axis Processing positions of the process stations 22 or slightly below the processing positions.
  • the first rail 15 and the second rail 16 are connected to one another at their respective ends via the connecting pieces 17.
  • the connecting pieces 17 are removable. After removing the respective connecting pieces 17, the first rails 15 or the second rails 16 of the modules 2/the insertion station 3/the storage station 4 to be connected to one another can be connected to form a combined transport device.
  • the rails 15, 16 can have compatible plug connections at their ends.
  • the connecting pieces 17 can be attached in particular to the ends of the combined transport device, for example in the insertion station 3 and the storage station 4. The ends of the combined transport device do not have to be in the insertion station 3 and the storage station 4, but can also be located in a module 2, for example.
  • the transport device 7 has several (in Fig. 4 shown embodiment seven) workpiece carrier 18.
  • the workpiece carriers 18 are designed to hold and transport electrical cables/cable ends.
  • the workpiece carriers 18 can be moved along the first rail 15, the second rail 16 and the connecting pieces 17.
  • the workpiece carriers 18 can be moved circumferentially along the first rail 15, one of the two connecting pieces 17, the second rail 16 and the other of the two connecting pieces 17.
  • the workpiece carriers 18 can be movable in one direction or in both directions.
  • the workpiece carriers 18 are driven magnetically, preferably via a linear motor.
  • the transport device can be, for example, the XTS system (registered trademark) from Beckhoff Automation GmbH.
  • the workpiece carriers 18 pick up the electrical cables/cable ends at the insertion station 3, hold them during transport from process station 22 to process station 22 and place them at the storage station 4.
  • the workpiece carriers 18 are, for example, with grippers for holding of the electrical cables/cable ends.
  • the grippers can be operated mechanically/electrically/magnetically/pneumatically/hydraulically.
  • the grippers can be controlled by the controller 21, for example.
  • the transport device 7 of an individual module 2 does not have to have the two connecting pieces 17.
  • the respective first rails 15 are connected to one another to form a combined first rail
  • the respective second rails 16 are connected to one another to form a combined second rail.
  • the connecting pieces 17 are located at the two ends of the combined transport device obtained in this way or the combined first rail and the combined second rail, so that the workpiece carriers 18 run all around the combined first rail, the one connecting piece 17, the combined second rail and the other connecting piece 17 can be moved.
  • the workpiece carriers 18 can thus be moved from the insertion station 3 along the module 2 or modules 2 to the storage station 4 and back.
  • the workpiece carriers 18 can be moved independently of one another.
  • the workpiece carriers 18 can be moved at different speeds and/or in different directions and can stop at any point along the first rail 15, the second rail 16 and the connecting pieces 17.
  • One or more workpiece carriers 18 can be moved while another or more other workpiece carriers 18 are not moved.
  • the movement speeds and directions of individual workpiece carriers 18 can be the same or different from one another.
  • the workpiece carriers 18 can thus be moved asynchronously and pitch-free, i.e. with different movement distances between successive stopping points.
  • the process stations 22 can be mounted on the support 10 at different or equal distances.
  • the distances between the processing positions of the process stations 22 along the x-axis can be the same or at least partially different.
  • the space available on support 10 can therefore be used optimally.
  • Fig. 6 shows a top view of the system 1 with process stations 22 mounted side by side on the support 10 along the x-axis.
  • the processing positions of the process stations 22 along the z-axis are preferably the same, ie are at the same height.
  • Fig. 5 Workpiece carriers 18 are shown with differently designed cables (synonymous for electrical lines) 19.
  • the two ends of a single cable 19 can be carried or held by two adjacent workpiece carriers 18 in the transport device 7 and the cable 19 can be present as a loop between them, as in Fig. 5a) and Fig. 5b ) is shown.
  • both ends of the cable 19 can be processed.
  • Only one end of a cable 19 can be processed and therefore carried or held by a workpiece carrier 18, as in, for example Fig. 5c) and Fig. 5d ) is shown.
  • Both ends of a cable 19 can be carried by a workpiece carrier 18 and both can be processed simultaneously or one of the two ends of the cable 19 can be processed.
  • Both ends of a cable 19 can be carried by a single workpiece carrier 18.
  • part of the cable 19 may be in the form of a coil 21, as in, for example Fig. 5b ) and each on the right side in Fig. 5c) and Fig. 5d ) is shown.
  • a contact part 20 can be attached to one or both ends of a cable 19.
  • the workpiece carriers 18 can accommodate the cables 19 to be processed or their ends at the insertion station 3, move them along the first rail 15 through the processing path formed by the module 2/the modules 2 from process station 22 to process station 22 and place the processed cables 19 at the Place storage station 4.
  • a process station 22 can have a processing position that is approached one after the other by the workpiece carriers 18.
  • a process station 22 can have two processing positions, which are approached by two workpiece carriers 18 at the same time or which are approached one after the other by a workpiece carrier 18 or only one of which is approached by a workpiece carrier 18 at a time.
  • Process stations 22 can be switched off if, for example, they are not required for a specific processing operation.
  • a switched off process station 22 can still be approached by the workpiece carriers 18, if this is necessary, for example due to the length of the cable 19 to be processed, or cannot be approached.
  • the transport device 7 can have a buffer route on which one or more workpiece carriers 18 can wait as long as, for example, a downstream process station 22 is occupied by another workpiece carrier 18.
  • the buffer path can in particular be located in front of one or more module(s) that are critical to the cycle time.
  • a waiting workpiece carrier 18 can stop, i.e. not be moved, or can be moved at reduced speed.
  • the workpiece carriers 18 are magnetically driven.
  • other forms of drive can be used.
  • the workpiece carriers can be driven mechanically.
  • the workpiece carriers 18 are moved circumferentially along the first rail 15, one connecting piece 17, the second rail 16 and the other connecting piece 17.
  • a transport device with only one rail can be used.
  • the workpiece carriers 18 can be moved along one rail from process station 22 to process station 22 to process the cables 19 and can be moved back along the rail in the opposite direction after the processing has been completed.
  • Edition 10 can be omitted.
  • the process stations 22 and/or the transport device 7 can be mounted on the welding frame 9 or on another part attached to the machine base 5.
  • the protective cover 6 can be omitted.
  • the protective cover 6 does not have to be made from a profile frame.
  • the system 1 does not have to have the controller 21.
  • System 1 can be controlled externally.
  • the system 1 can have a single module 2 or multiple modules 2.
  • the insertion station 3 and/or the storage station 4 can be omitted or replaced by an alternative station or a system for supplying or removing electrical lines.
  • the insert station 3 and the storage station 4 can be combined and the cables 19 can, for example.
  • the workpiece carriers 18 are transported back along the second rail 16 to the combined insertion and storage station.
  • the insertion station and/or the storage station can be integrated into a module.

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Abstract

Ein Modul (2) für ein System (1) zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen weist eine Maschinenbasis, auf der mindestens eine Prozessstation zur Bearbeitung von elektrischen Leitungen montierbar ist, und eine asynchrone und pitchfreie Transporteinrichtung zum Transport von mindestens einer der elektrischen Leitungen zu der mindestens einen Prozessstation hin und/oder von der mindestens einen Prozessstation weg auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Modul für ein System zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen und ein System zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen.
  • Zum Beispiel für die Herstellung von Leitungssteckverbindungen werden elektrische Leitungen konfektioniert. Dies erfolgt bspw., indem Leitungsenden durch Crimpen mit Kontaktteilen versehen werden. Dazu sind in der Regel mehrere Arbeitsschritte erforderlich. Bspw. werden die Leitungsenden abisoliert, werden in der Leitung möglicherweise vorhandene Schirme aufgeweitet, und werden die Kontakteile auf die so vorbereiteten Leitungsenden gesteckt, bevor die Kontaktteile und die Leitungsenden durch Crimpen fest miteinander verbunden werden.
  • Es sind Systeme zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen bekannt, die einen oder mehrere solche Arbeitsschritte automatisch oder halbautomatisch durchführen. Beispielsweise offenbart die WO 2020/020422 A1 eine Anlage zur automatischen Konfektionierung von Leitungen.
  • Solche Systeme haben üblicherweise einen festen Aufbau, bei dem einzelne Prozessstationen zur Durchführung von Arbeitsschritten in einer bestimmten Reihenfolge nebeneinander vorgesehen sind. Die zu konfektionierenden elektrischen Leitungen werden mittels einer Transporteinrichtung von einer Prozessstation zur nächsten Prozessstation bewegt, wo die jeweiligen Arbeitsschritte durchgeführt werden. Die Transporteinrichtung weist üblicherweise einen oder mehrere Werkstückträger zum Halten der elektrischen Leitungen und bspw. einen Riemen, eine Kette oder eine Welle zur Bewegung des Werkstückträgers/der Werkstückträger auf. In dem Fall mehrerer Werkstückträger erfolgt die Bewegung der Werkstückträger aufgrund des gemeinsamen Antriebs üblicherweise synchron und mit einem festen Pitch, d.h. einer festen Verschiebungsstrecke pro Taktzeit. Bspw. bei Verwendung eines Riemens werden alle an dem Riemen befestigten Werkstückträger gleichzeitig und um dieselbe Strecke entsprechend der Bewegung des Riemens bewegt.
  • Die Arbeitsschritte an den einzelnen Prozessstationen können unterschiedlich lange Bearbeitungszeiten in Anspruch nehmen. Aufgrund der synchronen Bewegung der Werkstückträger kann eine Weiterbewegung der Werkstückträger zu der jeweils nächsten Prozessstation jedoch erst dann erfolgen, wenn an jeder Prozessstation der dort durchgeführte Arbeitsschritt abgeschlossen ist. Die minimale Taktzeit wird somit durch die Prozessstation mit der längsten Bearbeitungszeit vorgegeben. Die Produktionskapazitäten werden durch diese minimale Taktzeit begrenzt.
  • Bei Systemen, die Prozessstationen mit unterschiedlich langen Bearbeitungszeiten aufweisen, können daher Prozessstationen mit kurzen Bearbeitungszeiten über einen Teil der Zeit ungenutzt sein, so dass ihre Kapazitäten nicht voll ausgeschöpft werden. Weiterhin ist der Abstand der Prozessstationen durch den Pitch starr festgelegt.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Möglichkeiten bei der Gestaltung eines Systems zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen und/oder eine Ausnutzung vorhandener Bearbeitungskapazitäten zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Modul nach Anspruch 1 oder ein System nach Anspruch 12. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Mit der in dem Modul vorgesehenen asynchronen und pitchfreien Transporteinrichtung zum Transport der elektrischen Leitungen wird eine flexible Gestaltung und Anordnung von Prozessstationen ermöglicht. Insbesondere ist die Transporteinrichtung nicht an einen bestimmten Takt oder eine bestimmte Bewegungsstrecke gebunden. Die Kapazitäten von Prozessstationen können in hohem Maß ausgeschöpft werden. Falls eine Prozessstation für die Bearbeitung länger als eine gewünschte Taktzeit benötigt, kann die Prozessstation mehrfach vorgesehen sein, so dass der jeweilige Bearbeitungsschritt an mehreren Prozessstationen zumindest teilweise zeitgleich durchgeführt und damit die Taktzeit verkürzt werden kann. Falls beispielsweise die Bearbeitungszeit einer ersten Prozessstation ungefähr doppelt so lang wie die Bearbeitungszeit einer zweiten Prozessstation ist, kann die erste Prozessstation zweifach vorgesehen werden, so dass zwei elektrische Leitungen/Leitungsenden an den beiden ersten Prozessstationen parallel bearbeitet und anschließend nacheinander zu der zweiten Prozessstation transportiert und dort bearbeitet werden können. Die beiden ersten Prozessstationen können dann bereits wieder zwei neue Leitungen/Leitungsenden bearbeiten. Dabei kann die jeweilige Strecke zwischen einer der beiden ersten Prozessstationen und der zweiten Prozessstation unterschiedlich sein. Bei noch größeren Unterschieden zwischen den Bearbeitungszeiten der ersten und der zweiten Prozessstation können auch mehr als zwei erste Prozessstationen verwendet werden. Schnelle Prozessstationen mit kurzen Bearbeitungszeiten können mehrfach genutzt werden. Da es keinen festen Pitch gibt, können benachbarte Prozessstationen flexibel angeordnet werden. Die Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Platzes kann verbessert werden.
  • Durch Verwendung einer Maschinenbasis mit einem Schweißrahmen können die Stabilität und die Festigkeit des Moduls erhöht werden. Der Schweißrahmen kann bspw. annähernd die Gestalt eines Kubus oder eines Quaders aufweisen. Der Schweißrahmen kann in einer Draufsicht entlang einer z-Achse bspw. eine im Wesentlichen rechteckige oder quadratische Form aufweisen. Der Schweißrahmen kann das Modul auf dem Boden abstützen und bspw. mit Füßen, die auf dem Boden stehen, versehen sein. Der Schweißrahmen kann bspw. aus Profilen ausgebildet sein, die miteinander verschweißt sind. Der Schweißrahmen kann bspw. aus Stahl ausgebildet sein. Der Schweißrahmen kann bevorzugt eine Höhe entlang einer z-Achse im Bereich von 0,5 m bis 1,5 m aufweisen. Der Schweißrahmen kann bevorzugt eine Länge entlang einer x-Achse im Bereich von 0,5 m bis 10 m, bevorzugt 1 m bis 5 m, bspw. 1,5 m oder 3 m aufweisen. Der Schweißrahmen kann bevorzugt eine Breite entlang einer y-Achse im Bereich von 0,5 m bis 10 m, bevorzugt 1 m bis 5 m aufweisen.
  • Toleranzketten können vermieden werden, und somit können Fertigungstoleranzen verringert werden, indem die Transporteinrichtung an einer Auflage der Maschinenbasis anbracht wird, an der auch die Prozessstationen montiert werden. Bei der Auflage kann es sich bspw. um eine an dem Schweißrahmen angebrachte Metallplatte handeln. Eine Höhe bzw. horizontale Ausrichtung der Auflage kann durch Ausgleichselemente, die bspw. zwischen der Auflage und dem Schweißrahmen vorgesehen sind, anpassbar sein. Pro Modul können mindestens drei oder mindestens vier oder mindestens sechs Ausgleichselemente vorgesehen sein. Die Ausgleichselemente können bspw. mittels eines Gewindes höhenverstellbar sein. Die Auflage kann bspw. eine Platte aufweisen. Die Platte kann horizontal ausgerichtet sein. Auf der Platte können Profile zu Anbringung von Prozessstationen vorgesehen sein. Die Auflage kann einen integrierten Luftspeicher aufweisen. Der Schweißrahmen kann zwischen der Auflage und dem Boden angeordnet sein und die Auflage mit dem Boden verbinden.
  • Mittels mehrerer unabhängig angetriebener Werkstückträger können mehrere elektrische Leitungen/Leitungsenden parallel an verschiedenen Prozessstationen bearbeitet und größtenteils unabhängig von dem Bearbeitungszustand der jeweils anderen Leitungen/Leitungsenden nach Abschluss des Bearbeitungsvorgangs an einer Prozessstation bspw. zu der nächsten Prozessstation weiterbewegt werden.
  • Bei einem Werkstückträger kann es sich um eine Vorrichtung zum Halten einer elektrischen Leitung oder mehrerer elektrischer Leitungen bzw. eines oder mehrerer Leitungsenden handeln. Der Werkstückträger kann mit einem oder mehreren Greifern zum Halten der elektrischen Leitung(-en) bzw. des Leitungsendes/der Leitungsenden versehen sein. Der/die Greifer kann/können bewegbar sein und dazu ausgebildet sein, die Leitung(-en) bzw. das Leitungsende/die Leitungsenden durch Klemmung zu halten. Eine Bewegung des Greifers/der Greifer zum Ergreifen bzw. Loslassen der elektrischen Leitung(-en) bzw. des Leitungsendes/der Leitungsenden kann bspw. mechanisch/elektrisch/magnetisch/pneumatisch/hydraulisch erfolgen. Die Bewegung kann bspw. von einer zentralen Steuerung für jeden Greifer/Werkstückträger individuell gesteuert werden.
  • Der Werkstückträger kann bspw. unter Eingriff mit einer Schiene entlang der Schiene bewegbar sein. Der Werkstückträger kann bspw. auf/in der Schiene gleiten/schweben und/oder mit Rollen zur Bewegung entlang der Schiene versehen sein. Der/die Greifer können bspw. an einem oberen Ende des Werkstückträgers vorgesehen sein.
  • Ein magnetischer Antrieb der Werkstückträger stellt eine zweckmäßige Antriebsausgestaltung dar, mittels derer sich die Werkstückträger asynchron und pitchfrei, insbesondere unabhängig voneinander bewegen lassen. Eine Transporteinrichtung mit magnetischem Antrieb lässt sich einfach erweitern und lässt eine große Gesamtlänge des Systems zu. Der magnetische Antrieb kann bspw. derart ausgebildet sein, dass die Werkstückträger mittels eines Magnetfelds/Magnetfeldern linear entlang einer Schiene/Schienen bewegt werden. Die Transporteinrichtung kann einen Linearmotor mit magnetisch angetriebenen Werkstückträgern aufweisen. Insbesondere können die Werkstückträger quasi kontinuierlich, d.h. mit beliebiger Auflösung, bewegt werden. Bei der Transporteinrichtung kann es sich beispielsweise um eine Einrichtung wie das System XTS (eingetragene Marke) der Beckhoff Automation GmbH handeln.
  • Die Werkstückträger können bspw. durch einen elektrischen/mechanischen Antrieb bewegt werden. Bspw. kann ein Werkstückträger einen Elektromotor aufweisen, der dazu ausgebildet ist, ein Zahnrad, das mit einer Verzahnung an einer Schiene in Eingriff ist, anzutreiben, so dass der Werkstückträger entlang der Schiene bewegt wird. Der Werkstückträger kann bspw. einen Linearmotor aufweisen.
  • Die Werkstückträger können linear, bevorzugt entlang einer horizontalen Richtung, bewegt werden. Eine derartige Transporteinrichtung ist einfach erweiterbar. Der lineare und pitchfreie Transport in Verbindung mit den Prozessstationen ermöglicht einen maximalen Füllgrad des Systems auf minimaler Länge.
  • Bei einer Ausgestaltung mit zwei Schienen können die Prozessstationen entlang einer ersten Schiene angeordnet sein. Der Transport von elektrischen Leitungen/Leitungsenden kann entlang dieser ersten Schiene von einem Ausgangspunkt zu einem Endpunkt einer Bearbeitungsstrecke erfolgen. Mittels der zweiten Schiene können die Werkstückträger zu dem Ausgangspunkt der ersten Schiene zurückbewegt werden, nachdem bspw. die jeweils bearbeitete Leitung abgelegt wurde. Verbindungsstücke (Umlenkstücke/Wendeschienen) an den Enden der beiden Schienen können die Schienen miteinander verbinden, so dass die Werkstückträger an dem Ende der einen Schiene zu der anderen Schiene bewegt werden können, und umgekehrt.
  • Die Werkstückträger können bspw. umlaufend bewegt werden oder können hin und her bewegt werden. Bspw. kann ein Werkstückträger eine elektrische Leitung an einer Einlagestation aufnehmen, von Prozessstation zu Prozessstation transportieren und in einer Ablagestation ablegen. Danach kann sich der Werkstückträger wieder zu der Einlagestation zurückbewegen.
  • Alternativ können bspw. bestimmte Werkstückträger für bestimmte Bereiche des Systems zuständig sein. Bspw. kann es einen Werkstückträger geben, der die elektrischen Leitungen von der Einlagestation zu der ersten Prozessstation transportiert. Ein anderer bzw. mehrere andere Werkstückträger können die elektrischen Leitungen von der ersten Prozessstation abholen und von Prozessstation zu Prozessstation bewegen. Wieder ein anderer Werkstückträger kann die bearbeiteten elektrischen Leitungen von der letzten Prozessstation zu der Ablagestation transportieren. Bei sich hin und her bewegenden Werkstückträgern kann eine einzelne Schiene ausreichen.
  • Es können mehr als zwei Schienen vorgesehen sein. Insbesondere können zwei zueinander parallele Schienen auf gleicher Höhe nebeneinander vorgesehen sein, auf denen sich bspw. unterschiedliche Werkstückträger unabhängig voneinander bewegen können. Werkstückträger können einander unter Nutzung mehrerer Schienen überholen oder ausweichen. Die Schienen können über verstellbare Weichen miteinander verbunden sein.
  • Eine Ausgestaltung, bei der die zweite Schiene oberhalb oder unterhalb der ersten Schiene angeordnet ist, ist platzsparend und kann den für das System erforderlichen Platzbedarf verringern.
  • Die Transporteinrichtung kann verschiedene Transportgeschwindigkeiten und/oder -richtungen realisieren. Bspw. können die Werkstückträger an unterschiedlichen Stellen der Transporteinrichtung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und/oder in unterschiedlichen Richtungen bewegt werden. Dadurch können bspw. Abkühlzeiten und/oder Trockenzeiten bereitgestellt werden, ohne andere Prozesse zu behindern.
  • Pufferstrecken in der Transporteinrichtung ermöglichen, dass Werkstückträger mit vorbereiteten Leitungen vor einer momentan belegten Prozessstation warten und die Prozessstation anfahren können, sobald sie frei wird. Dadurch können Abläufe optimiert und die Ausnutzung von Bearbeitungskapazitäten verbessert werden.
  • Ein Modul für ein System zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen kann grundsätzlich ohne Prozessstationen hergestellt werden. Prozessstationen können je nach Bedarf abhängig von den durchzuführenden Bearbeitungsschritten auf der Maschinenbasis installiert werden. Eine Vielzahl unterschiedlicher Prozessstationen kann verwendet werden. Prozessstationen können nachgerüstet, neu angeordnet, ersetzt oder entfernt werden. Vorhandene Prozessstationen müssen nicht zwingend verwendet werden. Bestimmte Prozessstationen können bspw. nur bei bestimmten Bearbeitungsvorgängen verwendet werden.
  • Das System kann zur Konfektionierung unterschiedlicher elektrischer Leitungen oder unter Verwendung unterschiedlicher Kontaktteile/Stecker ausgebildet sein. Prozessstationen, die für die Bearbeitung einer bestimmten elektrischen Leitung erforderlich sind, müssen für die Bearbeitung einer anderen elektrischen Leitung nicht erforderlich sein und müssen dementsprechend bei der Bearbeitung einer solchen anderen elektrischen Leitung nicht von der Transporteinrichtung bedient werden. Es sind verschiedene Bearbeitungsmöglichkeiten gegeben, die flexibel umgeschaltet werden können. Bspw. kann zwischen einseitiger und beidseitiger Bearbeitung von elektrischen Leitungen gewechselt werden. Dadurch ist eine sequentielle Bearbeitung nach verschiedenen Mustern möglich. Das System kann für eine Einzelproduktion und/oder für eine Batchproduktion ausgelegt sein bzw. schnell dazwischen umgestellt werden, oder ein Leitungssatz kann produziert werden.
  • Mittels einer Schutzhaube können Schutzmaßnahmen umgesetzt werden. Die Schutzhaube kann derart ausgebildet sein, dass sie bspw. für Wartungszwecke geöffnet werden kann. Durch Verwendung eines Profilrahmens lässt sich die Schutzhaube einfach zusammenbauen, erweitern und flexibel gestalten.
  • Module können mittels vordefinierter und miteinander kompatibler Anschlussstellen miteinander verbunden werden. Die Anschlussstellen können bspw. an dem Schweißrahmen vorgesehen sein. Auf jeder Seite eines Moduls entlang der x-Achse kann eine Anschlussstelle oder können mindestens zwei oder mindestens drei oder mindestens vier Anschlussstellen vorgesehen sein. Die Anschlussstellen können bspw. standardisierte mechanische Verbindungsstellen aufweisen. Die Module können anhand der Verbindungsstellen miteinander verbunden und bevorzugt zugleich positioniert werden. Die Anschlussstellen können zusätzlich oder alternativ eine elektrische, pneumatische und/oder hydraulische Schnittstelle aufweisen, die bspw. über eine modular aufgebaute Standardschnittstelle abgebildet werden kann. Die Module bzw. die Anschlussstellen können nach dem Prinzip Stecker-Buchse miteinander verbindbar sein.
  • Bevorzugt weist jedes Modul eine erste Anschlussstelle auf einer ersten Seite entlang der Transportrichtung, und eine zweite Anschlussstelle auf einer zu der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite auf. Bevorzugt ist die erste Anschlussstelle mit der zweiten Anschlussstelle derart kompatibel ausgebildet, dass das jeweilige Modul auf der ersten Seite und/oder der zweiten Seite mit mindestens einem weiteren Modul, das ebenfalls die erste Anschlussstelle und/oder die zweite Anschlussstelle aufweist, verbindbar ist. Bevorzugt werden die Transporteinrichtungen der beiden Module miteinander verbunden und bilden eine gemeinsame Transporteinrichtung aus. Bevorzugt sind die ersten Anschlussstellen aller oder eines Teils der Module identisch. Bevorzugt sind die zweiten Anschlussstellen aller oder eines Teils der Module identisch.
  • Durch die Verbindung von zwei oder mehr Modulen lässt sich die Größe des Systems nach Bedarf leicht anpassen. Auch kann ein bestehendes System nachträglich durch die Hinzufügung eines oder mehrerer Module erweitert werden. Module können ersetzt oder entfernt werden. Mittels der vordefinierten Anschlussstellen lassen sich die Module einfach und zeitsparend in geeigneter Reihenfolge verbinden. Ein Aufwand zum Auf-/Umbau oder zur Erweiterung des Systems wird minimiert. Die Transporteinrichtung eines Moduls kann an ihren beiden Enden entlang der x-Achse abnehmbare Verbindungsstücke/Wendeschienen/Abschlusselemente aufweisen. Die Transporteinrichtungen miteinander zu verbindender Module können nach Abnahme der Verbindungsstücke/Wendeschienen/Abschlusselemente von den zu verbindenden Enden zu einer kombinierten Transporteinrichtung verbindbar sein. Die Enden der kombinierten Transporteinrichtung können durch Verbindungsstücke/Wendeschienen/Abschlusselemente abgeschlossen werden. Die kombinierte Transporteinrichtung kann einen durchgehenden Transport von elektrischen Leitungen durch das System ermöglich.
  • Aufgrund der Modularität des Systems kann das System bspw. von einer minimalen Ausstattung mit wenigen Prozessstationen und einer manuellen Einlage zu einer Vollausstattung mit einer automatischen Einlage aufgerüstet werden. Bspw. kann ein Leitungs-/Kabelwickler und/oder ein automatischer Leitungs-/Kabeleinzug als Einlage verwendet werden.
  • Die Transporteinrichtung kann an andere Transportsysteme und/oder Logistiksysteme ankoppelbar sein.
  • Das System kann eine zentrale Steuerung aufweisen, die den Betrieb der einzelnen Module steuert. Die Steuerung kann den Betrieb der Prozessstationen und/oder der Transporteinrichtung steuern. Jedes Modul kann eine Steuerung aufweisen, die den Betrieb der Prozessstationen und/oder der Transporteinrichtung in dem Modul steuert. Die Steuerungen der einzelnen Module können bspw. durch die zentrale Steuerung gesteuert werden. Die Steuerung eines der Module kann als Host dienen und die Steuerungen der anderen Module steuern.
  • Die zentrale Steuerung des Systems/der Host kann dazu ausgebildet sein, in dem System enthaltene Module automatisch zu erkennen und den Betrieb an die enthaltenen Module anzupassen. Dadurch wird eine Erweiterung des Systems vereinfacht, und der Arbeits- und Zeitaufwand bei einer Umstellung wird minimiert. Die in einem Modul/den Modulen installierten Prozessstationen können automatisch erkannt und referenziert werden. Die Module können vordefinierte Steckverbindungen bspw. zur Verbindung mit der Steuerung/einem CAN-Bus-System oder einem anderen Bus-System aufweisen.
  • Das System kann eine Einlagestation aufweisen. Die Einlagestation kann bspw. eine manuelle Handeinlage und/oder einen automatischen Leitungs-/Kabeleinzug/Coiler aufweisen. Die Einlagestation kann aus einem Modul ausgebildet sein bzw. ein Modul kann eine Einlagestation aufweisen.
  • Das System kann eine Versorgungsstation zum Zuführen bspw. von an die elektrischen Leitungen zu crimpenden Kontaktteilen zu einer oder mehreren Prozessstationen aufweisen. Die Versorgungsstation kann bspw. an einem Modul vorgesehen sein.
  • Das System kann eine Ablagestation aufweisen, in der die elektrischen Leitungen nach der Bearbeitung bspw. von den Werkstückträgern abgelegt werden, und aus der die elektrischen Leitungen nach Ablage entnommen werden können. Die Ablagestation kann aus einem Modul ausgebildet sein bzw. ein Modul kann eine Ablagestation aufweisen.
  • Das System kann im Sinne eines als "Lean" bekannten Konzepts produziert werden, so dass die Produktionszeit des Systems minimiert werden kann. Komponenten, wie Schweißrahmen, Profilrahmen, Prozessstationen usw. können unabhängig und bevorzugt mit Standardmaß hergestellt und bei Bedarf kombiniert werden. Abhängigkeiten zwischen den Komponenten können vermieden werden.
  • Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten ergeben sich aus der Beschreibung von beispielhaften Ausführungsformen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines Systems zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen,
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht eines Moduls für das System,
    Fig. 3
    in a) und b) jeweils eine Seitenansicht des Moduls, ohne Prozessstationen bzw. mit an einer Auflage montierten Prozessstationen,
    Fig. 4
    eine Transporteinrichtung,
    Fig. 5
    in a) bis d) verschiedene Konfigurationen von Werkstückträgern mit elektrischen Leitungen (Kabeln), und
    Fig. 6
    eine schematische Draufsicht des Systems.
  • Nachfolgend wird eine Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Gleiche Merkmale sind in allen Figuren durch dieselben Bezugszeichen bezeichnet, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht in allen Figuren alle Bezugszeichen eingesetzt sind.
  • Fig. 1 zeigt ein System 1 zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen. In Fig. 1 ist ein Koordinatensystem mit einer sich in der Zeichenebene vertikal erstreckenden z-Achse, einer x-Achse und einer y-Achse angegeben. Das Koordinatensystem dient der Erläuterung und schränkt die Ausrichtung des Systems nicht ein. Bevorzugt ist die z-Achse jedoch im Wesentlichen vertikal und parallel zu der Schwerkraftrichtung ausgerichtet, und die x-Achse und die y-Achse sind im Wesentlichen horizontal ausgerichtet.
  • Das System 1 weist ein Modul 2, eine Einlagestation 3 und eine Ablagestation 4 auf, die entlang der x-Achse miteinander verbunden sind. Das Modul 2 befindet sich zwischen der Einlagestation 3 und der Ablagestation 4. Das Modul 2 ist austauschbar. Es können zwei oder mehr Module 2 zwischen der Einlagestation 3 und der Ablagestation 4 vorgesehen sein. Das Modul 2 kann bevorzugt eine Länge entlang der x-Achse im Bereich von 0,5 m bis 10 m, bevorzugt 1 m bis 5 m, bspw. 1,5 m oder 3 m aufweisen. Das Modul 2 kann bevorzugt eine Höhe entlang der z-Achse im Bereich von 1 m bis 10 m, bevorzugt 2 m bis 4 m aufweisen. Das Modul 2 kann bevorzugt eine Breite entlang der y-Achse im Bereich von 0,5 m bis 10 m, bevorzugt 1 m bis 5 m aufweisen. Das System 1 weist eine Steuerung 21, die den Betrieb des Systems 1 steuert, auf.
  • In Fig. 2 ist ein Modul 2 gezeigt. Das Modul 2 weist eine Maschinenbasis 5, eine Schutzhaube 6, eine Transporteinrichtung 7 und erste Verbindungspunkte 8 auf. In Fig. 3 sind Seitenansichten des Moduls 2 gezeigt.
  • Die Maschinenbasis 5 weist einen Schweißrahmen 9 auf. Die ersten Verbindungspunkte 8 sind auf einer ersten Seite des Moduls 2 entlang der x-Achse an dem Schweißrahmen 9 vorgesehen. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind vier erste Verbindungspunkte 8 auf der ersten Seite des Moduls 2 entlang der x-Achse vorgesehen. Obwohl es in den Zeichnungen nicht gezeigt ist, sind auch auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite des Moduls 2 entlang der x-Achse vier zu den ersten Verbindungspunkten 8 auf der ersten Seite kompatible zweite Verbindungspunkte an dem Schweißrahmen 9 vorgesehen. Die ersten Verbindungspunkte 8 des Moduls 2 können mit den zweiten Verbindungspunkten eines weiteren Moduls, das auf der ersten Seite entlang der x-Achse an das Modul 2 angefügt wird, verbunden werden. Die ersten Verbindungspunkte 8 des Moduls 2 können auch mit an der Einlagestation 3 vorgesehenen zweiten Verbindungspunkten verbunden werden. Die zweiten Verbindungspunkte des Moduls 2 können mit an der Ablagestation 4 vorgesehenen ersten Verbindungspunkten verbunden werden. Auf diese Weise kann das in Fig. 1 gezeigte System 1 ausgebildet werden.
  • Das System 1 kann ein Modul 2 oder mehrere, entlang der x-Achse nebeneinandergestellte Module 2 aufweisen. In dem System 1 können die ersten Verbindungspunkte 8 und die zweiten Verbindungspunkte miteinander vertauscht werden, d.h. die ersten Verbindungspunkte 8 können auf der zweiten Seite des Moduls/der Module 2 angeordnet sein und die zweiten Verbindungspunkte können auf der ersten Seite des Moduls/der Module 2 angeordnet sein. Die Einlagestation 3 kann sich auf der ersten Seite des Systems 1 oder auf der zweiten Seite des Systems 1 befinden, und die Ablagestation 4 kann sich auf der jeweils gegenüberliegenden Seite befinden.
  • Die Schutzhaube 6 ist oberhalb der Maschinenbasis 5 angeordnet. Die Schutzhaube 6 bedeckt die Maschinenbasis 5, die Auflage 10 und die Transporteinrichtung 7. Die Maschinenbasis 5 und die Schutzhaube 6 bilden einen Raum zur Aufnahme einer oder mehrerer Prozessstationen 22 aus. Die Schutzhaube 6 bedeckt auch die Prozessstationen 22. Die Schutzhaube 6 ist aus Profilrahmen ausgebildet. Die Schutzhaube 6 kann mindestens teilweise geöffnet und geschlossen werden. Die Schutzhaube 6 weist Scharniere und Federn zum Öffnen und Schließen der Schutzhaube 6 auf.
  • Die Maschinenbasis 5 weist eine Auflage 10 auf. Die Auflage 10 weist eine Platte 11 und Profile 12 zur Montierung einer oder mehrerer Prozessstationen 22 auf. Die Profile 12 sind separat ausgebildet und starr an der Platte 11 befestigt oder integral mit der Platte 11 ausgebildet. Die Auflage 10 ist auf dem Schweißrahmen 9 angeordnet. Die Auflage 10, genauer gesagt die Platte 11, ist über Ausgleichselemente 13 mit dem Schweißrahmen 9 verbunden. Die horizontale Ausrichtung der Auflage 10 bzw. der Platte 11 kann mittels der Ausgleichselemente 13 angepasst werden.
  • Wie in Fig. 3 b) gezeigt ist, kann eine Prozessstation 22 an der Auflage 10 montiert werden. Bei der vorliegenden Ausführungsform weist die Prozessstation 22 eine Basisplatte 23 auf, die auf den Profilen 12 montiert wird. Auf der Basisplatte 12 befinden sich weitere Elemente der Prozessstation 22. Es können unterschiedliche Arten von Prozessstationen 22 eingesetzt werden. Beispielsweise ist eine Prozessstation 22 eine Vorrichtung zur Konfektionierung elektrischer Leitungen, insbesondere zum Abisolieren von Leitungsenden und/oder zum Aufweiten von Schirmen von Leitungsenden und/oder zum Crimpen von Kontaktteilen oder Steckern oder Anschlussmitteln an Leitungsenden und/oder zum Orientieren von elektrischen Leitungen und/ oder zum Fügen von Teilen auf zu bearbeitende elektrische Leitungen und/oder zur Kontrolle und/oder zur Qualitätsprüfung. An der Auflage 10 kann/können bspw. mindestens eine oder mindestens zwei oder mindestens drei Prozessstationen 22 bevorzugt nebeneinander in einer Richtung entlang der x-Achse montierbar sein oder montiert sein. Bearbeitungspositionen von nebeneinander angeordneten Prozessstationen 22 befinden sich im Wesentlichen auf derselben Höhe in einer Richtung entlang der z-Achse.
  • An der Auflage 10 ist eine Halterung 14 für die Transporteinrichtung 7 angebracht. Die Halterung 14 ist direkt an der Auflage 10 angebracht. Die Transporteinrichtung 7 ist mittels der Halterung 14 direkt mit der Auflage 10 und nicht mit dem Schweißrahmen 9 verbunden. Die Transporteinrichtung 7 ist dazu ausgebildet, zu bearbeitende elektrische Leitungen/Leitungsenden an der Einlagestation 3 aufzunehmen, zu der Prozessstation/den Prozessstationen 22 hin und von der Prozessstation/den Prozessstationen 22 weg zu bewegen/transportieren und an der Ablagestation 4 abzulegen. Die Transporteinrichtung 7 ist derart angeordnet, dass von der Transporteinrichtung 7 transportierte elektrische Leitungen von auf der Auflage 10 montierten Prozessstationen 22 bearbeitet werden können. Die Transporteinrichtung 7 befindet sich auf der Maschinenbasis 5 im Wesentlichen oberhalb des Schweißrahmens 9. Alternativ kann die Transporteinrichtung 7 entlang der y-Achse von der Maschinenbasis 5 bzw. dem Schweißrahmen 9 vorstehen. Die Halterung 14 ist an einem Ende der Auflage 10 entlang der y-Achse angebracht. Die Transporteinrichtung 7 befindet sich auf einer Seite entlang der y-Achse neben der Auflage. 10. Die Transporteinrichtung 7 erstreckt sich entlang der x-Achse und der z-Achse. Die Längsrichtung der Transporteinrichtung 7 verläuft entlang der x-Achse.
  • In Fig. 4 ist die Transporteinrichtung 7 gezeigt. Die Transporteinrichtung 7 weist eine erste Schiene 15 und eine zweite Schiene 16 auf. Die in Fig. 4 gezeigte Transporteinrichtung 7 weist ferner zwei Verbindungsstücke 17 auf. Die erste Schiene 15 und die zweite Schiene 16 erstrecken sich jeweils horizontal entlang der x-Achse. Die erste Schiene 15 und die zweite Schiene 16 sind jeweils linear ausgebildet. Die erste Schiene 15 befindet sich oberhalb der zweiten Schiene 16. Die Transporteinrichtung 7 ist über die Halterung 14 derart an der Auflage 10 angebracht, dass sich die erste Schiene 15 in Bezug auf eine Richtung entlang der z-Achse im Wesentlichen in derselben Höhe wie die Bearbeitungspositionen der Prozessstationen 22 bzw. geringfügig unterhalb der Bearbeitungspositionen befindet.
  • Die erste Schiene 15 und die zweite Schiene 16 sind an ihren jeweiligen Enden über die Verbindungsstücke 17 miteinander verbunden. Die Verbindungsstücke 17 sind abnehmbar. Nach Abnahme der jeweiligen Verbindungsstücke 17 können die ersten Schienen 15 bzw. die zweiten Schienen 16 miteinander zu verbindender Module 2/der Einlagestation 3/der Ablagestation 4 zu einer kombinierten Transporteinrichtung verbunden werden. Die Schienen 15, 16 können an ihren Enden miteinander kompatible Steckverbindungen aufweisen. Die Verbindungsstücke 17 können insbesondere an den Enden der kombinierten Transporteinrichtung bspw. in der Einlagestation 3 und der Ablagestation 4 angebracht werden. Die Enden der kombinierten Transporteinrichtung müssen sich nicht in der Einlagestation 3 und der Ablagestation 4 befinden, sondern können sich bspw. auch jeweils in einem Modul 2 befinden.
  • Die Transporteinrichtung 7 weist mehrere (bei der in Fig. 4 gezeigten Ausgestaltung sieben) Werkstückträger 18 auf. Die Werkstückträger 18 sind dazu ausgebildet, elektrische Leitungen/Leitungsenden zu halten und zu transportieren. Die Werkstückträger 18 sind entlang der ersten Schiene 15, der zweiten Schiene 16 und der Verbindungsstücke 17 bewegbar. Die Werkstückträger 18 können umlaufend entlang der ersten Schiene 15, eines der beiden Verbindungsstücke 17, der zweiten Schiene 16 und des anderen der beiden Verbindungsstücke 17 bewegt werden. Die Werkstückträger 18 können in einer Richtung oder in beiden Richtungen umlaufend bewegbar sein. Die Werkstückträger 18 werden magnetisch, bevorzugt über einen Linearmotor, angetrieben. Bei der Transporteinrichtung kann es sich bspw. um das System XTS (eingetragene Marke) der Beckhoff Automation GmbH handeln.
  • Die Werkstückträger 18 nehmen die elektrischen Leitungen/Leitungsenden an der Einlagestation 3 auf, halten sie während des Transports von Prozessstation 22 zu Prozessstation 22 und legen sie an der Ablagestation 4 ab. Die Werkstückträger 18 sind bspw. mit Greifern zum Halten der elektrischen Leitungen/Leitungsenden versehen. Die Greifer können mechanisch/elektrisch/magnetisch/pneumatisch/hydraulisch betätigt werden. Die Greifer können bspw. von der Steuerung 21 gesteuert werden.
  • Die Transporteinrichtung 7 eines einzelnen Moduls 2 muss die beiden Verbindungsstücke 17 nicht aufweisen. Bei nebeneinandergestellten und miteinander verbundenen Modulen 2 sowie der Einlagestation 3 und der Ablagestation 4 an den beiden Enden des Systems 1 sind die jeweiligen ersten Schienen 15 zu einer kombinierten ersten Schiene miteinander verbunden und sind die jeweiligen zweiten Schienen 16 zu einer kombinierten zweiten Schiene miteinander verbunden. Die Verbindungsstücke 17 befinden sich an den beiden Enden der auf diese Weise erhaltenen kombinierten Transporteinrichtung bzw. der kombinierten ersten Schiene und der kombinierten zweiten Schiene, so dass die Werkstückträger 18 umlaufend um die kombinierte erste Schiene, das eine Verbindungsstück 17, die kombinierte zweite Schiene und das andere Verbindungsstück 17 bewegt werden können. Die Werkstückträger 18 können somit von der Einlagestation 3 entlang des Moduls 2 bzw. der Module 2 zu der Ablagestation 4 und zurück bewegt werden.
  • Die Werkstückträger 18 können unabhängig voneinander bewegt werden. Die Werkstückträger 18 können mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und/oder in unterschiedlichen Richtungen bewegt werden und können an beliebigen Stellen entlang der ersten Schiene 15, der zweiten Schiene 16 und der Verbindungsstücke 17 anhalten. Ein oder mehrere Werkstückträger 18 kann/können bewegt werden, während ein anderer oder mehrere andere Werkstückträger 18 nicht bewegt wird/werden. Die Bewegungsgeschwindigkeiten und -richtungen einzelner Werkstückträger 18 können gleich oder voneinander verschieden sein. Die Werkstückträger 18 können somit asynchron und pitchfrei, d.h. mit unterschiedlichen Bewegungsstrecken zwischen aufeinanderfolgenden Haltepunkten, bewegt werden.
  • Die Prozessstationen 22 können mit unterschiedlichen oder mit gleichen Abständen auf der Auflage 10 montiert werden. Die Abstände der Bearbeitungspositionen der Prozessstationen 22 entlang der x-Achse können gleich oder zumindest teilweise unterschiedlich sein. Der auf der Auflage 10 zur Verfügung stehende Raum kann somit optimal genutzt werden. Fig. 6 zeigt eine Draufsicht des Systems 1 mit entlang der x-Achse nebeneinander auf der Auflage 10 montierten Prozessstationen 22. Die Bearbeitungspositionen der Prozessstationen 22 entlang der z-Achse sind bevorzugt gleich, d.h. befinden sich auf derselben Höhe.
  • In Fig. 5 sind Werkstückträger 18 mit unterschiedlich ausgestalteten Kabeln (synonym für elektrische Leitungen) 19 gezeigt. Bspw. können die beiden Enden eines einzelnen Kabels 19 von zwei benachbarten Werkstückträgern 18 in der Transporteinrichtung 7 getragen bzw. gehalten werden und das Kabel 19 kann dazwischen als Schlaufe (engl. "Loop") vorliegen, wie in Fig. 5a) und Fig. 5b) gezeigt ist. In diesem Fall können beide Enden des Kabels 19 bearbeitet werden. Es kann auch nur ein Ende eines Kabels 19 bearbeitet und demnach von einem Werkstückträger 18 getragen bzw. gehalten werden, wie bspw. in Fig. 5c) und Fig. 5d) gezeigt ist. Es können beide Enden eines Kabels 19 jeweils von einem Werkstückträger 18 getragen und beide gleichzeitig oder jeweils eines der beiden Enden des Kabels 19 bearbeitet werden. Es können beide Enden eines Kabels 19 von einem einzelnen Werkstückträger 18 getragen werden. Je nach Länge des Kabels 19 kann ein Teil des Kabels 19 in Form einer Wicklung (engl. "Coil") 21 vorliegen, wie bspw. in Fig. 5b) und jeweils auf der rechten Seite in Fig. 5c) und Fig. 5d) gezeigt ist. An einem oder beiden Enden eines Kabels 19 kann ein Kontaktteil 20 angebracht sein.
  • Die Werkstückträger 18 können die zu bearbeitenden Kabel 19 bzw. deren Enden an der Einlagestation 3 aufnehmen, entlang der ersten Schiene 15 durch die aus dem Modul 2/den Modulen 2 gebildete Bearbeitungsstrecke von Prozessstation 22 zu Prozessstation 22 bewegen und die bearbeiteten Kabel 19 an der Ablagestation 4 ablegen.
  • Es ist eine Vielzahl unterschiedlicher Bearbeitungssituationen realisierbar.
  • Bspw. kann eine Prozessstation 22 eine Bearbeitungsposition aufweisen, die von den Werkstückträgern 18 nacheinander angefahren wird. Eine Prozessstation 22 kann zwei Bearbeitungspositionen aufweisen, die von zwei Werkstückträgern 18 gleichzeitig angefahren werden oder die von einem Werkstückträger 18 nacheinander angefahren werden oder von denen jeweils nur eine von einem Werkstückträger 18 angefahren wird. Es können zwei Prozessstationen 22 mit jeweils einer Bearbeitungsposition vorhanden sein, die gleichzeitig von zwei Werkstückträgern 18 angefahren werden, wobei die zwei Prozessstationen 22 identisch sein können.
  • Prozessstationen 22 können ausgeschaltet werden, falls sie bspw. für einen bestimmten Bearbeitungsvorgang nicht erforderlich sind. Eine ausgeschaltete Prozessstation 22 kann dennoch von den Werkstückträgern 18 angefahren werden, sofern dies bspw. aufgrund der Länge des zu bearbeitenden Kabels 19 erforderlich ist, oder kann nicht angefahren werden.
  • Die Transporteinrichtung 7 kann eine Pufferstrecke aufweisen, auf der ein oder mehrere Werkstückträger 18 warten können, solange bspw. eine nachgelagerte Prozessstation 22 von einem anderen Werkstückträger 18 belegt ist. Die Pufferstrecke kann insbesondere vor einem oder mehreren taktzeitkritischen Modul(-en) liegen. In der Pufferstrecke kann ein wartender Werkstückträger 18 anhalten, d.h. nicht bewegt werden, oder kann mit reduzierter Geschwindigkeit bewegt werden.
  • Bei der oben beschriebenen Ausführungsform werden die Werkstückträger 18 magnetisch angetrieben. Alternativ können andere Antriebsformen eingesetzt werden. Bspw. können die Werkstückträger mechanisch angetrieben werden.
  • Bei der oben beschriebenen Ausführungsform werden die Werkstückträger 18 umlaufend entlang der ersten Schiene 15, des einen Verbindungsstücks 17, der zweiten Schiene 16 und des anderen Verbindungsstücks 17 bewegt. Alternativ kann eine Transporteinrichtung mit nur einer Schiene verwendet werden. Die Werkstückträger 18 können zur Bearbeitung der Kabel 19 entlang der einen Schiene von Prozessstation 22 zu Prozessstation 22 bewegt und nach Abschluss der Bearbeitung in der entgegengesetzten Richtung entlang der Schiene zurückbewegt werden.
  • Die Auflage 10 kann weggelassen werden. Die Prozessstationen 22 und/oder die Transporteinrichtung 7 können an dem Schweißrahmen 9 oder an einem anderen an der Maschinenbasis 5 angebrachten Teil montiert werden.
  • Die Schutzhaube 6 kann weggelassen werden. Die Schutzhaube 6 muss nicht aus Profilrahmen ausgebildet sein.
  • Das System 1 muss die Steuerung 21 nicht aufweisen. Das System 1 kann extern gesteuert werden.
  • Das System 1 kann ein einzelnes Modul 2 oder mehrere Module 2 aufweisen. Die Einlagestation 3 und/oder die Ablagestation 4 kann weggelassen bzw. durch eine alternative Station oder ein System zum Zuführen bzw. Abführen elektrischer Leitungen ersetzt werden. Die Einlagestation 3 und die Ablagestation 4 können kombiniert werden und die Kabel 19 können bspw. nach der Bearbeitung von den Werkstückträgern 18 entlang der zweiten Schiene 16 zu der kombinierten Einlage- und Ablagestation zurücktransportiert werden. Die Einlagestation und/oder die Ablagestation können in ein Modul integriert sein.
  • Es wird explizit erklärt, dass alle Merkmale, die in der Beschreibung und/oder den Ansprüchen offenbart sind, dazu bestimmt sind, separat und unabhängig voneinander sowohl für den Zweck der ursprünglichen Offenbarung als auch für den Zweck der Beschränkung der beanspruchten Erfindung unabhängig von der Zusammenstellung der Merkmale in den Ausführungsformen und/oder den Ansprüchen offenbart zu werden. Es wird explizit erklärt, dass alle Wertebereiche oder Angaben von Gruppen von Objekten jeden möglichen Zwischenwert oder jedes mögliche dazwischen liegende Objekt sowohl für den Zweck der ursprünglichen Offenbarung als auch für den Zweck der Beschränkung der beanspruchten Erfindung, insbesondere zur Bestimmung der Grenzen von Wertebereichen offenbaren.

Claims (15)

  1. Modul (2) für ein System (1) zur Konfektionierung von elektrischen Leitungen (19), mit einer Maschinenbasis (5), auf der mindestens eine Prozessstation (22) zur Bearbeitung von elektrischen Leitungen (19) montierbar ist, und
    einer asynchronen und pitchfreien Transporteinrichtung (7) zum Transport von mindestens einer der elektrischen Leitungen (19) zu der mindestens einen Prozessstation (22) hin und/oder von der mindestens einen Prozessstation (22) weg.
  2. Modul (2) nach Anspruch 1, bei dem
    die Maschinenbasis (5) einen Schweißrahmen (9) aufweist, an dem eine Auflage (10) angebracht ist,
    die mindestens eine Prozessstation (22) an der Auflage (10) montierbar ist, und
    die Transporteinrichtung (7) an der Auflage (10) angebracht ist.
  3. Modul (2) nach Anspruch 1 oder 2, bei dem
    die Transporteinrichtung (7) mehrere unabhängig angetriebene Werkstückträger (18) zum Transport von mindestens einer der elektrischen Leitungen (19) aufweist und dazu ausgebildet ist, die Werkstückträger (18) asynchron und pitchfrei zu bewegen.
  4. Modul (2) nach Anspruch 3, bei dem
    die Transporteinrichtung (7) dazu ausgebildet ist, die Werkstückträger (18) magnetisch anzutreiben.
  5. Modul (2) nach Anspruch 3 oder 4, bei dem
    die Transporteinrichtung (7) dazu ausgebildet ist, die Werkstückträger (18) linear in einer ersten Richtung zu bewegen.
  6. Modul (2) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, bei dem
    die Transporteinrichtung (7) eine erste Schiene (15) und eine zweite Schiene (16) aufweist und dazu ausgebildet ist, die Werkstückträger (18) entlang der ersten Schiene (15) in der ersten Richtung zu bewegen und entlang der zweiten Schiene (16) in einer zu der ersten Richtung entgegengesetzten zweiten Richtung zu bewegen, wobei bevorzugt nur bei der Bewegung entlang der ersten Schiene (15) die mindestens eine elektrische Leitung (19) transportiert wird.
  7. Modul (2) nach Anspruch 6, bei dem
    die erste und die zweite Schiene (15, 16) horizontal und parallel zueinander verlaufen, und
    die erste Schiene (15) oberhalb oder unterhalb der zweiten Schiene (16) angeordnet ist.
  8. Modul (2) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, bei dem
    mindestens eine Prozessstation (22) zur Bearbeitung von Enden oder Zwischenbereichen der elektrischen Leitungen (19) auf der Maschinenbasis (5) montiert ist, und
    die Transporteinrichtung (7) eine Pufferstrecke aufweist, auf der sich mindestens ein Werkstückträger (18) mit einer durch die mindestens eine Prozessstation (22) zu verarbeitenden Leitung (19) in einem Wartezustand, bei dem der Werkstückträger (18) nicht oder mit reduzierter Geschwindigkeit bewegt wird, befinden kann, während die Prozessstation (22) von einem anderen Werkstückträger (18) belegt ist.
  9. Modul (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
    mindestens eine Prozessstation (22) zur Bearbeitung von Enden oder Zwischenbereichen der elektrischen Leitungen (19) auf der Maschinenbasis (5) montiert ist, wobei es sich bei der mindestens einen Prozessstation (22) bevorzugt um eine Vorrichtung zur Konfektionierung der elektrischen Leitungen (19), insbesondere zum Abisolieren von Leitungsenden und/oder zum Aufweiten von Schirmen von Leitungsenden und/oder zum Crimpen von Kontaktteilen (20) oder Steckern oder Anschlussmitteln an Leitungsenden und/oder zum Orientieren von elektrischen Leitungen (19) und/oder zum Fügen von Teilen (20) auf zu bearbeitende elektrische Leitungen (19) und/oder zur Kontrolle und/oder zur Qualitätsprüfung handelt.
  10. Modul (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner mit einer bevorzugt aus Profilrahmen ausgebildeten Schutzhaube (6), die imstande ist, die Maschinenbasis (5), die mindestens eine Prozessstation und die Transporteinrichtung (7) zumindest teilweise zu bedecken.
  11. Modul (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner mit
    einer ersten Anschlussstelle (8) auf einer ersten Seite entlang der Transportrichtung, und
    einer zweiten Anschlussstelle auf einer zu der ersten Seite entgegengesetzten zweiten Seite, bei dem
    die erste Anschlussstelle (8) mit der zweiten Anschlussstelle derart kompatibel ausgebildet ist, dass das Modul (2) auf der ersten Seite und/oder der zweiten Seite mit mindestens einem weiteren Modul (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, das ebenfalls die erste Anschlussstelle (8) und/oder die zweite Anschlussstelle aufweist, derart verbindbar ist, dass die Transporteinrichtungen (7) der beiden Module (2) miteinander verbunden werden und eine gemeinsame Transporteinrichtung ausbilden.
  12. System (1) mit mindestens einem Modul (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und einer Steuerung, die dazu ausgebildet ist, den Betrieb der mindestens einen Prozessstation und der Transporteinrichtung (7) zu steuern.
  13. System (1) nach Anspruch 12 mit mindestens zwei Modulen (2) nach Anspruch 11, bei dem die mindestens zwei Module (2) durch Verbindung der zweiten Anschlussstelle des ersten Moduls (2) und der ersten Anschlussstelle (8) des zweiten Moduls (2) miteinander verbunden sind.
  14. System (1) nach Anspruch 12 oder 13, bei dem
    die Steuerung dazu ausgebildet ist, die in dem System enthaltenen Module (2) automatisch zu erkennen und den Betrieb der mindestens einen Prozessstation (22) und der Transporteinrichtung (7) entsprechend den enthaltenen Modulen (2) anzupassen.
  15. System (1) nach einem der Ansprüche 12 bis 14, ferner mit
    einer Einlagestation (3), die einen Leitungswickler und/oder einen automatischen Leitungseinzug aufweist, und/oder
    mindestens einer Versorgungsstation, und/oder
    einer Ablagestation (4).
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US18/337,193 US20240006097A1 (en) 2022-06-20 2023-06-19 Module and system for assembling electrical cables
CN202310737478.1A CN117277014A (zh) 2022-06-20 2023-06-20 用于组装电缆的模块和系统

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US20030230941A1 (en) * 2002-06-05 2003-12-18 Keith Jacobs Controlled motion system
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