EP3636365A1 - Giessform zur herstellung eines gussteils, das wenigstens eine innenkontur aufweist - Google Patents

Giessform zur herstellung eines gussteils, das wenigstens eine innenkontur aufweist Download PDF

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EP3636365A1
EP3636365A1 EP19200013.1A EP19200013A EP3636365A1 EP 3636365 A1 EP3636365 A1 EP 3636365A1 EP 19200013 A EP19200013 A EP 19200013A EP 3636365 A1 EP3636365 A1 EP 3636365A1
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EP
European Patent Office
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mandrel
core
casting
core segments
casting mold
Prior art date
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EP19200013.1A
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English (en)
French (fr)
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EP3636365B1 (de
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Ulrich Rabus
Jörg Sauerwald
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Volkswagen AG
Original Assignee
Volkswagen AG
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Publication date
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    • B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
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    • B22D17/229—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies with exchangeable die part
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/22—Dies; Die plates; Die supports; Cooling equipment for dies; Accessories for loosening and ejecting castings from dies
    • B22D17/24—Accessories for locating and holding cores or inserts

Definitions

  • the invention relates to a casting mold or a casting tool for producing a (metallic) casting, which has at least one inner contour.
  • a casting mold is a mostly metallic (reusable) permanent mold for the production of cast (building) parts.
  • a casting mold has a mold cavity which can be filled with melt or liquid metal and which depicts the casting. Hollow or inner contours provided in the casting can be mapped using immobile cores or movable sliders.
  • a casting mold is constructed in several parts and consists, for. B. from a fixed and a movable mold half. So-called draft angles are also required in order to be able to lift the cast part. Such chamfers are also to be provided on cores (insofar as they are reusable permanent cores) or on slides. Drafts lead to oversizes on the casting.
  • the casting mold (casting tool) according to the invention is, in particular, a mold for mold casting or a die-casting or die-casting mold for the pressure casting of metals, in particular light metals.
  • the invention is also suitable for other metal casting processes in which permanent molds are used.
  • Both the mandrel and the core segments are part of the casting mold and form a permanent core.
  • the mandrel can be moved in its longitudinal or axial direction and can be extended and retracted using a suitable drive, which is comparatively easy to do.
  • a suitable drive which is comparatively easy to do.
  • the mandrel When the mandrel is extended, it is moved or pushed forward in the direction of the mold cavity.
  • the mandrel When the mandrel is retracted, it is moved or retracted in the opposite direction (i.e. out of the mold cavity).
  • the core segments are moved outward, in particular substantially perpendicular, to the direction of movement of the mandrel and assume a pouring position or pouring position.
  • the core is quasi widened and takes on the shape of the inner contour to be imaged.
  • the core segments When the mandrel is retracted, the core segments are moved inwards transversely to the direction of movement of the mandrel and assume a demolding position or demolding position, the core being quasi reduced or narrowed in cross section and demolding of the cast part produced being possible without shaping bevel or draft bevel.
  • the inner contour only small machining allowances are required, which on the one hand reduces the amount of reworking and reduces the material consumption and on the other hand reduces the risk of missing parts.
  • the mandrel is preferably arranged centrally and the core segments are arranged around the mandrel. This enables a compact core structure and ensures an effective function.
  • the mandrel and the core segments can be formed with complementary inclined surfaces that form a wedge slide mechanism.
  • Wedge slide mechanisms are known in various designs from tool making.
  • the mandrel can, for example, have a conical or frustoconical section on which the core segments formed with corresponding complementary surfaces can slide and are thereby displaced transversely to the direction of movement of the mandrel.
  • the core segments can be biased against the mandrel by means of springs.
  • the springs which are in particular compression springs (spiral springs), ensure contact between the core segments and the mandrel and can also cause the core segments to be returned (to the demolding position).
  • the reset can also be done hydraulically, pneumatically or mechanically (e.g. using an umbrella mechanism or another suitable joint system).
  • the core segments are preferably motion-guided by means of groove guides or the like.
  • the core segments can, for example, be mounted in grooves provided for this purpose by means of one or more sliding blocks.
  • the groove guides can also be formed with end stops that limit the movements of the core segments.
  • the core segments can have shaped elements that enable the depiction of an undercut inner contour. This means that undercuts can already be made on the inner contour of the casting during casting, which would no longer be demouldable with conventional permanent cores or slides.
  • the cast part to be produced has a hollow cylindrical region, the (cylindrical) inner contour of which is imaged with a multi-part core (according to the invention), this core having three (or more) movable core segments and the mandrel with three (or more) Pockets is formed in which these core segments are arranged (transversely movable).
  • the mandrel preferably has three (or more) radially extending webs or radial webs which extend (in the longitudinal and radial directions) between the pockets, the (radial) outer surfaces of these radial webs together with the (radial) outer surfaces of the in Core segments located in the casting position specify or define the inner contour to be imaged.
  • the (radial) outer surfaces of the radial webs are preferably designed with bevels so that the mandrel can be retracted or withdrawn more easily.
  • the casting mold according to the invention is preferably used to produce a stator pot for an electric machine, for which purpose an aluminum or magnesium casting alloy is used in particular. Nevertheless, the invention is not limited to this.
  • the die 100 shown has a lower, fixed mold half 110 and an upper, movable mold half 120.
  • the lower mold half 110 is formed with a mold cavity 130 for producing a ring-cylindrical die casting (construction) part 200.
  • the hollow cylindrical inner contour is imaged with the aid of a core 140 which will be explained in more detail below and which is intended to keep the cavity free of melt during die casting. That is, the mold cavity 130 is formed by an outer cavity wall of the lower mold half 110 and an inner cavity wall of the core 140, which together with the end cavity walls define the shape or shape of the die-cast part 200 to be produced.
  • the standing orientation is only an example.
  • the mold halves 110, 120 can also be designed with a vertical division as right and left mold halves.
  • the die-cast part 200 is e.g. B. a thin-walled stator pot for receiving stator laminations in an electric machine for the traction drive (electric drive) of a motor vehicle.
  • the die-cast part 200 is comparatively thin-walled in terms of its diameter (for example> 200 mm) (for example ⁇ 5 mm).
  • high demands are placed on the die-cast part 200.
  • the draft angles usually to be provided on the outer cavity wall and on the inner cavity wall are dependent from the helix angle to high and uneven wall thicknesses, which increases the risk of missing parts.
  • the core 140 is formed in several parts and has a plurality of transversely movable core segments 146 and a mandrel 141 arranged longitudinally or axially displaceably between these core segments 146.
  • the mandrel 141 is like out Fig. 2 and Fig. 4 can be seen, formed with three uniform pockets 145, in which the identically shaped core segments 146 are arranged.
  • the mandrel 141 is also formed with a central cone or truncated cone 142 and three radial webs 143 projecting therefrom in the radial direction R, which extend wing-like at an angular distance of approximately 120 ° between the pockets 145.
  • the mandrel 141 is preferably manufactured in one piece, as in FIG Fig. 4 shown.
  • the core segments 146 bear on their radial inner surfaces in a form-fitting manner on the cone 142 and for this purpose are designed with complementary partial conical surfaces.
  • the core segments 146 When extending the mandrel 141, for which purpose as in Fig. 1 illustrated is moved upwards, the core segments 146 are moved radially outwards by means of a wedge slide mechanism (the cone 142 acts like a driving wedge) transversely to the direction of movement of the mandrel 141 (the displacement path and a transmission ratio can be set via the inclination of the sloping surfaces sliding against one another) a casting position, wherein the radial outer surfaces 144 of the radial webs 143 together with the radial outer surfaces 147 of the core segments 146 define the cylindrical inner contour to be imaged. Furthermore, the core segments 146 have shaped elements 148 on their outer surfaces 147 (see Fig. 1 ) to form undercut geometries on the inner contour. This allows undercut geometries, such as. B. an inner ring groove for a retaining ring or the like, at least pre-cast.
  • the mandrel 141 is retracted before the die casting 200 has reached its demolding temperature (in order to keep the shrinking forces small), for which purpose this is done as in FIG Fig. 3 illustrated, is moved back down or withdrawn.
  • the core segments 146 are moved radially inwards transversely to the direction of movement of the mandrel 141 and assume their demolding position, a peripheral gap S forming between the radial outer surfaces 147 and the inner contour of the die-cast part 200 (the core 200 therefore no longer has any contact with the die-cast part 200), which enables easy lifting of the die-cast part 200.
  • the die-cast part 200 is demolded upward.
  • the outer surfaces 144 of the radial webs 143 are designed with draft slopes (for example 1 ° to 3 °), preferably over their entire length, so that they detach from the die-cast part 200 when the mandrel 141 is pulled back can.
  • the outer surfaces 147 of the core segments 146 are formed without draft or draft bevels.
  • Conventional draft bevels can be present on the outer cavity wall of the lower mold half 110.
  • the lower mold half 110 can also be designed with a vertical division for demolding, so that no bevels are required at all.
  • the ring-cylindrical die-cast part 200 can be die-cast with a uniform, thin wall thickness and only small machining oversizes (e.g. ⁇ 1.5 mm).
  • the core segments 146 are displaced transversely to the axis of movement L of the mandrel 140 by extending the mandrel 141 and brought into a casting position, as in FIG Fig. 1 illustrated with arrows.
  • the core segments 146 are brought into a demolding position or reset, as in FIG Fig. 3 illustrated with arrows.
  • the core segments 146 are only displaced in radial directions R (in contrast to a slide which is moved back and forth by retracting and extending). Radial movement guidance of the core segments 146 takes place both through the radial webs 143 and with the aid of groove guides.
  • the lower mold half 110 is formed with grooves 119 or the like, in which the core segments 146 are movably supported in the radial direction R by means of sliding blocks 149 or the like and are held in the circumferential direction and in the axial direction and are secured against rotation and tilting.
  • the sliding blocks 149 can be screwed onto the core segments 146 or can also be formed in one piece with the core segments 146.
  • springs 150 are also arranged, which prestress the core segments 146 against the mandrel 141 and enable the resetting.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gießform (100) zur Herstellung eines Gussteils (200), welches wenigstens eine Innenkontur aufweist, mit:- einem Formhohlraum, der den Abmessungen des Gussteils (200) entspricht; und- wenigstens einem im Formhohlraum angeordneten Kern (140), zur Abbildung der Innenkontur, wobei dieser Kern (140) Bestandteil der Gießform (100) ist.Erfindungsgemäß ist der Kern (140) mehrteilig ausgebildet und weist mehrere bewegliche Kernsegmente (146) sowie einen längsverschieblich zwischen den Kernsegmenten (146) angeordneten Dorn (141) auf, wobei die Kernsegmente (146) beim Längsverschieben des Dorns (141) quer zur Bewegungsrichtung des Dorns (141) verschoben werden und durch Ausfahren des Dorns (141) in eine Gießstellung bringbar sind und durch Einfahren des Dorns (141) in eine Entformungsstellung bringbar sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gießform bzw. ein Gießwerkzeug zur Herstellung eines (metallischen) Gussteils, welches wenigstens eine Innenkontur aufweist.
  • Eine Gießform ist eine zumeist metallische (wiederverwendbare) Dauerform für die Herstellung von Guss(bau)teilen. Eine Gießform weist hierzu einen mit Schmelze bzw. flüssigem Metall befüllbaren Formhohlraum auf, der das Gussteil abbildet. Im Gussteil vorgesehene Hohl- bzw. Innenkonturen können mithilfe von unbeweglichen Kernen oder bewegbaren Schiebern abgebildet werden. Um nach dem Erstarren der Schmelze das hergestellte Gussteil entformen zu können, ist eine Gießform mehrteilig aufgebaut und besteht z. B. aus einer feststehenden und einer beweglichen Formhälfte. Ferner sind sogenannte Formschrägen erforderlich, um das Gussteil auszuheben zu können. Solche Formschrägen sind ebenfalls an Kernen (sofern es sich um wiederverwendbare Dauerkerne handelt) oder an Schiebern vorzusehen. Formschrägen führen am Gussteil jedoch zu Aufmaßen. Diese Aufmaße müssen dann bei der Gussteilnachbearbeitung entfernt werden (dies geschieht zumeist durch spanende Bearbeitung), was aufwändig ist und mit hohem Materialverbrauch einhergeht. Ferner können solche Aufmaße auch zu hohen Wanddicken führen, sodass eine erhöhte Gefahr für Fehlstellen (z. B. Schwindungslunker und Gaseinschlüsse) besteht.
  • In der DE 10 2015 220 980 A1 ist eine Gussform mit mehrteiligem Schieber zur Herstellung metallischer Gussbauteile beschrieben. Der Schieber ist zweiteilig mit einem ersten Teilschieber und einem zweiten Teilschieber ausgebildet. Die Teilschieber sind beim Zurückziehen separat, d. h. getrennt voneinander, mit gegensätzlichen Schrägrichtungen bewegbar. Ausziehschrägen bzw. Formschrägen sind daher nicht erforderlich.
  • Mit der Erfindung steht nun eine weitere, besonders vorteilhafte Gießform mit den im Patentanspruch 1 genannten Merkmalen zur Verfügung, die wenigstens einen Kern ohne die sonst üblichen Formschrägen bzw. Ausziehschrägen aufweist. Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Gießform ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Erfindungsbeschreibung sowie auch aus den Figuren.
  • Die erfindungsgemäße Gießform bzw. Gussform zur Herstellung eines Gussteils, welches wenigstens eine Innenkontur aufweist, umfasst:
    • einen Formhohlraum, der den Abmessungen des (herzustellenden) Gussteils entspricht; und
    • wenigstens einen zumindest teilweise im Formhohlraum angeordneten bzw. in den Formhohlraum hineinreichenden Kern zur Abbildung der Innenkontur, wobei dieser Kern kein loser Kern, sondern ein (baulicher) Bestandteil bzw. Werkzeugteil der Gießform ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Kern mehrteilig ausgebildet ist und mehrere, d. h. wenigstens zwei, bewegliche Kernsegmente sowie einen längsverschieblich zwischen den Kernsegmenten angeordneten Dorn aufweist, wobei die Kernsegmente beim Längsverschieben des Dorns quer zur Bewegungsrichtung des Dorns bewegt bzw. verschoben werden und durch Ausfahren des Dorns in eine Gießstellung bringbar sind und durch Einfahren des Dorns in eine Entformungsstellung bringbar sind.
  • Bei der erfindungsgemäßen Gießform (Gießwerkzeug) handelt es sich insbesondere um eine Kokille zum Kokillengießen oder um eine Druckgieß- bzw. Druckgussform zum Druckgießen von Metallen, insbesondere Leichtmetallen. Die Erfindung ist aber auch für andere Metallgießverfahren geeignet, bei denen Dauerformen eingesetzt werden.
  • Sowohl der Dorn als auch die Kernsegmente sind Bestandteile der Gießform und bilden einen Dauerkern. Der Dorn ist in seiner Längs- bzw. Axialrichtung verschiebbar und kann mithilfe eines geeigneten Antriebs ausgefahren und eingefahren werden, was vergleichsweise einfach zu bewerkstelligen ist. Beim Ausfahren wird der Dorn in Richtung des Formhohlraums vorbewegt bzw. vorgedrückt. Beim Einfahren wird der Dorn in die entgegengesetzte Richtung (d. h. aus dem Formhohlraum heraus) zurückbewegt bzw. zurückgezogen. Beim Ausfahren des Dorns werden die Kernsegmente quer, insbesondere im Wesentlichen senkrecht, zur Bewegungsrichtung des Dorns nach außen bewegt und nehmen eine Gießstellung bzw. Gießposition ein. Der Kern wird dabei quasi aufgeweitet und nimmt die Gestalt der abzubildenden Innenkontur an. Beim Einfahren des Dorns werden die Kernsegmente quer zur Bewegungsrichtung des Dorns nach innen bewegt und nehmen eine Entformungsstellung bzw. Entformungsposition ein, wobei sich der Kern quasi im Querschnitt verkleinert bzw. verengt und ohne Formschrägen bzw. Zugschrägen ein Entformen des hergestellten Gussteils ermöglicht wird. Für die Innenkontur sind somit nur geringe Bearbeitungsaufmaße erforderlich, wodurch einerseits der Nachbearbeitungsaufwand reduziert sowie der Materialverbrauch gesenkt und andererseits die Gefahr für Fehlstellen verringert werden.
  • Der Dorn ist bevorzugt zentral angeordnet und die Kernsegmente sind um den Dorn herum angeordnet. Dies ermöglicht einen kompakten Kernaufbau und gewährleistet eine effektive Funktion.
  • Der Dorn und die Kernsegmente können mit komplementären Schrägflächen ausgebildet sein, die einen Keilschiebermechanismus bilden. Keilschiebermechanismen sind in diversen Ausführungen aus dem Werkzeugbau bekannt. Der Dorn kann bspw. einen konischen bzw. kegelstumpfförmigen Abschnitt aufweisen, auf dem die mit entsprechenden Komplementärflächen ausgebildeten Kernsegmente abgleiten können und dadurch quer zur Bewegungsrichtung des Dorns verschoben werden. Die Kernsegmente können mittels Federn gegen den Dorn vorgespannt sein. Die Federn, wobei es sich insbesondere um Druckfedern (Spiralfedern) handelt, gewährleisten einen Berührungskontakt zwischen den Kernsegmenten und dem Dorn und können zudem auch die Rückstellung (Rückholung) der Kernsegmente (in die Entformungsstellung) bewirken. Die Rückstellung kann auch hydraulisch, pneumatisch oder mechanisch (z. B. mittels Regenschirmmechanismus oder anderem geeigneten Gelenksystem) erfolgen.
  • Bevorzugt sind die Kernsegmente mittels Nutführungen oder dergleichen bewegungsgeführt. Die Kernsegmente können bspw. mittels eines oder mehrerer Nutensteine in dafür vorgesehenen Nuten gelagert sein. Die Nutführungen können auch mit Endanschlägen, die die Bewegungen der Kernsegmente begrenzen, ausgebildet sein.
  • Die Kernsegmente können Formelemente aufweisen, die die Abbildung einer hinterschnittigen Innenkontur ermöglichen. Damit können bereits beim Gießen an der Innenkontur des Gussteils Hinterschnitte erzeugt werden, die mit konventionellen Dauerkernen oder Schiebern nicht mehr entformbar wären.
  • Bevorzugt ist vorgesehen, dass das herzustellende Gussteil einen hohlzylindrischen Bereich aufweist, dessen (zylindrische) Innenkontur mit einem (erfindungsgemäßen) mehrteiligen Kern abgebildet wird, wobei dieser Kern drei (oder auch mehr) bewegliche Kernsegmente aufweist und der Dorn mit drei (oder auch mehr) Taschen ausgebildet ist, in denen diese Kernsegmente (querbeweglich) angeordnet sind. Bevorzugt weist der Dorn drei (oder auch mehr) sich radial erstreckende Stege bzw. Radialstege auf, die sich (in Längs- und Radialrichtung) zwischen den Taschen erstrecken, wobei die (radialen) Außenflächen dieser Radialstege zusammen mit den (radialen) Außenflächen der in Gießstellung befindlichen Kernsegmente die abzubildende Innenkontur vorgeben bzw. definieren. Die (radialen) Außenflächen der Radialstege sind bevorzugt mit Zugschrägen ausgebildet, damit der Dorn einfacher eingefahren bzw. zurückgezogen werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Gießform wird bevorzugt zur Herstellung eines Statortopfs für eine E-Maschine verwendet, wofür insbesondere eine Aluminium- oder Magnesiumgusslegierung eingesetzt wird. Gleichwohl ist die Erfindung nicht hierauf beschränkt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft und in nicht einschränkender Weise mit Bezug auf die Figuren näher erläutert. Die in den schematischen und nicht-maßstabsgerechten Figuren gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von konkreten Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung entsprechend weiterbilden.
    • Fig. 1
    zeigt in einer Schnittdarstellung eine erfindungsgemäße Druckgießform mit einem mehrteiligen Kern, dessen Kernsegmente sich in ihren Gießstellungen befinden.
    Fig. 2
    zeigt eine Querschnittsdarstellung des zur Druckgießform der Fig. 1 gehörenden Kerns.
    Fig. 3
    zeigt die Druckgießform aus Fig. 1, wobei sich die Kernsegmente nun in ihren Entformungsstellungen befinden.
    Fig. 4
    zeigt in einer perspektivischen Darstellung den zum Kern der Fig. 2 gehörenden Dorn.
  • Die in Fig. 1 gezeigte Druckgießform 100 weist eine untere, feststehende Formhälfte 110 und eine obere, bewegliche Formhälfte 120 auf. Die untere Formhälfte 110 ist mit einem Formhohlraum 130 zur Herstellung eines ringzylindrischen Druckguss(bau)teils 200 ausgebildet. Die hohlzylindrische Innenkontur wird mithilfe eines nachfolgend noch näher erläuterten Kerns 140 abgebildet, der den Hohlraum beim Druckgießen frei von Schmelze halten soll. D. h., der Formhohlraum 130 wird von einer äußeren Kavitätswand der unteren Formhälfte 110 und einer inneren Kavitätswand des Kerns 140 gebildet, die zusammen mit den stirnseitigen Kavitätswänden die Gestalt bzw. Form des herzustellenden Druckgussteils 200 definieren. Die stehende Ausrichtung ist nur beispielhaft. Ebenso können die Formhälften 110, 120 auch mit einer vertikalen Teilung als rechte und linke Formhälften ausgebildet sein.
  • Bei dem Druckgussteil 200 handelt es sich z. B. um einen dünnwandigen Statortopf zur Aufnahme von Statorblechpaketen in einer E-Maschine für den Fahrantrieb (E-Antrieb) eines Kraftfahrzeugs. Einerseits ist das Druckgussteil 200 in Bezug auf seinen Durchmesser (z. B. > 200 mm) vergleichsweise dünnwandig (z. B. < 5 mm). Andererseits werden an das Druckgussteil 200 hohe mechanische Anforderungen gestellt. Die üblicherweise vorzusehenden Formschrägen an der äußeren Kavitätswand und an der inneren Kavitätswand führen abhängig vom Schrägungswinkel zu hohen und ungleichen Wanddicken, wodurch eine erhöhte Gefahr für Fehlstellen besteht.
  • Bei der erfindungsgemäßen Druckgießform 100 ist der Kern 140 mehrteilig ausgebildet und weist mehrere querbewegliche Kernsegmente 146 sowie einen längs- bzw. axialverschieblich zwischen diesen Kernsegmenten 146 angeordneten Dorn 141 auf. Der Dorn 141 ist, wie aus Fig. 2 und Fig. 4 ersichtlich, mit drei gleichförmigen Taschen 145 ausgebildet, in denen die identisch geformten Kernsegmente 146 angeordnet sind. Der Dorn 141 ist ferner mit einem mittigen Konus bzw. Kegelstumpf 142 und drei davon in radialer Richtung R abragenden Radialstegen 143, die sich flügelartig im Winkelabstand von ca. 120° zwischen den Taschen 145 erstrecken, ausgebildet. Bevorzugt ist der Dorn 141 einstückig gefertigt, wie in Fig. 4 gezeigt. Die Kernsegmente 146 liegen an ihren radialen Innenflächen formschlüssig am Konus 142 an und sind hierzu mit komplementären Kegelmantelteilflächen ausgebildet.
  • Beim Ausfahren des Dorns 141, wozu dieser wie in Fig. 1 veranschaulicht nach oben bewegt wird, werden die Kernsegmente 146 mittels Keilschiebermechanismus (der Konus 142 wirkt wie ein Treibkeil) quer zur Bewegungsrichtung des Dorns 141 radial nach außen bewegt (über die Neigung der aufeinander abgleitenden Schrägflächen können der Verschiebeweg und ein Übersetzungsverhältnis eingestellt werden) und nehmen eine Gießstellung ein, wobei die radialen Außenflächen 144 der Radialstege 143 gemeinsam mit den radialen Außenflächen 147 der Kernsegmente 146 die abzubildende zylindrische Innenkontur definieren. Ferner weisen die Kernsegmente 146 an ihren Außenflächen 147 Formelemente 148 (siehe Fig. 1) zur Ausbildung hinterschnittiger Geometrien an der Innenkontur auf. Damit können hinterschnittige Geometrien, wie z. B. eine Innenringnut für einen Sicherungsring oder dergleichen, zumindest vorgegossen werden.
  • Nachdem der Formhohlraum 130 mit Schmelze befüllt ist, wird der Dorn 141, noch bevor das Druckgussteil 200 seine Entformungstemperatur erreicht hat (um die Aufschrumpfkräfte klein zu halten), eingefahren, wozu dieser, wie in Fig. 3 veranschaulicht, nach unten zurückbewegt bzw. zurückgezogen wird. Dabei werden die Kernsegmente 146 quer zu Bewegungsrichtung des Dorns 141 radial nach innen bewegt und nehmen ihre Entformungsstellung ein, wobei sich zwischen den radialen Außenflächen 147 und der Innenkontur des Druckgussteils 200 ein Umfangsspalt S ausbildet (der Kern 200 hat also keinen Kontakt mehr mit dem Druckgussteil 200), der ein einfaches Ausheben des Druckgussteils 200 ermöglicht. (Das Druckgussteil 200 wird nach oben entformt.) Die Außenflächen 144 der Radialstege 143 sind mit Zugschrägen (z. B. 1° bis 3°) ausgebildet, bevorzugt über ihre gesamte Länge, damit sich diese beim Zurückziehen des Dorns 141 vom Druckgussteil 200 ablösen können. (Die Außenflächen 147 der Kernsegmente 146 sind ohne Form- bzw. Zugschrägen ausgebildet.) An der äußeren Kavitätswand der unteren Formhälfte 110 können konventionelle Formschrägen vorhanden sein. Die untere Formhälfte 110 kann zur Entformung auch mit einer vertikalen Teilung ausgebildet sein, sodass überhaupt keine Formschrägen erforderlich sind. Somit kann das ringzylindrische Druckgussteil 200 mit gleichmäßiger dünner Wanddicke und nur geringen Bearbeitungsaufmaßen (z. B. < 1,5 mm) druckgegossen werden.
  • Wie vorausgehend erläutert, werden die Kernsegmente 146 durch Ausfahren des Dorns 141 quer zur Bewegungsachse L des Dorns 140 verschoben und in eine Gießstellung gebracht, wie in Fig. 1 mit Pfeilen veranschaulicht. Durch Einfahren des Dorns 141 werden die Kernsegmente 146 in eine Entformungsstellung gebracht bzw. rückgestellt, wie in Fig. 3 mit Pfeilen veranschaulicht. Die Kernsegmente 146 werden dabei nur in radialen Richtungen R verschoben (im Gegensatz zu einem Schieber, der durch Ein- und Ausfahren vor- und zurückbewegt wird). Eine radiale Bewegungsführung der Kernsegmente 146 erfolgt sowohl durch die Radialstege 143 als auch mithilfe von Nutführungen. Die untere Formhälfte 110 ist hierzu mit Nuten 119 oder dergleichen ausgebildet, in denen die Kernsegmente 146 mittels Nutensteinen 149 oder dergleichen in radialer Richtung R beweglich gelagert und in Umfangsrichtung sowie in axialer Richtung festgehalten sowie gegen Verdrehen und Verkippen gesichert sind. Die Nutensteine 149 können an die Kernsegmente 146 angeschraubt oder auch einstückig mit den Kernsegmenten 146 ausgebildet sein. In den Nuten 119 sind ferner Federn 150 angeordnet, die die Kernsegmente 146 gegen den Dorn 141 vorspannen und die Rückstellung ermöglichen.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Gießform
    110
    Formhälfte
    119
    Nut
    120
    Formhälfte
    130
    Formhohlraum
    140
    Kern
    141
    Dorn
    142
    Konus
    143
    Radialsteg
    144
    Außenfläche (am Radialsteg)
    145
    Tasche
    146
    Kernsegment
    147
    Außenfläche (am Kernsegment)
    148
    Formelement
    149
    Nutenstein
    150
    Feder
    200
    Gussteil
    L
    Längsrichtung
    R
    Radialrichtung
    S
    Spalt

Claims (10)

  1. Gießform (100) zur Herstellung eines Gussteils (200), welches wenigstens eine Innenkontur aufweist, mit:
    - einem Formhohlraum (130), der den Abmessungen des Gussteils (200) entspricht; und
    - wenigstens einem im Formhohlraum (130) angeordneten Kern (140) zur Abbildung der Innenkontur, wobei dieser Kern (140) Bestandteil der Gießform (100) ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kern (140) mehrteilig ausgebildet ist und mehrere bewegliche Kernsegmente (146) sowie einen längsverschieblich zwischen den Kernsegmenten (146) angeordneten Dorn (141) aufweist, wobei die Kernsegmente (146) beim Längsverschieben des Dorns (141) quer zur Bewegungsrichtung des Dorns (141) verschoben werden und durch Ausfahren des Dorns (141) in eine Gießstellung bringbar sind und durch Einfahren des Dorns (141) in eine Entformungsstellung bringbar sind.
  2. Gießform (100) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Dorn (141) zentral angeordnet ist und die Kernsegmente (146) um den Dorn (141) herum angeordnet sind.
  3. Gießform (100) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Dorn (141) und die Kernsegmente (146) mit komplementären Schrägflächen ausgebildet sind, die einen Keilschiebermechanismus bilden.
  4. Gießform (100) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kernsegmente (146) mittels Federn (150) gegen den Dorn (141) vorgespannt sind.
  5. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kernsegmente (141) mittels Nutführungen (119, 149) bewegungsgeführt sind.
  6. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kernsegmente (146) mit Formelementen (148) ausgebildet sind, die die Abbildung einer hinterschnittigen Innenkontur ermöglichen.
  7. Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das herzustellende Gussteil (200) einen hohlzylindrischen Bereich aufweist, dessen Innenkontur mit dem mehrteiligen Kern (140) abgebildet wird, wobei der Kern (140) drei bewegliche Kernsegmente (146) aufweist und der Dorn (141) mit drei Taschen (145) ausgebildet ist, in denen diese Kernsegmente (146) angeordnet sind.
  8. Gießform (100) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Dorn (141) drei Radialstege (143) aufweist, die sich zwischen den Taschen (145) erstrecken, wobei die Außenflächen (144) dieser Radialstege (143) zusammen mit den Außenflächen (147) der in Gießstellung befindlichen Kernsegmente (146) die abzubildende Innenkontur definieren.
  9. Gießform (100) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Außenflächen (144) der Radialstege (143) mit Zugschrägen ausgebildet sind.
  10. Verwendung einer Gießform (100) nach einem der vorausgehenden Ansprüche zur Herstellung eines Statortopfs für eine E-Maschine.
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