EP2623233B1 - Verfahren zur Herstellung hohler Alu-Druckgussteile - Google Patents

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EP2623233B1
EP2623233B1 EP13151109.9A EP13151109A EP2623233B1 EP 2623233 B1 EP2623233 B1 EP 2623233B1 EP 13151109 A EP13151109 A EP 13151109A EP 2623233 B1 EP2623233 B1 EP 2623233B1
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EP
European Patent Office
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production method
die
core
slides
movable
Prior art date
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EP13151109.9A
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EP2623233A2 (de
EP2623233A3 (de
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Christian Herrmann
Holger Angermeier
Georg Willnhammer
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Magna BDW Technologies GmbH
Original Assignee
Magna BDW Technologies GmbH
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Publication date
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/26—Mechanisms or devices for locking or opening dies
    • B22D17/263—Mechanisms or devices for locking or opening dies mechanically

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hollow aluminum die-cast parts according to the preamble of claim 1.
  • Aluminum die-cast parts are becoming more and more important in the automotive industry.
  • the requirement to build the vehicles lighter leads to an increased use of aluminum parts.
  • a weight saving with high stability at the same time is advantageous.
  • Components can be manufactured with low wall thicknesses using die-cast aluminum.
  • this involves a blocking of displaceable tool parts and a seal between displaceable tool parts, which are discussed in various embodiments in the prior art.
  • Die casting machines 1 for aluminum die casting consist essentially of two main assemblies, the mold clamping unit 2 and the casting unit 3. Further assemblies are the ejection unit, the core pulling device and the machine drive including control.
  • the mold clamping unit 2 enables the mold halves to be opened, closed and locked during casting, so that the clamping force acts on the mold.
  • the most important components are a fixed platen 4 for holding the fixed mold half, a movable platen 6 for holding the movable mold half, machine columns 5 for guiding the movable platen 6.
  • the mold clamping unit is driven by a hydraulic locking cylinder.
  • the casting unit 3 of a die casting machine has the task of conveying the liquid metal into the die casting mold and of generating sufficient pressure on the solidifying metal.
  • the ejection unit 7 is used to demold the cast part and is built into the movable platen.
  • the core pulling device is used to operate core cylinders on the die casting mold. They work hydraulically and allow moving cores to be retracted and released.
  • die casting mold An important part of the die casting machine is the die casting mold, the interior of which is identical to the contours and dimensions of the casting to be cast. Each die is in at least two parts so that the casting can be removed from the mold cavity after it has solidified.
  • Each die casting mold consists of a fixed and at least one movable mold half 8,9.
  • the fixed mold half 9 is mounted on the fixed platen 4 of the die casting machine, while the movable mold half 8 is attached to the movable platen 6.
  • the contact surfaces of the mold halves are referred to as parting planes. Their position within the mold is determined by the shape of the casting and the type of demolding. The division is carried out in such a way that the mold can be constructed easily and the trimming of the cast is favored. In order to avoid liquid metal from being splashed through, the molding surface must seal properly. In order to enable the two mold halves to fit together exactly, die casting molds must be provided with guides for the opening and closing movement. For forming bores, recesses, breakthroughs, protruding
  • Movable cores are used for surfaces, webs or ribs that do not run in the mold closing direction.
  • US2004065430 A1 shows a die for die casting a component for an internal combustion engine.
  • a die includes, in addition to a stationary die element for the stationary platen of a die casting machine, only a single movable die element which is carried by the spars and slides of a die casting machine and carries the cylinder-forming die core pieces, means for locking the die core pieces in their extended cylinder-forming positions and a plurality of Carriages that form a cavity.
  • the object of the invention is to present an optimized manufacturing method for a hollow component with which it is possible to cast this component with a precision and quality that is unusual for aluminum die casting.
  • the locks are preferably arranged in pairs in order to block a slide in the closed state.
  • the locks advantageously have an inclined surface in the direction of the center of the tool, so that the bringing together of the individual parts of the tool is simplified.
  • the seals are formed by a multi-stage configuration of slides (10) and corner strips (60), which also allow the moving parts to be guided against one another with high precision.
  • the hollow body is injected in such a way that there are no disruptive burrs in the useful area of the component, which is made possible by using a sealing ring for the core.
  • FIG Figure 2 shows schematically the structure of a tool in a die casting machine as shown in FIG Figure 1 has already been presented in detail.
  • the two clamping plates of the machine, the fixed clamping plate 4 and the movable clamping plate 6 are shown in dashed lines.
  • the die-casting tool is formed on the stationary side by a solid molded part 9.
  • the movable molded part 8 forms the guide for further movable molded parts 10.
  • These movable molded parts 10 form slides which are arranged to be displaceable from the center of the movable molded part 8.
  • the movable mold parts 10, slides, are corresponding to the outer contour of the to be cast Hollow body formed.
  • the claimed embodiment is a mold with four movable mold parts 10, which are applied symmetrically in a cross shape to the movable mold part 8.
  • the movable mold parts 10 are pressed against the lock 13 of the fixed mold halves and are delimited by the corner strips 60 in such a way that they cannot enter the mold too far.
  • the combination of movable molded parts 10 and the multi-level corner strips 60 serves as protection against injection and for sealing.
  • a core 11, which is pushed into the tool, is used to produce the hollow inner shape.
  • the core 11 is moved into the mold in the first step.
  • the movable mold parts 10 are then shifted in the direction of the center of the movable mold plate 8.
  • the mold is closed by pressing the movable mold plate 8 against the fixed mold plate 9.
  • the liquid metal is pressed into the mold through a gate.
  • Figure 3 shows the tool in greater detail, the view being along the longitudinal axis of the die casting machine.
  • the fixed molded part 9 forms the basis in this view; building on this, four corner strips 60 with movable molded parts or slides 10 arranged in a cross between them can be seen.
  • the movable mold parts 10 are each moved by hydraulic cylinders 12 along the respective longitudinal axes.
  • the movable molded parts 10 are pushed between the corner strips 60.
  • Locks 13 can also be seen, which are shown in FIG Figure 4 are better represented.
  • Figure 4 shows the fixed molded part 9 with the sprue opening 14 in the lower area.
  • the locks 13 are firmly connected to the fixed mold plate 9. In the selected embodiment, they are arranged in a cross shape corresponding to the movable mold parts, the slides 10.
  • the locks each form a pair per side of the fixed mold part 9. This makes it possible for one of the hydraulic cylinders 12 to engage centrally on the movable mold part 10, which two further cylinders 12 are guided along on
  • the locks have a bevel on their flank directed inwards towards the center. This serves to ensure that the mold parts of the tool can be pushed better into one another and the actual blocking of the movement only takes place on the plane of the fixed mold part when the movable mold part 8 with the movable mold parts 10 is pressed against the fixed mold part.
  • the lock thus serves as a stop for the movable mold parts, the slide 10, so that not only the hydraulic cylinders of the machine absorb the casting pressure, but the fixed part of the tool itself. This makes it possible to produce fine structures of the component and to increase the play in the tool minimize.
  • the lock is described as an embodiment. But it is also possible to use only one locking component and to arrange the hydraulic cylinders differently.
  • FIG. 5 Another aspect of the manufacturing process can be found in Fig. 5 .
  • One of the corner strips 60 is shown here by way of example Figure 3 taken out.
  • the corner strips 60 are arranged in the four corners of the movable molded part 8.
  • the movable mold parts 10 must be inserted into the openings between the columns.
  • the corner strips 60 and the movable molded parts 10 have stepped ends 15. They form a multi-stage seal that prevents material from escaping when pressure is applied to the joints of the tool.
  • This multi-stage seal on corner strips 60 and movable molded parts also serves at the same time for safe and precise positioning of the movable parts with respect to one another.
  • a cylindrical core is used.
  • the cylindrical core has a structure 53 which, for example, forms a toothing.
  • the structure 53 of the core also forms structures on the component that are obtained as raw cast locations 20 for the further use of the component.
  • the design of the central core or its guide 50 in the movable molded part 8 has a special function. It is important to avoid problems with the high-precision component caused by cast-in burrs and accumulations of impurities that are unavoidable in the casting process. This is achieved by dividing the guide bushing 50 into an approximately 20 mm thick first section, the so-called sealing ring 51, and a second section 54 of the guide 50.
  • the clearance between the sealing ring and the central core is tolerated to H7 / g6 and is therefore reduced to a minimum, so that the injection of aluminum into the gap between the central core and the guide is prevented during die casting.
  • the separation point between the center core and the sealing ring is so far on the outside that any residual burrs that may arise are in the machining allowance of the raw part and can be removed later in the machining process.
  • the clearance between the guide bushing 54 and the core 11 is tolerated to 0.3 mm so that the central core can be reliably pulled back and forth.
  • Structures 53 are indicated in the diagram, which are formed by the core in the finished component. In one embodiment, these are gear rims that are cast with high accuracy. Since the tooth flanks are not reworked, this precision is of great importance.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung hohler Aluminium Druckgussteile, nach dem Oberbegriff des Anspruch 1.
  • Insbesondere wird ein Verfahren zur Herstellung zylindrischer Hohlkörper mit präzisen Strukturen vorgestellt.
    • Stand der Technik
  • Aluminium Druckgussteile gewinnen in der Automobilindustrie immer mehr Bedeutung. Die Anforderung, die Fahrzeuge leichter zu bauen, führt zu einem erweiterten Einsatz von Aluminium Teilen. Insbesondere bei bewegten Teilen ist eine Gewichtseinsparung bei gleichzeitiger hoher Stabilität von Vorteil. Bauteile können im Aluminium Druckguss mit geringen Wandstärken hergestellt werden.
  • Allerdings erfordert der Einsatz von Aluminium Druckguss für hochbeanspruchte Bauteile auch einen Satz von Maßnahmen in der Produktion, von denen ein Teil bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Es handelt sich dabei im Einzelnen um eine Verblockung von verschiebbaren Werkzeugteilen, sowie um eine Dichtung verschiebbarer Werkzeugteile gegeneinander, die in verschiedenen Ausführungen im Stand der Technik diskutiert werden.
  • Um die Erfindung zu verstehen wird im Folgenden der Stand der Technik kurz umrissen. Druckguss-Maschinen 1 für den Aluminium Druckguss, wie in Figur 1 dargestellt, bestehen im Wesentlichen aus zwei Hauptbaugruppen, der Formschließeinheit 2 und der Gießeinheit 3. Weitere Baugruppen sind die Auswerfeinheit, die Kernzugeinrichtung und der Maschinenantrieb einschließlich Steuerung.
  • Die Formschließeinheit 2 ermöglicht es, die Formhälften zu öffnen, zu schließen und während des Gießens zu verriegeln, so dass die Schließkraft auf die Form wirkt.
  • Die wichtigsten Bauteile sind eine feste Aufspannplatte 4 zur Aufnahme der feststehenden Formhälfte, eine bewegliche Aufspannplatte 6 zur Aufnahme der beweglichen Formhälfte, Maschinen-Säulen 5 zur Führung der beweglichen Aufspannplatte 6. Der Antrieb der Formschließeinheit erfolgt bei allen Druckgussmaschinen durch einen hydraulischen Schließzylinder.
  • Die Gießeinheit 3 einer Druckgießmaschine hat die Aufgabe, das flüssige Metall in die Druckgussform zu fördern und einen ausreichenden Druck auf das erstarrende Metall zu erzeugen. Die Auswerfeinheit 7 dient zum Entformen des Gussteils und ist in die bewegliche Aufspannplatte eingebaut. Die Kernzieheinrichtung dient zur Betätigung von Kernzylindern an der Druckgussform. Sie arbeiten hydraulisch und ermöglichen das Einfahren und Lösen von beweglichen Kernen.
  • Ein wichtiger Bestandteil der Druckgießmaschine ist die Druckgussform, deren Innenraum mit den Konturen und Abmessungen des zu gießenden Gussstückes identisch ist. Jede Druckgießform ist zumindest zweiteilig, um das Gussstück nach der Erstarrung aus dem Formhohlraum entnehmen zu können.
  • Jede Druckgießform besteht aus einer festen und mindestens einer beweglichen Formhälfte 8,9. Die feste Formhälfte 9 wird an der festen Aufspannplatte 4 der Druckgießmaschine montiert, während die bewegliche Formhälfte 8 an der beweglichen Aufspannplatte 6 befestigt wird. Die Berührungsflächen der Formhälften werden als Teilungsebenen bezeichnet. Ihre Lage innerhalb der Form wird durch die Gestalt des Gussstückes und die Art der Entformung bestimmt. Die Teilung wird so ausgeführt, dass eine einfache Konstruktion der Form ermöglicht und das Abgraten des Gusses begünstigt wird. Zur Vermeidung des Durchspritzens von flüssigem Metall muss die Formteilungsfläche einwandfrei abdichten. Um ein genaues Zusammenpassen der beiden Formhälften zu ermöglichen, müssen Druckgießformen mit Führungen für die Öffnungs- und Schließbewegung versehen werden. Zur Ausformung von Bohrungen, Aussparungen, Durchbrüchen, vorspringenden
  • Flächen, Stegen oder Rippen, die nicht in Formschließrichtung verlaufen, werden bewegliche Kerne eingesetzt.
  • Aus der DE102007017972 ist ein Kunststoffspritzgusswerkzeug bekannt, dessen Mantel sich geometrisch gegen Ausnehmungen stützt. Dabei findet eine Art von Verblockung statt. Allerdings ist dieses Werkzeug nicht in der Lage den hohen Drücken eines Aluminium Druckgusses gerecht zu werden.
  • Eine Lösung für die Problematik, dass die Trennebenen gedichtet werden müssen, findet sich in der DE 19639053 . Hier werden stufige Kontaktstellen zwischen Druckguss-Werkzeugteilen beschrieben. Allerdings kann diese Ausführungsform die Anforderung an Dichte und an die Führung der Werkzeugteile nicht erfüllen.
  • US2004065430 A1 zeigt eine Matrize zum Druckgießen eines Bauteils für einen Verbrennungsmotor. Eine solche Matrize beinhaltet neben einem stationären Matrizenelement für die stationäre Platte einer Druckgießmaschine nur ein einziges bewegliches Matrizenelement, das von den Holmen und Schlitten einer Druckgießmaschine getragen wird und die zylinderbildenden Matrizenkernstücke trägt, Mittel zum Verriegeln der Matrizenkernstücke in ihren verlängerten zylinderbildenden Positionen und eine Vielzahl von Schlitten, die eine Kavität bilden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein optimiertes Herstellungsverfahren für ein hohles Bauteil vorzustellen, mit dem es möglich ist dieses Bauteil mit einer für Aluminium Druckguss ungewöhnlichen Präzision und Güte zu gießen.
    • Beschreibung der Erfindung
  • Gelöst wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruch 1.
  • Zur besseren Kräfteverteilung der Verriegelung werden die Verriegelungen vorzugsweise jeweils paarweise angeordnet, um einen Schieber im geschlossenen Zustand zu blockieren.
  • Vorteilhaft für die sichere Verriegelung ist dabei, dass die Verriegelungen jeweils mit ihrer Außenfläche mit der Außenfläche des Schiebers fluchten.
  • Vorteilhafterweise weisen die Verriegelungen in Richtung des Zentrums des Werkzeugs eine schräge Fläche auf, so dass das Zusammenführen der einzelnen Teile des Werkzeugs vereinfacht wird.
  • Erfindungsgemäß werden die Dichtungen durch mehrstufige Ausgestaltung von Schiebern (10) und Eckleisten (60) gebildet, die darüber hinaus auch noch eine hochpräzise Führung der beweglichen Teile gegeneinander erlaubt.
  • Es ist weiterhin von Vorteil, wenn der Hohlkörper so gespritzt wird, dass keine störenden Grate im Nutzbereich des Bauteils vorhanden sind, was durch die Verwendung eines Dichtrings für den Kern ermöglicht wird.
  • Die Ausführung der Erfindung wird in den nachfolgen Zeichnungen und der Beschreibung näher erläutert.
    • Es zeigt Figur 1 eine schematische Druckgießmaschine
    • Figur 2 zeigt ein Schema eines Druckgusswerkzeugs
    • Figur 3 zeigt die Aufsicht auf ein geschlossenes Druckgusswerkzeug
    • Figur 4 zeigt die Aufsicht auf eine feststehende Formplatte
    • Figur 5 eine Ausführung einer Eckleiste
    • Figur 6 zeigt einen Kern
  • Figur 2 zeigt schematisch den Aufbau eines Werkzeugs in einer Druckgussmaschine wie sie in Figur 1 bereits ausführlich dargestellt wurde. Die beiden Aufspannplatten der Maschine, die feste Aufspannplatte 4 und die bewegliche Aufspannplatte 6 sind gestrichelt eingezeichnet. Das Druckgusswerkzeug wird auf der feststehenden Seite von einem festen Formteil 9 gebildet. Auf der beweglichen Seite bildet das bewegliche Formteil 8 die Führung für weitere bewegliche Formteile 10. Diese beweglichen Formteile 10 bilden Schieber, die aus dem Zentrum des beweglichen Formteiles 8 heraus verschiebbar angeordnet sind. Die bewegliche Formteile 10, Schieber, sind entsprechend der Außenkontur des zu gießenden Hohlkörpers ausgebildet. Die beanspruchte Ausführungsform ist eine Form mit vier beweglichen Formteilen 10, die symmetrisch in Kreuzform auf dem beweglichen Formteil 8 aufgebracht sind. Die bewegliche Formteile 10 werden beim Zusammenfahren der Formhälften gegen die Verriegelung 13 der festen Formhälften gedrückt sowie durch die Eckleisten 60 so eingegrenzt, dass sie nicht zu weit in die Form einfahren können. Dabei dient der Verbund aus beweglichen Formteilen 10 und der mehrstufigen Eckleisten 60 als Einspritzschutz und zur Abdichtung . Zur Herstellung der hohlen Innenform dient ein Kern 11, der in das Werkzeug geschoben wird.
  • Nach Entnahme eines Gussbauteils aus der Form wird im ersten Schritt der Kern 11 in die Form gefahren. Anschließend werden die beweglichen Formteile 10 in Richtung Zentrum der beweglichen Formplatte 8 verschoben. Dann wird die Form verschlossen, indem die bewegliche Formplatte 8 gegen die feste Formplatte 9 gepresst wird. Über einen Angussöffnung wird das flüssige Metall in die Form gepresst. Nach Abschluss des Gießvorgangs wird entformt, alle beweglichen Teile zuerst die Platte 8 mit den beweglichen Formteilen 10, den Schiebern, und dann der Kern 11 werden in die Öffnungsposition gefahren und der Hohlkörper kann entnommen werden.
  • Figur 3 zeigt das Werkzeug in größeren Details, wobei die Sicht entlang der Längsachse der Druckgussmaschine erfolgt. Das feststehende Formteil 9 bildet die Basis in dieser Sicht, darauf aufbauend sind, vier Eckleisten 60 mit dazwischenliegenden kreuzförmig angeordneten beweglichen Formteilen oder Schiebern 10 zu erkennen. Die beweglichen Formteilen 10 werden jeweils von hydraulischen Zylindern 12 entlang den jeweiligen Längsachsen bewegt. Dabei werden die beweglichen Formteilen 10 zwischen die Eckleisten 60 geschoben. Weiterhin sind Verriegelungen 13 zu erkennen, die in Figur 4 besser dargestellt sind. Figur 4 zeigt das feststehende Formteil 9 mit der Angussöffnung 14 im unteren Bereich. Die Verriegelungen 13 sind mit der feststehenden Formplatte 9 fest verbunden. In der gewählten Ausführungsform sind sie den beweglichen Formteilen, den Schiebern 10 entsprechend kreuzförmig angeordnet Die Verriegelung bilden dabei jeweils ein Paar pro Seite des feststehenden Formteils 9. Dadurch ist es möglich, dass einer der hydraulischen Zylinder 12 mittig an dem beweglichen Formteil 10 angreift, die beiden weiteren Zylinder 12 an beiden Seiten des Verriegelungspaares entlang geführt werden.
  • Dadurch wird eine Kraft auf das bewegliche Formteil 10 gleichmäßig verteilt. Die Verwendung von zwei symmetrisch zur Mittenachse des beweglichen Formteils angeordneten Verriegelungen ermöglicht es zudem, das bewegliche Formteil an seinen beiden Extrempunkten zu verriegeln und so jedes Verkanten zu erschweren.
  • Die Verriegelungen weisen auf ihrer nach innen zum Zentrum gerichteten Flanke eine Schräge auf. Diese dient dazu, dass die Formteile des Werkzeug besser ineinander geschoben werden können und die eigentliche Sperrung der Bewegung erst auf der Ebenen des feststehenden Formteils erfolgt, wenn das bewegliche Formteil 8 mit den beweglichen Formteilen 10 gegen das feststehende Formteil gepresst wird. Die Verriegelung dient somit als Anschlag für die beweglichen Formteile, die Schieber 10, sodass nicht nur die hydraulischen Zylinder der Maschine den Gießdruck auffangen, sondern der feststehend Teil des Werkzeugs selbst. Damit ist es möglich feine Strukturen des Bauteils herzustellen und das Spiel im Werkzeug zu minimieren.
  • Die Verriegelung wird als eine Ausführungsform beschrieben. Es ist aber auch möglich nur eine Verriegelungskomponente zu verwenden, und die hydraulischen Zylinder anders anzuordnen.
  • Ein weiterer Aspekt des Herstellungsverfahrens findet sich in Fig. 5. Hier ist exemplarisch eine der Eckleisten 60 aus Figur 3 herausgenommen. Die Eckleisten 60 sind in den vier Ecken des beweglichen Formteils 8 angeordnet. In die Öffnungen zwischen den Säulen müssen die beweglichen Formteile 10 eingeführt werden. Die Eckleisten 60 als auch die beweglichen Formteile 10 weisen gestufte Abschlüsse 15 auf. Sie bilden eine mehrstufige Dichtung, die verhindert, dass Material bei Druck an den Fügestellen des Werkzeugs austritt. Diese mehrstufige Dichtung an Eckleisten 60 und beweglichen Formteilen dient auch gleichzeitig zur sicheren und präzisen Positionierung der beweglichen Teile zueinander.
  • Ein weiteres Dichtungsproblem, dass sich auch auf die Präzision des Bauteils auswirkt, wird für den Kern 11 des Werkzeugs gelöst.
  • Ausgehend von einer zylindrischen Ausführungsform wird ein zylindrischer Kern verwendet. Der zylindrische Kern weist eine Struktur 53 auf, die beispielsweise eine Verzahnung bildet. Durch die Struktur 53 des Kerns werden am Bauteil ebenfalls Strukturen gebildet, die als Rohgussstellen 20 für den weiteren Einsatz des Bauteils erhalten werden.
  • Da der Zylinder um einen Mittelkern herum gegossen wird, fällt der Gestaltung des Mittelkerns, bzw. seiner Führung 50 im beweglichen Formteil 8 eine besondere Funktion zu. Dabei gilt es Probleme des hochpräzisen Bauteils durch eingegossene Grate sowie Ansammlungen von gusstechnisch unvermeidlichen Verunreinigungen zu vermeiden. Das gelingt durch eine Unterteilung der Führungsbüchse 50 in einen circa 20 mm starken ersten Abschnitt, den sogenannten Dichtring 51, und einen zweiten Abschnitt 54 der Führung 50.
  • Das Spiel zwischen dem Dichtring und dem Mittelkern ist auf H7/g6 toleriert und somit auf ein Minimum reduziert, damit das Einspritzen von Aluminium während des Druckgießens in den Spalt zwischen Mittelkern und Führung verhindert wird. Die Trennstelle zwischen Mittelkern und Dichtring liegt soweit außen, dass der eventuell entstehende Restgrate in der Bearbeitungszugabe des Rohteils liegt und später im Bearbeitungsprozess abgetragen werden kann.
  • Das Spiel zwischen der Führungsbüchse 54 und dem Kern 11 ist auf 0,3 mm toleriert, damit ein Vor- und Zurückziehen des Mittelkerns prozesssicher gewährleistet ist. Im Schema sind Strukturen 53 angedeutet, die vom Kern im fertigen Bauteil ausgebildet werden. Es handelt sich dabei in einer Ausführungsform um Zahnkränze, die mit hoher Genauigkeit gegossen werden. Da die Zahnflanken nicht nachbearbeitet werden ist diese Präzision von großer Bedeutung.
  • Durch die Herstellungsschritte ist es möglich, ein besonders präzises hohles Bauteil in Aluminium Druckguss herzustellen. Legende:
    1 Druckgussmaschine 8 bewegliches Formteil
    2 Formschließeinheit 9 feststehendes Formteil
    3 Gießeinheit 10 Schieber
    4 feste Aufspannplatte 11 Kern
    5 Säule 12 Hydraulischer Stempel
    6 bewegliche Aufspannplatte 13 Verriegelung
    7 Auswerfeinheit 14 Angussöffnung
    15 gestufte Abschlüsse 54 Führungsbereich
    20 Rohgussstellen 55 Bauteil
    50 Führung 60 Eckleiste
    51 Dichtring
    53 Struktur

Claims (8)

  1. Herstellungsverfahren zur Herstellung eines Hohl- Körpers aus Aluminium-Druckguss in einer Druckgussmaschine (1) mit einem Druckgusswerkzeug bestehend aus Formteilen (8,9,10) mit einem feststehenden Formteil (9) und einem beweglichen Formteil (8), wobei Schieber (10) in dem beweglichen Formteil (8) des Werkzeugs geführt werden und wobei die vier Schieber (10) zusammen mit vier Eckleisten (60), die in den vier Ecken des beweglichen Formteils (8) angeordnet sind, einen Raum bilden, in den ein Kern (11), eingefahren wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber (10) und die Eckleisten (60) jeweils gestufte Abschlüsse (15) aufweisen und nach dem Zusammenfahren eine mehrstufige Dichtung bilden und dass die Schieber (10) in der geschlossenen Position des Werkzeuges durch jeweilige Verriegelungen (13), die auf dem feststehenden Formteil (9) aufgebracht sind, verblockt werden.
  2. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungen (13) jeweils paarweise einen Schieber (10) im geschlossenen Zustand blockieren.
  3. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungen (13) jeweils mit ihren Außenflächen mit der Außenfläche des Schiebers fluchtend blockieren.
  4. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Verriegelungen (13) in Richtung des Zentrums des Werkzeugs eine schräge Fläche aufweisend blockieren .
  5. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Form zwischen den Eckleisten (60) und den Schiebern (10) mit einer Labyrinthdichtung gedichtet wird.
  6. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (11) über eine Führungsbuchse (50), die einen Dichtring (51) aufweist, gezogen wird.
  7. Herstellungsverfahren nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Trennstelle zwischen Kern (51) und Dichtring (51) soweit außen angeordnet wird, dass der eventuell entstehende Restgrat in die Bearbeitungszugabe des Rohteils fällt.
  8. Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass Rohgussstellen (20) des gegossenen Bauteils, die nicht nachbearbeitet werden sollen, durch einen Kern (51) während des Druckgussvorgangs erzeugt werden.
EP13151109.9A 2012-02-03 2013-01-14 Verfahren zur Herstellung hohler Alu-Druckgussteile Active EP2623233B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102012100900A DE102012100900B3 (de) 2012-02-03 2012-02-03 Vorrichtung zur Herstellung hohler Alu-Druckgussteile

Publications (3)

Publication Number Publication Date
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