EP3595973B1 - System mit alternierender füllung von behältern und verfahren hierzu - Google Patents

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EP3595973B1
EP3595973B1 EP18712826.9A EP18712826A EP3595973B1 EP 3595973 B1 EP3595973 B1 EP 3595973B1 EP 18712826 A EP18712826 A EP 18712826A EP 3595973 B1 EP3595973 B1 EP 3595973B1
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EP
European Patent Office
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filling
containers
rows
row
strip
Prior art date
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EP18712826.9A
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Siegfried Strauß
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Bausch and Stroebel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH and Co KG
Original Assignee
Bausch and Stroebel Maschinenfabrik Ilshofen GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B65B3/00—Packaging plastic material, semiliquids, liquids or mixed solids and liquids, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B3/003—Filling medical containers such as ampoules, vials, syringes or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/30—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled
    • B65B1/32—Devices or methods for controlling or determining the quantity or quality or the material fed or filled by weighing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B3/26—Methods or devices for controlling the quantity of the material fed or filled
    • B65B3/28—Methods or devices for controlling the quantity of the material fed or filled by weighing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/46—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using grippers
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    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/54—Means for supporting containers or receptacles during the filling operation

Definitions

  • the present invention relates to a system for filling containers, in particular syringes, in particular in the medical and / or pharmacological field, and an associated method. Similar systems and methods are, for example, from the document EP2832648 A1 known.
  • the amount in the container corresponds as precisely as possible to the amount specified on the container, both in terms of the amount of liquid and the amount of active ingredient.
  • filling systems have been developed in which several filling needles are arranged in a row, these can fill several containers arranged in a row and then a closing station with closing actuators arranged in a row Containers sealed sterile.
  • the row of containers is weighed individually before and after the filling process in order to check the filling quantity. This can also be done as a whole row on a corresponding row of scales or the containers can be removed individually from the row and placed on a single scale.
  • the object of the present invention is therefore to solve the problems occurring in the prior art, in particular to provide a system for filling containers, in particular syringes, in which each container is weighed in the process, i.e. before, during and / or after filling in particular that a tare and gross weighing of each container is carried out in order to guarantee that all containers are correctly filled.
  • a corresponding system must work with sufficient speed and not at high costs.
  • containers are to be understood as meaning all types of containers, but especially those such as are used in the medical and / or pharmacological field, for example for liquids.
  • containers can also be, for example, vials, smaller bottles, test tubes and / or similar containers, in particular of the type used in the medical and / or pharmacological field.
  • Multi-lane denotes here that, viewed along the transport direction, a plurality of containers are always arranged next to one another. These are in general also essentially in line with containers in a previous or subsequent row along the transport direction.
  • multi-lane does not necessarily mean that there are correspondingly several physical lanes, rails or the like running along the transport direction. However, this is also not excluded.
  • the transport takes place in the form of rows of containers, so that when the system is started a first row of containers is arranged first, this is moved accordingly along the transport direction and then a second row of containers is arranged in the same position as before and then also is moved along the transport direction by the transport device.
  • the multi-lane nature of the at least one filling station refers to the fact that it can simultaneously fill several containers arranged next to one another transversely to the transport direction.
  • the filling station is designed in such a way that it can fill as many containers arranged in a row at the same time as there are in the rows of the transport device.
  • Placing the containers on a weighing device means that the containers are positioned with respect to the weighing device in such a way that the weighing device can measure its current weight.
  • the system according to the invention achieves a sufficiently large output with simultaneous gross and tare weighing of each individual container. Namely, by means of the provision of at least two weighing devices and a design of the control system, the rows of containers only at stop one weighing device and at the same time move it past the other weighing device. With each stop for filling, in which time-consuming weighing of the containers is generally necessary, two rows of containers are weighed simultaneously or just one after the other as part of the filling process by the weighing device provided.
  • the at least one filling station is along the transport direction from a first filling position for a filling process of at one of the at least two weighing devices positioned row of containers can be moved to a further filling position for a filling process of a further row of containers positioned in a further row of the at least two weighing devices.
  • At least two or more multi-lane filling stations arranged one behind the other along the transport direction can also be provided, but which are not movable along the transport direction.
  • Two or more corresponding movable filling stations can also be provided, each serving two or more filling positions or rows of containers arranged above a weighing device.
  • Movable / immovable here refers to movements of the filling station along the transport direction. Regardless of this, the filling station can e.g. have moving parts with regard to the filling process, e.g. Filling needles, or be movable as a whole.
  • the transport device is preferably designed as at least one bar per row of containers. These strips accordingly extend transversely to the transport direction and are transported, for example, via a common drive. There are holes in each of the strips into which the containers are inserted for transport, whereby the number of holes determines the number of lanes in the system.
  • Such a bar is preferably designed with two arms with one arm on each side of the holes and is also preferably designed to be hinged. In this way, when the bar is in the closed position, the containers are held by the bar. And when the bar is opened, the containers can be released and their weight can thus be measured by the corresponding weighing device, because otherwise their weight will be on the bar.
  • the holes are of course preferably designed in such a way that they hold the corresponding containers purely by their shape. In the case of syringes, for example, this can be achieved by a conical tapering of the hole from the top of the bar to the bottom of the bar.
  • the course can also be step-shaped and in the case of other containers, for example test tubes with an edge protruding beyond the other wall at the upper end, the hole can also have a completely constant diameter.
  • the strip can be designed as a hollow strip, the transport device further comprising strip inserts that can be pushed into and along a longitudinal direction of the hollow strips, the strip inserts each comprising one hole per hole in the hollow strip.
  • the strip inserts can be guided / positioned, for example, by means of rails or grooves in the interior of the hollow strips.
  • the diameter and shape of the passage from the top to the bottom of the strip can then be varied, so that, depending on the position, containers are either retained or released.
  • the shape of the strip inserts and / or the interior of the hollow strip is preferably such that direct or indirect engagement with the container is possible in a holding position of the strip insert.
  • the shape of the holes in the strip inserts does not match the shape of the holes in the hollow strip.
  • the shape of the holes of the strip inserts and / or the hollow strip preferably comprises a circular or elliptical section and one of the Circular or elliptical deviating section.
  • a shape of half to three quarters of a circle and a triangle in the remainder of the section which is no longer circular is preferred.
  • the shape of a hole here means in particular the edge contour of the hole when viewed from bottom to top or top to bottom in relation to the bar / bar insert.
  • the system preferably comprises a centering insert, the shape of which can be passed through the holes in the strips, the centering insert having one end designed to be suitable for coupling with the weighing devices and a clamping device for clamping and / or centering one at a further end Has container.
  • the filling quantity / filling weight can also be reliably determined.
  • the strips are permanently coupled to a drive device, so that all strips are accordingly always moved simultaneously.
  • the strips are individually driven or can be moved relative to one another in some other way, so that the distance between strips following one another in the transport direction can be reduced and increased during transport.
  • the closing station which for example has to close two rows of containers during a filling process, does not itself have to be designed with elements that can move along the transport direction. This is because the two bars at the closing station and the bars following in the transport direction are simply moved further so that two rows of containers come into the position suitable for the closing process during the filling process.
  • the system preferably further comprises at least one tong device per filling station, which is designed to raise and / or lower at least one container or a device holding the container. This allows, especially in combination with the hinges of the bars or the other mechanisms mentioned for holding the containers directly or indirectly on the strips, the containers can be easily and quickly placed on the respective weighing device.
  • the tong device in combination with the design of the transport device in the form of strips is designed so that the at least one container or a device holding it can be raised from a hole in the strip and / or lowered onto a weight sensor of the weighing device.
  • the forceps device is designed to grip all containers / devices simultaneously during or shortly before the bar is opened.
  • tong devices can also be provided for gripping all containers / devices in a row or in a bar.
  • the strips can also be designed to be individually movable in the vertical direction in relation to the transport direction.
  • the bar can thus directly implement the function of lowering or lifting containers or devices accordingly.
  • the corresponding devices under or over the strips can also be designed to move up to the containers / devices, e.g. in that the weighing devices or corresponding parts thereof are vertically movable.
  • the features and designs with regard to the distance between two consecutive bars then based on a standard distance between consecutive bars, for example the distance that results when all bars are arranged at the same distance along the transport direction, or the technically usual distance in the entrance or exit area of the Transport device.
  • a standard distance between consecutive bars for example the distance that results when all bars are arranged at the same distance along the transport direction, or the technically usual distance in the entrance or exit area of the Transport device.
  • distance for variants with strips that can be moved relative to one another is to be read and understood as such a standard distance, since in the case of individual mobility, the distance between two specific adjacent strips can also vary, e.g. during use a single, immovable sealing station and individually movable strips in the area of the sealing station.
  • the distance between two successive weighing devices in the transport direction is preferably such that when a row of containers is positioned at and / or above each of the successive weighing devices, there is either no more space between any row of containers or a number of rows of containers equal to the total number corresponds to the filling station or a multiple thereof.
  • control can be designed in such a way that it controls the transport device only in two alternating steps, namely once to advance a number of rows of containers equal to the number of weighing devices and then stand still for the duration of the filling process and possibly the Weighing processes.
  • Such a control could even be implemented mechanically or electromechanically, so that programming errors with regard to the control are excluded.
  • each row of containers is only once at a filling stop at a weighing device and is not at a weighing device at all other filling stops.
  • the filling stations are preferably also designed according to the features mentioned above with regard to the weighing devices or the system is designed accordingly. For example, that the distance between two filling stations is appropriate or that the control is designed such that a row of containers is only present once at a filling station during a filling process.
  • the duration of a filling process it can be advantageous to provide more than one closing station in succession in the transport direction. It is particularly preferred to provide a closing station for every two filling stations and / or two weighing devices.
  • the system preferably comprises a nest removal device at the beginning of the transport device in order to remove containers from a nest and to bring them into the transport device.
  • the system also preferably comprises a nest loading device at one end of the transport device in order to remove containers from the transport device and insert them into a nest. Both can be designed similarly to the pliers devices described above.
  • Steps b), c), d) are preferably applied to different containers and rows at the same time, apart from the filling after substeps d1) and d2), which is preferably applied alternately or simultaneously to different rows of containers.
  • the containers arranged in rows are thus moved along a transport direction, with several filling points being provided along the transport direction and each row of containers being filled only at a respective filling point and passing the other filling points without filling.
  • a part of rows of containers is filled at the first filling point and another part is filled at the further filling point or points.
  • the duration of the filling process or, in particular, a weighing process required is no longer the critical time component, which limits the overall performance.
  • each row of containers only stands still at exactly the desired filling point for a filling process and is moved past the other filling points.
  • the same result can also be achieved in that successive rows are not always at the same distance, but rather the distance between successive rows changes in a regular manner according to the distance between the filling points.
  • the feed alternating with the standstill can then take place similarly to steps c1) and c2), but the feed then usually corresponds to the length after which the different distances between the rows are repeated again.
  • the filling level and / or the absolute filling quantity are measured, especially during filling.
  • the containers can also be weighed immediately before filling and immediately after filling is complete.
  • the time for weighing is also no longer critical and accordingly a high throughput can be achieved, while at the same time a high level of product safety is ensured through tare weighing and gross weighing of each individual container.
  • FIG Figure 1 An exemplary embodiment of the system 10 according to the invention for filling containers 100, which are embodied here as syringes by way of example, comprises as in FIG Figure 1 a transport device formed by means of strips 40, two filling stations 20, two weighing devices 30 and a closing station 14 can be seen.
  • a single strip 40 comprises five holes 42, the strip 40 being formed from arms 40a and 40b which are coupled via a hinge 44.
  • the arms 40a and 40b can thus be folded apart, wherein in other embodiments the hinge or a correspondingly different mechanism can be designed so that the arms 40a and 40b can only be folded apart by a few degrees. An opening angle that is just large enough to release the containers 100 held in the holes is sufficient.
  • the holes 42 are as in cross-section through a hole in FIG Figure 2c can be seen tapering from top to bottom, so that as in Figure 1 shown, the thinner head region of the syringe 100 can protrude downwards, while the wider upper region cannot pass through the hole and is thus held.
  • the strips 40 are fed empty from the left and syringes 100 are inserted into the holes 42 of the strips 40.
  • control is designed in such a way that the transport device or the strips 40 are moved forwards by two strip distances and then stand still for a filling process.
  • the syringes 100 located at the filling stations 20 will be filled as much as the hatched area for the syringes further to the right indicates.
  • the bars 40 that hold the syringes 100 that have just been filled are opened, whereupon the syringes 100 additionally held with the pliers devices 24 are lowered onto the weight sensors 32 of the weighing devices 30 in order to determine the gross weight of each syringe. Since the tare weight was previously determined in a similar way, the exact filling level or the exact filling amount is known for each syringe.
  • the syringes 100 can also remain on the weight sensors 32 during the filling process, so that the weight is measured continuously and the difference between the initial weight and the current or final weight is used to monitor the filling quantity.
  • the closing actuators 16 of the closing station 14 are also the in Figure 1 have provided syringes 100 currently located directly below the closure actuator 16 with a stopper or closure 18, as is already the case with the syringes 100 on the far right.
  • one or more immovable closing stations 14 can alternatively also be used.
  • two closing stations 14 are provided one behind the other along the transport direction and / or in that the strips 40 can move relative to one another.
  • the strips 40 in the vicinity of the closing station 14 would be moved in such a way that two rows of syringes 100 are positioned one after the other for closing at the closing station 14.
  • the distance between the strips 40 and / or between the rear filling position would have to be suitably selected so that there is sufficient play for the individual movement of the strips 40.
  • the pliers devices 24 lift the syringes again so that the associated strips 40 can be closed and then the pliers devices 24 are released from the syringes 100 so that the pliers devices 24 do not impede the subsequent forward movement of the strips 40 to the right.
  • the control is designed in such a way that it moves the bars 40 forward by the distance from two adjacent bars and then lets the bars stand still for the period required for weighing and filling and then moves them forward again by two bar distances.
  • the syringes 100 on the far left will come to a standstill immediately below the filling needles 22 of the first filling station 20.
  • the second syringes 100 from the left will come to a stop at the first position behind the first filling station 20.
  • the syringes 100 just filled by the first filling station 20 will come to a standstill as fully filled syringes one position in front of the second filling station 20 and the previously empty syringes 100 that were in the first position behind the first filling station 20 will be under the second filling station 20 come to a standstill.
  • the filled syringes 100, which were previously one position in front of the second filling station 20, will now come to a standstill one position behind the filling station 20.
  • the system thus realizes a multi-lane and alternating two-row filling, with a complete determination of the filling weight, for example via a tare and gross weighing of the objects to be filled, for example syringes, vials or cartridges, with full machine performance.
  • filling stations 20 can either also fill adjacent rows and be positioned accordingly (again with the problem that many filling systems are too are voluminous) or the filling stations 20 must be spaced apart from in Figure 1 to be ordered.
  • the number of bars between two bars under adjacent filling stations 20 or weighing devices 30 is equal to the number of filling stations 20 or Weighing devices 30 is a total. Then, with a feed by the number of bars equal to the number of filling stations 20 or weighing devices 30, each bar will only be once under a filling station 20 or above a weighing device 30 during the standstill and otherwise always at the intervals between during the standstill two adjacent filling stations 20 or weighing devices 30.
  • FIG Figure 4 Such an embodiment with a movable filling station 20 and two weighing devices 30 is shown in FIG Figure 4 shown.
  • the holes 42c, 42d of the hollow strip 40c include a circular section 42c and a triangular section 42d.
  • the holes 48 of the strip inserts 46, however, are elliptical.
  • system 10 or the transport device comprises centering inserts 50 such as the one in FIG Figures 5c and 5d shown with a lower end 52 suitable for coupling positioning on a weight sensor 32; the shape of this end 52 thus depends on the shape of the weight sensors 32 and vice versa.
  • the centering insert 50 has at an upper end a clamping device 54, 56 comprising a clamping holder 54 and a clamping block 56, which is elastically movably mounted in a guide recess 58, between which container ends of containers 100 can be clamped or centered.
  • the shape of the centering inserts 50 between the two ends essentially corresponds to a circle, with a triangular projection 60 being provided at a suitable height, so that the shape as a whole is suitable for passage through the holes 42c, 42d of the hollow strip 40c.
  • the centering insert 50 can thus be released or retained in the downward direction.
  • the bar insert 46 can be lifted slightly if necessary by slightly lifting the centering inserts 50 by means of e.g. the pliers 24 are moved again so that the centering insert 50 is again held by the hollow strip 40c.
  • the weighing process can be implemented in a technically simple manner and, on the other hand, containers 100 with different diameters can be clamped by the centering insert 50 and thus held by the hollow strips 40c.
  • holes 42c, 42d, holes 48 and centering inserts 50 can also realize a corresponding connection, since it is sufficient for this if part of the cross-section of the holes 42c, 42d is blocked in one position of the strip insert 46 and none in another position Area is blocked.
  • the centering insert 50 can also comprise movable components in addition to the projection 60, which for example protrude above the strip 40 or hollow strip 40c and are moved accordingly to release.
  • both exemplary embodiments shown can also be designed without pliers or pliers device 24. Since these essentially serve the function of placing / lifting the container 100 from the weight sensors 32, the strips 40 and / or the weight sensors 32 can alternatively and / or additionally also be designed to be vertically movable individually or together.
  • the bar 40 is suitably lowered and / or the corresponding weight sensors 32 are suitably raised so that the weight of the containers 100 then immediately load on the weight sensors 32.
  • bars 40 or weight sensors 32 can be shifted slightly again in order to produce an optimal relative positioning between containers 100 or centering inserts 50 or bars 40 and / or bar inserts 46 for the purpose of engagement.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein System zum Füllen von Behältern, insbesondere Spritzen, insbesondere im medizinischen und/oder pharmakologischen Bereich, sowie ein zugehöriges Verfahren Ähnliche Systeme und Verfahren sind z.B. aus dem Dokument EP2832648 A1 bekannt.
  • Im Bereich der Medizin und der Pharmazie werden als Einzeldosen häufig Flüssigkeitsmengen von wenigen Millilitern oder sogar weniger verabreicht. Um Verunreinigungen zu vermeiden und eine ausreichende Sterilität sicherzustellen und gleichzeitig Dosierungs- und Abmessfehler auszuschließen, werden bevorzugt entsprechende Mittel und Medikamente in Einzelbehältern bereitgestellt, von denen jeder entsprechend die Menge einer Einzeldosis enthält.
  • Gleichzeitig ist es zwingend erforderlich, dass die im Behälter befindliche Menge möglichst genau sowohl hinsichtlich Flüssigkeitsmenge als auch Wirkstoffmengen der vorgesehenen und auf dem Behälter angegebene Menge entspricht.
  • Dementsprechend müssen eine Vielzahl von Behältern steril befüllt und verschlossen werden, wobei gleichzeitig Abweichungen von der Soll-Füllmenge möglichst innerhalb eines sehr engen Toleranzbereichs bleiben und der Ausschuss mit Befüllungen außerhalb des Toleranzbereichs gering ist. Dies ist insbesondere erforderlich, da aus Gründen der Sterilität möglichst zeitnah nach dem Befüllen der entsprechende Behälter steril verschlossen werden muss und ein Nachfüllen dann nicht mehr möglich ist.
  • Da ein entsprechendes Befüllen per Hand viel zu aufwendig und arbeitsintensiv wäre, sind Füllsysteme entwickelt worden, bei denen mehrere Füllnadeln in einer Reihe angeordnet sind, diese entsprechend mehrere in Reihe angeordnete Behälter befüllen können und anschließend eine Verschließstation mit entsprechend in Reihe angeordneten Verschlussbetätigern die Reihe von Behältern steril verschließt.
  • Üblicherweise wird die Reihe von Behältern vor und nach dem Füllvorgang jeweils einzeln gewogen, um die Füllmenge zu kontrollieren. Dies kann ebenfalls als ganze Reihe auf einer entsprechenden Reihe von Waagen geschehen oder die Behälter können einzeln der Reihe entnommen werden und auf eine Einzelwaage verbracht werden.
  • Da die Behälter sowohl für die Anlieferung zur Befüllung als auch beim Weitertransport als befüllte und verschlossene Behälter in Nestern gelagert werden, in denen die Behälter in Reihen und Spalten angeordnet sind, hat sich als übliches Verfahren zum Befüllen der Behälter etabliert:
    • Transport des Nestes auf einer Transportvorrichtung hin zum System zum Befüllen;
    • Entnahme einer Reihe von Behältern aus dem Nest;
    • Platzieren der Reihe von Behältern auf einer Reihe von Waagen, um jeden Behälter einzeln leer zu wiegen;
    • Transport der Behälter zur Füllstation;
    • Befüllen der Behälter;
    • Transport der Behälter zu der Reihe von Waagen, um die befüllten Behälter zu wiegen, um aus dieser Bruttowiegung und der vorherigen Tarawiegung die Füllmenge zu bestimmen und zu verifizieren;
    • Transport der Reihe von Behältern zur Verschließstation;
    • Verschließen der Reihe von Behältern; und
    • Einsetzen der Reihe von Behältern in das Nest.
  • Da das Wiegen jeweils aufwendig ist, wird zwecks Beschleunigung oft nur ein Teil der Reihen von Behältern gewogen, beispielsweise jede 10. Reihe oder auch nur eine Reihe pro Nest.
  • Dabei ging man bisher davon aus, dass aufgrund der im Wesentlichen gleichmäßigen Abgabe der Füllnadeln dies hinreichend zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Befüllmenge ist. Jedoch ist dies dennoch nicht optimal, da bei bestimmten medizinischen Produkten bereits geringe Abweichungen bei einzelnen Behältern problematisch sind.
  • Bei bisherigen Verfahren jedoch jede einzelne Reihe und damit einzelnen Behälter sowohl vor als auch nach dem Füllen zu wiegen zwecks genauer Bestimmung der Befüllmenge für jeden einzelnen Behälter führt zu einer unzureichenden Geschwindigkeit und verringerten Ausstoß der Anlagen. Damit gehen erhöhte Kosten einher.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, die im Stand der Technik auftretenden Probleme zu lösen, insbesondere ein System zum Füllen von Behältern, insbesondere Spritzen, bereitzustellen, bei der jeder Behälter im Prozess, also vor, während und/oder nach dem Befüllen, gewogen wird, insbesondere dass eine Tara- und Bruttowiegung jedes Behälters vorgenommen wird, um eine richtige Befüllung sämtlicher Behälter garantieren zu können. Gleichzeitig muss ein entsprechendes System mit ausreichender Geschwindigkeit und nicht zu hohen Kosten arbeiten.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein System nach Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren nach Anspruch 19. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Ein erfindungsgemäßes System zum Befüllen von Behältern, insbesondere Spritzen, umfasst:
    • eine mehrbahnige Transportvorrichtung zum Transport mehrerer Reihen von Behältern entlang einer Transportrichtung;
    • mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30), die unter der Transportvorrichtung und entlang der Transportvorrichtung hintereinander angeordnet sind;
    • mindestens eine mehrbahnige Füllstation, wobei die Zahl der Bahnen der Füllstation mit der Zahl der Bahnen der Transportvorrichtung übereinstimmen, wobei die mindestens eine Füllstation, so eingerichtet ist, dass mittels der mindestens einen Füllstation ein Füllvorgang von Reihen von Behältern positioniert oberhalb und/oder bei zwei der mindestens zwei Wiegevorrichtungen ausführbar ist;
    • mindestens eine Verschließstation;
    • Mittel, um jeweils eine Reihe von Behältern auf einer der mindestens zwei Wiegevorrichtungen abzusetzen; und
    • eine Steuerung, die dafür ausgelegt ist, die Transportvorrichtung so anzusteuern, dass jede Reihe von Behältern oberhalb und/oder bei einer Wiegevorrichtung für einen Füllvorgang platziert wird, wobei die Reihe von Behältern an den anderen Wiegevorrichtungen nur vorbeigeführt wird ohne bei diesen anderen Wiegevorrichtungen für einen Füllvorgang platziert zu werden.
  • Hierbei sind unter Behältern alle Arten von Behältern zu verstehen, aber insbesondere solche, wie sie im medizinischen und/oder pharmakologischen Bereich eingesetzt werden, beispielsweise für Flüssigkeiten. Behälter können insbesondere neben Spritzen beispielsweise auch Vials, kleinere Fläschchen, Reagenzgläser und/oder ähnliche Behälter sein, insbesondere von der im medizinischen und/oder pharmakologischen Bereich eingesetzten Art.
  • Mehrbahnig bezeichnet hierbei, dass entlang der Transportrichtung betrachtet immer mehrere Behälter nebeneinander angeordnet sind. Diese sind entlang der Transportrichtung im Allgemeinen auch jeweils mit Behältern in einer vorherigen oder nachfolgenden Reihe im Wesentlichen auf einer Linie.
  • Mehrbahnig bedeutet jedoch nicht zwingend, dass auch entsprechend mehrere physische entlang der Transportrichtung verlaufende Bahnen, Schienen oder ähnliches existieren. Dies ist jedoch auch nicht ausgeschlossen.
  • Der Transport erfolgt dabei in Form von Reihen von Behältern, so dass bei Start des Systems zuerst eine erste Reihe von Behältern angeordnet wird, diese entsprechend entlang der Transportrichtung bewegt wird und dann eine zweite Reihe an Behältern an gleicher Position wie zuvor angeordnet wird und dann ebenfalls entlang der Transportrichtung von der Transportvorrichtung bewegt wird.
  • Die Mehrbahnigkeit der mindestens einen Füllstation bezieht sich dabei darauf, dass diese mehrere quer zur Transportrichtung nebeneinander angeordnete Behälter gleichzeitig befüllen kann. Hierbei ist die Füllstation so ausgelegt, dass sie genau so viele in Reihe angeordnete Behälter gleichzeitig befüllen kann, wie eben in den Reihen der Transportvorrichtung vorhanden sind.
  • Absetzen der Behälter auf einer Wiegevorrichtung bedeutet hierbei, dass die Behälter bezüglich der Wiegevorrichtung so positioniert werden, dass die Wiegevorrichtung ihr aktuelles Gewicht messen kann.
  • Das erfindungsgemäße System erreicht einen ausreichend großen Ausstoß bei gleichzeitiger Brutto- und Tarawiegung jedes einzelnen Behälters. Nämlich mittels Vorsehen von mindestens zwei Wiegevorrichtungen und einer Auslegung der Steuerung, die Reihen von Behältern jeweils nur bei einer Wiegevorrichtung zu stoppen und gleichzeitig an der anderen Wiegevorrichtung vorbei zu bewegen. Damit werden bei jedem Stopp zum Befüllen, bei dem im Allgemeinen ein zeitaufwendiges Wiegen der Behälter notwendig ist, jeweils zwei Behälterreihen gleichzeitig oder knapp nacheinander im Rahmen des Befüllens gewogen durch die jeweils vorgesehene Wiegevorrichtung. Dies beschleunigt den Vorgang insgesamt, da das Wiegen mit das Zeitaufwendigste ist, womit durch das Vorsehen von zwei Wiegevorrichtungen und deren zeitlich nahe oder überlappende Nutzung eine erhebliche Beschleunigung erzielt wird, während gleichzeitig jeder Behälter präzise gewogen werden kann, zwecks einer hohen Produktsicherheit.
  • Die Verschließstation und die Systeme zum Zuführen und Abführen von Behältern zu und von der Transportvorrichtung können hingegen leicht so ausgelegt werden, dass sie während des Stopps der Transportvorrichtung für den Füllvorgang zwei Reihen mit Behältern bestücken bzw. aus zwei Reihen Behälter entfernen bzw. Behälter von zwei Reihen zu verschließen. Es können entweder mehrere Füllstationen, z.b. eine pro Wiegevorrichtung, oder auch eine oder mehrere entlang der Transportrichtung bewegliche Füllstationen vorgesehen sein. Damit kann mindestens der doppelte Durchsatz gegenüber Systemen erreicht werden, die jeweils eine einzelne Reihe handhaben und aufeinanderfolgend wiegen, befüllen, wiegen und verschließen. Denn der wesentliche Zeitaufwand ergibt sich durch das Wiegen im Rahmen des Befüllens, welches bei vorliegender Erfindung immer mindestens für zwei Reihen gleichzeitig oder zeitlich nah/überlappend erfolgt, außer ggf. am Anfang und am Ende des Systembetriebs, wenn entsprechend die erste Reihe von Behältern oder evtl. eine letzte Reihe von Behältern ohne Nachfolgende befüllt und gewogen wird.
  • Bevorzugt ist die mindestens eine Füllstation entlang der Transportrichtung von einer ersten Füllposition für einen Füllvorgang von bei einer der mindestens zwei Wiegevorrichtungen positionierten Reihe von Behältern zu einer weiteren Füllposition für einen Füllvorgang von bei einer weiteren der mindestens zwei Wiegevorrichtungen positionierten Reihe von Behältern bewegbar ist.
  • Alternativ oder zusätzlich können auch mindestens zwei entlang der Transportrichtung hintereinander angeordnete mehrbahnige Füllstationen vorgesehen sein oder mehr, die aber nicht entlang der Transportrichtung beweglich sind. Es können auch zwei oder mehr entsprechende bewegliche Füllstationen vorgesehen sein, die jeweils zwei oder mehr Füllpositionen bzw. oberhalb einer Wiegevorrichtung angeordnete Reihen von Behältern bedienen.
  • Ferner können auch eine oder mehrere bewegliche Füllstationen vorgesehen sein und eine oder mehrere nicht bewegliche Füllstationen. Ferner können bei Vorsehen von mehreren beweglichen Füllstationen auch einige oder alle der beweglichen Füllstationen relativ zueinander beweglich sein. Ferner können bei Vorsehen von mehreren beweglichen Füllstationen auch einige oder alle der beweglichen Füllstationen so ausgebildet sein, dass sie sich synchron und/oder mit festem Abstand zueinander bewegen.
  • Grundsätzlich gilt für alle hierin beschriebenen Ausführungsformen mit mehreren entlang der Transportrichtung unbeweglichen Füllstationen, dass in alternativen Ausführungsformen weniger bzw. nur eine aber dafür in Transportrichtung bewegliche Füllstation im ansonsten gleichwertigen System/Verfahren vorgesehen sind/verwendet werden können. Umgekehrt gilt für alle hierin beschriebenen Ausführungsformen mit einer oder mehreren in Transportrichtung beweglichen Füllstationen, dass in alternativen Ausführungsformen mehr, insbesondere eine pro angefahrener Wiegevorrichtung, aber dafür in Transportrichtung unbewegliche Füllstation im ansonsten gleichwertigen System/Verfahren vorgesehen sind/verwendet werden können.
  • Hierbei bezieht sich beweglich/unbewegliche auf Bewegungen der Füllstation entlang der Transportrichtung. Unabhängig davon kann die Füllstation z.b. hinsichtlich des Füllvorgangs bewegliche Teile aufweisen, z.b. Füllnadeln, oder als ganzes beweglich sein.
  • Ferner können auch andere Elemente des erfindungsgemäßen Systems, insbesondere die mindestens eine Verschließstation ebenfalls beweglich ausgebildet sein, insbesondere entlang der Transportrichtung. Dabei können auch alle hinsichtlich der Beweglichkeit der Füllstationen genannten Merkmale und/oder Eigenschaften auch bei diesen anderen beweglichen Elementen vorgesehen sein.
  • Bevorzugt ist die Transportvorrichtung ausgebildet als mindestens eine Leiste je Reihe von Behältern. Diese Leisten erstrecken sich entsprechend quer zur Transportrichtung und werden beispielsweise über einen gemeinsamen Antrieb transportiert. In den Leisten sind jeweils Löcher vorgesehen, in die die Behälter für den Transport eingesetzt werden, womit entsprechend die Anzahl der Löcher die Anzahl der Bahnen des Systems bestimmt.
  • Bevorzugt ist eine solche Leiste zweiarmig mit einem Arm auf jeder Seite der Löcher ausgebildet und ist ferner bevorzugt aufklappbar ausgebildet. Damit sind bei zugeklapptem Zustand der Leiste die Behälter durch die Leiste gehaltert. Und bei Aufklappen der Leiste können die Behälter freigegeben werden und dadurch kann ihr Gewicht von der entsprechenden Wiegevorrichtung gemessen werden, denn ansonsten lastet ihr Gewicht ja auf der Leiste.
  • Bevorzugt sind die Löcher natürlich so ausgebildet, dass sie die entsprechenden Behälter rein durch ihre Form haltern. Dies kann beispielsweise bei Spritzen durch eine konische Verjüngung des Lochs von der Oberseite der Leiste zur Unterseite der Leiste hin realisiert werden. Allerdings kann der Verlauf auch stufenförmig sein und bei anderen Behältern, beispielsweise Reagenzgläser mit einem am oberen Ende über die sonstige Wand überstehenden Rand, kann das Loch auch mit vollständig gleichbleibendem Durchmesser ausgebildet sein.
  • In einigen Ausführungsformen kann die Leiste als Hohlleiste ausgebildet sein, wobei die Transportvorrichtung ferner in die und entlang einer Längsrichtung der Hohlleisten einschiebbare Leisteneinsätze umfasst, wobei die Leisteneinsätze je ein Loch je Loch der Hohlleiste umfassen. Die Leisteneinsätze können beispielsweise mittels Schienen oder Nuten im Inneren der Hohlleisten führbar/positionierbar sein.
    Abhängig von relativer Position von Leisteneinsatz zu Hohlleiste ist dann Durchmesser und Form des Durchgangs von Oberseite zur Unterseite der Leiste variierbar, womit je nach Position Behälter entweder gehaltert oder freigegeben sind. Die Form der Leisteneinsätze und/oder des Innerem der Hohlleiste ist dabei bevorzugt so, dass ein direkter oder indirekter Eingriff mit dem Behälter in einer Halterungsposition des Leisteneinsatzes möglich ist.
  • Bevorzugt ist die Form der Löcher der Leisteneinsätze nicht übereinstimmend mit der Form der Löcher der Hohlleiste. Bevorzugt so, dass es Positionen der Leisteneinsätze mit einer Überdeckung eines Bereichs des Durchgangs der Löcher der Hohlleiste und Positionen der Leisteneinsätze mit einer Freigabe des Durchgangs der Löcher der Hohlleiste gibt.
  • Bevorzugt umfasst die Form der Löcher der Leisteneinsätze und/oder der Hohlleiste einen kreis- oder ellipsenförmigen Abschnitt und einen von der Kreis- oder Ellipsenförmig abweichenden Abschnitt. Bevorzugt ist insbesondere eine Form eines halb- bis dreiviertel Kreises und eines Dreiecks im restlichen nicht mehr kreisförmigen Abschnitt.
  • Mit Form eines Loches ist hierbei insbesondere die Randkontur des Loches bei Betrachtung von unten nach oben oder oben nach unten bezogen auf die Leiste/Leisteneinsatz gemeint.
  • Bevorzugt umfasst das System in allen Ausführungsformen einen Zentrierungseinsatz, der von seiner Form her durch die Löcher der Leisten durchführbar ist, wobei der Zentrierungseinsatz ein Ende ausgebildet passend zur Koppelung mit den Wiegevorrichtungen aufweist und an einem weiteren Ende eine Klemmvorrichtung zum Klemmen und/oder Zentrieren eines Behälters aufweist.
  • Bei Varianten mit Leisteneinsatz ist entsprechend die Form von deren Löchern ebenfalls ausgelegt auf den Zentrierungseinsatz bzw. umgekehrt.
  • Dadurch können mit standardisierten Lochgrößen verschiedene Behälter gehaltert werden, indem die Klemmvorrichtung ausreichend flexibel gestaltet ist.
  • Bevorzugt umfasst der Zentrierungseinsatz eine Ausnehmung und/oder einen Vorsprung, insbesondere einen elastischen oder elastisch gelagerten Vorsprung zum Eingriff mit Halterungsmitteln im Innern der Leisten umfasst. Solche Halterungsmittel können sowohl Strukturen der Leiste als auch der Hohlleiste oder des Leisteneinsatzes sein.
  • Insbesondere bevorzugt sind Vorsprünge/Ausnehmungen mit denen der Leisteneinsatz bei entsprechender Positionierung in Eingriff steht und bei entsprechend anderer Positionierung nicht mehr in Eingriff steht, so dass der Zentrierungseinsatz freigegeben ist, um auf einem Gewichtssensor einer Wiegevorrichtung zu lasten.
  • Da das Gewicht des Zentrierungseinsatzes einerseits bekannt ist und andererseits im Allgemeinen sowieso bei Brutto-Tara-Wiegungen keine Rolle spielt kann so auch zuverlässig die Füllmenge/das Füllgewicht bestimmt werden.
  • In einer Variante sind die Leisten fest mit einer Antriebsvorrichtung gekoppelt, so dass entsprechend immer alle Leisten gleichzeitig bewegt werden.
  • In anderen Varianten kann aber auch vorgesehen sein, dass die Leisten einzeln angetrieben sind oder auf andere Art relativ zueinander beweglich sind, so dass während des Transports der Abstand zwischen in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Leisten verkleinerbar und vergrößerbar ist.
  • Dies kann vorteilhaft sein, da dann beispielsweise die Verschließstation, die beispielsweise während eines Füllvorgangs zwei Reihen von Behältern verschließen muss, nicht selber mit entlang der Transportrichtung beweglichen Elementen ausgebildet sein muss. Denn es werden einfach die beiden Leisten bei der Verschließstation und die in Transportrichtung nachfolgenden Leisten entsprechend weiterbewegt, damit während des Füllvorgangs zwei Reihen von Behältern in die für den Verschließvorgang geeignete Position kommen.
  • Bevorzugt umfasst das System ferner mindestens eine Zangenvorrichtung je Füllstation, die ausgelegt ist, mindestens einen Behälter oder eine den Behälter halternde Vorrichtung anzuheben und/oder abzusenken. Damit können, insbesondere in Kombination mit der Aufklappbarkeit der Leisten oder den anderen genannten Mechanismen zur Halterung der Behälter direkt oder indirekt an den Leisten, die Behälter leicht und schnell auf der jeweiligen Wiegevorrichtung abgesetzt werden.
  • Besonders bevorzugt ist die Zangenvorrichtung in Kombination mit der Ausbildung der Transportvorrichtung in Form von Leisten so ausgebildet, dass der mindestens eine Behälter oder eine diesen halternde Vorrichtung aus einem Loch der Leiste angehoben und/oder auf einen Gewichtssensor der Wiegevorrichtung abgesenkt werden kann.
  • Dies kann insbesondere so vorgesehen sein, dass die Zangenvorrichtung ausgelegt ist, alle Behälter/Vorrichtungen gleichzeitig zu greifen während bzw. kurz bevor die Leiste aufgeklappt wird.
  • Es können allerdings auch mehrere separate Zangenvorrichtungen zum Greifen aller Behälter/Vorrichtungen einer Reihe bzw. einer Leiste vorgesehen sein.
  • Alternativ oder zusätzlich zu einer Zangenvorrichtung können auch die Leisten in bezogen auf die Transportrichtung vertikaler Richtung individuell beweglich ausgelegt sein. Damit kann die Leiste direkt die Funktion realisieren, Behälter bzw. Vorrichtungen entsprechend abzusenken bzw. zu heben.
  • Alternativ oder zusätzlich können auch die entsprechenden Vorrichtungen unter oder über den Leisten ausgelegt sein, an die Behälter/Vorrichtungen entsprechend ran zu fahren, z.b. indem die Wiegevorrichtungen oder entsprechende Teile davon vertikal beweglich sind.
  • Bei individuell beweglichen Leisten, sowohl vertikal als auch entlang der Transportrichtung, können ebenfalls die Merkmale und Ausführungen hinsichtlich des Abstandes von zwei aufeinanderfolgenden Leisten angewandt werden, wobei dann bezogen eben auf einen Standardabstand aufeinanderfolgender Leisten, beispielsweise den Abstand der sich ergibt, wenn alle Leisten mit gleichen Abstand entlang der Transportrichtung angeordnet sind, oder dem technisch üblichen Abstand im Eingangs- oder Ausgangsbereich der Transportvorrichtung. Somit ist im vorhergehenden wie auch im nachfolgenden unter "Abstand" für Varianten mit relativ zueinander beweglichen Leisten ein solcher Standardabstand zu lesen und zu verstehen, da eben im Falle der individuellen Beweglichkeit sich der Abstand zwischen zwei konkreten benachbarten Leisten auch variieren kann, z.b. bei Nutzung einer einzelnen unbeweglichen Verschließstation und individuell beweglichen Leisten im Bereich der Verschließstation.
  • Der Abstand zwischen zwei in Transportrichtung aufeinanderfolgende Wiegevorrichtungen ist bevorzugt so, dass bei Positionierung jeweils einer Reihe von Behältern bei und/oder oberhalb jeder der aufeinanderfolgenden Wiegevorrichtungen entweder dazwischen keine Reihe von Behältern mehr Platz hat oder eine Anzahl an Reihen von Behältern, die gleich der Gesamtzahl der Füllstation oder einem Vielfachen davon entspricht.
  • Denn dann ist es durch den Vorschub um eine gewisse Anzahl an Leisten und anschließendem Stopp für ein Befüllen möglich, dass jede Reihe von Behältern nur einmal beim Durchlaufen der Transportvorrichtung für einen Füllvorgang bei einer Wiegevorrichtung gestoppt ist. Damit lässt sich die Steuerung besonders einfach realisieren.
  • Insbesondere kann unter diesen Bedingungen die Steuerung so ausgelegt sein, dass sie die Transportvorrichtung lediglich in zwei abwechselnden Schritten ansteuert, nämlich einmal um einen Vortrieb um eine Anzahl von Reihen von Behältern gleich der Anzahl von Wiegevorrichtungen und anschließenden Stillstand für die Dauer des Füllvorgangs und evtl. der Wiegevorgänge. Eine solche Steuerung ließe sich sogar mechanisch oder elektromechanisch realisieren, so dass Programmierfehler hinsichtlich der Steuerung ausgeschlossen sind.
  • Entsprechend ist es bevorzugt entweder auf die genannte Art oder auf eine andere Art die räumliche Anordnung der mindestens zwei Wiegevorrichtungen entlang der Transportrichtung so zu realisieren, dass es eine Anzahl gibt, so dass bei einem Transportrhythmus entsprechend einem Vorschub um diese Anzahl an Reihen von Behältern gefolgt von einem Füllstopp gefolgt von einem erneuten Vorschub um diese Anzahl an Reihen von Behältern jede Reihe von Behältern jeweils nur einmal bei einem Füllstopp bei einer Wiegevorrichtung ist und bei allen anderen Füllstopps nicht bei einer Wiegevorrichtung ist.
  • Im Falle der Anordnung von nicht entlang der Transportrichtung beweglichen Füllstationen, also insbesondere von einer Füllstation je Wiegevorrichtung, sind bevorzugt die Füllstationen ebenfalls entsprechend der zuvor hinsichtlich der Wiegevorrichtungen genannten Merkmale ausgelegt bzw. das System ist dahin gehend ausgelegt. Beispielsweise, dass der Abstand zweier Füllstationen entsprechend ist oder dass die Steuerung so ausgelegt ist, dass entsprechend eine Reihe von Behältern nur einmal bei einer Füllstation während eines Füllvorgangs ist.
  • Bevorzugt umfasst jede Füllstation eine Anzahl von Füllnadeln gleich der Anzahl an Bahnen. Ebenfalls bevorzugt umfasst jede Wiegevorrichtung eine Anzahl Gewichtssensoren gleich der Anzahl an Bahnen. Ebenfalls bevorzugt umfasst die Verschließstation eine Anzahl Verschlussbetätiger zum Verschließen von jeweils einem Behälter gleich der Anzahl an Bahnen.
  • Abhängig von der Anzahl an Füllstationen, der Dauer eines Füllvorgangs, der Beweglichkeit der Verschließstationen bzw. der Verschlussbetätiger und der Dauer eines Verschließvorgangs kann es vorteilhaft sein, mehr als eine Verschließstation aufeinanderfolgend in Transportrichtung vorzusehen. Dabei ist es insbesondere bevorzugt, für je zwei Füllstationen und/oder zwei Wiegevorrichtungen eine Verschließstation vorzusehen.
  • Bei zu großer Anzahl an Füllstationen und/oder Wiegevorrichtungen und dazu zu geringer Anzahl an Verschließstationen kann nämlich die Gesamtleistung des Systems im Endeffekt durch die Arbeitsgeschwindigkeit der Verschließstationen begrenzt sein. Dies ist behebbar durch eine Vergrößerung von deren Anzahl.
  • Bevorzugt umfasst das System an einem Anfang der Transportvorrichtung eine Nestentnahmevorrichtung, um Behälter einem Nest zu entnehmen und in die Transportvorrichtung einzubringen. Ebenfalls bevorzugt umfasst das System an einem Ende der Transportvorrichtung eine Nestbestückungsvorrichtung, um Behälter der Transportvorrichtung zu entnehmen und in ein Nest einzusetzen. Beides kann jeweils ähnlich wie die oben beschriebenen Zangenvorrichtungen ausgebildet sein.
  • Dies ist vorteilhaft, da entsprechende Behälter im medizinischen und pharmakologischen Bereich im Allgemeinen in Nestern gelagert und für verschiedene Produktions- und Versandprozesse bereitgestellt werden.
  • Ferner betrifft Erfindung ein Verfahren zum Befüllen von Behältern, insbesondere unter Verwendung eines erfindungsgemäßes Systems entsprechend den oben erläuterten Merkmalen, umfassend die Schritte:
    • b) Anordnen von leeren Behältern in aufeinanderfolgenden Reihen, wobei mindestens zwei Behälter je Reihe angeordnet werden;
    • c) Bewegen der Reihen in eine Transportrichtung; und
    • d) Anwenden eines der nachfolgenden Unterschritte auf jede der Reihen:
      • d1) Befüllen der Behälter der Reihe an einer ersten Füllstelle und Vorbeibewegen dieser Behälter an mindestens einer weiteren Füllstelle ohne Befüllen;
      • d2) Vorbeibewegen der Behälter der Reihe an der ersten Füllstelle und Befüllen dieser Behälter an genau einer der mindestens einen weiteren Füllstelle.
  • Bevorzugt werden die Schritte b), c), d) auf verschiedene Behälter und Reihen gleichzeitig angewendet, abgesehen von dem Befüllen nach Unterschritten d1) und d2), das bevorzugt abwechselnd oder gleichzeitig auf verschiedene Behälterreihen angewandt wird.
  • Es werden somit die in Reihen angeordneten Behälter entlang einer Transportrichtung bewegt, wobei mehrere Füllstellen entlang der Transportrichtung vorgesehen sind und jede Reihe von Behältern jeweils nur an einer jeweiligen Füllstelle befüllt wird und die anderen Füllstellen ohne Befüllen passiert. Dabei wird ein Teil von Reihen von Behältern an der ersten Füllstelle befüllt und ein anderer Teil an der oder den weiteren Füllstellen.
  • Da andere Verfahrensschritte in der Zeit, die zum Befüllen bzw. zum Wiegen einer Reihe erforderlich ist, auf zwei oder mehr Reihen angewandt werden können, ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Dauer des Füllvorgangs bzw. insbesondere eines dabei erforderlichen Wiegevorgangs nicht mehr die kritische Zeitkomponente, die die Gesamtleistung begrenzt.
  • Dadurch kann gegenüber herkömmlichen Verfahren eine Verdoppelung oder sogar mehr als eine Verdoppelung des Ausstoßes erreicht werden während gleichzeitig ein den üblichen Qualitätsanforderungen genügender Füllvorgang bei jedem einzelnen Behälter sichergestellt ist.
  • Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ferner die Schritte:
    • a) Entnahme der leeren Behälter aus einem Nest; und/oder
    • e) Einsetzen der befüllten Behälter in ein Nest.
  • Da im medizinischen und pharmakologischen Bereich Behälter wie Spritzen und Vials üblicherweise in Nestern transportiert und gehandhabt werden, ist damit die Anbindung an übliche Nesttransportsysteme sichergestellt.
  • Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Verfahren beim Schritt des Bewegens der Reihen die Schritte:
    • c1) Bewegen der Reihen um eine Länge entsprechend einem ganzzahligen Vielfachen des Abstandes zweier aufeinanderfolgenden Reihen, wobei das ganzzahlige Vielfache mindestens zwei ist; und
    • c2) Stillstehen der Reihen für eine Bearbeitungszeit, die mindestens der für einen Füllvorgang benötigten Zeit entspricht.
  • Dadurch lässt sich, bei gleichzeitiger geeigneter Wahl des Abstandes der Füllstellen unmittelbar erreichen, dass entsprechend Schritt d) jede Reihe von Behältern nur an genau der gewünschten Füllstelle für einen Füllvorgang stillsteht und an den anderen Füllstellen vorbei bewegt wird.
  • Es kann aber ein gleiches Ergebnis alternativ auch erreicht werden, indem aufeinanderfolgende Reihen nicht immer im gleichen Abstand sind, sondern sich der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Reihen in regelmäßiger Weise entsprechend dem Abstand der Füllstellen ändert. Der Vorschub alternierend mit dem Stillstehen kann dann ähnlich wie in den Schritten c1) und c2) erfolgen, jedoch entspricht der Vorschub dann üblicherweise der Länge, nach der sich die unterschiedlichen Abstände der Reihen erneut wiederholen.
  • Bevorzugt ist beim erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass der Befüllungsgrad und/oder die absolute Füllmenge gemessen werden, insbesondere während des Befüllens. Alternativ können die Behälter auch unmittelbar vor der Befüllung und unmittelbar nach Abschluss der Befüllung gewogen werden.
  • Durch mehrere Füllstellen und jeweiliges Wiegen an der jeweiligen Füllstelle ist ebenfalls die Zeit für das Wiegen nicht mehr kritisch und entsprechend kann ein hoher Durchsatz erzielt werden, während gleichzeitig eine hohe Produktsicherheit durch eine Tarawiegung und eine Bruttowiegung von jedem einzelnen Behälter sichergestellt ist.
  • Bevorzugt entspricht die Reihenfolge des Ausführens der im vorherigen beschriebenen Schritte der alphabetischen Reihenfolge der obigen Benennung der Schritte.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert, wobei:
    • Figur 1 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Systems zeigt;
    • Figuren 2a bis 2c eine schematische Ansicht einer geschlossenen Leiste des erfindungsgemäßen Systems, einer geöffneten Leiste des erfindungsgemäßen Systems und eines Schnitts durch die Leiste des erfindungsgemäßen Systems entlang der Linie A-A zeigen;
    • Figur 3 eine schematische Ansicht des Systems aus Figur 1 mit Blick entlang der Transportrichtung zeigt;
    • Figur 4 eine schematische Seitenansicht eines weiteren erfindungsgemäßen Systems mit nur einer Füllstation zeigt;
    • Figuren 5a bis 5d eine schematische Ansicht einer Hohlleiste, eines Leisteneinsatzes, einer Leiste mit Zentrierungseinsatz von der Seite und eines Zentrierungseinsatzes von oben.
  • Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Systems 10 zum Füllen von Behältern 100, die hier beispielhaft als Spritzen ausgeführt sind, umfasst wie in Figur 1 ersichtlich eine mittels Leisten 40 ausgebildete Transportvorrichtung, zwei Füllstationen 20, zwei Wiegevorrichtungen 30 und eine Verschließstation 14.
  • Wie in Figur 2a ersichtlich, umfasst eine einzelne Leiste 40 fünf Löcher 42, wobei die Leiste 40 aus den Armen 40a und 40b gebildet ist, die über ein Scharnier 44 gekoppelt sind. Wie in Figur 2d gezeigt, lassen sich die Arme 40a und 40b damit auseinanderklappen, wobei in anderen Ausführungsformen das Scharnier oder auch ein entsprechend anderer Mechanismus so ausgelegt sein kann, dass sich die Arme 40a und 40b nur um wenige Grad auseinanderklappen lassen. Dabei genügt ein Öffnungswinkel, der gerade so groß ist, dass entsprechend die in den Löchern gehaltenen Behälter 100 freigegeben werden.
  • Da das Ausführungsbeispiel für Spritzen ausgelegt ist, die einen etwas dickeren Bereich und einen etwas dünneren Bereich hin zu der Spitze der Spritze umfassen, sind die Löcher 42 wie im Querschnitt durch ein Loch in Figur 2c ersichtlich von oben nach unten verjüngend ausgebildet, so dass wie in Figur 1 gezeigt, der dünnere Kopfbereich der Spritze 100 nach unten vorstehen kann, während der breitere Oberbereich nicht durch das Loch durchtreten kann und somit gehalten ist.
  • Wie in Figur 3 ersichtlich, werden entsprechend in jeder Leiste 40 fünf Spritzen 100 gehaltert und entsprechend verfügen die Füllstationen 20 über fünf Füllnadeln 22 und die Wiegevorrichtung 30 über fünf Gewichtssensoren 32. Nicht gezeigt verfügt entsprechend auch die Verschließstation 14 über fünf Verschlussbetätiger 16.
  • Dabei könnte selbstverständlich auch ein System mit einer größeren oder einer kleineren Anzahl an Bahnen realisiert werden.
  • Wie weiter in Figur 1 zu sehen, werden die Leisten 40 von links her leer zugeführt und es werden Spritzen 100 in die Löcher 42 der Leisten 40 eingesetzt.
  • Die Steuerung ist dabei bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel so ausgelegt, dass die Transportvorrichtung bzw. die Leisten 40 jeweils um zwei Leistenabstände nach vorne bewegt wird und dann für einen Füllvorgang stillsteht.
  • Gezeigt ist gerade der Augenblick, wo die bei den Füllstationen 20 befindlichen Spritzen 100 von den Füllnadeln 22 gerade zur Hälfte befüllt sind. Dabei sind die Spritzen 100 von Zangenvorrichtungen 24 gehalten.
  • Wenn der gezeigte Füllvorgang abgeschlossen ist, werden die bei den Füllstationen 20 befindlichen Spritzen 100 so sehr gefüllt sein, wie dies die schraffierte Fläche bei den weiter rechts liegenden Spritzen anzeigt.
  • Am Ende des Füllvorgangs werden noch die Leisten 40, die die gerade befüllten Spritzen 100 haltern, geöffnet, woraufhin die mit den Zangenvorrichtungen 24 zusätzlich gehaltenen Spritzen 100 auf die Gewichtssensoren 32 der Wiegevorrichtungen 30 abgesenkt werden, um das Bruttogewicht von jeweils jeder Spritze zu bestimmen. Da zuvor in ähnlicher Weise das Taragewicht bestimmt wurde, ist damit für jede Spritze der genaue Befüllungsgrad bzw. die genaue Befüllungsmenge bekannt.
  • In alternativen Ausführungsformen können die Spritzen 100 auch während des Füllvorgangs auf den Gewichtssensoren 32 verbleiben, so dass kontinuierlich das Gewicht gemessen wird und entsprechend die Differenz zwischen Anfangsgewicht und aktuellem bzw. Endgewicht als Kontrolle der Füllmenge dient.
  • Während des Befüllens und/oder des Wiegens werden die Verschließbetätiger 16 der Verschließstation 14 auch die in Figur 1 momentan unmittelbar unterhalb der Verschließbetätiger 16 befindlichen Spritzen 100 mit einem Stopfen bzw. Verschluss 18 versehen haben, wie dies bereits bei den Spritzen 100 ganz rechts der Fall ist.
  • Auch wenn in vorliegenden gezeigten Ausführungsbeispielen eher von einer beweglichen Verschließstation 14 bzw. Verschlussbetätigern 16 ausgegangen wird, kann alternativ auch eine oder mehrere unbewegliche Verschließstationen 14 verwendet werden. Beispielsweise indem zwei Verschließstationen 14 hintereinander entlang der Transportrichtung vorgesehen werden und/oder indem eine relative Beweglichkeit der Leisten 40 zueinander gegeben ist. Im letzteren Fall würden eben während des Befüllens zweier Reihen von Spitzen 100 die Leisten 40 in Nähe der Verschließstation 14 so bewegt, dass zwei Reihen von Spritzen 100 nacheinander zum Verschließen bei der Verschließstation 14 positioniert werden. Dafür müsste ggf. der Abstand zwischen den Leisten 40 und/oder zwischen der hinteren Füllposition geeignet gewählt werden, damit ausreichend Spiel für die individuelle Bewegung der Leisten 40 gegeben ist. Anschließend heben die Zangenvorrichtungen 24 die Spritzen wieder an, so dass die zugehörigen Leisten 40 geschlossen werden können und anschließend werden die Zangenvorrichtungen 24 von den Spritzen 100 gelöst, so dass die Zangenvorrichtungen 24 die nun folgende Vorwärtsbewegung der Leisten 40 nach rechts nicht behindern.
  • Die Steuerung ist dabei so ausgelegt, dass sie die Leisten 40 um den Abstand von zwei benachbarten Leisten nach vorne bewegt und anschließend die Leisten für den für die Wiegung und Befüllung erforderlichen Zeitraum stillstehen lässt und in Folge wieder um zwei Leistenabstände nach vorne bewegt.
  • Dies bedeutet, wie an Figur 1 ersichtlich, dass nach Abschluss der Befüllung der in Figur 1 aktuell gerade befüllten Spritzen 100 die Zangenvorrichtungen 24 entsprechend gelöst und weggezogen werden, woraufhin sich die Leisten 40 genau soweit bewegen, dass sie die Position einnehmen, die in Figur 1 gerade um zwei Leisten weiter ist.
  • Damit werden die ganz links liegenden Spritzen 100 unmittelbar unter den Füllnadeln 22 der ersten Füllstation 20 zum Stehen kommen. Die von links aus zweiten Spritzen 100 werden an der ersten Position hinter der ersten Füllstation 20 zum Stehen kommen. Die soeben von der ersten Füllstation 20 befüllten Spritzen 100 werden als vollständig befüllte Spritzen eine Position vor der zweiten Füllstation 20 zum Stehen kommen und die zuvor noch leeren Spritzen 100, die sich an der ersten Position hinter der ersten Füllstation 20 befunden haben, werden unter der zweiten Füllstation 20 zum Stehen kommen. Die befüllten Spritzen 100, die zuvor eine Position vor der zweiten Füllstation 20 standen, werden nun eine Position hinter der Füllstation 20 zum Stehen kommen.
  • Die gerade von der zweiten Füllstation 20 befüllten Spritzen sowie die zuvor eine Position hinter der zweiten Füllstation 20 positionierten befüllten Spritzen werden in den Bereich kommen, der von der beweglich arbeitenden Verschließstation im Rahmen der Verschließvorgänge erreichbar ist. Die in Figur 1 ganz rechts gelegenen befüllten und anschließend auch verschlossenen Spritzen 100 werden bezogen auf Figur 1 weiter nach rechts abtransportiert und dort beispielsweise einer Vorrichtung zugeführt, die die Spritzen 100 den Leisten 40 entnimmt und die Spritzen 100 in entsprechend bereitstehende Nester einsetzt.
  • Anschließend greifen die Zangen 24 die nunmehr unter den Füllstationen 20 platzierten leeren Spritzen 100, diese Spritzen werden entsprechend einer Tarawiegung, also einer Wiegung ohne Inhalt, und anschließend einer entsprechenden für die Befüllung geeigneten Position zugeführt, woraufhin sich im Rahmen des nun folgenden Füllvorgangs wieder die in Figur 1 gezeigte Situation ergibt.
  • Das System realisiert also eine mehrbahnige und abwechselnd zweireihige Abfüllung, wobei eine vollständige Füllgewichtsermittlung, beispielsweise über eine Tara- und eine Bruttowiegung der abzufüllenden Objekte, beispielsweise Spritzen, Vials oder Karpulen, bei voller Maschinenleistung erreicht wird.
  • Wie in Figur 1 ersichtlich ist, ist bei zwei Füllstationen 20 bzw. zwei Wiegevorrichtungen 30 als Abstand zwischen den beiden Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 drei Leistenabstände eine mögliche Lösung. Alternativ könnten rein vom Funktionsprinzip her die beiden Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 auch unmittelbar benachbarte Leisten füllen, auch dann wäre jeweils eine Vorwärtsbewegung um zwei Leistenabstände mit dem entsprechende gewünschten Ergebnis möglich. Dies dürfte allerdings technisch häufig daran scheitern, dass entsprechende Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 zu viel Volumen einnehmen, um gut nah aneinander platziert zu werden.
  • Falls mehr als zwei Füllstationen verwendet werden sollen, so können diese entweder auch jeweils benachbarte Reihen befüllen und entsprechend positioniert sein (wiederum mit dem Problem, dass viele Füllsysteme dafür zu voluminös sind) oder die Füllstationen 20 müssen mit einem anderen Abstand als in Figur 1 angeordnet werden.
  • Damit der Rhythmus aus Vorschub um eine bestimmte Anzahl an Leistenabständen und anschließendes Stillstehen und wiederum folgendem Vorschub realisiert werden kann, ist es vorteilhaft, wenn die Zahl der Leisten zwischen zwei Leisten unter benachbarten Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 gleich der Anzahl an Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 insgesamt ist. Dann wird bei einem Vorschub um die Anzahl an Leisten in Höhe der Zahl der Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 insgesamt jede Leiste nur einmal unter einer Füllstation 20 bzw. über einer Wiegevorrichtung 30 während des Stillstandes sein und sonst während des Stillstandes immer in den Abständen zwischen zwei benachbarten Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30.
  • Anders ausgedrückt, muss der Vorschub = F Leistenabstände sein, mit F = Anzahl der Füllstationen, während der Abstand zwischen zwei benachbarten Füllstationen bzw. Wiegevorrichtungen 30 gleich F + 1 Leistenabstände sein muss. Dann lässt sich durch den einfachen Wechsel von Vorschub um die entsprechende Länge und Stillstehen realisieren, dass eine bestimmte Leiste während des Durchfahrens der gesamten Länge der Transportvorrichtung nur einmal unter einer Füllstation 20 bzw. über einer Wiegevorrichtungen 30 während des Stillstandes ist. Damit wird die Leistung der Füllstationen 20 bzw. Wiegevorrichtungen 30 voll ausgenutzt.
  • Dies ist allerdings lediglich die bevorzugte Methode, denn grundsätzlich ließen sich mit komplexeren Ansteuerungen, insbesondere bei individuell beweglichen Leisten, auch andere Abstände der Füllstationen realisieren. Es handelt sich dabei einfach nur um das steuerungstechnische Problem, wie die Leisten anzusteuern sind, so dass jede Leiste nur einmal während eines Stillstandes für Befüllungsvorgänge unter einer Füllstation ist und während aller anderen Stillstände nicht unter einer Füllstation ist, so dass jede Füllstation bei jedem Stillstand immer leere Behälter zum Befüllen hat.
  • Da grundsätzlich der Vorgang des Wiegens die besonders zeitkritische Komponente ist, also die größte Zeit beansprucht, können auch statt einer Füllstation 20 pro Wiegevorrichtung 30 entlang der Transportrichtung bewegliche Füllstationen 20 vorgesehen sein.
  • Ein solches Ausführungsbeispiel mit einer beweglichen Füllstation 20 und zwei Wiegevorrichtungen 30 ist in Figur 4 gezeigt.
  • Dieses unterscheidet sich von dem in Figur 1 gezeigten und hinsichtlich der Auslegung der Steuerung nur dadurch, dass die eine Füllstation 20 eine Reihe von Behältern 100 an/über einer Wiegevorrichtung 30 befüllt, während beispielsweise bei der anderen an einer Wiegevorrichtung 30 platzierten Reihe von Behältern 100 gerade die Leiste 40 geöffnet und weggezogen ist und die Behälter 100 auf die Gewichtssensoren 32 abgesenkt sind und nunmehr eine Tarawiegung durchgeführt wird.
  • Anschließend findet die Bruttowiegung der gerade befüllten Behälter 100 in gleicher Weise statt während die Füllstation 20 entlang des Pfeils zur gerade Tara gewogenen Reihe von Behältern 100 verfährt, um diese nach geeignetem Anheben durch die Zange 24 zu befüllen. Ansonsten operiert das System 10 der Fig. 4 ähnlich wie das in Fig. 1 und weist auch eine entsprechend ausgelegte Steuerung auf
  • Da das Wiegen erheblich länger als das Verfahren und Füllen dauert, ist das System nach Fig. 4 ähnlich schnell wie das nach Fig. 1, da durch die zwei Wiegevorrichtungen 30 vor allem die kritische Zeitkomponente des Wiegens weniger ins Gewicht fällt.
  • Figuren 5a und 5b zeigen eine weitere mögliche Ausbildung der Leisten 40c. Diese sind als Hohlleisten 40c ausgebildet und ferner sind Leisteneinsätze 46 vorgesehen, die ins Innere der Hohlleisten 40c einschiebbar sind oder die zumindest darin verschiebbar angeordnet sind.
  • Die Löcher 42c, 42d der Hohlleiste 40c umfassen dabei einen Kreisabschnitt 42c und einen Dreiecksabschnitt 42d. Die Löcher 48 der Leisteneinsätze 46 sind hingegen elliptisch ausgebildet.
  • Ferner umfasst das System 10 bzw. die Transportvorrichtung Zentrierungseinsätze 50 wie den in Fig. 5c und 5d gezeigten mit einem unteren Ende 52 geeignet zur koppelnden Positionierung auf einem Gewichtssensor 32; die Form dieses Endes 52 richtet sich damit nach der Gestalt der Gewichtssensoren 32 und umgekehrt.
  • Ferner weist der Zentrierungseinsatz 50 an einem oberen Ende eine Klemmvorrichtung 54, 56 umfassend eine Klemmhalterung 54 und einen zu dieser hin in einer Führungsausnehmung 58 elastisch beweglich gelagerten Klemmblock 56 auf, zwischen denen Behälterenden von Behältern 100 klemmbar bzw. zentrierbar sind.
  • Die Form der Zentrierungseinsätze 50 zwischen den beiden Enden entspricht dabei im Wesentlichen einem Kreis, wobei in einer geeigneten Höhe ein dreieckiger Vorsprung 60 vorgesehen ist, so dass die Form insgesamt geeignet ist zum Durchgang durch die Löcher 42c, 42d der Hohlleiste 40c.
  • Abhängig von der Position des Leisteneinsatzes 46 kann damit der Zentrierungseinsatz 50 nach unten hin freigegeben oder gehaltert werden.
  • Ist z.b. bezogen auf Figuren 5a und 5b der Leisteneinsatz 46 in der Hohlleiste 40c eingeschoben, jedoch relativ weit unten, blockiert der oberhalb der ellipsenförmigen Löcher 48 gelegene Bereich des Leisteneinsatzes 46 jeweils den Dreiecksabschnitt 42d der Löcher 42c, 42d. Damit ruht der Vorsprung 60 auf dem Leisteneinsatz 46 und ist aufgrund der Koppelung des Leisteneinsatzes 46 in der Hohlleiste 40c durch die Hohlleiste 40c gehaltert.
  • Ist z.b. bezogen auf Figuren 5a und 5b der Leisteneinsatz 46 in der Hohlleiste 40c eingeschoben, jedoch relativ weit oben, blockiert kein Bereich des Leisteneinsatzes 46 die Löcher 42c, 42d der Hohlleiste 40c. Aufgrund der passende Form wird ein in einem Loch 42c, 42d platzierte Zentrierungseinsatz 50 nach unten nicht mehr blockiert und kann mit seinem ganzen Gewicht auf z.b. dem unterhalb der Leiste befindlichen Gewichtssensor 32 lasten.
  • Ist das Wiegen beendet kann der Leisteneinsatz 46 unter ggf. leichtem Anheben der Zentrierungseinsätze 50 mittels z.b. der Zangen 24 wieder verschoben werden, damit der Zentrierungseinsatz 50 wieder durch die Hohlleiste 40c gehaltert ist.
  • Damit lässt sich einerseits der Wiegevorgang technisch einfach realisieren und andererseits sind Behälter 100 mit verschiedenen Durchmessern von der Zentrierungseinsatz 50 klemmbar und damit durch die Hohlleisten 40c halterbar.
  • Selbstverständlich können auch andere Formen von Löchern 42c, 42d, Löchern 48 und Zentrierungseinsätze 50 eine entsprechende Verbindung realisieren, da hierfür hinreichend ist, wenn in einer Position des Leisteneinsatzes 46 ein Teil des Querschnitts der Löcher 42c, 42d blockiert ist und in einer anderen Position kein Bereich blockiert ist.
  • Alternativ oder zusätzlich kann der Zentrierungseinsatz 50 neben dem Vorsprung 60 auch bewegliche Komponenten umfassen, die beispielsweise oberhalb der Leiste 40 oder Hohlleiste 40c vorstehen und zum Freigeben entsprechend bewegt werden.
  • Grundsätzlich können beide gezeigten Ausführungsbeispiele auch ohne Zange bzw. Zangenvorrichtung 24 ausgebildet sein. Da diese im Wesentlichen die Funktion des Absetzens/Anhebens der Behälter 100 von den Gewichtssensoren 32 dienen, können alternativ und/oder zusätzlich auch die Leisten 40 und/oder die Gewichtssensoren 32 einzeln oder zusammen vertikal beweglich ausgebildet sein.
  • Dann wird vor dem Öffnen einer Leiste 40 bzw. Freigabe durch Verschieben eines Leisteneinsatzes 46 die Leiste 40 geeignet abgesenkt und/oder die entsprechenden Gewichtssensoren 32 geeignet angehoben, so dass anschließend die Behälter 100 mit ihrem Gewicht unmittelbar auf den Gewichtssensoren 32 lasten.
  • Anschließend wird die Leiste 40 wieder geschlossen bzw. der Leisteneinsatz 46 geeignet zur Sperrung verschoben. Dazu können Leiste 40 bzw. Gewichtssensoren 32 nochmal leicht verschoben werden, um eine optimale relative Positionierung zwischen Behältern 100 bzw. Zentrierungseinsätzen 50 bzw. Leisten 40 und/oder Leisteneinsätzen 46 zwecks Eingriff herzustellen.

Claims (15)

  1. System (10) zum Füllen von Behältern (100), insbesondere Spritzen, umfassend:
    eine mehrbahnige Transportvorrichtung zum Transport mehrerer Reihen von Behältern (100) entlang einer Transportrichtung, wobei die Behälter (100) bevorzugt Vials, kleinere Fläschchen, Reagenzgläser und/oder ähnliche Behälter (100) sind, insbesondere vor der im medizinischen und/oder pharmakologischen Bereich eingesetzten Art;
    mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30), die unter der Transportvorrichtung und entlang der Transportvorrichtung hintereinander angeordnet sind;
    mindestens eine mehrbahnige Füllstation (20), wobei die Zahl der Bahnen der Füllstation mit Zahl der Bahnen der Transportvorrichtung übereinstimmt, wobei die mindestens eine Füllstation (20) so eingerichtet ist, dass mittels der mindestens einen Füllstation (20) ein Füllvorgang von Reihen von Behältern positioniert oberhalb und/oder bei zwei der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) ausführbar ist;
    mindestens eine Verschließstation (14);
    Mittel (24, 44), um jeweils eine Reihe von Behältern (100) auf einer der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) abzusetzen; und
    eine Steuerung, die dafür ausgelegt ist, die Transportvorrichtung so anzusteuern, dass jede Reihe von Behältern (100) oberhalb und/oder bei einer jeweiligen Wiegevorrichtung (30) für einen Füllvorgang platziert wird, wobei die Reihe von Behältern an den anderen Wiegevorrichtungen (30) nur vorbeigeführt wird ohne bei diesen anderen Wiegevorrichtungen (30) für einen Füllvorgang platziert zu werden.
  2. System (10) nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine Füllstation (20) entlang der Transportrichtung von einer ersten Füllposition für einen Füllvorgang von bei einer der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) positionierten Reihe von Behältern (100) zu einer weiteren Füllposition für einen Füllvorgang von bei einer weiteren der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) positionierten Reihe von Behältern (100) bewegbar ist.
  3. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das System mindestens zwei entlang der Transportrichtung hintereinander angeordnete mehrbahnige Füllstationen (20) umfasst, wobei bevorzugt mindestens eine der Füllstationen (20) beweglich ist und/oder wobei bevorzugt mindestens eine der Füllstationen (20) nicht beweglich ist und/oder wobei mindestens zwei der Füllstationen (20) beweglich sind und relativ zueinander beweglich sind.
  4. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Transportvorrichtung ausgebildet ist als mindestens eine Leiste (40, 40c) je Reihe von Behältern (100) und mit einem durchgehenden Loch (42, 42c) je Bahn bzw. Behälter in einer Reihe von Behältern (100) in jeder Leiste.
  5. System (10) nach Anspruch 4, wobei
    die Leiste (40) zweiarmig mit einem Arm (40a, 40b) auf jeder Seite der Löcher (42) und aufklappbar ausgebildet ist; und/oder
    die Löcher (42) konisch ausgebildet sind und sich von eine oberen Seite der Leiste (40) zu einer unteren Seite der Leiste (40) verjüngen; und/oder
    die Leiste (40c) als Hohlleiste (40c) ausgebildet ist, wobei die Transportvorrichtung ferner in die und entlang einer Längsrichtung der Hohlleisten (40c) einschiebbare Leisteneinsätze (46) umfasst, wobei die Leisteneinsätze (46) je ein Loch (48) je Loch (42c) der Hohlleiste umfassen; und/oder
    die Leisten (40) relativ zueinander beweglich sind, so dass während des Transports der Abstand zwischen in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Leisten (40) verkleinerbar und vergrößerbar ist; und/oder
    die Leisten (40) vertikal beweglich sind, bevorzugt einzeln.
  6. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 oder 5, ferner umfassend mindestens einen Zentrierungseinsatz (50), der von seiner Form her durch die Löcher (42, 42c) der Leisten (40, 40c) durchführbar ist, wobei der Zentrierungseinsatz (50) ein Ende (52) ausgebildet passend zur Koppelung mit den Wiegevorrichtungen (30) aufweist und an einem weiteren Ende eine Klemmvorrichtung (54, 56) zum Klemmen und/oder Zentrieren eines Behälters aufweist, wobei bevorzugt der Zentrierungseinsatz (50) eine Ausnehmung und/oder einen Vorsprung (60), insbesondere einen elastischen oder elastisch gelagerten Vorsprung zum Eingriff mit Halterungsmitteln (46) im Innern der Leisten (40, 40c) umfasst.
  7. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche ferner umfassend mindestens eine Zangenvorrichtung (24) je Füllstation (20), die ausgelegt ist, mindestens einen Behälter (100) anzuheben und/oder abzusenken, wobei bevorzugt mit Rückbezug auf einen der Ansprüche 4 bis 6 die Zangenvorrichtung (24) so ausgebildet ist, dass der mindestens eine Behälter (100) aus einem Loch der Leiste angehoben und/oder auf einen Gewichtssensor (32) der Wiegevorrichtung (30) abgesenkt werden kann.
  8. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Abstand zwischen zwei in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Wiegevorrichtungen (30) der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) so ist, dass bei Positionierung jeweils einer Reihe von Behältern (100) bei und/oder oberhalb jeder der aufeinanderfolgenden Wiegevorrichtungen (30) zwischen diesen Reihen von Behältern (100) keine Reihe von Behältern (100) oder eine Anzahl an Reihen von Behältern (100) Platz finden, die gleich der Gesamtzahl der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) oder einem Vielfachen davon entspricht.
  9. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die räumliche Anordnung der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30) entlang der Transportrichtung so ist, dass es eine Anzahl gibt, so dass bei einem Transportrhythmus entsprechend einem Vorschub um diese Anzahl an Reihen von Behältern gefolgt von einem Füllstopp gefolgt von einem erneuten Vorschub um diese Anzahl an Reihen von Behältern jede Reihe von Behältern jeweils nur einmal bei einem Füllstopp bei einer der Wiegevorrichtungen (30) positioniert ist und bei allen anderen Füllstopps nicht bei einer der Wiegevorrichtungen (30) positioniert ist.
  10. System (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jede Füllstation (20) eine Anzahl Füllnadeln (22) gleich der Anzahl an Bahnen umfasst und/oder wobei jede Wiegevorrichtung (30) eine Anzahl Gewichtssensoren (32) gleich der Anzahl an Bahnen umfasst und/oder wobei die Verschließstation (14) eine Anzahl Verschlussbetätiger (16) gleich der Anzahl an Bahnen umfasst und/oder wobei mehr als eine Verschließstation (14) vorgesehen ist, bevorzugt eine Verschließstation (14) je zwei der mindestens zwei Wiegevorrichtungen (30).
  11. Verfahren zum Befüllen von Behältern (100), insbesondere unter Verwendung eines Systems (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die Schritte:
    b) Anordnen von leeren Behältern in aufeinanderfolgenden Reihen, wobei mindestens zwei Behälter je Reihe angeordnet werden;
    c) Bewegen der Reihen in eine Transportrichtung; und
    d) Anwenden eines der nachfolgenden Unterschritte auf jede der Reihen:
    d1) Befüllen der Behälter der Reihe an einer ersten Füllstelle und Vorbeibewegen dieser Behälter an mindestens einer weiteren Füllstelle ohne Befüllen;
    d2) Vorbeibewegen der Behälter der Reihe an der ersten Füllstelle und Befüllen dieser Behälter an genau einer der mindestens einen weiteren Füllstelle.
  12. Verfahren zum Befüllen von Behältern (100) nach Anspruch 11, wobei die Schritte b), c) und d) auf verschiedene Behälter und Reihen gleichzeitig angewendet werden, abgesehen von dem Befüllen nach Unterschritten d1) und d2), das bevorzugt abwechselnd oder gleichzeitig auf verschiedene Behälterreihen angewandt wird.
  13. Verfahren zum Befüllen von Behältern (100) nach einem der Ansprüche 11 oder 12, wobei das Bewegen der Reihen die Schritte umfasst:
    c1) Bewegen der Reihen um eine Länge entsprechend einem ganzzahligen Vielfachen des Abstandes zweier aufeinanderfolgenden Reihen, wobei das ganzzahlige Vielfache mindestens zwei ist; und
    c2) Stillstehen der Reihen und/oder der Mehrzahl der Reihen und/oder einiger Reihen für eine Bearbeitungszeit, die mindestens der für einen Füllvorgang benötigten Zeit entspricht.
  14. Verfahren zum Befüllen von Behältern (100) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die Behälter (100) beginnend unmittelbar vor der Befüllung bis zum Abschluss der Befüllung gewogen werden, unmittelbar vor und unmittelbar nach der Befüllung gewogen werden und/oder während dieses Zeitraums auf andere Art der Befüllungsgrad und/oder die absolute Füllmenge gemessen werden.
  15. Verfahren zum Befüllen von Behältern (100) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei bezogen auf den Behälter (100) einzeln bzw. als Element einer Reihe von Behältern (100) das Verfahren in der alphabetischen Reihenfolge der Schritte angewandt wird.
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