EP3425095A1

EP3425095A1 - Webblatt und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: EP3425095A1
Application number: EP17180271.3A
Authority: EP
Inventors: Johannes Bruske; Gerhard Braun; Peter Meinert; Stephen WOHNHAS
Original assignee: Groz Beckert KG
Current assignee: Groz Beckert KG
Priority date: 2017-07-07
Filing date: 2017-07-07
Publication date: 2019-01-09
Anticipated expiration: 2037-07-07
Also published as: CN111051587A; KR102595393B1; US20200299874A1; US10920344B2; EP3425095B1; CN111051587B; JP2020526677A; JP7311486B2; WO2019008138A1; KR20200027981A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Webblatt (15) und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Webblatt (15) weist eine Vielzahl von Lamellen (16) auf, die in einer Breitenrichtung (B) unter Bildung von Zwischenräumen (25) mit jeweils einem Lamellenabstand (x) angeordnet sind. Jede Lamelle (16) hat zwei entgegengesetzte Endabschnitte (19), an denen sie mit jeweils einem Träger (27) und mit der oder den unmittelbar benachbarten Lamellen (16) durch eine Klebeverbindung verbunden ist. In wenigstens einem oder beiden Endabschnitten (19) hat die Lamelle (16) mehrere Abstandsnoppen (30), die vorzugsweise durch Prägen hergestellt sind. Die Abstandsnoppen (30) bilden auf der einen, ersten Seite (S1) eine Vertiefung und auf der entgegengesetzten, zweiten Seite (S2) einen Vorsprung mit einer Noppenaußenfläche (F). Die Summe aller Noppenaußenflächen (F) der Abstandsnoppen (30) eines einzigen Endabschnitts (19) einer Lamelle (16) hat einen Anteil von maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% an der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser zweiten Seite (S2).

Description

Die Erfindung betrifft ein Webblatt und ein Verfahren zur Herstellung eines Webblatts. Ein Webblatt weist eine Vielzahl von parallel zueinander angeordneten Lamellen auf. Jeweils zwei unmittelbar benachbarte Lamellen begrenzen einen Zwischenraum, durch den jeweils ein Kettfaden hindurchgeführt ist. Die Lamellen dienen dazu, die Kettfäden in einem definierten Abstand zueinander zu halten. Um ein gleichmäßiges Gewebe herstellen zu können ist es erforderlich, dass alle unmittelbar benachbarten Lamellen jeweils denselben Abstand zueinander aufweisen.
Um den Abstand von Lamellen eines Webblattes bei der Montage vorzugeben, ist es aus FR 1 146 831 A bekannt, die Lamelle in ihren beiden Endabschnitten mehrfach abzuwinkeln, so dass ein zackenförmiger Lamellenabschnitt entsteht. Die zackenförmigen Abschnitte benachbarter Lamellen sind in einer Längsrichtung, in der sich die Lamelle erstreckt, zueinander versetzt. An den Zacken der einen Lamelle liegt die benachbarte Lamelle an, so dass der Abstand bzw. die Breite des Zwischenraums zwischen zwei Lamellen definiert ist.
Derart umgeformte Lamellen eines Webblattes sind auch in US 2,152,430 A offenbart. Zusätzlich ist dort noch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Lamellen gezeigt, bei dem ein Endabschnitt um 180° gebogen und der abgebogene Teil zu einem Vorsprung umgeformt wird, an dem die jeweils benachbarte Lamelle anliegt.
US 2,147,258 A beschreibt Lamellen eines Webblattes, die in wenigstens einem Endabschnitt in ihrer Erstreckungsrichtung mit zwei parallelen Schlitzen versehen werden, so dass dadurch drei Stege gebildet sind. Der mittlere Steg wird in die eine Richtung und die beiden äußeren Stege in die andere Richtung aus der Lamellenebene vorstehend umgeformt. Dadurch werden Abstandsvorsprünge gebildet, an denen sich unmittelbar benachbarte Lamellen berühren. Solche Lamellen sind auch aus DE 2 508 575 A bekannt.
EP 0 943 712 A1 und US 4,529,014 beschreiben ein Webblatt, bei dem die Endabschnitte der Lamellen gegenüber dem mittleren Arbeitsabschnitt der Lamellen verdickt ausgeführt sind und aneinander anliegen. Dadurch ist ein definierter Abstand zwischen den Arbeitsabschnitten der Lamellen erreicht.
Die aus DE 1 535 830 A bekannten Lamellen eines Webblattes sind mit einer Durchbrechung versehen, durch die eine Aufreihschiene hindurch verläuft. Angrenzend an diese Durchbrechung sind die Lamellen um 180° umgebogen. Die Dicke der umgebogenen Bereiche bestimmt den Abstand zwischen zwei unmittelbar aneinander anliegenden Lamellen.
GB 1 245 872 A offenbart eine Ausführung eines Webblattes mit dem Ziel, den Abstand zwischen zwei parallelen Ebenen, die eine Lamelle auf entgegengesetzten Seiten berühren, zu vergrößern, ohne die Stärke der Lamelle vergrößern zu müssen. Das soll erreicht werden, indem die Lamelle in ihrem Querschnittsprofil gekrümmt oder abgewinkelt ausgebildet ist. Eine Ebene liegt an einem mittleren Bereich an der konvexen Seite an, während die andere Ebene an der konkaven Seite an den beiden äußeren Bereichen des Querschnitts der Lamelle anliegt. Je größer die Abwinkelung bzw. die Krümmung des Querschnittsprofils ist, desto größer wird der Abstand zwischen diesen beiden Ebenen.
Ausgehend vom Stand der Technik kann es als Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen werden, ein Webblatt zu schaffen, das einen gleichbleibenden Abstand zwischen benachbarten Kettfäden gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch ein Webblatt mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung des Webblattes mit den Merkmalen des Patentanspruches 14 gelöst.
Das erfindungsgemäße Webblatt weist mehrere Lamellen auf, die sich in einer Längsrichtung zwischen einem ersten Ende und einem entgegengesetztem zweiten Ende erstrecken. Jede Lamelle hat unmittelbar im Anschluss an das erste Ende sowie an das zweite Ende jeweils einen Endabschnitt. Die beiden Endabschnitte begrenzen einen Arbeitsabschnitt, der sich zwischen den Endabschnitten erstreckt. Der Arbeitsabschnitt des Webblattes dient zur Führung der Kettfäden, während die Endabschnitt dazu eingerichtet sind, die Lamellen miteinander bzw. an einem Träger des Webblattes zu befestigen. Der Arbeitsabschnitt jeder Lamelle weist zwei entgegengesetzte Lamellenaußenflächen auf. Jede Lamellenaußenfläche erstreckt sich in einer Ebene, die durch die Längsrichtung und eine rechtwinklig zur Längsrichtung ausgerichtete Querrichtung aufgespannt wird. Die Kettfäden verlaufen zwischen zwei Lamellenaußenflächen zweiter unmittelbar benachbarter Lamellen durch das Webblatt hindurch. Abhängig von der Position der Webschäfte kann sich ein Kettfaden in Querrichtung oder schräg zur Querrichtung erstrecken.
Jede Lamelle hat somit eine erste Lamellenaußenfläche, die sich in einer ersten Ebene erstreckt und eine zweite Lamellenaußenfläche, die sich in einer zweiten Ebene erstreckt. Die beiden Ebenen sind parallel zueinander ausgerichtet und definieren die Dicke der Lamelle im Arbeitsabschnitt. Die Lamellenaußenflächen sind vorzugsweise rechteckförmig und erstrecken sich in Längsrichtung zwischen den beiden Endabschnitten und in Querrichtung zwischen einer Vorderkante und einer Hinterkante der Lamelle.
In wenigstens einem Endabschnitt von mehreren und vorzugsweise allen Lamellen sind mehrere Abstandsnoppen vorhanden. Die Abstandsnoppen werden insbesondere durch einen Prägevorgang hergestellt. Es ist bevorzugt, wenn die Lamelle Abstandsnoppen in beiden Endabschnitten aufweist. Die Abstandsnoppen sind an einer ersten Seite gegenüber der ersten Ebene vertieft und an der entgegengesetzten zweiten Seite gegenüber der zweiten Ebene erhaben. Jede Abstandsnoppe bildet somit an der ersten Seite eine Vertiefung gegenüber der ersten Ebene und an der zweiten Seite einen Vorsprung gegenüber der zweiten Ebene. Die Abstandsnoppen sind in einem Endabschnitt verteilt und vorzugsweise mit Abstand zueinander angeordnet. Das Anordnen der Abstandsnoppen in einem Endabschnitt erfolgt vorzugsweise nach einem regelmäßigen Muster.
An der ersten Seite haben die Abstandsnoppen eine Noppeninnenfläche, die sich an die erste Ebene anschließt und gegenüber der ersten Ebene eine konkave Vertiefung bildet. An der zweiten Seite haben die Abstandsnoppen eine Noppenaußenfläche, die sich an die zweite Ebene anschließt und gegenüber der zweiten Ebene einen konvexen Vorsprung bildet. Die Summe aller Noppenaußenflächen aller Abstandsnoppen, die in einem gemeinsamen Endabschnitt angeordnet sind, beträgt maximal 15%, vorzugsweise maximal 10% und weiter vorzugsweise maximal 8% der gesamten Endabschnittsfläche in diesem Endabschnitt. Die gesamten Endabschnittsfläche ist definiert durch die Summe eines Flächenanteils des Endabschnitts, der sich in der zweiten Ebene erstreckt zuzüglich der Summe aller Noppenaußenflächen. Somit beträgt der Flächenabschnitt der Endabschnittsfläche, der sich in der zweiten Ebene erstreckt, mindestens 85%, vorzugsweise mindestens 90% und weiter vorzugsweise mindenstens 92% der gesamten Endabschnittsfläche.
Die Abstandsnoppen sind dazu eingerichtet, einen Mindestabstand zwischen zwei benachbarten Lamellen im Webblatt zu definieren. Liegt eine Lamelle an den Abstandsnoppen der benachbarten Lamelle an, entspricht der Mindestabstand zwischen den Arbeitsabschnitten der Lamelle der Höhe der Abstandsnoppe an der zweiten Seite gegenüber der zweiten Ebene. Wenn die Lamellen bei der Herstellung des Webblattes miteinander verklebt werden, wird Klebstoff zwischen die benachbart angeordneten Endabschnitte der Lamellen eingebracht. Durch Kapillarkräfte kann es zu Verformungen der Endabschnitte bzw. der Lamelle kommen. Da nicht alle Zwischenräume zwischen den Endabschnitten gleichzeitig mit Klebstoff befüllt werden, können sich durch die Kapillarkräfte unregelmäßige Abstände zwischen den Lamellen einstellen bzw. es können Verformungen der Lamellen auftreten. Solche Verformungen der Lamellen werden durch die Abstandsnoppen begrenzt. Außerdem stellen die Abstandsnoppen einen Mindestabstand zwischen zwei Lamellen bereit. Dadurch, dass die Abstandsnoppen einen ausreichend kleinen Anteil der gesamten Noppenaußenfläche gegenüber der gesamten Endabschnittsfläche aufweisen, wird die Kapillarwirkung nicht zusätzlich verstärkt. Es hat sich gezeigt, dass durch Abstandsnoppen, deren Flächenanteil innerhalb des jeweiligen Endabschnitts ausreichend gering ist, eine verbesserte Gleichmäßigkeit der Lamellenabstände gegenüber der bisherigen Lösungen erreicht werden kann. Die Abstandsnoppen lassen sich einfach und effizient durch einen Prägevorgang bei der Herstellung des Webblattes erzeugen.
Es ist vorteilhaft, wenn der Anteil der gesamten Noppeninnenfläche aller Abstandsnoppen in einem gemeinsamen Endabschnitt an ihrer ersten Seite maximal 15%, vorzugsweise maximal 10% und weiter vorzugsweise maximal 8% der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser Seite beträgt. Die gesamte Endabschnittsfläche an der ersten Seite entspricht der Summe des Flächenabschnitts des Endabschnitts, der sich in der ersten Ebene erstreckt, sowie der Summe aller Noppeninnenflächen der vorhandenen Abstandsnoppen.
Die Abstandsnoppen sind vorzugsweise durchbrechungsfrei. Sie werden beispielsweise durch einen Umformvorgang erzeugt. Ein Trennvorgang, wie etwa Schneiden oder Stanzen, ist nicht vorgesehen. Es ist außerdem bevorzugt, wenn die Endabschnitte insgesamt durchbrechungsfrei ausgeführt sind.
Das Webblatt weist in einer Breitenrichtung, rechtwinklig zu der ersten Ebene und der zweiten Ebene, in der die Lamellen nebeneinander aufgereiht werden, zwei randseitige Lamellen und mehrere mittlere Lamellen auf, die zwischen den randseitigen Lamellen angeordnet sind. Es ist bevorzugt, wenn zumindest alle mittleren Lamellen in einem oder beiden Endabschnitten jeweils Abstandsnoppen aufweisen. Vorzugsweise weist zumindest eine der beiden randseitigen Lamellen in wenigstens einem Endabschnitt ebenfalls Abstandsnoppen auf. Es ist bei einem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass sämtliche Lamellen in einem oder beiden Endabschnitten jeweils mehrere Abstandsnoppen aufweisen. Bei dieser Ausführung können alle Lamellen identisch ausgeführt sein.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind in einem Endabschnitt mindestens drei, vorzugsweise mindestens fünf bis zehn Abstandsnoppen vorhanden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform hat jede Abstandsnoppe einen zentralen Noppenteil. Der zentrale Noppenteil ist vorzugsweise rotationssymmetrisch ausgeführt und kann beispielsweise eine zylindrische oder kegelstumpfförmige oder kugelkalottenförmige Gestalt aufweisen. Außerdem kann jede Abstandsnoppe einen äußeren Noppenteil aufweisen, der den zentralen Noppenteil vollständig umschließt. Bei einem Ausführungsbeispiel kann der äußere Noppenteil konisch ausgestaltet sein. Der Konuswinkel gegenüber der ersten oder zweiten Ebene ist spitz und beträgt maximal 10° oder maximal 5° oder maximal 3°.
Die Abstandsnoppen unmittelbar nebeneinander angeordnete Endabschnitte der Lamellen können bei einem Ausführungsbeispiel zueinander fluchten, d.h. sämtliche Abstandsnoppen benachbarter Endabschnitte sind entlang mehrerer Geraden angeordnet, die sich rechtwinklig zu der ersten oder zweiten Ebene erstrecken. Alternativ hierzu können die Abstandsnoppen jeweils unmittelbar benachbarter Endabschnitte auch parallel zu der ersten Ebene oder der zweiten Ebene versetzt angeordnet sein, so dass sie nicht fluchten.
Die Abstandsnoppen haben ausgehend von der zweiten Ebene vorzugsweise eine Höhe bzw. maximale Höhe, die im Wesentlichen gleich groß ist wie der Abstand zwischen der ersten Ebene und der zweiten Ebene, also gleich groß wie die Dicke bzw. die Stärke der Lamelle. Die Höhe kann beispielsweise vom 0,8-fachen bis zum 1,2-fachen der Dicke der Lamelle betragen.
Die Abstandsnoppen haben bei einem Ausführungsbeispiel einen Durchmesser, der 5-10 mal so groß ist wie die Höhe.
Es ist bevorzugt, wenn sämtliche Abstandsnoppen denselben Durchmesser und dieselbe Höhe aufweisen. Es ist weiter bevorzugt, wenn sämtliche Abstandsnoppen dieselbe Form bzw. äußere Gestalt haben.
Bei der Anordnung im Webblatt haben unmittelbar benachbarte Lamellen einen Lamellenabstand voneinander, der zumindest der Höhe der Abstandsnoppen entspricht und bevorzugt um höchstens 5% oder höchstens 2% größer ist als die Höhe der Abstandsnoppen. Unmittelbar benachbarte Lamellen können somit an den Abstandsnoppen aneinander anliegen oder berührungslos nebeneinander angeordnet sein.
Zur Herstellung des Webblattes werden die Lamellen nacheinander einer Montagestation zugeführt. Vor dem Erreichen der Montagestation wird zumindest eine bzw. einige und vorzugsweise alle Lamellen in den Endabschnitten geprägt, um die Abstandsnoppen herzustellen. Es ist auch möglich, die Lamellen in einer separaten Prägestation zu prägen und anschließend einer separaten Montageeinrichtung zuzuführen. In der Montageeinrichtung bzw. Montagestation werden die Lamellen mit definiertem Abstand zueinander positioniert, wobei der Abstand zumindest der Höhe der Abstandsnoppen entspricht. Dabei können die Lamellen mit Hilfe eines Drahtes vorläufig in der gewünschten Relativlage aneinander befestigt werden. Anschließend wird eine Klebeverbindung zwischen den jeweils benachbarten Endabschnitten der Lamellen hergestellt. Beispielsweise können die Lamellen miteinander und mit einem Träger des Webblattes verklebt werden. Der Draht zur vorläufigen Fixierung der Lamellen kann nach dem Aushärten der Klebeverbindung entfernt werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen. Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen im Einzelnen erläutert. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Darstellung eines Webblattes in einer Ansicht in Kettfadenrichtung,
Figuren 2 und 3 jeweils eine schematische Darstellung mehrerer Lamellen eines Webblattes in einem Querschnitt,
Figur 4 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels einer Lamelle in einer Draufsicht in Kettfadenrichtung,
Figur 5 ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Abstandsnoppe in einem Querschnitt durch einen Endabschnitt der Lamelle aus Figur 4, wobei Abstandsnoppen benachbarter Lamellen fluchtend angeordnet sind,
Figur 6 eine vergrößerte Darstellung des Bereichs VI in Figur 5,
Figur 7 das Ausführungsbeispiel der Abstandsnoppen aus Figur 5, wobei die Abstandsnoppen versetzt zueinander angeordnet sind,
Figur 8 eine schematische Darstellung der Positionierung mehrerer Lamellen eines Webblattes,
Figuren 9 und 10 jeweils eine schematische Darstellung eines Endabschnitts einer Lamelle mit mehreren Abstandsnoppen in unterschiedlicher Anordnung und
Figur 11 eine schematische, blockschaltbildähnliche Darstellung eines beispielhaften Verfahrensablaufs zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Webblatts.

In Figur 1 ist schematisch ein Webblatt 15 veranschaulicht. Das Webblatt 15 weist eine Mehrzahl von parallel zueinander ausgerichteten und mit Abstand zueinander angeordneten Lamellen 16 auf. Jede Lamelle 16 hat ein erstes Ende 17 und ein zweites Ende 18 und erstreckt sich in Längsrichtung L zwischen dem ersten Ende 17 und dem zweiten Ende 18 (Figur 4). Die beiden Enden 17, 18 bilden Stirnflächen oder Kanten der Lamelle 16. An das erste Ende 17 und an das zweite Ende 18 schließt sich jeweils ein Endabschnitt 19 an. In Längsrichtung sind die beiden Endabschnitte 19 durch einen dazwischen angeordneten Arbeitsabschnitt 20 der Lamelle 16 voneinander getrennt. Das erste Ende 17 und das zweite Ende 18 sind durch zwei sich in Längsrichtung L erstreckende Kanten, eine Vorderkante 21 und eine Hinterkante 22, miteinander verbunden. Die Vorderkante 21 und die Hinterkante 22 sind in einer Querrichtung Q mit Abstand zueinander angeordnet.
Jede der Lamelle 16 hat im Arbeitsabschnitt 20 eine erste Lamellenaußenfläche A1 und auf der entgegengesetzten Seite im Arbeitsabschnitt 20 eine zweite Lamellenaußenfläche A2 (Figur 4). Die erste Lamellenaußenfläche A1 erstreckt sich in einer ersten Ebene E1 und die zweite Lamellenaußenfläche A2 erstreckt sich in einer zweiten Ebene E2. Die beiden Ebenen E1, E2 sind parallel zueinander ausgerichtet und durch die Längsrichtung L und die Querrichtung Q aufgespannt.
In einer Breitenrichtung B sind die Lamellen 16 des Webblattes 15 unter Bildung von definierten Zwischenräumen 25 zwischen den Arbeitsabschnitten 20 unmittelbar benachbarter Lamellen 16 angeordnet. In der Breitenrichtung B haben die Zwischenräume 25 dieselbe Größe. Die Zwischenräume 25 dienen dazu, Kettfäden 26 in der Breitenrichtung B zu führen und den Abstand zwischen den Kettfäden 26 in Breitenrichtung B vorzugeben und konstant zu halten. Wie es in Figur 1 veranschaulicht ist, sind die Lamellen 16 mit ihren Endabschnitten 19 jeweils in einem zugeordneten Träger 27 des Webblattes 15 angeordnet. Die Lamellen 16 können mit ihren Endabschnitten 19 durch eine Klebeverbindung mit den Trägern 27 des Webblattes 15 verbunden sein. Durch die Klebeverbindung sind auch die in Breitenrichtung B nebeneinander angeordneten Endabschnitte 19 der Lamellen 16 miteinander verbunden. Die Klebeverbindung zwischen den Endabschnitten 19 der Lamellen 16 und dem jeweiligen Träger 27 ist stark schematisiert in Figur 11 dargestellt. Ein Klebstoff 28 ist in Figur 11 punktiert veranschaulicht. Es ist zu erkennen, dass der Klebstoff 28 in die Spalte zwischen zwei jeweils unmittelbar benachbarten Endabschnitten 19 der Lamellen 16 fließt.
In Figur 2 ist schematisch eine gewünschte, ideale Ausrichtung der Lamellen 16 veranschaulicht. Sämtliche Lamellen 16 sind mit jeweils gleichem Abstand parallel zueinander ausgerichtet. In der Praxis kann das Herstellen der Klebeverbindung zwischen den Endabschnitten 19 der Lamellen 16 dazu führen, dass sich einzelne Endabschnitte 19 bzw. einzelne Lamellen 16 verformen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Klebstoff ungleichmäßig und nicht zeitgleich die jeweiligen Spalte zwischen den benachbarten Endabschnitten 19 fließt. Es entstehen Kapillarkräfte, die die sehr dünnen Lamellen 16 des Webblattes 15 verformen können. Eine solche unerwünschte Verformung ist beispielhaft in Figur 3 veranschaulicht.
Um dem entgegenzuwirken weisen einige oder vorzugsweise alle Lamellen 16 in einem und beispielsgemäß in beiden Endabschnitten 19 jeweils mehrere Abstandsnoppen 30 auf. Beispielsgemäß sind in einem Endabschnitt 19 mindestens drei und vorzugsweise fünf bis zehn Abstandsnoppen 30 vorhanden. Der Arbeitsabschnitt 20 ist frei von Abstandsnoppen 30 und sonstigen Vertiefungen bzw. Erhebungen an der Lamelle 16. Der zum ersten Ende 17 benachbarte Endabschnitt 19 endet an der Stelle, an der sich eine Abstandsnoppe 30 befindet, die den größtmöglichen Abstand zum ersten Ende 17 aufweist. Der zum zweiten Ende 18 benachbarte Endabschnitt 19 endet an der Stelle, an der sich eine Abstandsnoppe 30 befindet, die den größtmöglichen Abstand zum zweiten Ende 18 aufweist. An dieser Stelle mit der größtmöglichen Entfernung einer Abstandsnoppe vom ersten Ende 17 bzw. zweiten Ende 18 wird parallel zu der jeweiligen Kante des ersten Endes 17 bzw. des zweiten Endes 18 eine Gerade G in Querrichtung Q gezogen, die das Ende des betreffenden Endabschnitts 19 darstellt (Figuren 9 und 10).
Die Abstandsnoppen 30 werden bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel durch Prägen erzeugt. Sie sind gegenüber der ersten Ebene E1 an einer ersten Seite S1 vertieft und an der entgegengesetzten zweiten Seite S2 gegenüber der zweiten Ebene E2 erhaben. Eine bevorzugte Ausführungsform der Abstandsnoppen 30 ist in den Figuren 5-7 jeweils im Querschnitt dargestellt.
Die zweite Seite S2 der Abstandsnoppen 30 befindet sich auf der Seite der Lamellen 16, auf der sich im Arbeitsabschnitt 20 die zweite Lamellenaußenfläche A2 anschließt. Dementsprechend befindet sich die erste Seite S1 der Abstandsnoppen 30 auf der Seite der Lamelle 16, auf der der Arbeitsabschnitt 20 seine erste Lamellenaußenfläche A1 hat (Figur 4). An der ersten Seite S1 hat jede Abstandsnoppe eine Noppeninnenfläche I, die sich an die erste Ebene E1 anschließt und den konkaven, vertieften Bereich der Abstandsnoppe 30 begrenzt. Auf der entgegengesetzten zweiten Seite S2 hat jede Abstandsnoppe 30 eine Noppenaußenfläche F, die an die zweite Ebene E2 angrenzt und den konvexen, vorspringenden bzw. erhabenen Teil der Abstandsnoppe 30 begrenzt. Die Noppeninnenfläche I und die Noppenaußenfläche F sind in Figur 5 veranschaulicht.
Die Anzahl und Größe der Abstandsnoppen 30 in einem einzigen Endabschnitt 19 ist derart gewählt, dass die Summe aller Noppenaußenflächen F gegenüber der gesamten Endabschnittsfläche dieses Endabschnitts 19 auf der zweiten Seite S2 maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% beträgt. Die gesamte Endabschnittsfläche auf der zweiten Seite S2 ist die Fläche, die durch den Flächenabschnitt des Endabschnitts gebildet ist, der sich in der zweiten Ebene E2 erstreckt zuzüglich der Summe der Noppenaußenflächen F. Zusätzlich oder alternativ beträgt der Anteil der Summe aller Noppeninnenflächen I in einem gemeinsamen Endabschnitt 19 maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% an der gesamten Endabschnittsfläche auf der ersten Seite S1. Die gesamte Endabschnittsfläche auf der ersten Seite S1 ist die Fläche des Endabschnitts 19, die sich aus der Summe sämtlicher Noppeninnenflächen I aller Abstandsnoppen 30 in diesem Endabschnitt 19 zuzüglich des Flächenabschnitts des Endabschnitts 19 ergibt, der sich in der ersten Ebene E1 erstreckt.
Bei dem hier bevorzugten Ausführungsbeispiel sind sämtliche Abstandsnoppen 30 eines gemeinsamen Endabschnitts 19 oder einer Lamelle 16 und vorzugsweise sämtlicher Lamellen 16 identisch ausgeführt. Dadurch wir die Herstellung der Abstandsnoppen 30 bzw. der Lamellen 16 vereinfacht.
Wie es in den Figuren 5-7 zu erkennen ist, hat jede Abstandsnoppe 30 bei dem hier beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiel hat jede Abstandsnoppe 30 einen zentralen Noppenteil 31, der von einem äußeren Noppenteil 32 umschlossen wird. Der zentrale Noppenteil 31 ist vorzugsweise rotationssymmetrisch zu einer Achse ausgeführt, die sich in Breitenrichtung B und somit rechtwinklig zu den Ebenen E1, E2 erstreckt. Der zentrale Noppenteil 31 kann zylindrisch oder kegelstumpfförmig oder kugelkalottenförmig ausgebildet sein.
Bei dem hier veranschaulichten Ausführungsbeispiel hat der zentrale Noppenteil 31 einen sich im Wesentlichen parallel zur zweiten Ebene E2 erstreckenden zentralen Wandabschnitt 33. Dieser zentrale Wandabschnitt 33 kann mit Blickrichtung von der zweiten Seite S2 auf die Abstandsnoppe 30 auch konvex gekrümmt ausgeführt sein. Der zentrale Wandabschnitt 33 ist beispielsweise kreisrund und mit dem äußeren Noppenteil 32 durch einen Verbindungswandabschnitt 34 verbunden. Der Verbindungswandabschnitt 34 hat eine konische Gestalt und bildet einen Hohlkegelstumpf. Der Verbindungswandabschnitt 34 erweitert den Durchmesser des zentralen Noppenteils 31 vom zentralen Wandabschnitt 33 zum äußeren Noppenteil 32 hin. Wenn der zentrale Wandabschnitt 33 die Form einer Kugelkalotte oder eine andere konvex gekrümmte Form aufweist, kann der Verbindungswandabschnitt 34 auch entfallen.
Der äußere Noppenteil 32 ist optional und kann bei einem nicht veranschaulichten Ausführungsbeispiel entfallen. Er dient bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel dazu, dem Abstandsnoppen 30 eine federnde Wirkung zu verleihen. Der äußere Noppenteil 32 hat dazu eine konische Gestalt und bildet einen Hohlkegelstumpf. Ein Konuswinkel α des äußeren Noppenteils 32 gemessen zwischen der ersten Ebene E1 und der Noppeninnenfläche I ist sehr klein und hat beim Ausführungsbeispiel einen Betrag von weniger als 5° oder weniger als 3°. Ein Konuswinkel des Verbindungswandabschnitts 34 ist demgegenüber größer und beträgt vorzugsweise mindestens 30° oder mindestens 40°.
Wie es in Figur 5 veranschaulicht ist, können die Abstandsnoppen 30 benachbarter Endabschnitte 19 der Lamellen 16 in der Breitenrichtung B fluchtend zueinander angeordnet sein. Die Abstandsnoppen 30 werden beispielsgemäß durch einen Umformvorgang und vorzugsweise einen Prägevorgang hergestellt. Durch das Umformen und den verursachten Materialfluss ist die Dimension eines Abstandsnoppens 30 auf der zweiten Seite S2 größer als auf der ersten Seite S1. Dadurch ist auch bei fluchtender Anordnung der Abstandsnoppen 30 verhindert, dass sich benachbarte Lamellen 16 vollständig abstandslos aneinander anlegen. Alternativ zu den schematischen Darstellungen der Figuren 5 und 6 können die Abstandsnoppen 30 unmittelbar benachbarter Endabschnitte 19 zweiter Lamellen 16 parallel zu den Ebenen E1, E2 auch versetzt zueinander angeordnet sein (Figur 7). Ansonsten entspricht die Ausgestaltung der Abstandsnoppen 30 in Figur 7 der Ausführung in den Figuren 5 und 6.
Ausgehend von der zweiten Ebene E2 hat der Abstandsnoppen 30 eine Höhe H, die die Stelle mit dem größten Abstand zur zweiten Ebene E2 darstellt. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Höhe H durch den Teil der Noppenaußenfläche F definiert, der sich an dem zentralen Wandabschnitt 33 befindet. Diese Höhe H des Abstandsnoppens 30 definiert den Mindestabstand, den zwei unmittelbar benachbarter Lamellen im Bereich ihrer Arbeitsabschnitte 20 aufweisen. Die Höhe H entspricht bevorzugt im Wesentlichen der Dicke bzw. Stärke S der Lamelle 16. Die Stärke S der Lamelle 16 ist durch den Abstand zwischen der ersten Ebene E1 und der zweiten Ebene E2 definiert. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser D des Abstandsnoppens 30 in etwa das 8 bis 12-fache und vorzugsweise das 10-fache der Höhe H. Entfällt der äußere Noppenteil 32 bei einem nicht veranschaulichten Ausführungsbeispiel, beträgt der Durchmesser D des Abstandsnoppens 30 etwa das 4 bis 6-fache und vorzugsweise das 5-fache der Höhe H.
Wie vorstehend erläutert, können sämtliche Lamellen 16 in jeweils beiden Endabschnitten 19 Abstandsnoppen 30 aufweisen. Um einen Mindestabstand zwischen den Lamellen 16 zu gewährleisten, ist das Vorsehen von Abstandsnoppen 30 an allen Lamellen 16 nicht unbedingt notwendig. Wie es in Figur 1 veranschaulicht ist, hat das Webblatt 15 in Breitenrichtung B betrachtet zwei randseitige Lamellen 16r und dazwischen angeordnete mittlere Lamellen 16m. Wenigstens eine der randseitigen Lamellen 16r benötigt keine Abstandsnoppen, da lediglich auf einer Seite der randseitigen Lamelle 16r eine mittlere Lamelle 16m vorhanden ist. Wenn diese benachbarte mittlere Lamelle 16m Abstandsnoppen zur randseitigen Lamelle 16r hin aufweist, kann diese randseitige Lamelle 16r ohne Abstandsnoppen ausgeführt werden. Sind die Abstandsnoppen 30 der Lamellen 16 in Breitenrichtung B fluchtend ausgerichtet, verfügen vorzugsweise sämtliche Lamellen 16 über Abstandsnoppen. Zur Vereinheitlichung der Herstellung der Lamellen 16 und um sicher zu stellen, dass jede Lamelle 16 an jeder Stelle im Webblatt 15 eingesetzt werden kann, sind vorzugsweise sämtliche Lamellen 16 mit Abstandsnoppen 30 in wenigstens einem oder beiden Endabschnitten 19 versehen.
Die Anzahl und Position der Abstandsnoppen 30 in einem Endabschnitt 19 kann variieren. Lediglich beispielhaft sind in den Figuren 9 und 10 zwei Anordnungsmöglichkeiten veranschaulicht. Bei dem in Figur 10 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Abstandsnoppen 30 in den Endabschnitten 19 matrixförmig in Reihen und Spalten mit gleichmäßigen Abständen angeordnet. Bei dem in Figur 9 veranschaulichten Ausführungsbeispiel sind die in Längsrichtung L unmittelbar benachbarten Reihen in Querrichtung Q versetzt. Die Anordnungsmöglichkeiten der Abstandsnoppen in den Endabschnitten 19 sind vielfältig. Es sind auch unregelmäßige Anordnungsvarianten möglich. Wesentlich ist, dass der erfindungsgemäße Flächenanteil der Abstandsnoppen in Bezug auf die gesamte Endabschnittsfläche eingehalten wird, um die Kapillarkräfte beim Herstellen einer Klebeverbindung gering zu halten und dennoch einen Mindestabstand zwischen unmittelbar benachbarten Lamellen 16 zur Erzeugung des Zwischenraums 25 zu gewährleisten.
In Figur 11 sind schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung des Webblattes 15 veranschaulicht. Zunächst werden Lamellen 16 als bandförmige oder streifenförmige Folien- bzw. Blechteile bereitgestellt. Diese Lamellen 16 werden in einer Prägestation 40 geprägt, um die Abstandsnoppen 30 in den Endabschnitten zu erzeugen. Dazu weist die Prägestation 40 einen oder mehrere Prägestempel 41 auf, die mit einer Matrize 42 zusammenarbeiten, um die Abstandsnoppen 30 zu erzeugen.
Anschließend werden die geprägten Lamellen 16 in einer Montagestation 43 relativ zueinander positioniert und ausgerichtet. Dabei wird zwischen unmittelbar benachbarten Lamellen 16 bzw. deren Arbeitsabschnitten 20 ein Lamellenabstand x eingestellt, der vorzugsweise geringfügig größer ist als die Höhe H der Abstandsnoppen. Beispielsweise kann die Höhe H eines Abstandsnoppens etwa 0,015 mm bis 0,025 mm betragen und der Lamellenabstand x um maximal 10% oder maximal 5% größer sein als die Höhe H der Abstandsnoppen. Bei der nicht fluchtenden Ausrichtung der Abstandsnoppen (Figur 7) entspricht der Mindestabstand bzw. der kleinste Lamellenabstand x der Höhe H der Abstandsnoppen 30. Bei der fluchtenden Ausrichtung, wenn die Abstandsnoppen 30 einen äußeren Noppenteil 32 aufweisen, kann der zentrale Noppenteil 31 an seiner zweiten Seite S2 teilweise an der ersten Seite S1 des benachbarten Abstandsnoppens 30 in die dort vorhandene Vertiefung eingreifen. Der Mindestabstand bzw. kleinste Lamellenabstand x zwischen zwei benachbarten Lamellen 16 kann daher kleiner sein als die Höhe H des Abstandsnoppens 30 (vergleiche Figuren 5 und 6). In allen Fällen wird jedoch durch den Abstandsnoppen 30 ein Mindestabstand zwischen unmittelbar benachbarten Lamellen 16 sichergestellt.
In der Montagestation 43 können die positionierten und ausgerichteten Lamellen 16 durch ein vorzugsweise flexibles bzw. biegbares Fixiermittel, wie etwa einen Draht 44, vorläufig aneinander befestigt werden. In diesem vorläufig fixierten Zustand wird dann eine Klebeverbindung zwischen den in Breitenrichtung B benachbart zueinander angeordneten Endabschnitten 19 der Lamellen 16 hergestellt, die einem gemeinsamen Träger 27 zugeordnet sind. Dabei fließt Klebstoff 28 in den Spalt zwischen den benachbarten Endabschnitten 19 und stellt dadurch eine Klebeverbindung her. Durch die flächenmäßig kleinen Abstandsnoppen 30 ist sichergestellt, dass einerseits ein Mindestabstand zwischen den Lamellen 16 garantiert ist und andererseits die Kapillarkräfte ausreichend klein gehalten werden. Bei der Herstellung der Klebeverbindung zwischen den Lamellen 16 wird auch eine Klebeverbindung mit den betreffenden Trägern 27 hergestellt.
Die Prägestation 40 und die Montagestation 43 können Bestandteil einer gemeinsamen Vorrichtung bzw. Maschine sein. Der Herstellungsvorgang kann automatisiert erfolgen. Der Lamellenabstand x in der Montagestation 43 wird bevorzugt durch eine hoch genaue Maschinenachse eingestellt.
Die Erfindung betrifft ein Webblatt 15 und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Webblatt 15 weist eine Vielzahl von Lamellen 16 auf, die in einer Breitenrichtung B unter Bildung von Zwischenräumen 25 mit jeweils einem Lamellenabstand x angeordnet sind. Jede Lamelle 16 hat zwei entgegengesetzte Endabschnitte 19, an denen sie mit jeweils einem Träger 27 und mit der oder den unmittelbar benachbarten Lamellen 16 durch eine Klebeverbindung verbunden ist. In wenigstens einem oder beiden Endabschnitten 19 hat die Lamelle 16 mehrere Abstandsnoppen 30, die vorzugsweise durch Prägen hergestellt sind. Die Abstandsnoppen 30 bilden auf der einen, ersten Seite S1 eine Vertiefung und auf der entgegengesetzten, zweiten Seite S2 einen Vorsprung mit einer Noppenaußenfläche F. Die Summe aller Noppenaußenflächen F der Abstandsnoppen 30 eines einzigen Endabschnitts 19 einer Lamelle 16 hat einen Anteil von maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% an der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser zweiten Seite S2.

Bezugszeichenliste:

15: Webblatt
16: Lamelle
16m: mittlere Lamelle
16r: randseitige Lamelle
17: erstes Ende
18: zweites Ende
19: Endabschnitt
20: Arbeitsabschnitt
21: Vorderkante
22: Hinterkante

25: Zwischenräumen
26: Kettfaden
27: Träger
28: Klebstoff

30: Abstandsnoppen
31: zentraler Noppenteil
32: äußeren Noppenteil
33: zentraler Wandabschnitt
34: Verbindungswandabschnitt

40: Prägestation
41: Prägestempel
42: Matrize
43: Montagestation
44: Draht

α: Konuswinkel des äußeren Noppenteils
A1: erste Lamellenaußenfläche
A2: zweite Lamellenaußenfläche
B: Breitenrichtung
D: Durchmesser des Abstandsnoppens
E1: erste Ebene
E2: zweite Ebene
F: Noppenaußenfläche
G: Gerade
H: Höhe des Abstandsnoppens
I: Noppeninnenfläche
L: Längsrichtung
Q: Querrichtung
S: Stärke des Abstandsnoppens
S1: erste Seite
S2: zweite Seite
x: Lamellenabstand

Claims

Webblatt (15)
mit mehreren Lamellen (16), die sich in einer Längsrichtung (L) zwischen einem ersten Ende (17) und einem entgegengesetzten zweiten Ende (18) erstrecken,
wobei jede Lamelle (16) unmittelbar im Anschluss an das erste Ende (17) und an das zweite Ende (18) jeweils einen Endabschnitt (19) und zwischen den Endabschnitten (19) einen Arbeitsabschnitt (20) aufweist,
wobei jede Lamelle (16) eine sich im Arbeitsabschnitt (20) in einer ersten Ebene (E1) erstreckende erste Lamellenaußenfläche (A1) und eine sich im Arbeitsabschnitt (20) in einer zweiten Ebene (E2) erstreckende zweite Lamellenaußenfläche (A2) aufweist, wobei die beiden Ebenen (E1, E2) parallel zueinander ausgerichtet sind,
wobei in wenigstens einem Endabschnitt (19) wenigstens einer Lamelle (16) mehrere Abstandsnoppen (30) vorhanden sind, die an einer ersten Seite (S1) jeweils gegenüber der ersten Ebene (E1) vertieft sind und an einer zweiten Seite (S2) gegenüber der zweite Ebene (E2) erhaben sind, wobei der Anteil der Summe der Noppenaußenflächen (F) aller Abstandsnoppen (30) an ihrer zweiten Seite maximal 15% der gesamten Endabschnittsfläche des gemeinsamen Endabschnitts (19) auf dieser Seite beträgt.
Webblatt nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Summe der Noppeninnenflächen (I) aller Abstandsnoppen (30) an ihrer ersten Seite (S1) maximal 15% der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser Seite beträgt.
Webblatt nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) durchbrechungsfrei sind.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Endabschnitte (19) durchbrechungsfrei sind.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass es zwei randseitige Lamellen (16r) und mehrere mittlere Lamellen (16) aufweist, wobei zumindest alle mittleren Lamellen (16m) in einem oder beiden Endabschnitten (19) Abstandsnoppen (30) aufweisen.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass alle Lamellen (16) in einem oder beiden Endabschnitten (19) Abstandsnoppen (30) aufweisen.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Abstandsnoppen (30) einen zentralen Noppenteil (31) aufweist.
Webblatt nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Abstandsnoppen (30) einen äußeren Noppenteil (32) aufweist, der den zentralen Noppenteil (31) umschließt.
Webblatt nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Noppenteil (31) konisch oder zylindrisch oder kugelkalottenförmig ist und/oder dass der äußere Noppenteil (32) konisch ist.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) unmittelbar benachbarter Endabschnitte (19) zweier Lamellen (16) fluchtend und/oder versetzt zueinander angeordnet sind.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) gegenüber der zweiten Ebene (E2) eine Höhe (H) aufweisen, die im Wesentlichen dem Abstand zwischen der ersten Ebene (E1) und der zweiten Ebene (E2) entspricht.
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) einen Durchmesser (D) und gegenüber der zweiten Ebene (E2) eine Höhe (H) aufweisen, wobei der Durchmesser (D) das 5 bis 10 mal so groß ist wie die Höhe (H).
Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (16) mit ihren beiden Endbereichen (19) durch eine Klebeverbindung jeweils mit einem Träger (27) verbunden sind, wobei jeweils zwei unmittelbar benachbarte Lamellen (16) entweder nicht aneinander anliegen oder die Abstandsnoppen (30) der einen Lamelle (16) mit der zweiten Seite (S2) an der jeweils anderen Lamelle (16) anliegen.
Verfahren zur Herstellung eines Webblattes (15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit folgenden Schritten:
- Prägen wenigstens einer der Lamellen (16) zur Erzeugung der Abstandsnoppen (30) in wenigstens einem Endabschnitt (19) der Lamelle (16) in einer Prägestation (40),

- Positionieren der Lamellen (16) mit definiertem Abstand zueinander in einer Montagestation (43),

- Herstellen einer Klebeverbindung zwischen den benachbarten Endabschnitten (19) der Lamellen (16).