EP3425095A1 - Webblatt und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents
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- EP3425095A1 EP3425095A1 EP17180271.3A EP17180271A EP3425095A1 EP 3425095 A1 EP3425095 A1 EP 3425095A1 EP 17180271 A EP17180271 A EP 17180271A EP 3425095 A1 EP3425095 A1 EP 3425095A1
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- D03D49/00—Details or constructional features not specially adapted for looms of a particular type
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- D03D13/00—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft
- D03D13/008—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft characterised by weave density or surface weight
Definitions
- the invention relates to a reed and a method for producing a reed.
- a reed has a plurality of mutually parallel slats.
- two immediately adjacent lamellae define a space through which a warp thread is passed in each case.
- the lamellae serve to keep the warp threads at a defined distance from each other.
- FR 1 146 831 A known to bend the blade several times in its two end portions, so that a serrated fin section is formed.
- the serrated portions of adjacent fins are offset from one another in a longitudinal direction in which the fin extends.
- the adjacent lamella is present, so that the distance or the width of the gap between two lamellae is defined.
- Such formed lamellae of a reed are also in US 2,152,430 A disclosed.
- US 2,147,258 A describes lamellae of a reed, which are provided in at least one end portion in its direction of extension with two parallel slots, so that thereby three webs are formed.
- the central web is formed in the one direction and the two outer webs in the other direction from the lamellar plane prominently.
- spacing projections are formed at which directly adjacent lamellae touch.
- Such slats are also made DE 2 508 575 A known.
- EP 0 943 712 A1 and US 4,529,014 describe a reed in which the end portions of the slats are made thickened relative to the middle working portion of the slats and abut each other. As a result, a defined distance between the working sections of the slats is achieved.
- GB 1 245 872 A discloses an embodiment of a reed with the aim of increasing the distance between two parallel planes which contact a lamella on opposite sides, without having to increase the thickness of the lamella. This is to be achieved by the lamella is curved or angled in its cross-sectional profile. One plane abuts a central region on the convex side, while the other plane abuts the concave side on the two outer regions of the convex side Cross section of the blade rests. The greater the angulation or the curvature of the cross-sectional profile, the greater the distance between these two planes.
- the reed according to the invention has a plurality of fins extending in a longitudinal direction between a first end and an opposite second end.
- Each louver has immediately after the first end and to the second end in each case an end portion.
- the two end portions define a working portion extending between the end portions.
- the working portion of the reed serves to guide the warp threads, while the end portion are adapted to fix the slats together or on a support of the reed.
- the working section of each slat has two opposite slat outer surfaces. Each blade outer surface extends in a plane which is spanned by the longitudinal direction and a transverse direction oriented at right angles to the longitudinal direction.
- the warp threads extend between two lamella outer surfaces of second immediately adjacent lamellas through the reed. Depending on the position of the heald frames, a warp thread may extend transversely or obliquely to the transverse direction.
- Each blade thus has a first blade outer surface extending in a first plane and a second blade outer surface extending in a second plane.
- the two planes are aligned parallel to each other and define the thickness of the blade in the working section.
- the fin outer surfaces are preferably rectangular and extend longitudinally between the two end portions and transversely between a leading edge and a trailing edge of the fin.
- a plurality of spacer knobs are present.
- the spacer knobs are produced in particular by an embossing process. It is preferred if the lamella has spacer knobs in both end sections.
- the spacer knobs are recessed at a first side opposite the first plane and raised at the opposite second side from the second plane. Each spacer nub thus forms a depression on the first side opposite to the first plane and on the second side a projection opposite to the second plane.
- the spacer knobs are distributed in an end portion and preferably arranged at a distance from each other. Arranging the spacing knobs in an end section preferably takes place according to a regular pattern.
- the spacer knobs On the first side, the spacer knobs have a studded inner surface which adjoins the first plane and forms a concave depression with respect to the first plane.
- the spacer knobs At the second side, the spacer knobs have a knobbed outer surface which adjoins the second plane and forms a convex projection opposite the second plane.
- the sum of all nubs outer surfaces of all spacer knobs, which are arranged in a common end portion is not more than 15%, preferably at most 10% and more preferably at most 8% of the total end portion area in this end portion.
- the total end portion area is defined by the sum of an area portion of the end portion extending in the second plane plus the sum of all the knob outer surfaces.
- the surface portion of the end portion surface extending in the second plane is at least 85%, preferably at least 90% and more preferably at least 92% of the total end portion surface.
- the spacer knobs are designed to define a minimum distance between two adjacent lamellae in the reed. If a lamella bears on the spacer lugs of the adjacent lamella, the minimum distance between the working sections of the lamella corresponds to the height of the spacer lug on the second side in relation to the second plane.
- adhesive is introduced between the adjacently arranged end portions of the laminations. Capillary forces can lead to deformations of the end sections or the lamella. Since not all spaces between the end sections are filled with adhesive at the same time, the capillary forces can cause irregular distances between the lamellae or deformations of the lamellae can occur.
- the spacer knobs provide a minimum distance between two slats. Due to the fact that the spacer knobs have a sufficiently small proportion of the entire knob outer surface in relation to the entire end portion surface, the capillary action is not additionally reinforced. It has been found that by spacer knobs, the area proportion within the respective end portion is sufficiently low, an improved uniformity of the fin spacing over the previous Solutions can be achieved.
- the spacer knobs can be easily and efficiently produced by a stamping process in the production of the reed.
- the proportion of the entire dimpled inner surface of all spacer knobs in a common end section on its first side is at most 15%, preferably at most 10% and more preferably at most 8% of the total end section area on this side.
- the total end portion area on the first side corresponds to the sum of the area portion of the end portion extending in the first plane and the sum of all the nub inner surfaces of the existing spacing nubs.
- the spacer knobs are preferably free of punctures. They are generated for example by a forming process. A cutting operation, such as cutting or punching, is not provided. It is also preferred if the end sections are executed without interruption.
- the reed has in a width direction, perpendicular to the first plane and the second plane in which the lamellae are lined up side by side, two edge-side fins and a plurality of middle fins, which are arranged between the edge-side fins. It is preferred if at least all middle slats in each case have spacer knobs in one or both end sections. Preferably, at least one of the two edge-side lamellae also has spacer knobs in at least one end section. It is provided in one embodiment that all lamellae have in each case one or both end sections in each case a plurality of spacer knobs. In this embodiment, all slats can be made identical.
- At least three, preferably at least five to ten spacer knobs are present in one end section.
- each spacer nub has a central nub part.
- the central nub part is preferably rotationally symmetrical and may, for example, have a cylindrical or frustoconical or spherical cap shape.
- each distance nub may have an outer Noppenteil which completely surrounds the central Noppenteil.
- the outer nub part may be conical.
- the cone angle with respect to the first or second plane is acute and is a maximum of 10 ° or a maximum of 5 ° or a maximum of 3 °.
- the spacer knobs immediately adjacent end portions of the slats can be aligned in one embodiment, i. E. all the spacing studs of adjacent end portions are arranged along a plurality of straight lines which extend at right angles to the first or second plane.
- the spacing knobs of immediately adjacent end sections can also be arranged offset in parallel to the first plane or the second plane, so that they are not aligned.
- the spacing knobs starting from the second plane, preferably have a height or maximum height which is substantially the same as the distance between the first plane and the second plane, ie the same size as the thickness or the thickness of the lamella.
- the height may for example be from 0.8 times to 1.2 times the thickness of the lamella.
- the spacer studs in one embodiment have a diameter which is 5-10 times the height.
- all spacer knobs have the same diameter and the same height. It is further preferred if all spacer knobs have the same shape or external shape.
- immediately adjacent lamellae have a lamellar spacing from one another which corresponds at least to the height of the spacer lugs and is preferably greater than the height of the spacer lugs by at most 5% or at most 2%. Immediately adjacent lamellae can thus rest against one another at the spacing knobs or be arranged next to one another without contact.
- the lamellae are successively fed to a mounting station. Before reaching the assembly station, at least one or a few and preferably all lamellae are stamped in the end sections in order to produce the spacer knobs. It is also possible to emboss the lamellae in a separate embossing station and then to supply them to a separate mounting device. In the mounting device or assembly station, the slats are positioned at a defined distance from each other, wherein the distance corresponds at least to the height of the spacer knobs. In this case, the lamellae can be temporarily fastened together with the aid of a wire in the desired relative position.
- an adhesive bond between the respective adjacent end portions of the slats is made.
- the slats can be glued together and with a support of the reed.
- the wire for provisionally fixing the slats can be removed after curing of the adhesive bond become.
- FIG. 1 schematically a reed 15 is illustrated.
- the reed 15 has a plurality of mutually parallel and spaced-apart fins 16.
- Each blade 16 has a first end 17 and a second end 18 and extends in the longitudinal direction L between the first end 17 and the second end 18 (FIG. FIG. 4 ).
- the two ends 17, 18 form end faces or edges of the lamella 16.
- At the first end 17 and to the second end 18 is in each case an end portion 19 connects.
- the two end portions 19 are separated by a working portion 20 of the blade 16 arranged therebetween.
- the first end 17 and the second end 18 are interconnected by two longitudinally extending L-edges, a leading edge 21 and a trailing edge 22.
- the front edge 21 and the rear edge 22 are arranged in a transverse direction Q at a distance from each other.
- Each of the lamella 16 has a first lamella outer surface A1 in the working section 20 and a second lamella outer surface A2 (FIG. 2) on the opposite side in the working section 20 (FIG. FIG. 4 ).
- the first slat outer surface A1 extends in a first plane E1 and the second slat outer surface A2 extends in a second plane E2.
- the two planes E1, E2 are aligned parallel to each other and spanned by the longitudinal direction L and the transverse direction Q.
- the lamellae 16 of the reed 15 are arranged to form defined intermediate spaces 25 between the working sections 20 of immediately adjacent lamellae 16.
- the gaps 25 are the same size.
- the gaps 25 serve to guide warp yarns 26 in the width direction B and to set the distance between the warp yarns 26 in the width direction B and keep constant.
- the lamellae 16 are arranged with their end portions 19 each in an associated carrier 27 of the reed 15.
- the fins 16 may be connected with their end portions 19 by an adhesive bond with the carriers 27 of the reed 15. Due to the adhesive connection, the widthwise B side by side arranged end portions 19 of the fins 16 are connected to each other.
- FIG. 11 The adhesive bond between the end portions 19 of the fins 16 and the respective carrier 27 is highly schematic in FIG. 11 shown.
- An adhesive 28 is in FIG. 11 dotted illustrated. It can be seen that the adhesive 28 flows into the gaps between two immediately adjacent end sections 19 of the lamellae 16.
- FIG. 2 schematically a desired, ideal orientation of the slats 16 is illustrated. All fins 16 are aligned parallel to each other, each with the same distance.
- the production of the adhesive bond between the end sections 19 of the lamellae 16 may cause individual end sections 19 or individual lamellae 16 to deform. This is because the adhesive flows unevenly and not at the same time the respective gaps between the adjacent end portions 19. There are capillary forces that can deform the very thin blades 16 of the reed 15. Such unwanted deformation is exemplary in FIG. 3 illustrated.
- some or preferably all lamellae 16 each have a plurality of spacer knobs 30 in one and, according to the example, in both end sections 19.
- at least three and preferably five to ten spacer knobs 30 are present in one end section 19.
- the working portion 20 is free of spacer studs 30 and other depressions or elevations on the lamella 16.
- the first end 17 adjacent end portion 19 terminates at the point at which a distance knob 30 is located, which has the greatest possible distance from the first end 17.
- the end portion 19 adjacent to the second end 18 terminates at the location where there is a spacing nub 30 that is at the greatest possible distance from the second end 18.
- the spacer knobs 30 are produced by embossing in the preferred embodiment. They are recessed with respect to the first plane E1 on a first side S1 and raised on the opposite second side S2 with respect to the second plane E2.
- a preferred embodiment of the spacer knobs 30 is in the Figures 5-7 each shown in cross section.
- the second side S2 of the spacer studs 30 is located on the side of the slats 16, on which the second slat outer surface A2 connects in the working section 20. Accordingly, the first side S1 of the spacer knobs 30 is on the side of the sipe 16 on which the working section 20 has its first slat outer surface A1 ( FIG. 4 ).
- each spacer nub has a nub inner surface I, which adjoins the first plane E1 and delimits the concave, recessed region of the spacer nub 30.
- each spacer nub 30 has a nub outer surface F adjacent to the second plane E2 and bounding the convex protruding part of the spacer nub 30.
- the nub inner surface I and the nub outer surface F are in FIG. 5 illustrated.
- the number and size of the spacer knobs 30 in a single end portion 19 is selected so that the sum of all nub outer surfaces F over the entire end portion surface of this end portion 19 on the second side S2 is a maximum of 15% or a maximum of 10% or a maximum of 8%.
- the entire end portion surface on the second side S2 is the surface formed by the surface portion of the end portion extending in the second plane E2 plus the sum of the nub outer surfaces F.
- the proportion of the sum of all nub inner surfaces I is in a common End portion 19 a maximum of 15% or a maximum of 10% or a maximum of 8% on the entire end portion surface on the first side S1.
- the entire end portion surface on the first side S1 is the surface of the end portion 19 resulting from the sum of all the nub inner surfaces I of all the spacer nubs 30 in this end portion 19 plus the surface portion of the end portion 19 extending in the first plane E1.
- all spacer knobs 30 of a common end section 19 or a lamella 16 and preferably all lamellae 16 are designed identically. This causes us to manufacture the spacing knobs 30 and the fins 16 simplified.
- each spacer nub 30 in the preferred embodiment described here has a central nub part 31 which is enclosed by an outer nub part 32.
- the central nub part 31 is preferably designed rotationally symmetrical to an axis which extends in the width direction B and thus at right angles to the planes E1, E2.
- the central Noppenteil 31 may be cylindrical or frusto-conical or spherical cap-shaped.
- the central nub part 31 has a central wall section 33 extending substantially parallel to the second plane E2.
- This central wall section 33 can also be convexly curved when viewed from the second side S2 on the spacer nub 30.
- the central wall portion 33 is circular and connected to the outer nub portion 32 through a connecting wall portion 34.
- the connecting wall portion 34 has a conical shape and forms a hollow truncated cone. The connecting wall portion 34 expands the diameter of the central knob member 31 from the central wall portion 33 toward the outer knob portion 32. If the central wall portion 33 has the shape of a spherical cap or another convexly curved shape, the connecting wall portion 34 may also be omitted.
- the outer nub part 32 is optional and may be omitted in a non-illustrated embodiment. It serves in the preferred embodiment to give the spacer knobs 30 a resilient effect.
- the outer Noppenteil 32 has a conical shape and forms a hollow truncated cone.
- a cone angle ⁇ of the outer nub part 32 measured between the first plane E1 and the nub inner surface I is very small and in the embodiment has an amount of less than 5 ° or less than 3 °.
- a cone angle of the connecting wall section 34 is larger in comparison, and is preferably at least 30 ° or at least 40 °.
- the spacing knobs 30 of adjacent end portions 19 of the fins 16 in the width direction B may be arranged in alignment with each other.
- the spacer knobs 30 are produced, for example, by a forming process and preferably an embossing process. Due to the forming and the material flow caused, the dimension of a spacing stop 30 on the second side S2 is greater than on the first side S1. As a result, even with aligned arrangement of the spacer knobs 30 prevents adjacent lamellae 16 create completely without spacing together.
- the spacing studs 30 of immediately adjacent end sections 19 of second slats 16 can also be arranged offset to one another parallel to the planes E1, E2 ( FIG. 7 ). Otherwise corresponds to the configuration of the spacer studs 30 in FIG. 7 the execution in the FIGS. 5 and 6 ,
- the spacer stud 30 has a height H which represents the point with the greatest distance to the second plane E2.
- the height H is defined by the part of the nub outer surface F, which is located at the central wall portion 33.
- This height H of the distance stop 30 defines the minimum distance that two directly adjacent lamellae have in the region of their working sections 20.
- the height H preferably corresponds to Substantially the thickness or thickness S of the lamella 16.
- the thickness S of the lamella 16 is defined by the distance between the first plane E1 and the second plane E2.
- the diameter D of the spacer pad 30 is about 8 to 12 times and preferably 10 times the height H. If the outer knob member 32 is omitted in a non-illustrated embodiment, the diameter D of the spacer pad 30 is about that 4 to 6 times and preferably 5 times the height H.
- all of the lamellae 16 can have spacer knobs 30 in each of the two end sections 19.
- the provision of spacer studs 30 on all slats 16 is not absolutely necessary.
- the weaving reed 15 viewed in the width direction B has two edge-side fins 16r and interposed middle fins 16m. At least one of the edge-side slats 16r does not require any spacing knobs, since a middle slat 16m is present only on one side of the edge-side slat 16r.
- this edge-side lamella 16r can be executed without spacing knobs. If the spacing knobs 30 of the lamellae 16 are aligned in the width direction B, preferably all the lamellae 16 have spacing knobs. To standardize the manufacture of the blades 16 and to ensure that each blade 16 can be used at any point in the reed 15, preferably all the fins 16 are provided with spacer knobs 30 in at least one or both end portions 19.
- the number and position of the spacer knobs 30 in FIG an end portion 19 may vary.
- the spacing knobs 30 in the end sections 19 are arranged in matrix form in rows and columns with uniform intervals.
- the rows immediately adjacent in the longitudinal direction L in the transverse direction Q are offset.
- the arrangement possibilities of the spacer knobs in the end portions 19 are manifold. There are also irregular arrangement variants possible.
- lamellae 16 are provided as band-shaped or strip-shaped foil or sheet metal parts. These fins 16 are embossed in an embossing station 40 to produce the spacer knobs 30 in the end portions.
- embossing station 40 has one or more embossing dies 41, which cooperate with a die 42 to produce the spacer knobs 30.
- a fin spacing x is set between immediately adjacent lamellae 16 and their working sections 20, which is preferably slightly larger than the height H of the spacer knobs.
- the height H of a distance nip may be about 0.015 mm to 0.025 mm be and the fin spacing x by a maximum of 10% or a maximum of 5% greater than the height H of the spacer knobs.
- the positioned and aligned sipes 16 may be provisionally secured together by a preferably flexible fixing means, such as a wire 44.
- a preferably flexible fixing means such as a wire 44.
- an adhesive bond is then produced between the end sections 19 of the lamellae 16 which are arranged adjacent to one another in the width direction B and which are assigned to a common carrier 27.
- adhesive 28 flows into the gap between the adjacent end portions 19 and thereby establishes an adhesive connection.
- the areal small spacer knobs 30 ensures that on the one hand a minimum distance between the fins 16 is guaranteed and on the other hand, the capillary forces are kept sufficiently small. In the production of the adhesive bond between the slats 16 and an adhesive bond with the respective carriers 27 is made.
- the embossing station 40 and the assembly station 43 may be part of a common device or machine.
- the manufacturing process can be automated.
- the fin spacing x in the assembly station 43 is preferably set by a highly accurate machine axis.
- the invention relates to a reed 15 and a method for its production.
- the reed 15 has a plurality of fins 16 which are arranged in a width direction B to form gaps 25 each having a finned spacing x.
- Each lamella 16 has two opposite end portions 19 at which it is connected to a respective carrier 27 and to the one or more immediately adjacent lamellae 16 by an adhesive connection.
- the lamella 16 has a plurality of spacer knobs 30, which are preferably produced by embossing.
- the spacer knobs 30 form on the one, first side S1 a recess and on the opposite, second side S2 a projection with a nub outer surface F.
- the sum of all nubs outer surfaces F of the spacer studs 30 of a single end portion 19 of a lamella 16 has a maximum proportion of 15% or a maximum of 10% or a maximum of 8% of the total end portion area on this second side S2.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Webblatt und ein Verfahren zur Herstellung eines Webblatts. Ein Webblatt weist eine Vielzahl von parallel zueinander angeordneten Lamellen auf. Jeweils zwei unmittelbar benachbarte Lamellen begrenzen einen Zwischenraum, durch den jeweils ein Kettfaden hindurchgeführt ist. Die Lamellen dienen dazu, die Kettfäden in einem definierten Abstand zueinander zu halten. Um ein gleichmäßiges Gewebe herstellen zu können ist es erforderlich, dass alle unmittelbar benachbarten Lamellen jeweils denselben Abstand zueinander aufweisen.
- Um den Abstand von Lamellen eines Webblattes bei der Montage vorzugeben, ist es aus
FR 1 146 831 A - Derart umgeformte Lamellen eines Webblattes sind auch in
US 2,152,430 A offenbart. Zusätzlich ist dort noch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Lamellen gezeigt, bei dem ein Endabschnitt um 180° gebogen und der abgebogene Teil zu einem Vorsprung umgeformt wird, an dem die jeweils benachbarte Lamelle anliegt. -
US 2,147,258 A beschreibt Lamellen eines Webblattes, die in wenigstens einem Endabschnitt in ihrer Erstreckungsrichtung mit zwei parallelen Schlitzen versehen werden, so dass dadurch drei Stege gebildet sind. Der mittlere Steg wird in die eine Richtung und die beiden äußeren Stege in die andere Richtung aus der Lamellenebene vorstehend umgeformt. Dadurch werden Abstandsvorsprünge gebildet, an denen sich unmittelbar benachbarte Lamellen berühren. Solche Lamellen sind auch ausDE 2 508 575 A bekannt. -
EP 0 943 712 A1 undUS 4,529,014 beschreiben ein Webblatt, bei dem die Endabschnitte der Lamellen gegenüber dem mittleren Arbeitsabschnitt der Lamellen verdickt ausgeführt sind und aneinander anliegen. Dadurch ist ein definierter Abstand zwischen den Arbeitsabschnitten der Lamellen erreicht. - Die aus
DE 1 535 830 A bekannten Lamellen eines Webblattes sind mit einer Durchbrechung versehen, durch die eine Aufreihschiene hindurch verläuft. Angrenzend an diese Durchbrechung sind die Lamellen um 180° umgebogen. Die Dicke der umgebogenen Bereiche bestimmt den Abstand zwischen zwei unmittelbar aneinander anliegenden Lamellen. -
GB 1 245 872 A - Ausgehend vom Stand der Technik kann es als Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen werden, ein Webblatt zu schaffen, das einen gleichbleibenden Abstand zwischen benachbarten Kettfäden gewährleistet.
- Diese Aufgabe wird durch ein Webblatt mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung des Webblattes mit den Merkmalen des Patentanspruches 14 gelöst.
- Das erfindungsgemäße Webblatt weist mehrere Lamellen auf, die sich in einer Längsrichtung zwischen einem ersten Ende und einem entgegengesetztem zweiten Ende erstrecken. Jede Lamelle hat unmittelbar im Anschluss an das erste Ende sowie an das zweite Ende jeweils einen Endabschnitt. Die beiden Endabschnitte begrenzen einen Arbeitsabschnitt, der sich zwischen den Endabschnitten erstreckt. Der Arbeitsabschnitt des Webblattes dient zur Führung der Kettfäden, während die Endabschnitt dazu eingerichtet sind, die Lamellen miteinander bzw. an einem Träger des Webblattes zu befestigen. Der Arbeitsabschnitt jeder Lamelle weist zwei entgegengesetzte Lamellenaußenflächen auf. Jede Lamellenaußenfläche erstreckt sich in einer Ebene, die durch die Längsrichtung und eine rechtwinklig zur Längsrichtung ausgerichtete Querrichtung aufgespannt wird. Die Kettfäden verlaufen zwischen zwei Lamellenaußenflächen zweiter unmittelbar benachbarter Lamellen durch das Webblatt hindurch. Abhängig von der Position der Webschäfte kann sich ein Kettfaden in Querrichtung oder schräg zur Querrichtung erstrecken.
- Jede Lamelle hat somit eine erste Lamellenaußenfläche, die sich in einer ersten Ebene erstreckt und eine zweite Lamellenaußenfläche, die sich in einer zweiten Ebene erstreckt. Die beiden Ebenen sind parallel zueinander ausgerichtet und definieren die Dicke der Lamelle im Arbeitsabschnitt. Die Lamellenaußenflächen sind vorzugsweise rechteckförmig und erstrecken sich in Längsrichtung zwischen den beiden Endabschnitten und in Querrichtung zwischen einer Vorderkante und einer Hinterkante der Lamelle.
- In wenigstens einem Endabschnitt von mehreren und vorzugsweise allen Lamellen sind mehrere Abstandsnoppen vorhanden. Die Abstandsnoppen werden insbesondere durch einen Prägevorgang hergestellt. Es ist bevorzugt, wenn die Lamelle Abstandsnoppen in beiden Endabschnitten aufweist. Die Abstandsnoppen sind an einer ersten Seite gegenüber der ersten Ebene vertieft und an der entgegengesetzten zweiten Seite gegenüber der zweiten Ebene erhaben. Jede Abstandsnoppe bildet somit an der ersten Seite eine Vertiefung gegenüber der ersten Ebene und an der zweiten Seite einen Vorsprung gegenüber der zweiten Ebene. Die Abstandsnoppen sind in einem Endabschnitt verteilt und vorzugsweise mit Abstand zueinander angeordnet. Das Anordnen der Abstandsnoppen in einem Endabschnitt erfolgt vorzugsweise nach einem regelmäßigen Muster.
- An der ersten Seite haben die Abstandsnoppen eine Noppeninnenfläche, die sich an die erste Ebene anschließt und gegenüber der ersten Ebene eine konkave Vertiefung bildet. An der zweiten Seite haben die Abstandsnoppen eine Noppenaußenfläche, die sich an die zweite Ebene anschließt und gegenüber der zweiten Ebene einen konvexen Vorsprung bildet. Die Summe aller Noppenaußenflächen aller Abstandsnoppen, die in einem gemeinsamen Endabschnitt angeordnet sind, beträgt maximal 15%, vorzugsweise maximal 10% und weiter vorzugsweise maximal 8% der gesamten Endabschnittsfläche in diesem Endabschnitt. Die gesamten Endabschnittsfläche ist definiert durch die Summe eines Flächenanteils des Endabschnitts, der sich in der zweiten Ebene erstreckt zuzüglich der Summe aller Noppenaußenflächen. Somit beträgt der Flächenabschnitt der Endabschnittsfläche, der sich in der zweiten Ebene erstreckt, mindestens 85%, vorzugsweise mindestens 90% und weiter vorzugsweise mindenstens 92% der gesamten Endabschnittsfläche.
- Die Abstandsnoppen sind dazu eingerichtet, einen Mindestabstand zwischen zwei benachbarten Lamellen im Webblatt zu definieren. Liegt eine Lamelle an den Abstandsnoppen der benachbarten Lamelle an, entspricht der Mindestabstand zwischen den Arbeitsabschnitten der Lamelle der Höhe der Abstandsnoppe an der zweiten Seite gegenüber der zweiten Ebene. Wenn die Lamellen bei der Herstellung des Webblattes miteinander verklebt werden, wird Klebstoff zwischen die benachbart angeordneten Endabschnitte der Lamellen eingebracht. Durch Kapillarkräfte kann es zu Verformungen der Endabschnitte bzw. der Lamelle kommen. Da nicht alle Zwischenräume zwischen den Endabschnitten gleichzeitig mit Klebstoff befüllt werden, können sich durch die Kapillarkräfte unregelmäßige Abstände zwischen den Lamellen einstellen bzw. es können Verformungen der Lamellen auftreten. Solche Verformungen der Lamellen werden durch die Abstandsnoppen begrenzt. Außerdem stellen die Abstandsnoppen einen Mindestabstand zwischen zwei Lamellen bereit. Dadurch, dass die Abstandsnoppen einen ausreichend kleinen Anteil der gesamten Noppenaußenfläche gegenüber der gesamten Endabschnittsfläche aufweisen, wird die Kapillarwirkung nicht zusätzlich verstärkt. Es hat sich gezeigt, dass durch Abstandsnoppen, deren Flächenanteil innerhalb des jeweiligen Endabschnitts ausreichend gering ist, eine verbesserte Gleichmäßigkeit der Lamellenabstände gegenüber der bisherigen Lösungen erreicht werden kann. Die Abstandsnoppen lassen sich einfach und effizient durch einen Prägevorgang bei der Herstellung des Webblattes erzeugen.
- Es ist vorteilhaft, wenn der Anteil der gesamten Noppeninnenfläche aller Abstandsnoppen in einem gemeinsamen Endabschnitt an ihrer ersten Seite maximal 15%, vorzugsweise maximal 10% und weiter vorzugsweise maximal 8% der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser Seite beträgt. Die gesamte Endabschnittsfläche an der ersten Seite entspricht der Summe des Flächenabschnitts des Endabschnitts, der sich in der ersten Ebene erstreckt, sowie der Summe aller Noppeninnenflächen der vorhandenen Abstandsnoppen.
- Die Abstandsnoppen sind vorzugsweise durchbrechungsfrei. Sie werden beispielsweise durch einen Umformvorgang erzeugt. Ein Trennvorgang, wie etwa Schneiden oder Stanzen, ist nicht vorgesehen. Es ist außerdem bevorzugt, wenn die Endabschnitte insgesamt durchbrechungsfrei ausgeführt sind.
- Das Webblatt weist in einer Breitenrichtung, rechtwinklig zu der ersten Ebene und der zweiten Ebene, in der die Lamellen nebeneinander aufgereiht werden, zwei randseitige Lamellen und mehrere mittlere Lamellen auf, die zwischen den randseitigen Lamellen angeordnet sind. Es ist bevorzugt, wenn zumindest alle mittleren Lamellen in einem oder beiden Endabschnitten jeweils Abstandsnoppen aufweisen. Vorzugsweise weist zumindest eine der beiden randseitigen Lamellen in wenigstens einem Endabschnitt ebenfalls Abstandsnoppen auf. Es ist bei einem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass sämtliche Lamellen in einem oder beiden Endabschnitten jeweils mehrere Abstandsnoppen aufweisen. Bei dieser Ausführung können alle Lamellen identisch ausgeführt sein.
- Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind in einem Endabschnitt mindestens drei, vorzugsweise mindestens fünf bis zehn Abstandsnoppen vorhanden.
- Bei einer bevorzugten Ausführungsform hat jede Abstandsnoppe einen zentralen Noppenteil. Der zentrale Noppenteil ist vorzugsweise rotationssymmetrisch ausgeführt und kann beispielsweise eine zylindrische oder kegelstumpfförmige oder kugelkalottenförmige Gestalt aufweisen. Außerdem kann jede Abstandsnoppe einen äußeren Noppenteil aufweisen, der den zentralen Noppenteil vollständig umschließt. Bei einem Ausführungsbeispiel kann der äußere Noppenteil konisch ausgestaltet sein. Der Konuswinkel gegenüber der ersten oder zweiten Ebene ist spitz und beträgt maximal 10° oder maximal 5° oder maximal 3°.
- Die Abstandsnoppen unmittelbar nebeneinander angeordnete Endabschnitte der Lamellen können bei einem Ausführungsbeispiel zueinander fluchten, d.h. sämtliche Abstandsnoppen benachbarter Endabschnitte sind entlang mehrerer Geraden angeordnet, die sich rechtwinklig zu der ersten oder zweiten Ebene erstrecken. Alternativ hierzu können die Abstandsnoppen jeweils unmittelbar benachbarter Endabschnitte auch parallel zu der ersten Ebene oder der zweiten Ebene versetzt angeordnet sein, so dass sie nicht fluchten.
- Die Abstandsnoppen haben ausgehend von der zweiten Ebene vorzugsweise eine Höhe bzw. maximale Höhe, die im Wesentlichen gleich groß ist wie der Abstand zwischen der ersten Ebene und der zweiten Ebene, also gleich groß wie die Dicke bzw. die Stärke der Lamelle. Die Höhe kann beispielsweise vom 0,8-fachen bis zum 1,2-fachen der Dicke der Lamelle betragen.
- Die Abstandsnoppen haben bei einem Ausführungsbeispiel einen Durchmesser, der 5-10 mal so groß ist wie die Höhe.
- Es ist bevorzugt, wenn sämtliche Abstandsnoppen denselben Durchmesser und dieselbe Höhe aufweisen. Es ist weiter bevorzugt, wenn sämtliche Abstandsnoppen dieselbe Form bzw. äußere Gestalt haben.
- Bei der Anordnung im Webblatt haben unmittelbar benachbarte Lamellen einen Lamellenabstand voneinander, der zumindest der Höhe der Abstandsnoppen entspricht und bevorzugt um höchstens 5% oder höchstens 2% größer ist als die Höhe der Abstandsnoppen. Unmittelbar benachbarte Lamellen können somit an den Abstandsnoppen aneinander anliegen oder berührungslos nebeneinander angeordnet sein.
- Zur Herstellung des Webblattes werden die Lamellen nacheinander einer Montagestation zugeführt. Vor dem Erreichen der Montagestation wird zumindest eine bzw. einige und vorzugsweise alle Lamellen in den Endabschnitten geprägt, um die Abstandsnoppen herzustellen. Es ist auch möglich, die Lamellen in einer separaten Prägestation zu prägen und anschließend einer separaten Montageeinrichtung zuzuführen. In der Montageeinrichtung bzw. Montagestation werden die Lamellen mit definiertem Abstand zueinander positioniert, wobei der Abstand zumindest der Höhe der Abstandsnoppen entspricht. Dabei können die Lamellen mit Hilfe eines Drahtes vorläufig in der gewünschten Relativlage aneinander befestigt werden. Anschließend wird eine Klebeverbindung zwischen den jeweils benachbarten Endabschnitten der Lamellen hergestellt. Beispielsweise können die Lamellen miteinander und mit einem Träger des Webblattes verklebt werden. Der Draht zur vorläufigen Fixierung der Lamellen kann nach dem Aushärten der Klebeverbindung entfernt werden.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen. Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen im Einzelnen erläutert. Es zeigen:
-
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Webblattes in einer Ansicht in Kettfadenrichtung, -
Figuren 2 und 3 jeweils eine schematische Darstellung mehrerer Lamellen eines Webblattes in einem Querschnitt, -
Figur 4 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels einer Lamelle in einer Draufsicht in Kettfadenrichtung, -
Figur 5 ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Abstandsnoppe in einem Querschnitt durch einen Endabschnitt der Lamelle ausFigur 4 , wobei Abstandsnoppen benachbarter Lamellen fluchtend angeordnet sind, -
Figur 6 eine vergrößerte Darstellung des Bereichs VI inFigur 5 , -
Figur 7 das Ausführungsbeispiel der Abstandsnoppen ausFigur 5 , wobei die Abstandsnoppen versetzt zueinander angeordnet sind, -
Figur 8 eine schematische Darstellung der Positionierung mehrerer Lamellen eines Webblattes, -
Figuren 9 und 10 jeweils eine schematische Darstellung eines Endabschnitts einer Lamelle mit mehreren Abstandsnoppen in unterschiedlicher Anordnung und -
Figur 11 eine schematische, blockschaltbildähnliche Darstellung eines beispielhaften Verfahrensablaufs zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Webblatts. - In
Figur 1 ist schematisch ein Webblatt 15 veranschaulicht. Das Webblatt 15 weist eine Mehrzahl von parallel zueinander ausgerichteten und mit Abstand zueinander angeordneten Lamellen 16 auf. Jede Lamelle 16 hat ein erstes Ende 17 und ein zweites Ende 18 und erstreckt sich in Längsrichtung L zwischen dem ersten Ende 17 und dem zweiten Ende 18 (Figur 4 ). Die beiden Enden 17, 18 bilden Stirnflächen oder Kanten der Lamelle 16. An das erste Ende 17 und an das zweite Ende 18 schließt sich jeweils ein Endabschnitt 19 an. In Längsrichtung sind die beiden Endabschnitte 19 durch einen dazwischen angeordneten Arbeitsabschnitt 20 der Lamelle 16 voneinander getrennt. Das erste Ende 17 und das zweite Ende 18 sind durch zwei sich in Längsrichtung L erstreckende Kanten, eine Vorderkante 21 und eine Hinterkante 22, miteinander verbunden. Die Vorderkante 21 und die Hinterkante 22 sind in einer Querrichtung Q mit Abstand zueinander angeordnet. - Jede der Lamelle 16 hat im Arbeitsabschnitt 20 eine erste Lamellenaußenfläche A1 und auf der entgegengesetzten Seite im Arbeitsabschnitt 20 eine zweite Lamellenaußenfläche A2 (
Figur 4 ). Die erste Lamellenaußenfläche A1 erstreckt sich in einer ersten Ebene E1 und die zweite Lamellenaußenfläche A2 erstreckt sich in einer zweiten Ebene E2. Die beiden Ebenen E1, E2 sind parallel zueinander ausgerichtet und durch die Längsrichtung L und die Querrichtung Q aufgespannt. - In einer Breitenrichtung B sind die Lamellen 16 des Webblattes 15 unter Bildung von definierten Zwischenräumen 25 zwischen den Arbeitsabschnitten 20 unmittelbar benachbarter Lamellen 16 angeordnet. In der Breitenrichtung B haben die Zwischenräume 25 dieselbe Größe. Die Zwischenräume 25 dienen dazu, Kettfäden 26 in der Breitenrichtung B zu führen und den Abstand zwischen den Kettfäden 26 in Breitenrichtung B vorzugeben und konstant zu halten. Wie es in
Figur 1 veranschaulicht ist, sind die Lamellen 16 mit ihren Endabschnitten 19 jeweils in einem zugeordneten Träger 27 des Webblattes 15 angeordnet. Die Lamellen 16 können mit ihren Endabschnitten 19 durch eine Klebeverbindung mit den Trägern 27 des Webblattes 15 verbunden sein. Durch die Klebeverbindung sind auch die in Breitenrichtung B nebeneinander angeordneten Endabschnitte 19 der Lamellen 16 miteinander verbunden. Die Klebeverbindung zwischen den Endabschnitten 19 der Lamellen 16 und dem jeweiligen Träger 27 ist stark schematisiert inFigur 11 dargestellt. Ein Klebstoff 28 ist inFigur 11 punktiert veranschaulicht. Es ist zu erkennen, dass der Klebstoff 28 in die Spalte zwischen zwei jeweils unmittelbar benachbarten Endabschnitten 19 der Lamellen 16 fließt. - In
Figur 2 ist schematisch eine gewünschte, ideale Ausrichtung der Lamellen 16 veranschaulicht. Sämtliche Lamellen 16 sind mit jeweils gleichem Abstand parallel zueinander ausgerichtet. In der Praxis kann das Herstellen der Klebeverbindung zwischen den Endabschnitten 19 der Lamellen 16 dazu führen, dass sich einzelne Endabschnitte 19 bzw. einzelne Lamellen 16 verformen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass der Klebstoff ungleichmäßig und nicht zeitgleich die jeweiligen Spalte zwischen den benachbarten Endabschnitten 19 fließt. Es entstehen Kapillarkräfte, die die sehr dünnen Lamellen 16 des Webblattes 15 verformen können. Eine solche unerwünschte Verformung ist beispielhaft inFigur 3 veranschaulicht. - Um dem entgegenzuwirken weisen einige oder vorzugsweise alle Lamellen 16 in einem und beispielsgemäß in beiden Endabschnitten 19 jeweils mehrere Abstandsnoppen 30 auf. Beispielsgemäß sind in einem Endabschnitt 19 mindestens drei und vorzugsweise fünf bis zehn Abstandsnoppen 30 vorhanden. Der Arbeitsabschnitt 20 ist frei von Abstandsnoppen 30 und sonstigen Vertiefungen bzw. Erhebungen an der Lamelle 16. Der zum ersten Ende 17 benachbarte Endabschnitt 19 endet an der Stelle, an der sich eine Abstandsnoppe 30 befindet, die den größtmöglichen Abstand zum ersten Ende 17 aufweist. Der zum zweiten Ende 18 benachbarte Endabschnitt 19 endet an der Stelle, an der sich eine Abstandsnoppe 30 befindet, die den größtmöglichen Abstand zum zweiten Ende 18 aufweist. An dieser Stelle mit der größtmöglichen Entfernung einer Abstandsnoppe vom ersten Ende 17 bzw. zweiten Ende 18 wird parallel zu der jeweiligen Kante des ersten Endes 17 bzw. des zweiten Endes 18 eine Gerade G in Querrichtung Q gezogen, die das Ende des betreffenden Endabschnitts 19 darstellt (
Figuren 9 und 10 ). - Die Abstandsnoppen 30 werden bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel durch Prägen erzeugt. Sie sind gegenüber der ersten Ebene E1 an einer ersten Seite S1 vertieft und an der entgegengesetzten zweiten Seite S2 gegenüber der zweiten Ebene E2 erhaben. Eine bevorzugte Ausführungsform der Abstandsnoppen 30 ist in den
Figuren 5-7 jeweils im Querschnitt dargestellt. - Die zweite Seite S2 der Abstandsnoppen 30 befindet sich auf der Seite der Lamellen 16, auf der sich im Arbeitsabschnitt 20 die zweite Lamellenaußenfläche A2 anschließt. Dementsprechend befindet sich die erste Seite S1 der Abstandsnoppen 30 auf der Seite der Lamelle 16, auf der der Arbeitsabschnitt 20 seine erste Lamellenaußenfläche A1 hat (
Figur 4 ). An der ersten Seite S1 hat jede Abstandsnoppe eine Noppeninnenfläche I, die sich an die erste Ebene E1 anschließt und den konkaven, vertieften Bereich der Abstandsnoppe 30 begrenzt. Auf der entgegengesetzten zweiten Seite S2 hat jede Abstandsnoppe 30 eine Noppenaußenfläche F, die an die zweite Ebene E2 angrenzt und den konvexen, vorspringenden bzw. erhabenen Teil der Abstandsnoppe 30 begrenzt. Die Noppeninnenfläche I und die Noppenaußenfläche F sind inFigur 5 veranschaulicht. - Die Anzahl und Größe der Abstandsnoppen 30 in einem einzigen Endabschnitt 19 ist derart gewählt, dass die Summe aller Noppenaußenflächen F gegenüber der gesamten Endabschnittsfläche dieses Endabschnitts 19 auf der zweiten Seite S2 maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% beträgt. Die gesamte Endabschnittsfläche auf der zweiten Seite S2 ist die Fläche, die durch den Flächenabschnitt des Endabschnitts gebildet ist, der sich in der zweiten Ebene E2 erstreckt zuzüglich der Summe der Noppenaußenflächen F. Zusätzlich oder alternativ beträgt der Anteil der Summe aller Noppeninnenflächen I in einem gemeinsamen Endabschnitt 19 maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% an der gesamten Endabschnittsfläche auf der ersten Seite S1. Die gesamte Endabschnittsfläche auf der ersten Seite S1 ist die Fläche des Endabschnitts 19, die sich aus der Summe sämtlicher Noppeninnenflächen I aller Abstandsnoppen 30 in diesem Endabschnitt 19 zuzüglich des Flächenabschnitts des Endabschnitts 19 ergibt, der sich in der ersten Ebene E1 erstreckt.
- Bei dem hier bevorzugten Ausführungsbeispiel sind sämtliche Abstandsnoppen 30 eines gemeinsamen Endabschnitts 19 oder einer Lamelle 16 und vorzugsweise sämtlicher Lamellen 16 identisch ausgeführt. Dadurch wir die Herstellung der Abstandsnoppen 30 bzw. der Lamellen 16 vereinfacht.
- Wie es in den
Figuren 5-7 zu erkennen ist, hat jede Abstandsnoppe 30 bei dem hier beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiel hat jede Abstandsnoppe 30 einen zentralen Noppenteil 31, der von einem äußeren Noppenteil 32 umschlossen wird. Der zentrale Noppenteil 31 ist vorzugsweise rotationssymmetrisch zu einer Achse ausgeführt, die sich in Breitenrichtung B und somit rechtwinklig zu den Ebenen E1, E2 erstreckt. Der zentrale Noppenteil 31 kann zylindrisch oder kegelstumpfförmig oder kugelkalottenförmig ausgebildet sein. - Bei dem hier veranschaulichten Ausführungsbeispiel hat der zentrale Noppenteil 31 einen sich im Wesentlichen parallel zur zweiten Ebene E2 erstreckenden zentralen Wandabschnitt 33. Dieser zentrale Wandabschnitt 33 kann mit Blickrichtung von der zweiten Seite S2 auf die Abstandsnoppe 30 auch konvex gekrümmt ausgeführt sein. Der zentrale Wandabschnitt 33 ist beispielsweise kreisrund und mit dem äußeren Noppenteil 32 durch einen Verbindungswandabschnitt 34 verbunden. Der Verbindungswandabschnitt 34 hat eine konische Gestalt und bildet einen Hohlkegelstumpf. Der Verbindungswandabschnitt 34 erweitert den Durchmesser des zentralen Noppenteils 31 vom zentralen Wandabschnitt 33 zum äußeren Noppenteil 32 hin. Wenn der zentrale Wandabschnitt 33 die Form einer Kugelkalotte oder eine andere konvex gekrümmte Form aufweist, kann der Verbindungswandabschnitt 34 auch entfallen.
- Der äußere Noppenteil 32 ist optional und kann bei einem nicht veranschaulichten Ausführungsbeispiel entfallen. Er dient bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel dazu, dem Abstandsnoppen 30 eine federnde Wirkung zu verleihen. Der äußere Noppenteil 32 hat dazu eine konische Gestalt und bildet einen Hohlkegelstumpf. Ein Konuswinkel α des äußeren Noppenteils 32 gemessen zwischen der ersten Ebene E1 und der Noppeninnenfläche I ist sehr klein und hat beim Ausführungsbeispiel einen Betrag von weniger als 5° oder weniger als 3°. Ein Konuswinkel des Verbindungswandabschnitts 34 ist demgegenüber größer und beträgt vorzugsweise mindestens 30° oder mindestens 40°.
- Wie es in
Figur 5 veranschaulicht ist, können die Abstandsnoppen 30 benachbarter Endabschnitte 19 der Lamellen 16 in der Breitenrichtung B fluchtend zueinander angeordnet sein. Die Abstandsnoppen 30 werden beispielsgemäß durch einen Umformvorgang und vorzugsweise einen Prägevorgang hergestellt. Durch das Umformen und den verursachten Materialfluss ist die Dimension eines Abstandsnoppens 30 auf der zweiten Seite S2 größer als auf der ersten Seite S1. Dadurch ist auch bei fluchtender Anordnung der Abstandsnoppen 30 verhindert, dass sich benachbarte Lamellen 16 vollständig abstandslos aneinander anlegen. Alternativ zu den schematischen Darstellungen derFiguren 5 und 6 können die Abstandsnoppen 30 unmittelbar benachbarter Endabschnitte 19 zweiter Lamellen 16 parallel zu den Ebenen E1, E2 auch versetzt zueinander angeordnet sein (Figur 7 ). Ansonsten entspricht die Ausgestaltung der Abstandsnoppen 30 inFigur 7 der Ausführung in denFiguren 5 und 6 . - Ausgehend von der zweiten Ebene E2 hat der Abstandsnoppen 30 eine Höhe H, die die Stelle mit dem größten Abstand zur zweiten Ebene E2 darstellt. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist die Höhe H durch den Teil der Noppenaußenfläche F definiert, der sich an dem zentralen Wandabschnitt 33 befindet. Diese Höhe H des Abstandsnoppens 30 definiert den Mindestabstand, den zwei unmittelbar benachbarter Lamellen im Bereich ihrer Arbeitsabschnitte 20 aufweisen. Die Höhe H entspricht bevorzugt im Wesentlichen der Dicke bzw. Stärke S der Lamelle 16. Die Stärke S der Lamelle 16 ist durch den Abstand zwischen der ersten Ebene E1 und der zweiten Ebene E2 definiert. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel beträgt der Durchmesser D des Abstandsnoppens 30 in etwa das 8 bis 12-fache und vorzugsweise das 10-fache der Höhe H. Entfällt der äußere Noppenteil 32 bei einem nicht veranschaulichten Ausführungsbeispiel, beträgt der Durchmesser D des Abstandsnoppens 30 etwa das 4 bis 6-fache und vorzugsweise das 5-fache der Höhe H.
- Wie vorstehend erläutert, können sämtliche Lamellen 16 in jeweils beiden Endabschnitten 19 Abstandsnoppen 30 aufweisen. Um einen Mindestabstand zwischen den Lamellen 16 zu gewährleisten, ist das Vorsehen von Abstandsnoppen 30 an allen Lamellen 16 nicht unbedingt notwendig. Wie es in
Figur 1 veranschaulicht ist, hat das Webblatt 15 in Breitenrichtung B betrachtet zwei randseitige Lamellen 16r und dazwischen angeordnete mittlere Lamellen 16m. Wenigstens eine der randseitigen Lamellen 16r benötigt keine Abstandsnoppen, da lediglich auf einer Seite der randseitigen Lamelle 16r eine mittlere Lamelle 16m vorhanden ist. Wenn diese benachbarte mittlere Lamelle 16m Abstandsnoppen zur randseitigen Lamelle 16r hin aufweist, kann diese randseitige Lamelle 16r ohne Abstandsnoppen ausgeführt werden. Sind die Abstandsnoppen 30 der Lamellen 16 in Breitenrichtung B fluchtend ausgerichtet, verfügen vorzugsweise sämtliche Lamellen 16 über Abstandsnoppen. Zur Vereinheitlichung der Herstellung der Lamellen 16 und um sicher zu stellen, dass jede Lamelle 16 an jeder Stelle im Webblatt 15 eingesetzt werden kann, sind vorzugsweise sämtliche Lamellen 16 mit Abstandsnoppen 30 in wenigstens einem oder beiden Endabschnitten 19 versehen. - Die Anzahl und Position der Abstandsnoppen 30 in einem Endabschnitt 19 kann variieren. Lediglich beispielhaft sind in den
Figuren 9 und 10 zwei Anordnungsmöglichkeiten veranschaulicht. Bei dem inFigur 10 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Abstandsnoppen 30 in den Endabschnitten 19 matrixförmig in Reihen und Spalten mit gleichmäßigen Abständen angeordnet. Bei dem inFigur 9 veranschaulichten Ausführungsbeispiel sind die in Längsrichtung L unmittelbar benachbarten Reihen in Querrichtung Q versetzt. Die Anordnungsmöglichkeiten der Abstandsnoppen in den Endabschnitten 19 sind vielfältig. Es sind auch unregelmäßige Anordnungsvarianten möglich. Wesentlich ist, dass der erfindungsgemäße Flächenanteil der Abstandsnoppen in Bezug auf die gesamte Endabschnittsfläche eingehalten wird, um die Kapillarkräfte beim Herstellen einer Klebeverbindung gering zu halten und dennoch einen Mindestabstand zwischen unmittelbar benachbarten Lamellen 16 zur Erzeugung des Zwischenraums 25 zu gewährleisten. - In
Figur 11 sind schematisch Verfahrensschritte zur Herstellung des Webblattes 15 veranschaulicht. Zunächst werden Lamellen 16 als bandförmige oder streifenförmige Folien- bzw. Blechteile bereitgestellt. Diese Lamellen 16 werden in einer Prägestation 40 geprägt, um die Abstandsnoppen 30 in den Endabschnitten zu erzeugen. Dazu weist die Prägestation 40 einen oder mehrere Prägestempel 41 auf, die mit einer Matrize 42 zusammenarbeiten, um die Abstandsnoppen 30 zu erzeugen. - Anschließend werden die geprägten Lamellen 16 in einer Montagestation 43 relativ zueinander positioniert und ausgerichtet. Dabei wird zwischen unmittelbar benachbarten Lamellen 16 bzw. deren Arbeitsabschnitten 20 ein Lamellenabstand x eingestellt, der vorzugsweise geringfügig größer ist als die Höhe H der Abstandsnoppen. Beispielsweise kann die Höhe H eines Abstandsnoppens etwa 0,015 mm bis 0,025 mm betragen und der Lamellenabstand x um maximal 10% oder maximal 5% größer sein als die Höhe H der Abstandsnoppen. Bei der nicht fluchtenden Ausrichtung der Abstandsnoppen (
Figur 7 ) entspricht der Mindestabstand bzw. der kleinste Lamellenabstand x der Höhe H der Abstandsnoppen 30. Bei der fluchtenden Ausrichtung, wenn die Abstandsnoppen 30 einen äußeren Noppenteil 32 aufweisen, kann der zentrale Noppenteil 31 an seiner zweiten Seite S2 teilweise an der ersten Seite S1 des benachbarten Abstandsnoppens 30 in die dort vorhandene Vertiefung eingreifen. Der Mindestabstand bzw. kleinste Lamellenabstand x zwischen zwei benachbarten Lamellen 16 kann daher kleiner sein als die Höhe H des Abstandsnoppens 30 (vergleicheFiguren 5 und 6 ). In allen Fällen wird jedoch durch den Abstandsnoppen 30 ein Mindestabstand zwischen unmittelbar benachbarten Lamellen 16 sichergestellt. - In der Montagestation 43 können die positionierten und ausgerichteten Lamellen 16 durch ein vorzugsweise flexibles bzw. biegbares Fixiermittel, wie etwa einen Draht 44, vorläufig aneinander befestigt werden. In diesem vorläufig fixierten Zustand wird dann eine Klebeverbindung zwischen den in Breitenrichtung B benachbart zueinander angeordneten Endabschnitten 19 der Lamellen 16 hergestellt, die einem gemeinsamen Träger 27 zugeordnet sind. Dabei fließt Klebstoff 28 in den Spalt zwischen den benachbarten Endabschnitten 19 und stellt dadurch eine Klebeverbindung her. Durch die flächenmäßig kleinen Abstandsnoppen 30 ist sichergestellt, dass einerseits ein Mindestabstand zwischen den Lamellen 16 garantiert ist und andererseits die Kapillarkräfte ausreichend klein gehalten werden. Bei der Herstellung der Klebeverbindung zwischen den Lamellen 16 wird auch eine Klebeverbindung mit den betreffenden Trägern 27 hergestellt.
- Die Prägestation 40 und die Montagestation 43 können Bestandteil einer gemeinsamen Vorrichtung bzw. Maschine sein. Der Herstellungsvorgang kann automatisiert erfolgen. Der Lamellenabstand x in der Montagestation 43 wird bevorzugt durch eine hoch genaue Maschinenachse eingestellt.
- Die Erfindung betrifft ein Webblatt 15 und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Webblatt 15 weist eine Vielzahl von Lamellen 16 auf, die in einer Breitenrichtung B unter Bildung von Zwischenräumen 25 mit jeweils einem Lamellenabstand x angeordnet sind. Jede Lamelle 16 hat zwei entgegengesetzte Endabschnitte 19, an denen sie mit jeweils einem Träger 27 und mit der oder den unmittelbar benachbarten Lamellen 16 durch eine Klebeverbindung verbunden ist. In wenigstens einem oder beiden Endabschnitten 19 hat die Lamelle 16 mehrere Abstandsnoppen 30, die vorzugsweise durch Prägen hergestellt sind. Die Abstandsnoppen 30 bilden auf der einen, ersten Seite S1 eine Vertiefung und auf der entgegengesetzten, zweiten Seite S2 einen Vorsprung mit einer Noppenaußenfläche F. Die Summe aller Noppenaußenflächen F der Abstandsnoppen 30 eines einzigen Endabschnitts 19 einer Lamelle 16 hat einen Anteil von maximal 15% oder maximal 10% oder maximal 8% an der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser zweiten Seite S2.
-
- 15
- Webblatt
- 16
- Lamelle
- 16m
- mittlere Lamelle
- 16r
- randseitige Lamelle
- 17
- erstes Ende
- 18
- zweites Ende
- 19
- Endabschnitt
- 20
- Arbeitsabschnitt
- 21
- Vorderkante
- 22
- Hinterkante
- 25
- Zwischenräumen
- 26
- Kettfaden
- 27
- Träger
- 28
- Klebstoff
- 30
- Abstandsnoppen
- 31
- zentraler Noppenteil
- 32
- äußeren Noppenteil
- 33
- zentraler Wandabschnitt
- 34
- Verbindungswandabschnitt
- 40
- Prägestation
- 41
- Prägestempel
- 42
- Matrize
- 43
- Montagestation
- 44
- Draht
- α
- Konuswinkel des äußeren Noppenteils
- A1
- erste Lamellenaußenfläche
- A2
- zweite Lamellenaußenfläche
- B
- Breitenrichtung
- D
- Durchmesser des Abstandsnoppens
- E1
- erste Ebene
- E2
- zweite Ebene
- F
- Noppenaußenfläche
- G
- Gerade
- H
- Höhe des Abstandsnoppens
- I
- Noppeninnenfläche
- L
- Längsrichtung
- Q
- Querrichtung
- S
- Stärke des Abstandsnoppens
- S1
- erste Seite
- S2
- zweite Seite
- x
- Lamellenabstand
Claims (14)
- Webblatt (15)
mit mehreren Lamellen (16), die sich in einer Längsrichtung (L) zwischen einem ersten Ende (17) und einem entgegengesetzten zweiten Ende (18) erstrecken,
wobei jede Lamelle (16) unmittelbar im Anschluss an das erste Ende (17) und an das zweite Ende (18) jeweils einen Endabschnitt (19) und zwischen den Endabschnitten (19) einen Arbeitsabschnitt (20) aufweist,
wobei jede Lamelle (16) eine sich im Arbeitsabschnitt (20) in einer ersten Ebene (E1) erstreckende erste Lamellenaußenfläche (A1) und eine sich im Arbeitsabschnitt (20) in einer zweiten Ebene (E2) erstreckende zweite Lamellenaußenfläche (A2) aufweist, wobei die beiden Ebenen (E1, E2) parallel zueinander ausgerichtet sind,
wobei in wenigstens einem Endabschnitt (19) wenigstens einer Lamelle (16) mehrere Abstandsnoppen (30) vorhanden sind, die an einer ersten Seite (S1) jeweils gegenüber der ersten Ebene (E1) vertieft sind und an einer zweiten Seite (S2) gegenüber der zweite Ebene (E2) erhaben sind, wobei der Anteil der Summe der Noppenaußenflächen (F) aller Abstandsnoppen (30) an ihrer zweiten Seite maximal 15% der gesamten Endabschnittsfläche des gemeinsamen Endabschnitts (19) auf dieser Seite beträgt. - Webblatt nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Summe der Noppeninnenflächen (I) aller Abstandsnoppen (30) an ihrer ersten Seite (S1) maximal 15% der gesamten Endabschnittsfläche auf dieser Seite beträgt. - Webblatt nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) durchbrechungsfrei sind. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Endabschnitte (19) durchbrechungsfrei sind. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass es zwei randseitige Lamellen (16r) und mehrere mittlere Lamellen (16) aufweist, wobei zumindest alle mittleren Lamellen (16m) in einem oder beiden Endabschnitten (19) Abstandsnoppen (30) aufweisen. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass alle Lamellen (16) in einem oder beiden Endabschnitten (19) Abstandsnoppen (30) aufweisen. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Abstandsnoppen (30) einen zentralen Noppenteil (31) aufweist. - Webblatt nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder Abstandsnoppen (30) einen äußeren Noppenteil (32) aufweist, der den zentralen Noppenteil (31) umschließt. - Webblatt nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet, dass der zentrale Noppenteil (31) konisch oder zylindrisch oder kugelkalottenförmig ist und/oder dass der äußere Noppenteil (32) konisch ist. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) unmittelbar benachbarter Endabschnitte (19) zweier Lamellen (16) fluchtend und/oder versetzt zueinander angeordnet sind. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) gegenüber der zweiten Ebene (E2) eine Höhe (H) aufweisen, die im Wesentlichen dem Abstand zwischen der ersten Ebene (E1) und der zweiten Ebene (E2) entspricht. - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandsnoppen (30) einen Durchmesser (D) und gegenüber der zweiten Ebene (E2) eine Höhe (H) aufweisen, wobei der Durchmesser (D) das 5 bis 10 mal so groß ist wie die Höhe (H). - Webblatt nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (16) mit ihren beiden Endbereichen (19) durch eine Klebeverbindung jeweils mit einem Träger (27) verbunden sind, wobei jeweils zwei unmittelbar benachbarte Lamellen (16) entweder nicht aneinander anliegen oder die Abstandsnoppen (30) der einen Lamelle (16) mit der zweiten Seite (S2) an der jeweils anderen Lamelle (16) anliegen. - Verfahren zur Herstellung eines Webblattes (15) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit folgenden Schritten:- Prägen wenigstens einer der Lamellen (16) zur Erzeugung der Abstandsnoppen (30) in wenigstens einem Endabschnitt (19) der Lamelle (16) in einer Prägestation (40),- Positionieren der Lamellen (16) mit definiertem Abstand zueinander in einer Montagestation (43),- Herstellen einer Klebeverbindung zwischen den benachbarten Endabschnitten (19) der Lamellen (16).
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