EP3233218A1 - Rahmenkonstruktion für ein minitrampolin - Google Patents

Rahmenkonstruktion für ein minitrampolin

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EP3233218A1
EP3233218A1 EP15817152.0A EP15817152A EP3233218A1 EP 3233218 A1 EP3233218 A1 EP 3233218A1 EP 15817152 A EP15817152 A EP 15817152A EP 3233218 A1 EP3233218 A1 EP 3233218A1
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EP
European Patent Office
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leg
locking
stop
locking element
frame
Prior art date
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EP15817152.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3233218B1 (de
Inventor
Christian Mehr
Erwin BISANG
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Angehrn AG Umformtechnik
Original Assignee
Angehrn AG Umformtechnik
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Filing date
Publication date
Application filed by Angehrn AG Umformtechnik filed Critical Angehrn AG Umformtechnik
Publication of EP3233218A1 publication Critical patent/EP3233218A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3233218B1 publication Critical patent/EP3233218B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B5/00—Apparatus for jumping
    • A63B5/11—Trampolines
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B2210/00—Space saving
    • A63B2210/50—Size reducing arrangements for stowing or transport
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    • A63B5/00—Apparatus for jumping
    • A63B5/08—Spring-boards
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    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B5/00—Apparatus for jumping
    • A63B5/12—Bolster vaulting apparatus, e.g. horses, bucks, tables
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63B—APPARATUS FOR PHYSICAL TRAINING, GYMNASTICS, SWIMMING, CLIMBING, OR FENCING; BALL GAMES; TRAINING EQUIPMENT
    • A63B5/00—Apparatus for jumping
    • A63B5/16—Training devices for jumping; Devices for balloon-jumping; Jumping aids

Definitions

  • the present invention relates to a frame construction for a mini-trampoline
  • Minitrampoline comprising such a frame construction.
  • trampoline two fundamentally different types of devices are offered, which differ widely in their requirements, application and design. These are on the one hand leisure, garden and sports trampolines and on the other hand health, rehab or mini trampolines (also called rebounders).
  • mini trampolines according to the present invention are usually offered with a diameter of 100 centimeters to 150 centimeters.
  • Your jumping mat is positioned 20 inches to 35 inches above the solid floor.
  • Such devices are used to achieve positive impulses for personal health promotion, relaxation and physiotherapy exercises.
  • the type of use can be described as rocking, swinging and jumping.
  • the feet remain close to the mat plane - i.
  • Mini trampolines are designed for maximum jump heights from 10 centimeters to 40 centimeters. During normal use, peak loads result in the range of 2.5 to 3.5 times the gravitational acceleration.
  • Mini trampolines are mostly used indoors or indoors. They are often set up or moved several times a day. This application requirement results in the need for lightweight, yet stable constructions. The weight of minitrampolines should not exceed 10-15 kg, otherwise the customer benefit is clearly limited. Mini trampolines are almost always delivered assembled. Optimum use would mean that the devices operate virtually noiseless, because noise distracts from the concentration on posture and thus weaken the preventive-therapeutic benefits.
  • chassis frames of mini trampolines with legs have now been built in the same way for decades: a ring is bent from a steel tube, the end sections cut to length and connected together with an orbital weld seam. To mount the legs, elements of screw or plug connections or folding mechanisms are attached to the ring.
  • U-shaped elements ie, for example, two legs connected with an integrated bridge, two legs each standing next to each other and being joined together to form a 4- to 8-cornered structure.
  • the bars then form the framework for the jumping mat.
  • the slotted sockets usually have extremely sharp edges due to the manufacturing method. This product characteristic has already led to several serious cuts and property damage to floors and furniture.
  • the tube is pulled out against the spring pressure a few centimeters, swiveled by 90 ° and then pushed over the fixed fitting. This creates a more or less rigid connection between leg and frame.
  • the frame construction should be stable, material-saving and cost-efficient. It should be quiet during use and reduce the risk of personal injury and property injury during operation / removal.
  • a frame construction for a mini trampoline which comprises at least three nodes, at least three elongated internodes and a plurality of legs, each two of the internodes are associated with end portions and firmly connected to each other via one of the nodes, so that preferably at least partially round , closed and substantially lying in a main plane frame is formed. Each leg is attached directly to one of the nodes.
  • the invention is based on the finding that a modular construction of nodes and internodes with legs which are attached to the nodes, an optimal frame construction for a mini trampoline allows, which provides efficient assembly and a sustained high vibration quality.
  • the construction proposed herein is superior to conventional frames for greater user comfort, and also has significantly higher stability.
  • nodules is understood to mean functional connecting elements or nodes to which frame segments, ie the internodes, and the legs can be fastened.
  • the nodules are part of the trampoline frame.
  • the nodules may have different shapes, from spherical to ellipsoidal Deformed convex bodies
  • the Nodium in particular the simple ball knot, can be produced inexpensively as an injection-molded, turned or forged part, which enables the production of a stable low-cost device.
  • internodes is understood to mean elongate frame segments which may be straight, bent or angled can be solid or hollow profiles. Preference is given to pipe sections. Cross-sections of the internodes may be round, preferably circular, or polygonal, preferably of regular polygonal design. The internodes define the frame shape and span the main plane. The frame shape may here be circular, oblong-oval, polygonal or a mixed form thereof. It goes without saying that internodes of a wide variety of shapes can be assembled to a frame according to the customer's wishes.
  • the length of the internodes can be kept relatively short.
  • the individual internodes can be 1/4 to 1/8, in particular 1/5 to 1/6, of the total circumference of the frame. As a result, in particular pipe segments with minimal material loss can be produced.
  • a mini-trampoline preferably has a maximum inner diameter of the frame structure in the main plane in the range of 80 centimeters to 200 centimeters, preferably in the range of 100 centimeters to 160 centimeters. This inner diameter allows a flywheel, which is optimal for proper swinging on the mini trampoline.
  • This inner diameter allows a flywheel, which is optimal for proper swinging on the mini trampoline.
  • the legs are preferably substantially straight cylindrical sections, preferably with a circular cross section.
  • the cross section may also be round, oval, semi-circular or polygonal.
  • the legs each have a foot at the ends, for example made of rubber to prevent slippage on the floor and noise during use.
  • the length of the legs of a mini trampoline perpendicular to the main plane is preferably in the range of 15 centimeters to 40 centimeters, especially from 20 centimeters to 30 centimeters. This leg length allows sufficient swinging cloth movement for proper swinging on the mimstampolin and helps keep the total weight of the mini-trampoline low.
  • Dimensions and materials of the frame construction are preferably chosen so that a weight of the frame construction is less than 18 kilograms, preferably less than 16 kilograms, especially less than 15 kilograms (ideally 10-12 kilograms). Since a mini trampoline is easy to set up and should be easily stowable after use, such a limitation is in the Dimensions and / or weight of advantage.
  • the Nodes are essentially massive bodies. Due to the size of the mini trampolines or the associated frame construction, the massive design offers optimum stability.
  • the internodes are preferably designed as pipe sections. This allows a simple and inexpensive production.
  • a maximum nodal diameter perpendicular to the main surface is in this case preferably greater than a maximum internodial diameter perpendicular to the main surface.
  • the nodules are thus preferably nodes, which stand out easily with the composite frame over the internodes.
  • the nodules are preferably designed as convex bodies, particularly preferably as rotational bodies, in particular substantially spherical.
  • At least one, preferably all, nodes are formed as wide-leg nodules.
  • Wide-leg nodules are deformed so that they extend outwards from the internodes or from the frame construction parallel to the main plane and preferably towards the respective leg, so that the legs, which are attached to the nodes, are set outwards with respect to the frame , This results in a wider stand of the mini-trampoline, which reduces a risk of tipping particularly advantageous for exercises with large lateral forces and also allows stackability of minitrampolines with mounted legs.
  • the nodes are provided with a first part of a fastening device and the legs are provided with a second part of the fastening device for fastening one of the legs to a respective one of the nodes.
  • the fastening device may in this case comprise an integrated screw, bayonet, plug and / or other coupling options.
  • the fastening device is preferably designed such that a connecting axis of the fastening device, along which said leg and Nodium are connectable, extends substantially perpendicular to the main plane. As a result, lateral forces acting on the fastening device can be minimized since a main force direction runs substantially parallel to the direction of gravity, which improves the longevity of the mini-trampoline while optimally maintaining the vibration quality.
  • the fastening device is an engaging connection and the one of the first or second parts of the fastening device comprises a distal tapered conical section with free End, the other of the first or second parts comprises a corresponding, conically widening outward depression or sink.
  • an engagement recess preferably a threaded hole, is embedded.
  • a corresponding with the engagement recess engaging element preferably a threaded bolt, is arranged.
  • the engagement member and the engagement recess are thus complementarily shaped and formed for mutual engagement.
  • the engagement element ie in particular the threaded bolt, completely sunk in the depression.
  • the engagement element may extend to an orifice surface of the depression or be completely sunk in the depression. Due to this arrangement in the recess, the engagement element is surrounded by a protective wall on all sides of a wall of the cone portion and optimally protected against damaging mechanical action - for example, from impact or fall damage.
  • the cone of the cone connection can be covered by means of an additional layer of material, in particular by means of a cap.
  • the layer of material lies as an intermediate layer between the cone surface and the walls of the nodule forming the recess for the cone.
  • the layer of material prevents the cone from biting the said walls, thus optimally releasing the cone connection.
  • the material layer also secures the connection against unintentional loosening and minimizes noise during use.
  • the material layer can cover the entire lateral surface of the cone.
  • a top surface of the cone is covered by this layer of material.
  • the cap has an additional flange structure and is designed such that the entire contact surface between the node and the leg is covered by the cap.
  • the material layer may in particular consist of plastic.
  • the material layer is preferably a one-piece element.
  • the nodules preferably each have two oppositely projecting, running in the main plane projections. These nozzle-shaped projections are cylindrical and can be straight or curved be educated.
  • the sockets are angled or shaped so that they are adapted to a possible arc of curvature of the corresponding Internodiumabitess in which the sockets are respectively inserted.
  • This is advantageous since with adapted curvature, ie when the socket and the associated internode section have the same curvature, a contact surface between the two components is maximized and an optimal and in particular accurately fitting connection is possible.
  • a precisely fitting connection optimizes, for example, a possible adhesive connection between the node and the internode, in particular this leads to a harmonization of the adhesive layer thickness over the adhesive surface.
  • the contact surface between the node and the folding leg can be improved by applying at least one layer of material.
  • a plastic coating may be applied to the protrusions or pressed into the recess in the leg to receive the protrusions.
  • the leg is guided on a sliding layer, which causes an optimization of the rotational movement, the bearing precision and the durability of the pivot bearing.
  • an improved pivot bearing function and protection of the respective contact surfaces can be achieved.
  • the material layer causes a greater blocking precision in the folded as well as in the unfolded state of the folding leg, so the blocked folding leg does not rattle.
  • the material layer can be made of plastic or metal.
  • the material layer is preferably provided as a molded part.
  • the internodes may be provided at the associated end portions each with a recess, which recesses are now formed such that in each case one of said projections is inserted there accurately. It is particularly advantageous if each projection over at least one maximum frame thickness, in particular over at least 2 centimeters, preferably over at least 3 centimeters or more, preferably fits snugly into the corresponding internode under preferably flat contact. A deep engagement increases the contact area between the two elements, further stabilizing the connection. In addition, then the Internodium is slid over the neck to the Nodium emotions, which reduces the risk of injury and looks visually appealing.
  • a preferred embodiment provides to design the lateral connecting piece on the node in a geometric shape, which has a unique Positioning facilitates and any material or processing-related irregularities on the internode end pieces catching.
  • preformed adapter pieces can be introduced into the intemods on both sides in the radius of the intemodules and fixed by gluing, welding, deformation or combinations of these fastening techniques inside the inner end sections assigned to the node.
  • the adapter pieces can be made longer than the side connecting pieces of Nodiums.
  • the adapter parts have in their interior recesses, which correspond to the selected geometric shape of the lateral connecting piece.
  • Necks and recesses may be configured, for example, as harmonic three-, four- or polygon polygons, as multi-tooth profiles or splined shaft profiles.
  • the nodes and intemodies are via a bond
  • the intemodies are thus placed on the projections.
  • the projections may also have receptacles in which the end portions of the Intemodien can be inserted.
  • This connector can also be formed by conical counterparts.
  • This Nodien-Intemodien-S Monthur results in a cost-effectively manufacturable frame construction with increased stability, which optimally affects the vibration quality of the mini-trampoline.
  • the fast assembly process and the variability of the Nodes (leg and operating modes) as well as the Intemodien facilitates just-in-time production according to customer configuration requirements. Compared to the current situation, this can result in substantial cost and storage space savings.
  • the trampoline legs are designed as folding legs.
  • Such a construction has the advantage that the folding legs are pivotable from a fold-out position into a folded-in position, which advantageously reduces the storage space requirement.
  • the folding legs can be placed in the folded-out position with respect to the frame to the outside, So have a wide-legged design.
  • the folding leg can be bent to near the frame, which allows the wider stand. Due to the pivotability of the folding leg, an expansion of the frame structure along the main plane can be reduced substantially to the frame diameter, in spite of the width adjustment geometry, by folding in the legs.
  • the folding option provides a quick alternative to removing the bolted trampoline legs by removing the attachment between the node and leg for stowage of the trampoline. Moreover, so the legs do not have to be stored separately and can not be lost.
  • all the legs about a pivot axis along a pivoting movement are pivotally mounted between a fold-out and a folding position on the node.
  • the node has a first outer rotation stop and the leg has a corresponding second outer rotation stop.
  • the first and second outer rotation stopper define at mutual stop the Ausklappposition of the leg.
  • each node additionally has a first inner rotation stop and the corresponding leg preferably has a corresponding second inner rotation stop, wherein the first and second inner rotation stops define the folded-in position of the leg when abutted.
  • the Ausklappposition is chosen so that the trampoline leg at least in the region of the free end of the leg, i. of the bottom end, substantially perpendicular to the main plane of the trampoline frame.
  • a Einklappposition is ideally chosen so that the free end of the leg is folded inwards near the substantially located in the main plane flywheel.
  • Pivoting axis passes through a frame cross-section center of the pivotable leg.
  • the fulcrum of the folding leg can thus be integrated to save space in the frame, preferably placed in the center of Nodien- and Internodienqueritess.
  • a longitudinally continuous leg element can be used, which has an advantageous effect on stability, vibration quality and operating safety, especially with regard to the risk of crushing.
  • the nodes can thus be designed as hinges. This also avoids annoying, occurring during use of conventional equipment rattling noises and with the Total usage time Increasing wobble due to a multi-part leg. Disturbing noises and instability in particular affect the concentration on the posture of the user and thus reduce the benefit of therapy.
  • the rotary nodium proposed herein thus enables a particularly quiet folding solution with a stable stand and space-saving Weg syndromem properties.
  • ease of use of the folding mechanism is optimized for one-handedness, at the same time the frame construction during use is quiet and minimizes personal injury and property risk during operation / removal.
  • the frame structure may therefore comprise a locking element, which is displaceably mounted on the leg or on the nodium along a locking movement extending substantially perpendicular to the pivot axis between a release position and a locking position.
  • This locking element is designed for secure locking of the trampoline leg at least in the unfolded position.
  • the locking element blocked in the Vemeglungsposition the pivoting movement and releases them in the release position but again.
  • the locking element thus acts on the relative mobility between the leg and the node and is arranged such that in the locking position, the leg remains stable even when used as intended.
  • the locking element is preferably held under bias in the locking position and can be pressed under pressure from the locking position against the bias.
  • a mechanical compression spring or other pressure medium can be used.
  • tension springs or traction means are also conceivable.
  • a first locking stop is arranged on the node, wherein the first locking stop is preferably the first outer rotational stop of the nodium.
  • the second locking stop is arranged on the locking element, wherein a contact or pressure surface between the first and the second locking stop is substantially parallel to the locking movement. It may, for example, be inclined at 0 ° to 10 ° to the radial direction with respect to the pivot axis. Due to this orientation, the two stops essentially collide frontally, without any lateral forces that trigger movement.
  • a manually operable from the outside actuating element is provided, which acts on actuation of the locking element, that the locking element from the locking position into the release position can be transferred.
  • the actuating element can provide a control cam which rests on a pin on the locking element.
  • the arrangement is then preferably designed so that by movement of the actuating element, which is preferably designed as a push button, alternatively as a lever or similar, the control cam is pressed along the pin, whereupon the pin movement between the locking and in the direction of Release position, that is, away from the pivot axis performs.
  • the actuator can be self-biased so that it automatically returns to the initial position after actuation action and the curve releases the pin.
  • the first locking stop may be arranged on the node and the second locking stop on the locking element such that a mutual contact or pressure surface between the first and the second locking stop is arranged at an angle to the locking movement, that the locking element by manually pivoting the leg from the locking position can be pressed into the release position.
  • the angular position of the contact surface may be 8 ° to 20 °, in particular of 10 ° to the direction of travel of the locking element, so be executed just below the self-locking slope.
  • These angled pressure surfaces cause part of the torque applied to the leg to be transformed into a force component on the locking element, so that the locking element can be pressed from the locking position to the release position.
  • the leg acts as a lever.
  • a securing element can be provided.
  • a first securing stop on the securing element and a second securing stop on the locking element can be provided.
  • the securing element is then designed and arranged such that it is movable along a securing movement between a securing position and a release position, wherein, when the securing element is in the securing position, the first securing stop engages in the locking movement on the second securing stop, blocking the locking element in the locking position is.
  • the fuse element is manually movable from the outside into the release position, so that the Locking element can be released.
  • the security element can also be under tension, preferably by a compression spring, so that the securing element automatically transitions into the securing position and is held there until the next following actuation.
  • the locking element is forward, ie against the
  • the locking mechanism thus further comprises self-adjusting components that guarantee a largely backlash-free fixation and noiseless functioning over a long period of use in the off - as in the folded state.
  • the locking mechanisms proposed herein thus provide a locking mechanism and provide high ease of use and operation. In particular, they also allow one-handed operation.
  • the present invention further relates to a mini-trampoline having a
  • mini trampoline further comprises substantially in the main plane lying jump mat, which is stretched on the frame.
  • the inventive mini-trampoline is characterized by sustained high vibration quality due to long-term ensured freedom from play of the joints of the stable frame construction.
  • Fig.la comprising a perspective view of a round frame construction Nodes, internodes and legs;
  • FIG. 1 a perspective view of a first embodiment of the nodule; a perspective view of the nodium of Figure 2 with a corresponding leg.
  • FIG. 1 a perspective view of a second embodiment of the Nodiums, namely a Breitbein Nodiums;
  • FIG. 5 a perspective view of the nodium of Figure 5 with a corresponding leg.
  • FIG. 1 a perspective view of a third embodiment of a nodule, namely a ball node;
  • FIG. 7 a perspective view of the nodule of Figure 7 with a corresponding leg.
  • FIG. 1 a side view of a fourth embodiment of the nodium with pivoting leg, wherein the leg is blocked in an unfolded position and by a locking element according to a first embodiment in a locking position;
  • FIG. 9 a perspective view of the legged leg in the situation of Fig. 9;
  • FIG. 11 a perspective view of the legged leg in the situation of Fig. 11;
  • FIG. 1 a side view of a fifth embodiment of the nodium with pivoting leg, wherein the leg in a Ausklappposition and is locked in a locking position by a locking element according to a second embodiment; the locking element is secured by a securing element in the locking position;
  • FIG. 15 a perspective view of the leg with leg in the situation of Fig. 15;
  • FIG. 14 a side view of the legged nodium of Fig. 14, wherein the leg is pivoted from the unfolding position to the left against a folding position; the securing element is pressed from a securing position into a release position and the locking element is pressed against the release position by abutment against a first locking stop on the node from the locking position;
  • FIG. 17 a perspective view of the leg with leg in the situation of Fig. 17;
  • FIG. 19 a perspective view of the leg with leg in the situation of Fig. 19;
  • Fig. 28 shows the leg portion of the folding leg of Fig. 27, wherein a second
  • Embodiment of the insert is inserted in the leg portion; 29 is a perspective view of another embodiment of the
  • Fig. 30 shows the subject matter of Fig. 29 with some hidden edges (dashed) made visible;
  • 31 is a perspective view of another embodiment of the
  • Fig. 32 shows the subject matter of Fig. 31, with some hidden edges (dashed) made visible.
  • FIG. 1a schematically shows a preferred embodiment of a frame construction 1 according to the invention.
  • the frame construction 1 comprises nodes 2, internodes 4 and legs 5.
  • the internodes 4 are curved tube segments, with one respective nucleus 2 between two end sections 41, 42 of two associated internodes 4 is arranged.
  • the nodules 2 are inserted and fastened precisely in the internodes 4, so that a substantially circular frame 10 is formed with legs 5 projecting downwards.
  • the frame 10 defines a major plane H.
  • a frame diameter DR is between 100 centimeters and 200 centimeters.
  • a pipe diameter Di of the internodes 4 is 2.5 centimeters to 4 centimeters, preferably about 3 centimeters.
  • each of the nodes 2 each have a leg 5 is attached.
  • the frame construction 1 has five nodes 2, five internodes 4, and five legs 5. It is understood that in each case 3, 4, 6, 7, 8 or more nodes 2 and internodes 4 can be assembled to form a frame 10. Also, differently curved or shaped internodes 4 may be used.
  • Figure lb shows an oval embodiment with four quarter-circular Internodes 4, two straight internodes 4 and six nodes 2 each with one leg 5.
  • This embodiment is particularly suitable for lying use (ie the lying person is passively swung by a second person).
  • FIG. 2 shows in perspective a first embodiment of the nodium 2 in detail.
  • a nodal body 20 of the nodium 2 wraps around a solid cylinder so that two stubs 21, 22 protrude laterally of the nodal body 20.
  • the nozzles protrude over 2 centimeters to 6 centimeters from the Nodium stresses 20 and have a diameter of about 2 centimeters to 3.5 centimeters.
  • the sockets 21, 22 are in this case formed such that they are in a correspondingly precise and completely insertable into corresponding recesses 43 at free ends of the internodes 4.
  • the recesses 43 on the internodes 4 are therefore preferably so deep that the respective connection piece 21, 22 can be completely accommodated.
  • a maximum contact surface between nozzle 21, 22 and Intemodium 4 is possible, which allows a secure connection of the two elements 2, 4.
  • adapter pieces 44 are introduced into the recesses 43 on the free end sections 41, 42 of the internodes 4.
  • An outer surface 440 of the adapter pieces 44 contacts a contact surface 430 delimiting the recess 43.
  • the outer surface 440 and the contact surface 430 are preferably adhesively bonded.
  • These adapter pieces 44 have at least outwardly open recesses 45, which are formed corresponding to the male socket 21, 22.
  • the nozzles 21, 22 can be inserted accurately into the recesses 45.
  • These recesses 45 or connecting pieces 21, 22 are preferably shaped in such a way that a non-rotatable and well-defined connection between the internode 4 and the nodium 2 is made possible. In Fig.
  • a substantially triangular cross-sectional shape is shown with rounded corners.
  • the recesses 43 or connecting pieces 21, 22 can furthermore have, as a cross-sectional shape, a harmonic three, four or polygonal polygonal shape, a multi-tooth profile or a splined shaft profile.
  • the recesses 43 are deeper in the longitudinal direction of the internodes 4 than the sockets 21, 22 are long, so that the sockets 21, 22 are completely received in the recesses.
  • the nodal body 20 according to FIG. 2 is elongated downwards in FIG. 2 and there has a first part 61 of a fastening 6 for fastening the leg 5.
  • the first part 61 has the same cross section as the leg 5 at the free, the leg 5 directed end.
  • This cross section is preferably circular. Alternatively, it can also be semi-circular, round or polygonal.
  • a conical recess 66 is provided in the free, lower end of the Nodium emotionss 20, a conical recess 66 is provided.
  • the recess 66 has a circular cross-section and tapers against its depth such that a counter-cone 64 of the leg 5 can be inserted accurately.
  • An angle of inclination of the cone 64 may be 5 ° to 10 ° to the cone longitudinal axis.
  • an engagement element 67 here a threaded bolt, sunk and surrounded on all sides by the Nodenanalysis 20 protective.
  • the Nodiurnmaschine 20 projects beyond the threaded bolt 67 by 1 millimeter to 5 millimeters, so that the bolt 67 is optimally protected against falling and impact damage from all sides.
  • the threaded bolt 67 with a diameter of 5 millimeters to 12 millimeters perpendicular to the longitudinal extent of the nozzle 21, 22 and through a central axis A of the nozzle 21, 22.
  • the bolt 67 is preferably chamfered at its free end.
  • FIGS. 3 and 4 show a perspective view and a frontal view of the nodium according to FIG. 2 with the corresponding leg 5.
  • the leg 5 is a straight piece of tubing and preferably has a stand for ground contact at one end and a second part 62 for attachment at the other end 6 on.
  • the second part 62 of the attachment 6 is given by the free cone portion 64, which is formed exactly matching against the recess 66 and thus tapers in the distal direction against the Node 2 out.
  • an offset 642 is provided at the proximal, wide end of the cone section 64, which is designed such that a rim or an end face 670 of the nodal body 20 can seat flush to the outside.
  • the offset 642 and the end face 670 thus have substantially the same outer and the same inner diameter and are substantially transverse to the longitudinal axis of the leg 5.
  • an offsetless transition from the Nodium 2 to the leg 5 is ensured and an optimal lateral on the inside Supported for good stability.
  • engagement recess 641 extends from the outside in the proximal direction, substantially parallel to the longitudinal direction of the leg 5 in its depth.
  • a wall of the engagement recess 641 and the cone portion 64 preferably has a thickness of near its free end 640 At least 2 millimeters to 5 millimeters, increases in the proximal direction and is provided with a thread which corresponds to the thread of the threaded bolt 67.
  • the leg 5 can now be screwed by a rotary motion to the Nodium 2, wherein the threaded bolt 67 is screwed into the engagement recess 641 and at the same time the cone portion 64 projects into the recess 66 to outer surfaces of the Nodium body 20 and the leg 5 flush with each other bump.
  • connection axis of the attachment 6 runs parallel to the longitudinal extent of the leg 5, whereby an optimum force transfer and a centering between the node 2 and leg 5 with minimal lateral load of the threaded connection 67, 641 is possible.
  • Fig. 3 shows that on an outer surface of the cone portion 64 may be provided a circumferential groove in which an O-ring 59 is inserted, which protrudes laterally beyond the groove.
  • the outer surface of the cone 64 with an additional
  • FIG. 23 shows leg 5 with the cone section 64, wherein the O-ring 59 is inserted in a groove in the upper end region of the cone 64 and the lateral conical surface of the cone 64 is covered with a cap 644.
  • the cap 644 (shown in isolation on the right in FIG. 23) has a peripheral flange 645 at the lower end and is designed such that it can easily be plugged or pushed onto the cone 64.
  • the brim-like outwardly directed flange 645 is designed such that it comes to lie on the shoulder 643 of the leg 5 and covers it. If the conical connection is now produced, the material layer of the cap 644 lies between the leg 5 and the first part 61 of the fastening device 61 (see, for example, FIGS. 3, 4).
  • FIG. 24 shows a cap 644 in a further embodiment without the flange 645.
  • the cap 644 may be used in all embodiments alternatively or in addition to the O Ring 59 can be used.
  • further surfaces such as the distal end face at the free end 640 can be covered with a material layer of the cap 644.
  • a cover can, for example, be realized by means of a further, brim-like inwardly directed flange.
  • the material layer of the cap 644 locally prevents the direct contact between Nodium 2 and leg 5.
  • Nodium 2 and 5 leg especially with identical choice of material of the two elements, bite together when no cap 644 is inserted. This could cause a high static friction, which is disadvantageous for the disassembly of the legs 5.
  • the material layer 644 may avoid such locally increased stiction between the Nodium 2 and the leg 5.
  • Such micro-vibrations occur, for example, when the leg 5 is only insufficiently tightened during use of the trampoline.
  • By means of the cap 644 also rattling noises can be reduced.
  • the material layer 644 can be formed, for example, from plastic.
  • the cap 644 is a one-piece molding.
  • Figures 5 and 6 show a perspective view and a front view of a second embodiment of the Node S2, namely a wide-legged Nodium 2.
  • Figure 6 additionally shows the leg 5, as also shown in Fig. 4.
  • the wide-legged Node 2 according to FIGS. 5 and 6 has the same function and structure as the Node 2 according to FIGS. 3 and 4, with the exception that the free end of the Nodium Body 20 is now arranged offset laterally. The lower free end of the Nodium stresses 20 is therefore displaced laterally.
  • the threaded bolt 67 thus no longer extends through the longitudinal axis of the connecting pieces 21, 22, but offset by 1 to 8 centimeters, but still substantially perpendicular to the main plane H.
  • the legs 5 are made with respect to the frame 10 to the outside.
  • the state of the frame construction 1 is therefore increased and thereby a tilting tendency of the frame structure 1 is lowered.
  • the frame structure 1 can be stacked by exposing the legs 5 with the legs 5 mounted, since the legs 5 are offset from the frame 10.
  • Figures 7 and 8 show a perspective view and a frontal view of a third embodiment of the nodium 2, namely a ball-Nodium 2.
  • Figure 8 shows in addition, the leg 5, as shown in Fig. 4.
  • the ugel-Nodium 2 of Figures 7 and 8 has the same function and structure as the Nodium 2 of Figures 3 and 4, with the exception that now the Nodium body 20 is designed substantially spherical.
  • the ball 20 In the region of the recess 66, the ball 20 is naturally flattened by the recessed material.
  • a mouth surface of the recess 66 forms the flat side of the ball 20.
  • a diameter D N of the ball 20 is in this case about one and a half to twice as large as a diameter of the nozzle 21, 22.
  • the size statement is rather questionable
  • Figures 9 to 14 show a fourth embodiment of the nodium 2 with a pivotable leg 5.
  • Figure 9 shows the leg 5 in an unfolded position and blocked by a locking element 7 according to a first embodiment in a locking position.
  • FIG. 10 shows a perspective view of the nodium 2 with the leg 5 in the situation according to FIG. 9.
  • the pivot leg 5 according to FIGS. 9 to 14 has two parallel leg legs 50.
  • the leg legs 50 are bent in the upper region, so that the leg 5 is set in the folded-out position of FIG. 9 to the outside, which increases a stand width of the frame structure 1 and results in a significantly increased total footprint.
  • the legs 50 are rotatably mounted on the Nodium 2 to the nozzle 21, 22 and between a Ausklappposition of FIG. 9 and a Einklappposition of FIG. 14 inwardly against the main plane H pivot. Meanwhile, the connecting pieces 21, 22 remain rotationally fixed in the respective internodes 4.
  • the locking element 7 is displaceably held in a bearing 70 fixedly attached to the legs 50.
  • the locking element 7 is designed as a perpendicular to the pivot axis A of the nozzle 21, 22 slidably mounted latch. For this purpose, the locking element 7 is guided in a locking recess 780, which is mounted in the bearing 70 and feeds directly onto the central axis A of the connecting pieces 21, 22.
  • the locking recess 780 opens into a nearly semicircular around the nozzle 21, 22 extending rotational recess 54, which is approximately 1 centimeter deep in the radial direction with respect to the central axis A of the nozzle 21, 22 and is also in the storage 70.
  • the locking element 7 is now in the locking recess 780, which is closed nodiumfern, so that a compression spring 78 between the locking element 7 and the bottom of the locking recess 780 can be inserted, which the locking element 7 partially from the locking recess 780 into the rotation recess 54 in the locking position as shown in FIG. 9.
  • the Locking element 7 is thus biased by spring 78.
  • the locking element 7 has an end section 71 which narrows distally to the free end on the side of the socket. On the left in Fig. 9, this end portion 71 has a first locking stop 79, which is directed in Fig. 9 to the left in the Rotati onsausnaturalung 54.
  • the Nodium 2 further has a projecting into the partial annular space 54 cam 23 which fills the space 54 in the radial direction approximately.
  • the stop cam 23 rotatably connected to the connecting pieces 21, 22 moves in the rotation space 54.
  • the cam 23 has a first inner rotation stop 28, which is radially in space 54 and directed to the left in FIG.
  • a rightwardly directed first outer rotation stop 25 is arranged.
  • Part ring space 54 has a second inner rotation stop 58 and outside a second outer rotation stop 55 on.
  • define the inner rotation stops 28, 58 by abutting each other the Ausklappposition of FIG. 9 and the outer rotation stops 25, 55 by abutting each other the Einklappposition of Fig. 14.
  • the folding positions are thus by stopping the cam 23 on the bearing 70, which part of the leg 5 is defined.
  • the cam 23 is enclosed, preferably in a cap 230.
  • FIG. 25 shows the enclosed cam 23 in a perspective view of the node 2
  • FIG. 26 shows the node 2 with the cap 230 in a side view.
  • the cap 230 may be a directed in the direction of the cam 23 side edge of the cam 23 cover.
  • the side flank which is in contact with the locking element 7 when the folding leg 5 is opened can be covered.
  • the cap 230 covers both side flanks in the direction of the cam 23. It is particularly preferred if the upper side of the cam 23 perpendicular to the running direction of the cam 23 is likewise covered by the cap, as shown in FIGS. 25, 26.
  • the cap 230 may cover the entire cam 23.
  • the cap 230 is shaped so that it can be clamped on the cam 23 and is stuck there for its intended use. In the particularly preferred embodiment of the clamp cap 230, this is slidable on the cam 23 and designed so that it clamps in the end position on the cam 23 via a clamping force.
  • the cap 230 may, for example, be made of a resilient material.
  • the cap 230 may be made of metal, in particular steel, preferably made of spring steel or spring bronze.
  • Such a cap 230 prevents the cam 23 and its counterpart from jamming against the nodium 2, which is preferably made of aluminum.
  • this counterpart is provided by wall sections of the leg 5 delimiting the partial annular space 54, along which the cam 23 runs.
  • Such a jamming can be caused for example by the occurring during use of the trampoline micro-vibrations.
  • Such a deadlock can in extreme cases block the mechanism such that normal finger pressure is no longer sufficient to retract the locking cam 23 at the push of a button to allow the folding leg 5 to be folded in or out.
  • the cap 230 helps to prevent such jamming.
  • the premise wear of the cam 23 can be avoided by the enclosure and the sliding properties can be optimized.
  • a material layer 211 can be provided between the sockets 21, 22 and the folding leg 5.
  • the leg sections 50 can then be pushed onto this material layer 211 and move on the material layer 211 during the folding operations.
  • This material layer 211 preferably simultaneously serves as an axial and radial bearing and improves the pivot bearing of the folding leg 5 in several ways. An optimization of the rotational movement, the bearing precision, and / or durability of the bearing can be achieved.
  • the material layer 211 can be pressed into both half shells of the leg 5 or, in another embodiment, applied to the stubs 21, 22.
  • the material layer 211 may be made of plastic or metal. Preferably, it is provided as a one-piece molded part.
  • the material layer 211 has a protective function for the contact surfaces.
  • a leg portion 50 made of metal, especially aluminum, may be protected from compression deformation.
  • the material layer 211 also causes a greater blocking precision in the folded as well as in the unfolded state of the leg 5, so it reduces the game when folding or unfolding leg 5.
  • an actuating element 8 is provided with a push button 80.
  • the push button 80 protrudes through an upper portion of the leg 50, not shown, and is so from the outside in the direction of the central axis A of the nozzle 21, 22 pressed into a recess 72 of the locking element 7 against the middle of the leg.
  • the folding mechanism is easy to operate with one hand. As can be seen in FIG.
  • the actuating element 8 is designed as a bevelled cylinder with a tip of the cylinder lying on the side of the central axis A, so that the oblique surface provides a control cam 81 which engages on a laterally projecting pin 74 of the locking element 7 ,
  • the curve 81 runs on the pin 74 and pushes it against the force of the spring 78 in the depth of the locking recess 780.
  • the locking element 7 is pulled out of the rotation space 54, the rotation space 54th is released, as shown in Figures 11 and 12, and the leg 5 can be pivoted.
  • the actuator 8 may provide two curves 81 which engage two oppositely disposed pins 74 so that an inclination of the locking member 7 for jogging in the process is minimized.
  • the locking element 7 again springs against the rotational space 54 and hits the cam 23 with a distal end 76 (see Fig. 11), as shown in FIG.
  • the cam 23 has released the mouth region of the locking recess 780 again on its way to the second outer rotation stop 55, and contacts the second outer rotation stop 55 with its first outer rotation stop 25, the locking element 7 can again engage in the Partial annular space 54 engage.
  • the push button 80 moves outward along the pin 74 and is ready for a new operation.
  • Locking element 7 is blocked in the folded position of FIG. 14.
  • Free space 77 allows the locking element 7 is readjusted in the event of deformations of the elements occurring during use by the spring 78, so that the
  • Stops 58, 79 and 55, 75 is held. For this grand are the contact surfaces
  • Locking position in the locking recess 780 is shockable.
  • leg 5 according to Figures 15 to 21, the leg 5 is pivoted about the longitudinal axis of the nozzle 21, 22.
  • the stubs 21, 22 are again rotatably connected to the engaging in the rotational space 54 of the bearing 70 cam 23.
  • the internal rotation stops 28, 58 by abutment against each other in an analogous manner, the Ausklappposition of FIG. 15 and the outer rotation stops 25, 55 by abutting each other the Einklappposition of Fig. 21.
  • the locking element 7 in the locking position of FIG. 15 by a compression spring (not shown ).
  • the compression spring is now not under the locking element 7 as shown in Figures 9 to 14, but housed in a spring recess 781 in the locking element 7 of Figures 15 to 21.
  • the compression spring presses again with the one end on the bearing 70 and with the other end from the inside against the locking element 7, so that the latter is held in the locking position.
  • the locking member 7 can be brought against the spring force of the compression spring in the locking recess 780, so that the cam 23 and the leg 5 between the positions of Figures 15 and 21 is movable.
  • the contact surfaces 25, 79 and 28, 75 are so strongly inclined to the radial direction that by intended, manual pivoting of the leg 5 of the cam 23 is able to build up a transverse force against the compression direction of the compression spring, so the leg 5 so without Push button 80 in the sense of Figures 9 to 14 is pivotable as a lever.
  • a securing element 9 is provided.
  • This securing element 9 again comprises a push button (here 90), which projects to one side through the leg 50, not shown, and thus can be actuated from the outside and acts on the other side on a securing plate 91.
  • the push button 90 is biased in the position still Fig. 15 by a further compression spring and in the A direction to the other leg 50 depressible towards, whereby the plate 91 is displaceable against the middle of the leg.
  • a recess 782 is provided at the stub distal end of the locking element 7, where the mouth is in the compression spring opening 781.
  • two further locking limbs 783, 784 project from the side of the mouth of the pressing spring recess 781, which delimit the recess 782 on the limb side.
  • the push button near locking leg 783 now acts with its free end face as a second securing stopper 785 with a directed against the locking element 7 first securing stop 93 on the backup plate 91 together. If the backup plate 91 in the securing position of FIG. 15, so stands the locking member 7 in the locking position on the backup plate 91 at. Thus, the locking element 7 can not be moved and the Ausklappposition of FIG. 15 is secured.
  • the backup plate 91 is moved against the middle of the leg as shown in Fig. 18, the mutual abutment of the first and second locking stop 93, 785 is released and the locking element 7 can by pivoting the leg 5 against the position of Fig. 21 are brought over the intermediate position of Figure 19 in the Einklappposition of FIG. 21.
  • the backup plate 91 engages in the recess 782, whereby the locking element 7 is given the necessary travel space.
  • FIGS. 9 to 14 can likewise be equipped with a further securing in the sense of the embodiment according to FIGS. 15 to 21.
  • the leg 5 then has two push buttons 80, 90 (one in the upper region of the two legs 50).
  • the push button 80 on one side actuates the retraction of the locking element 7, the button 90 on the other side releases the securing mechanism with the first securing stop 93 and thus releases the withdrawal option.
  • the one button 90 securing component
  • the locking bar 91 with the first securing stop 93 immediately from the sliding portion of the locking element 7.
  • the movement button 80 (movement component) on the other side of the leg 5 the first 2 millimeters to 3 millimeters Pressweg are preferably 'freewheel' - ie the control cam 81 is designed so that on the freewheeling distance still no displacement of the locking element 7 takes place.
  • the user will press both buttons simultaneously with the same force.
  • the fuse 9 is pushed with impressions of the safety knob 90 from the blocking position.
  • buttons 80, 90 are no longer pressed in, the buttons 80, 90 and the elements of the control and securing mechanism connected to them automatically move back into their original position due to the action of suitably placed compression springs.
  • both buttons / systems are equipped with smooth compression springs.
  • an insert 500 can be inserted into the locking recess 780 in which the locking element 7 runs, which optimizes the movement of the locking element 7 in the locking recess 780.
  • the sliding resistance and the abrasion of the locking element 7 can be reduced, for example, by an insert sheet or a sliding band, wherein the insert at least partially lines the locking recess 780.
  • the insert 500 covers the bottom of the locking recess 780.
  • the insert 500 lines the entire locking recess 780 or only its walls without bottom.
  • FIGS. 27 and 28 show preferred embodiments of the insert 500.
  • the leg leg 50 has been shown with broken lines, and FIGS. 27, 28 show the insert 500 in the installed position in this leg leg 50.
  • the insert 500 according to FIG. 27 is inserted into the locking recess 780, in which recess the locking element 7 is moved.
  • This insert 500 can be made of metal, in particular hardened metal, for example. From a sliding band of hardened metal, or plastic and, as shown in Figures 27 and 28, the narrow side of the locking element 7 contacting, ie lying on the bottom side in the channel 780, in be inserted the channel 780.
  • an extension 786 can be provided in the lower region of the channel 780, which is also provided in the insert 500 as a thickening 501, so that a positive connection between the thickening 501 of the insert 500 and the leg leg 50 is realized, thus preventing the insert 500 moves when the locking element 7 is displaced. This is shown by way of example in FIG. 27.
  • the insert 500 according to the embodiment of FIG. 27 extends only in the channel 780. In a development according to FIG. 28, this insert 500 may extend with first sections 502 into the partial annular space 54 and be provided there for contacting the axial surfaces of the cam 23.
  • the insert 500 can have second sections 503 adjoining the first sections 502, which delimit the partial annular space 54 in the circumferential direction and thus form the rotational stops 55, 58 for the cam 23, as shown in FIG. 28.
  • second sections 503 adjoining the first sections 502, which delimit the partial annular space 54 in the circumferential direction and thus form the rotational stops 55, 58 for the cam 23, as shown in FIG. 28.
  • the insert 500 can extend with a further third section 504, as shown in FIG. 28, into the recess in the leg leg 50 for receiving the nodium 2.
  • the third section 504 preferably connects the first sections 502. It is particularly preferred if the insert 500 with the first and third sections 502, 504 completely lines the recess in the leg leg 5, so that the node 2 is completely surrounded by the insert 500. Depending on the embodiment, the insert 500 can then rest on the material layer 211.
  • Figures 29 and 30 show a further embodiment of the locking element 7 and the push button 80.
  • the locking element 7 again has a tapered end portion 71 with the inclined stop surfaces 75, 79 on. Centered in the longitudinal direction in the locking element 7, the recess 72 is present, in which the push button 80 can be pressed against spring force.
  • the body of the locking element 7 is formed thinner in the region of the recess 72.
  • This thin region 720 is configured such that on both sides of the locking element 7 there is provided an inclined support surface 740 which cooperates with an oblique mating surface 81 of the push button 80 (see FIGS. 29, 30), that movement transverse to the longitudinal direction of the leg 5 of the push button 80 is deflected in a running along the leg 5 movement of the locking element 7.
  • the inclined support surface 740 as shown in Fig. 29, thus represents a ramp or inclined sliding surface, on which the linear in and guided from the recess 72 push button 80 along and so the locking member 7 moves over the inclined surface 740 in the longitudinal direction of the leg 5, as described in connection with Figures 10 and 12.
  • the push button 80 has for this purpose a slot-shaped recess 82, in which the counter surfaces 81 are incorporated.
  • the section of the slot 82 located at the top in FIG. 30 is so wide that the pushbutton 80 conforms to the thin region 720 on both sides, whereby the section of the slot 82 located at the bottom in FIG. 30 widens via a step 81 such that this lower part of the slot 82 is slidable over the lower thick portion 721 of the locking element 7.
  • the flat inclined surface 81 is linear displacement of the push button 80 via the locking element 7 on the counter-shaped ramp-like support surface 740 to lie, causing the said movement deflection.
  • Figures 31 and 32 show a further embodiment of the locking element 7 and the push button 80.
  • the locking element 7 is again provided with a recess 72, wherein the central now no longer a thin region 720 as shown in Figures 29 and 30 is provided, but the ramp 740 side and molded or attached to the locking element 7 on both sides.
  • the part of the slot 82 of the push button 80 lying in the figures at the top is formed so wide that this slot section can be pushed over the locking element 72 in the depth of the recess 72.
  • the slot 82 in the push button 80 according to the embodiment according to FIGS. 31 and 32 is thus wider at least in the upper region than that shown in FIGS. 29 and 30.
  • the lower part of the slot 82 of the push button 80 according to FIGS. 31 and 32 is again wider than the upper part, so that a step 81 is formed which is formed opposite to the ramp 740, so that the push button 80 moves linearly onto the ramp 740 runs.
  • the push button 80 and the locking element 7 is formed so that when the linear displacement of the push button 80 against the locking element 7 latter is pushed away downwards.
  • springs 78 as shown in FIGS. 9-14, may be used to reset the locking member 7 upon release of the push button 80, pushing back the push button 80 against the cam 23.
  • An advantage of the embodiments of Figures 29-32 is that a planar Contact between the push button 80 and the mating surface 740 of the locking element 7 is formed, and so the motion conversion from a horizontal movement of the push button 80 is converted into a vertical movement of the locking element 7 via a sloping track.
  • the increased in comparison to the embodiment of Figures 10 and 12 surface contact leads to a lower stress on the contact surfaces.
  • the contact between the push button 80 and the locking element 7 is better defined.
  • Locking leg of 7 93 first securing stop on 9 locking legs of 7

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Abstract

Rahmenkonstruktion (1) für ein Minitrampolin, wobei die Rahmenkonstruktion (1) mindestens drei Nodien (2), mindestens drei langestreckte Internodien (4) und eine Vielzahl von Beinen (5) umfasst, wobei jeweils zwei der Internodien (4) sich mit Endabschnitten (40) zugeordnet und über einen der Nodien (2) fest miteinander verbunden sind, sodass ein geschlossener und im Wesentlichen in einer Hauptebene (H) liegender Rahmen (10) gebildet ist, und wobei jedes Bein (5) jeweils an einem der Nodien (2) befestigt ist.

Description

TITEL
Rahmenkonstruktion für ein Minitrampolin
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Rahmenkonstruktion für ein Minitrampolin
Minitrampolin umfassend eine solche Rahmenkonstruktion.
STAND DER TECHNIK
Unter dem allgemeinen Begriff Trampolin werden zwei grundlegend unterschiedliche Typen von Geräten angeboten, die sich bezüglich ihrer Anforderungen, Anwendung und Konstruktion stark unterscheiden. Es sind dies zum einen Freizeit-, Garten- und Sporttrampoline und zum anderen Gesundheits-, Reha- oder Minitrampoline (auch Rebounder genannt).
Freizeit-, Garten- und Sporttrampoline weisen einen Durchmesser von über 2
Meter, in der Regel von 3 Meter bis 5 Meter auf. Die Sprungmatte dieser Geräte befindet sich mindestens 60 Zentimeter bis 100 Zentimeter über dem festen Boden. Auf derartigen Geräten versuchen Personen möglichst hohe und kraftvolle Sprünge zu erleben - Sprunghöhen zwischen 1 Meter und 3 Meter sind üblich; Sportler schaffen auf speziellen Geräten auch Sprunghöhen über 5 Meter.
Wenn ein Mensch mit Hilfe eines Trampolins zum Flug abhebt, kehrt er Sekundenbruchteile später zur Erde respektive zum Sprungtuch zurück. Bei der Landung wird das Gerät (und der Körper) durch Kräfte belastet, die einem mehrfachen des normalen Körpergewichtes entsprechen. Bei Freizeit-, Garten- und Sporttrampolinen treten Belastungen im Bereich des Vier- bis Achtfachen der Erdbeschleunigung auf. Eine Sprungfrequenz kann bis zu 40 bis 60 Mal pro Minute betragen. Damit derartige Kräfte vom Gerät dauerhaft absorbiert werden können, müssen die Sprungmatten mit kräftigen Federn unterschiedlichster Art oder einem anderen Typ von Elastizitätsystem (z.B. Gummiseile, Gummibänder, vorgespannten Carbon- oder Federtahlstreifen) mit der stabilen Tragkonstruktion verbunden werden. Neben den vertikal einwirkenden Kräften können je nach Sprungart auch erhebliche horizontale Kräfte oder Querkräfte auf die Konstruktion der Sprungplattform einwirken.
Aus den oben erwähnten Fakten ergibt sich, dass Freizeit-, Garten- und Sporttrampoline und deren spezifische Einsatzart eine massive Konstruktion erfordern. Gestänge und Verbindungen müssen kräftig dimensioniert sein. In der Folge wiegen derartige Geräte mindestens 20 Kilogramm, in der Regel jedoch 60 Kilogramm bis 200 Kilogramm. Zudem werden Freizeit-, Garten- und Sporttrampoline meist im Freien benutzt und müssen darum wetterbeständig sein. Aufgrund ihrer Dimension werden diese Geräte am Einsatzort aus vorgefertigten Elementen zusammengebaut.
Minitrampoline im Sinne der vorliegenden Erfindung werden hingegen üblicherweise mit einem Durchmesser von 100 Zentimeter bis 150 Zentimeter angeboten. Ihre Sprungmatte ist 20 Zentimeter bis 35 Zentimeter über dem festen Boden positioniert. Derartige Geräte werden zur Erzielung von positiven Impulsen zur persönlichen Gesundheitsförderung, zur Entspannung und für physiotherapeutische Übungen genutzt. Die Benutzungsart kann mit Wippen, Schwingen und leichtem Springen umschrieben werden. Üblicherweise bleiben dabei die Füsse nahe bei der Mattenebene - d.h. Minitrampoline sind für maximale Sprunghöhen von 10 Zentimeter bis 40 Zentimeter ausgelegt. Beim normalen Gebrauch resultieren Belastungsspitzen im Bereich von 2.5- bis 3.5-fachen der Erdbeschleunigung.
Minitrampoline werden meist zuhause respektive in Räumen genutzt. Sie werden oft mehrfach am Tag aufgestellt oder verschoben. Aus dieser Anwendungsanforderung ergibt sich der Zwang zu leichten und dennoch stabilen Konstruktionen. Das Gewicht von Minitrampolinen sollte 10-15 Kilogramm nicht überschreiten, sonst ist der Kundennutzen deutlich eingeschränkt. Minitrampoline werden praktisch immer im zusammengebauten Zustand ausgeliefert. Optimaler Nutzen würde bedingen, dass die Geräte praktisch geräuschlos funktionieren, weil Geräusche von der Konzentration auf die Körperhaltung ablenken und damit den präventiv-therapeutischen Nutzen abschwächen.
Die Chassis-Rahmen von Minitrampolinen mit Beinen werden nun seit Jahrzehnten in gleicher Weise aufgebaut: Ein Ring wird aus einem Stahlrohr gebogen, die Endabschnitte abgelängt und mit einer Orbitalschweissnaht fest miteinander verbunden. Zur Montage der Beine werden Elemente von Schraub- oder Steckverbindungen oder Klappmechanismen am Ring angebracht.
Beim Biegen des runden Rohrrahmens fallen beträchtliche Materialverluste von
15% bis 25% des Rahmen um längs an. Dies insbesondere auf Grund des nötigen Vor- und Nachlaufs beim Biegeprozess in einer 3-Rollen-Biegepresse. Überdies ist eine zeitaufwändige Nachbearbeitung an den Schweissverbindungen notwendig - bspw. Schleifen, Polieren und Richten -, was sowohl Qualität als auch Herstellungskosten des Minitrampolins negativ beeinflusst.
Es sind heute Minitrampoline bekannt, bei welchen die Beine mittels Schraubverbindungen angebracht werden. Dazu werden am Rahmen Gewindestutzen angeschweisst und korrespondierende Gewindegänge in die Beinrohre eingeschnitten. Konstruktionen dieser Art sind in der Praxis jedoch schadenanfällig (Nutzer lassen beim An- und Abschrauben erfahrungsgemäss oftmals Beine fallen, was zu einer Beschädigung der Gewinde am Beinrohr führt). Beschädigte Gewinde führen zu noch schnellerem Ausleiern der Verbindung und damit zum Wackeln und Klappern der Beine. Konstruktionsvarianten mit angeschraubten statt angeschweissten Verbindungselementen für die Beine neigen im bestimmungsgemässen Gebrauch dazu, in den Verbindungszonen schneller auszuleiern. Die Verbindung der ineinandergefügten Elemente verschlechtert sich mit fortschreitendem Gebrauch und die Beine wackeln unter Sprungbelastung. Solche Geräte verlieren also nach kurzer Zeit ihre ursprüngliche Schwingqualität und damit einen grossen Teil ihres Nutzens.
Eine weitere gebräuchliche Konstruktionsform nutzt auf den Kopf gestellte U- förmige Elemente, also bspw. zwei mit integriertem Steg verbundene Beine, wobei jeweils zwei Beine nebeneinander zu stehen kommen und zu einem 4- bis 8-eckigen Gebilde zusammengefügt werden. Die Stege bilden dann den Rahmen für die Sprungmatte.
Nicht alle Benutzer haben in ihrer Wohnung genügend Platz um ihr Trainings-
Trampolin permanent aufgestellt zu lassen. Viele Besitzer wollen (oder müssen) ihr Trainingsgerät zwischen den einzelnen Übungsrunden so platzsparend wie möglich wegräumen. Die Umstellung vom Benutzungs- zum Wegräum-Zustand soll schnell und komfortabel geschehen.
Bei den heute üblichen Geräten mit Klappbeinen sind meist am Rahmenrohr
Stutzen angeschweisst. Diese sind in der Mitte geschlitzt. Im Schlitz ist eine Leitstange an einer Drehachse montiert. Das gegenüberliegende Ende der Leitstangen wird mit Hilfe eines Sprengrings im Rohr des Beines verankert. Eine Feder dient dazu, das Bein im eingeklappten oder ausgeklappten Zustand an den Rahmen respektive an den Stutzen zu pressen oder zu ziehen.
Die geschlitzten Stutzen weisen aufgrund der Herstellungsweise meist äussert scharfe Kanten auf. Diese Produktcharakteristik hat schon zu etlichen gravierenden Schnittverletzungen und auch Sachbeschädigungen an Böden und Möbeln geführt. Bei der Vorbereitung zur Benutzung des Gerätes (Aufklappen) wird das Rohr gegen den Federdruck einige Zentimeter heraus gezogen, um 90° geschwenkt und dann über den fix montierten Stutzen geschoben. Dadurch entsteht eine mehr oder weniger steife Verbindung zwischen Bein und Rahmen.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Rahmenkonstruktion für ein Minitrampolin anzugeben. Die Rahmenkonstruktion soll stabil, materialsparend und kosteneffizient hergestellt werden. Sie soll während der Benutzung geräuscharm sein und Personen- und Sach- Verletzungsrisiken bei der Bedienung/Wegräumung senken.
Diese Aufgabe wird durch eine Rahmenkonstruktion mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Demgemäss wird eine Rahmenkonstruktion für ein Minitrampolin vorgeschlagen, welche mindestens drei Nodien, mindestens drei langgestreckte Internodien und eine Vielzahl von Beinen umfasst, wobei jeweils zwei der Internodien sich mit Endabschnitten zugeordnet und über einen der Nodien fest miteinander verbunden sind, sodass ein vorzugsweise zumindest abschnittsweise runder, geschlossener und im Wesentlichen in einer Hauptebene liegender Rahmen gebildet ist. Hierbei ist jedes Bein jeweils direkt an einem der Nodien befestigt.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein modularer Aufbau aus Nodien und Internodien mit Beinen, welche an den Nodien befestigt sind, eine optimale Rahmenkonstruktion für ein Minitrampolin ermöglicht, welche einen effizienten Zusammenbau und eine nachhaltig hohe Schwingqualität bietet. Damit ist die hierin vorgeschlagene Konstruktion herkömmlichen Rahmen durch höheren Benutzerkomfort überlegen und sie weist zudem eine deutlich höhere Stabilität auf.
Unter dem Begriff„Nodien" sind funktionelle Verbindungselemente oder -knoten zu verstehen, an welchen Rahmensegmente, d.h. die Internodien, und die Beine befestigbar sind. Die Nodien sind Teil des Trampolinrahmens. Die Nodien können unterschiedliche Gestalt haben, von kugel- über ellipsoidförmig bis zu deformierten Konvexkörpern. Das Nodium, insbesondere der einfache Kugel-Knoten, kann als Spritzguss-, Dreh- oder Schmiedeteil kostengünstig hergestellt werden. Dies ermöglicht die Produktion eines stabilen Low-Cost-Gerätes.
Unter dem Begriff „Internodien" sind längliche Rahmensegmente zu verstehen, welche gerade, gebogen oder gewinkelt ausgestaltet sein können. Die Rahmenelemente können Voll- oder Hohlprofile sein. Bevorzugt werden Rohrabschnitte. Querschnitte der Internodien können rund, vorzugsweise kreisrund, oder vieleckig, vorzugsweise regelmässig vieleckig ausgestaltet sein. Die Internodien definieren die Rahmenform und spannen die Hauptebene auf. Die Rahmenform kann hierbei kreisrund, länglich-oval, vieleckig oder eine Mischform davon sein. Es versteht sich also, dass Internodien verschiedenster Gestalt nach Kundenwunsch zu einem Rahmen zusammengesetzt werden können.
Die Länge der Internodien kann relativ kurz gehalten werden. So können bspw. die einzelnen Internodien 1/4 bis 1/8, insbesondere 1/5 bis 1/6 des Gesamtumfangs des Rahmens lang sein. Dadurch sind insbesondere Rohrsegmente mit minimalem Materialverlust herstellbar.
Ein Minitrampolin hat vorzugsweise einen maximalen Innendurchmesser der Rahmenkonstruktion in der Hauptebene im Bereich von 80 Zentimeter bis 200 Zentimeter, vorzugsweise im Bereich von 100 Zentimeter bis 160 Zentimeter. Dieser Innendurchmesser erlaubt eine Schwungmatte, welche für ein bestimmungsgemässes Schwingen auf dem Minitrampolin optimal ist. (Ovale Geräte: idealerweise 140 x 220 Zentimeter - sie werden bevorzugt genutzt um schwer behinderte Patienten bei Therapien liegend entspannende und Muskulatur anregende Schwingung erleben zu lassen z.B. Paraplegiker, Tetraplegiker).
Die Beine sind vorzugsweise im Wesentlichen gerade Zylinderabschnitte, vorzugsweise mit kreisrundem Querschnitt. Der Querschnitt kann jedoch auch rund, oval, teilrund oder vieleckig sein. Vorzugsweise weisen die Beine endseitig jeweils einen Fuss auf, bspw. aus Gummi um ein Rutschen auf dem Boden und Geräusche während der Benutzung zu vermeiden. Die Länge der Beine eines Minitrampolins senkrecht zur Hauptebene liegt vorzugsweise im Bereich von 15 Zentimeter bis 40 Zentimeter, insbesondere von 20 Zentimeter bis 30 Zentimeter. Diese Beinlänge erlaubt eine ausreichende Schwingtuchbewegung für das bestimmungsgemässe Schwingen auf dem Mimtrampolin und hilft, das Gesamtgewicht des Minitrampolins gering zu halten.
Dimensionen und Materialien der Rahmenkonstruktion sind vorzugsweise so gewählt, dass ein Gewicht der Rahmenkonstruktion weniger als 18 Kilogramm, vorzugsweise weniger als 16 Kilogramm, insbesondere weniger als 15 Kilogramm beträgt (idealerweise 10-12 Kilogramm). Da ein Minitrampolin einfach aufgestellt und nach der Benützung bequem wieder verstaubar sein soll, ist eine solche Beschränkung in den Abmessungen und/oder des Gewichts von Vorteil.
Vorteilhaft ist überdies, wenn die Nodien im Wesentlichen massive Körper sind. Aufgrund der Grösse der Minitrampoline bzw. der dazugehörigen Rahmenkonstruktion bietet die massive Ausgestaltung optimale Stabilität.
Die Internodien sind vorzugsweise als Rohrabschnitte ausgebildet. Dies erlaubt eine einfache und kostengünstige Produktion. Ein maximaler Nodien-Durchmesser senkrecht zur Hauptfläche ist hierbei vorzugsweise grösser als ein maximaler Internodien— Durchmesser senkrecht zur Hauptfläche. Die Nodien sind also vorzugsweise Knotenpunkte, welche sich bei zusammengesetztem Rahmen leicht über die Internodien abheben. Hierbei sind die Nodien vorzugsweise als Konvexkörper, besonders bevorzugt als Rotationskörper, insbesondere im Wesentlichen kugelartig ausgebildet.
In einem Ausführungsbeispiel sind mindestens einer, vorzugsweise alle Nodien als Breitbein-Nodien ausgebildet. Breitbein-Nodien sind derart deformiert, dass sie sich von den Internodien bzw. von der Rahmenkonstruktion parallel zur Hauptebene nach aussen und vorzugsweise gegen das jeweilige Bein hin erstrecken, sodass die Beine, welche an den Nodien befestigt sind, bezüglich des Rahmens nach aussen gestellt sind. Dies ergibt einen breiteren Stand des Minitrampolins, was eine Kippgefahr besonders vorteilhaft für Übungen mit grossen Querkräften senkt und zudem eine Stapelbarkeit der Minitrampoline mit montierten Beinen ermöglicht.
Vorzugsweise sind die Nodien mit einem ersten Teil einer Befestigungsvorrichtung und die Beine mit einem zweiten Teil der Befestigungsvorrichtung versehen zur Befestigung jeweils eines der Beine an jeweils einem der Nodien. Die Befestigungsvorrichtung kann hierbei eine integrierte Schraub-, Bajonett-, Steck- und/oder andere Kupplungsoptionen umfassen. Die Befestigungsvorrichtung ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass eine Verbindungsachse der Befestigungsvorrichtung, entlang welcher das besagte Bein und Nodium verbindbar sind, im Wesentlichen senkrecht zur Hauptebene verläuft. Dadurch können auf die Befestigungsvorrichtung wirkende Querkräfte minimiert werden, da eine Hauptkraftrichtung im Wesentlichen parallel zur Gravitationsrichtung verläuft, was eine Langlebigkeit des Minitrampolins bei optimalem Erhalt der Schwingqualität verbessert.
In einem Ausführungsbeispiel ist die Befestigungsvorrichtung eine Eingriffsverbindung und der eine der ersten oder zweiten Teile der Befestigungsvorrichtung umfasst einen distal sich verjüngenden Konusabschnitt mit freiem Ende, der andere der ersten oder zweiten Teile umfasst eine korrespondierende, sich konisch nach aussen erweiternde Vertiefung oder Senke. Im freien Ende des Konusabschnitts ist eine Eingriffsausnehmung, vorzugsweise ein Gewindeloch, eingelassen. In der Vertiefung ist ein mit der Eingriffsausnehmung korrespondierendes Eingriffselement, vorzugsweise ein Gewindebolzen, angeordnet. Das Eingriffselement und die Eingriffsausnehmung sind also komplementär geformt und zum gegenseitigen Eingriff ausgebildet. Vorzugweise ist das Eingriffselement, also insbesondere der Gewindebolzen, vollständig in der Vertiefung versenkt. Hierbei kann das Eingriffselement bis zu einer Mündungsfläche der Vertiefung reichen oder vollständig in der Vertiefung versenkt sein. Aufgrund dieser Anordnung in der Vertiefung ist das Eingriffselement zu allen Seiten von einer Wandung des Konusabschnitts schützend umgeben und optimal vor schädigender mechanischer Einwirkung - bspw. vor Schlag- oder Fallschäden - geschützt.
Durch die Konus-Geometrie ist zusätzlich für eine optimale Ausrichtung der Beine und optimale Druckbelastungsaufnahme bei der Benutzung gesorgt, da eine Achse der Konus-Verbindung parallel zur benützungsbedingten Kraftwirkung zwischen Rahmen und Beinen steht.
Der Konus der Konus-Verbindung kann mittels einer zusätzlichen Materialschicht, insbesondere mittels einer Kappe abgedeckt sein. Die Materialschicht liegt als Zwischenschicht zwischen der Konusoberfläche und den die Vertiefung für den Konus bildenden Wänden des Nodiums. Die Materialschicht verhindert, dass der Konus sich an den besagten Wänden festbeisst, womit die Konus-Verbindung optimal lösbar ist. Die Materialschicht sichert die Verbindung zudem gegen ungewolltes Losdrehen und minimiert eine Geräuschbildung während der Benutzung.
Die Materialschicht kann die gesamte Mantelfläche des Konus abdecken. In einer Weiterbildung ist auch eine Deckfläche des Konus von dieser Materialschicht abgedeckt. Es ist auch denkbar, dass die Kappe eine zusätzliche Flanschstruktur aufweist und so ausgebildet ist, dass die gesamte Kontaktfläche zwischen dem Nodium und dem Bein von der Kappe abgedeckt ist.
Die Materialschicht kann insbesondere aus Kunststoff bestehen. Die Materialschicht ist vorzugsweise ein einstückiges Element.
Zur Befestigung der Internodien weisen die Nodien vorzugsweise jeweils zwei gegenüberliegend abragende, in der Hauptebene verlaufende Vorsprünge auf. Diese stutzenförmigen Vorsprünge sind zylindrisch und können gerade oder bogenförmig ausgebildet sein.
Vorzugsweise sind die Stutzen angewinkelt oder derart gelmimmt geformt, dass sie an eine allfällige Bogenkrümmung des korrespondierenden Internodiumabschnitts, in welchen die Stutzen jeweils eingeführt werden, angepasst sind. Dies ist vorteilhaft, da bei angepasster Krümmung, also wenn der Stutzen und der zugehörige Internodiumabschnitt die gleiche Krümmung aufweisen, eine Kontaktfläche zwischen den beiden Bauteilen maximiert ist und eine optimale und insbesondere passgenaue Verbindung möglich ist. Eine passgenaue Verbindung optimiert bspw. eine mögliche Klebeverbindung zwischen dem Nodium und dem Internodium, insbesondere führt dies zu einer Harmonisierung der Klebeschichtdicke über die Klebefläche.
Im Fall von Klappbeinen kann die Kontaktfläche zwischen Nodium und Klappbein durch Aufbringen von mindestens einer Materiallage verbessert werden. Bspw. kann eine Kunststoffbeschichtung auf die Vorsprünge aufgebracht oder in die Ausnehmung im Bein zur Aufnahme der Vorsprünge eingepresst werden. Damit ist das Bein auf einer Gleitlage geführt, was eine Optimierung der Drehbewegung, der Lagerpräzision und der Dauerhaftigkeit des Drehlagers bewirkt. Insbesondere kann eine verbesserte Drehlagerfunktion sowie ein Schutz der jeweiligen Kontaktflächen erreicht werden. Zudem bewirkt die Materiallage eine grössere Blockier-Präzision im eingeklappten wie auch im ausgeklappten Zustand des Klappbeines, das blockierte Klappbein klappert also nicht.
Die Materiallage kann aus Kunststoff oder Metall bestehen. Die Materiallage wird vorzugsweise als Formteil bereitgestellt.
Die Internodien können an den zugeordneten Endabschnitten jeweils mit einer Ausnehmung versehen sein, welche Ausnehmungen nun derart ausgebildet sind, dass jeweils einer der genannten Vorsprünge dort passgenau einsteckbar ist. Besonders vorteilhaft ist, wenn jeder Vorsprung über mindestens eine maximale Rahmenstärke, insbesondere über mindestens 2 Zentimeter, vorzugsweise über mindestens 3 Zentimeter oder mehr unter vorzugsweise flächigem Kontakt passgenau in das entsprechende Internodium eingreift. Durch einen tiefen Eingriff wird die Kontaktfläche zwischen den beiden Elementen vergrössert, was die Verbindung zusätzlich stabilisiert. Zudem ist dann das Internodium bis über den Stutzen an den Nodiumkörper schiebbar, was eine Verletzungsgefahr vermindert und optisch ansprechend aussieht.
Eine bevorzugte Ausführungsvariante sieht vor, die seitlichen Verbindungsstutzen am Nodium in einer geometrischen Form auszugestalten, die eine eindeutige Positionierung erleichtert und allfällige material- oder bearbeitungsbedingte Unregelmässigkeiten an den Internodien-Endstücken auffangt. Zu diesem Zweck können im Radius der Intemodien vorgeformte Adapterstücke beidseitig in die Intemodien eingeführt und durch Klebung, Verschweissung, Verformung oder Kombinationen dieser Befestigungstechniken im Inneren der dem Nodium zugeordneten Intemodienendabschnitten fixiert werden. Um allfällige Beeinträchtigungen der Kontaktflächen im Inneren des Intemodiums aufzufangen, können die Adapterstücke länger ausgeführt werden, als die seitlichen Verbindungsstutzen des Nodiums. Die Adapterteile weisen in ihrem Inneren Aussparungen auf, die mit der gewählten geometrischen Form der seitlichen Verbindungsstutzen korrespondieren. Bei der Definition der Form wird auf möglichst grosse Kontaktfläche und kostengünstige Bearbeitungsmöglichkeiten geachtet. Stutzen und Aussparungen können beispielsweise als harmonische Drei-, Vier- oder Vieleck-Polygone, als Vielzahnprofile oder Keilwellenprofile ausgestaltet sein.
Vorzugsweise sind die Nodien und Intemodien über eine Klebung,
Verschweissung, Klemmung, Verformung oder Vernietung oder einer Kombination von Klebung, Verschweissung, Klemmung, Verformung und Vernietung fest, vorzugsweise flächig miteinander verbunden.
Vorzugsweise werden die Intemodien also auf die Vorsprünge gesteckt. Alternativerweise können die Vorsprünge auch Aufnahmen aufweisen, in welche die Endabschnitte der Intemodien einsteckbar sind. Auch diese Steckverbindung kann durch konische Gegenstücke ausgebildet sein.
Durch diese Nodien-Intemodien-Straktur ergibt sich eine kosteneffizient herstellbare Rahmenkonstruktion mit erhöhter Stabilität, was sich optimal auf die Schwingqualität des Minitrampolins auswirkt. Zudem erleichtert der schnelle Montageprozess und die Variabilität der Nodien (Bein- und Bedienungsformen) sowie der Intemodien (insbesondere hinsichtlich Länge und Form) Just-in-Time-Produktion gemäss Konfigurationswünschen der Kunden. Gegenüber der heutigen Situation lassen sich damit substantielle Kosten- und Lagerraumeinsparungen realisieren.
In einer Weiterbildung sind die Trampolinbeine als Klappbeine ausgebildet. Eine solche Konstruktion bietet den Vorteil, dass die Klappbeine aus einer Ausklappposition in eine Einklappposition verschwenkbar sind, was den Stauraumbedarf vorteilhaft senkt. Die Klappbeine können in Ausklappposition bezüglich des Rahmens nach aussen gestellt sein, also ein Breitbein-Design aufweisen. Das Klappbein kann dazu im rahmennahen Bereich gebogen sein, was den breiteren Stand ermöglicht. Durch die Verschwenkbarkeit des Klappbeins kann dann eine Ausdehnung der Rahmenkonstruktion entlang der Hauptebene trotz der Breitbeingeometrie durch Einklappen der Beine im Wesentlichen auf den Rahmendurchmesser reduziert werden.
Die Klappoption bietet eine schnelle Alternative zur Abnahme der angeschraubten Trampolinbeine durch Aufhebung der Befestigung zwischen Nodium und Bein zwecks Verstauung des Trampolins. Überdies müssen so die Beine nicht separat gelagert werden und können nicht verloren gehen.
In einem Ausführungsbeispiel sind also alle Beine um eine Schwenkachse entlang einer Schwenkbewegung schwenkbar zwischen einer Ausklapp- und einer Einklappposition am Nodium gelagert. Hierbei weist das Nodium einen ersten äusseren Rotationsanschlag und das Bein einen korrespondierenden zweiten äusseren Rotationsanschlag auf. Der erste und zweite äussere Rotationsanschlag definieren bei gegenseitigem Anschlag die Ausklappposition des Beines. Vorteilhafterweise weist jedes Nodium zusätzlich einen ersten inneren Rotationsanschlag und das entsprechende Bein vorzugsweise einen korrespondierenden zweiten inneren Rotationsanschlag auf, wobei der erste und zweite innere Rotationsanschlag bei gegenseitigem Anschlag die Einklappposition des Beines definieren.
Vorteilhafterweise ist die Ausklappposition so gewählt, dass das Trampolinbein zumindest im Bereich des freien Endes des Beins, d.h. des Bodenendes, im Wesentlichen senkrecht zur Hauptebene des Trampolinrahmens verläuft. Eine Einklappposition ist idealerweise so gewählt, dass das freie Ende des Beines nach innen verklappt nahe der sich in Wesentlichen in der Hauptebene befindlichen Schwungmatte liegt.
Besonders bevorzugt wird hierbei ein Klappmechanismus, bei welchem die
Schwenkachse durch einen Rahmenquerschnittsmittelpunkt des verschwenkbaren Beins verläuft. Der Drehpunkt des Klappbeines kann also platzsparend in den Rahmen integriert werden, vorzugsweise in das Zentrum des Nodien- und Internodienquerschnitts gelegt werden. Damit kann ein in Längsrichtung durchgehendes Beinelement verwendet werden, was sich vorteilhaft auf Stabilität, Schwingqualität und Bedienungssicherheit, insbesondere auch hinsichtlich Quetschgefahr, auswirkt. Hierzu können die Nodien also als Drehgelenke ausgebildet sein. Dies vermeidet zudem lästige, während der Benutzung von herkömmlichen Geräten auftretende Klappergeräusche und sich mit der Gesamtgebrauchszeit vergrössernde Wackelbewegungen aufgrund eines mehrteiligen Beines. Störende Geräusche und Instabilität beeinträchtigen insbesondere die Konzentration auf die Körperhaltung des Benutzers und mindern so den Therapienutzen. Der hierin vorgeschlagene Dreh-Nodium ermöglicht also eine besonders geräuscharme Klapp-Lösung bei stabilem Stand und platzsparenden Wegräum-Eigenschaften. Zudem ist ein Bedienungskomfort des Klappmechanismus auf Einhändigkeit optimiert, gleichzeitig ist die Rahmenkonstruktion während der Benutzung geräuscharm und Personen- und Sach- Verletzungsrisiken bei der Bedienung/Wegräumung minimiert.
Um unerwünschtes Verschwenken der Trampolinbeine zu vermeiden, kann in einer Weiterbildung eine Verriegelung im Klappvorgang vorgesehen sein. Die Rahmenkonstruktion kann also ein Verrieglungselement umfassen, welches entlang einer im Wesentlichen senkrecht zur Schwenkachse verlaufenden Verriegelungsbewegung zwischen einer Freigabeposition und einer Verriegelungsposition verschieblich am Bein oder am Nodium gelagert ist. Dieses Verrieglungselement ist zur sicheren Verriegelung des Trampolinbeins zumindest in der Ausklappposition ausgebildet. Hierbei blockiert das Verriegelungselement in der Vemeglungsposition die Schwenkbewegung und gibt diese in der Freigabeposition aber wieder frei. Das Verriegelungselement wirkt also auf die Relativbeweglichkeit zwischen dem Bein und dem Nodium und ist derart angeordnet, dass in der Verriegelungsposition das Bein auch bei bestimmungsgemässer Benutzung stabil verbleibt.
Das Verriegelungselement ist vorzugsweise unter Vorspannung in der Verriegelungsposition gehalten und kann unter Kraftaufwand aus der Verriegelungsposition gegen die Vorspannung gedrückt werden. Zur Erzeugung der Vorspannung kann eine mechanische Druckfeder oder ein anderes Druckmittel verwendet werden. Je nach Konstruktion sind auch Zugfedern oder Zugmittel denkbar.
Vorzugsweise ist ein erster Verriegelungsanschlag am Nodium angeordnet, wobei der erste Verriegelungsanschlag vorzugsweise der erste äussere Rotationsanschlag des Nodiums ist. Weiter ist zweiter Verriegelungsanschlag am Verriegelungselement angeordnet, wobei eine Kontakt- oder Druckfläche zwischen dem ersten und dem zweiten Verriegelungsanschlag im Wesentlichen parallel zur Verriegelungsbewegung steht. Sie kann bspw. 0° bis 10° zur radialen Richtung bezüglich der Schwenkachse geneigt sein. Durch diese Orientierung stossen die beiden Anschläge im Wesentlichen frontal aufeinander, ohne dass bewegungsauslösende Querkräfte auftreten. Vorzugsweise ist ein händisch von aussen betätigbares Betätigungselement vorgesehen, welches bei Betätigung derart auf das Verriegelungselement wirkt, dass das Verriegelungselement aus der Verriegelungsposition in die Freigabeposition überführbar ist. Das Betätigungselement kann insbesondere eine Steuerkurve bereitstellen, welche an einem Stift auf dem Verriegelungselement ansteht. Die Anordnung ist dann vorzugsweise so ausgebildet, dass durch Bewegung des Betätigungselements, - welches vorzugsweise als Druckknopf, alternativerweise als Hebel oder ähnlich ausgebildet ist -, die Steuerkurve am Stift entlang gedrückt wird, worauf der Stift eine Bewegung zwischen der Verriegelungs- und in Richtung der Freigabeposition, also weg von der Schwenkachse ausführt. Das Betätigungselement kann selbst vorgespannt sein, sodass es nach Betätigungsaktion selbsttätig in die Ausgangslage zurückkehrt und die Kurve den Stift freigibt.
Alternativ können der erste Verriegelungsanschlag so am Nodium und der zweite Verriegelungsanschlag so am Verriegelungselement angeordnet sein, dass eine gegenseitige Kontakt- oder Andruckfläche zwischen dem ersten und dem zweiten Verriegelungsanschlag derart winklig zur Verriegelungsbewegung angeordnet ist, dass das Verriegelungselement durch händisches Verschwenken des Beins aus der Verriegelungsposition in die Freigabeposition drückbar ist. Die winklige Stellung der Kontaktfläche kann 8° bis 20°, insbesondere von 10° zur Verfahrrichtung des Verriegelungselements betragen, also knapp unter der selbsthemmenden Steigung ausgeführt sein. Diese winklig stehenden Andruckflächen bewirken, dass ein Teil des auf das Bein ausgeübten Drehmoments in eine Kraftkomponente auf das Verriegelungselement transformiert wird, sodass das Verriegelungselement aus der Verriegelungsposition in die Freigabeposition drückbar wird. Das Bein wirkt hierbei als Hebel.
Um nun die Verriegelung zu sichern kann ein Sicherungselement vorgesehen sein.
Hierbei können ein erster Sicherungsanschlag am Sicherungselement und ein zweiter Sicherungsanschlag am Verriegelungselement vorgesehen sein. Das Sicherungselement ist dann derart ausgebildet und angeordnet, dass es entlang einer Sicherungsbewegung zwischen einer Sicherungsposition und einer Freigabeposition bewegbar ist, wobei bei sich in der Sicherungsposition befindlichem Sicherungselement der erste Sicherungsanschlag derart in der Verriegelungsbewegung am zweiten Sicherungsanschlag ansteht, dass das Verriegelungselement in der Verriegelungsposition blockiert ist. Hierbei ist das Sicherungselement händisch von aussen in die Freigabeposition bewegbar, sodass das Verriegelungselement freigegeben werden kann.
Das Sicherangselement kann ebenfalls unter Vorspannung stehen, vorzugsweise durch eine Druckfeder, sodass das Sicherungselement selbsttätig in die Sicherungsposition übergeht und dort gehalten ist, bis zur nächstfolgenden Betätigung.
In einer Weiterbildung ist das Verriegelungselement nach vorne, also gegen die
Schwenkachse, konisch oder keilförmig zulaufend ausgebildet und in der Verriegelungsposition stirnseitig, also gegen die Achse, von einem Freiraum umgeben. Durch diese Ausgestaltung und die vorteilhafte Vorspannung des Verriegelungselements in der Verriegelungslage wird das Verriegelungselement bei gebrauchsbedingten Strukturschäden durch Druckeinwirkung stets in die optimale Verriegelungsposition selbsttätig nachjustiert, sodass eine spielfreie Verriegelung auch nach längerem Gebrauch sichergestellt ist. Zudem wirkt die Konus- bzw. Keilform zentrierend auf das Verriegelungselement. In einer besonders bevorzugten Weiterbildung umfasst der Verriegelungsmechanismus also weiter selbst-justierende Komponenten, die über eine lange Benutzungszeit hinweg im aus - wie im eingeklappten Zustand eine weitestgehend spielfreie Fixierung garantieren und geräuschlos funktionieren.
Die hierin vorgeschlagenen Verriegelungsmechanismen stellen somit eine Arretierungsmechanik bereit und bieten einen hohen Bedienungs- und Benutzungskomfort. Insbesondere erlauben sie auch die einhändige Bedienung.
Die vorliegende Erfindung betrifft im Weiteren ein Minitrampolin mit einer
Rahmenkonstruktion wie oben beschrieben, wobei das Minitrampolin weiter im Wesentlichen in der Hauptebene liegende Sprungmatte umfasst, welches auf den Rahmen gespannt ist.
Das erfindungsgemässe Minitrampolin weist sich durch anhaltend hohe Schwingqualität aufgrund langfristig sichergestellter Spielfreiheit der Verbindungsstellen der stabilen Rahmenkonstruktion aus.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:
Fig.la eine perspektivische Ansicht einer runden Rahmenkonstruktion umfassend Nodien, Internodien und Beine;
eine perspektivische Ansicht einer ovalen Rahmenkonstruktion umfassend Nodien, Internodien und Beine;
eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform des Nodiums; eine perspektivische Ansicht des Nodiums nach Fig. 2 mit einem korrespondierenden Bein;
eine Frontalansicht des Nodiums und des Beins nach Fig. 3;
eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform des Nodiums, nämlich eines Breitbein-Nodiums;
eine perspektivische Ansicht des Nodiums nach Fig. 5 mit einem korrespondierenden Bein;
eine perspektivische Ansicht einer dritten Ausführungsform eines Nodiums, nämlich eines Kugel-Nodiums;
eine perspektivische Ansicht des Nodiums nach Fig. 7 mit einem korrespondierenden Bein;
eine Seitenansicht einer vierten Ausführungsform des Nodiums mit verschwenkbarem Bein, wobei das Bein in einer Ausklappposition und durch ein Verriegelungselement nach einer ersten Ausführungsform in einer Verriegelungsposition blockiert ist;
eine perspektivische Ansicht auf das Nodium mit Bein in der Situation nach Fig. 9;
eine Seitenansicht des Nodiums mit Bein nach Fig. 9, wobei das Verriegelungselement aus der Verriegelungsposition nach unten in eine Freigabeposition gebracht ist;
eine perspektivische Ansicht auf das Nodium mit Bein in der Situation nach Fig. 11;
eine Seitenansicht des Nodiums mit Bein nach Fig. 9, wobei das Bein aus der Ausklappposition nach links gegen eine Einklappposition verschwenkt ist;
eine Seitenansicht des Nodiums mit Bein nach Fig. 9, wobei das Bein aus der Ausklappposition nach links in die Einklappposition gebracht ist;
eine Seitenansicht auf eine fünfte Ausführungsform des Nodiums mit verschwenkbarem Bein, wobei das Bein in einer Ausklappposition und durch ein Verriegelungselement nach einer zweiten Ausführungsform in einer Verriegelungsposition blockiert ist; das Verriegelungselement ist durch ein Sicherungselement in der Verriegelungsposition gesichert;
eine perspektivische Ansicht des Nodiums mit Bein in der Situation nach Fig. 15;
eine Seitenansicht des Nodiums mit Bein nach Fig. 14, wobei das Bein aus der Ausklappposition nach links gegen eine Einklappposition verschwenkt ist; das Sicherungselement ist aus einer Sicherungsposition in eine Freigabeposition gedrückt und das Verriegelungselement durch Anschlag an einem erstem Verriegelungsanschlag am Nodium aus der Verriegelungsposition gegen die Freigabeposition gedrückt;
eine perspektivische Ansicht des Nodiums mit Bein in der Situation nach Fig. 17;
eine Seitenansicht des Nodiums mit Bein nach Fig. 17, wobei das Verriegelungselement vollends in die Freigabeposition gedrückt und das Bein weiter aus der Ausklappposition nach links gegen eine Einklappposition verschwenkt ist;
eine perspektivische Ansicht des Nodiums mit Bein in der Situation nach Fig. 19;
eine Seitenansicht des Nodiums mit Bein nach Fig. 17, wobei das Bein in die Einklappposition verschwenkt ist; das Verriegelungselement ist aufgrund seiner vorgespannten Lagerung in die Verriegelungsposition und das Sicherungselement in die Sicherungsposition zurückgekehrt;
eine perspektivische Ansicht eines Adapterstücks zur Verbindung von Nodium und Internodium;
eine Weiterbildung, bei welcher der Konus des Beines nach Fig. 3 oder Fig. 4 mit einer Kappe mit Flansch abgedeckt ist und eine solche Kappe; eine Weiterbildung, bei welcher der Konus des Beines nach Fig. 3 oder Fig. 4 mit einer Kappe ohne Flansch abgedeckt ist und eine solche Kappe; in perspektivischer Ansicht das Nodium mit dem Nocken, wobei der Nocken gemäss einer Weiterbildung eingefasst ist;
den Gegenstand von Fig. 25 in einer Seitenansicht;
einen Beinabschnitt einer Weiterbildung des Klappbeines, wobei eine erste Ausführungsform einer Einlage in den Beinabschnitt zur optimalen Führung des Verriegelungselements eingelegt ist;
Fig. 28 den Beinabschnitt des Klappbeines nach Fig. 27, wobei eine zweite
Ausführungsform der Einlage in den Beinabschnitt eingelegt ist; Fig. 29 in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform des
Verriegelungselements mit Druckknopf;
Fig. 30 den Gegenstand nach Fig. 29, wobei einige verdeckte Kanten (gestrichelt) sichtbar gemacht wurden;
Fig. 31 in perspektivischer Ansicht eine weitere Ausführungsform des
Verriegelungselements mit Druckknopf; und
Fig. 32 den Gegenstand nach Fig. 31, wobei einige verdeckte Kanten (gestrichelt) sichtbar gemacht wurden.
BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
Anhand der Figuren la bis 21 werden nun bevorzugte Ausführungsformen beschrieben.
Figur la zeigt schematisch eine bevorzugte Ausführungsform einer erfmdungsgemässen Rahmenkonstruktion 1. Die Rahmenkonstruktion 1 umfasst Nodien 2, Internodien 4 und Beine 5. In der dargestellten Ausführungsform sind die Internodien 4 gebogene Rohrsegmente, wobei jeweils ein Nodium 2 zwischen zwei Endabschnitten 41, 42 von zwei sich zugeordneten Internodien 4 angeordnet ist. Die Nodien 2 werden passgenau in die Internodien 4 eingefügt und befestigt, sodass ein im Wesentlichen kreisrunder Rahmen 10 mit nach unten abragenden Beinen 5 gebildet ist. Der Rahmen 10 definiert eine Hauptebene H.
Ein Rahmendurchmesser DR beträgt zwischen 100 Zentimeter und 200 Zentimeter. Ein Rohrdurchmesser Di der Internodien 4 beträgt 2.5 Zentimeter bis 4 Zentimeter, vorzugsweise etwa 3 Zentimeter.
An jedem der Nodien 2 ist jeweils ein Bein 5 befestigt.
Die Rahmenkonstruktion 1 weist in einer besonders bevorzugten Ausführungsform wie in Fig. la dargestellt fünf Nodien 2, fünf Internodien 4 und fünf Beine 5 auf. Es versteht sich, dass jeweils 3, 4, 6, 7, 8 oder mehr Nodien 2 und Internodien 4 zu einem Rahmen 10 zusammengefügt werden können. Auch können unterschiedlich gebogene oder geformte Internodien 4 verwendet werden.
Figur lb zeigt eine ovale Ausführungsform mit vier viertelkreisförmigen Internodien 4, zwei geraden Internodien 4 und sechs Nodien 2 mit jeweils einem Bein 5. Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für eine liegende Benutzung (d.h. die liegende Person wird von einer zweiten Person passiv geschwungen).
Figur 2 zeigt perspektivisch eine erste Ausführungsform des Nodiums 2 im Detail. Ein Nodiumkörper 20 des Nodiums 2 umschlingt einen Vollzylinder, sodass seitlich des Nodiumkörpers 20 zwei Stutzen 21, 22 überstehen. Die Stutzen ragen über 2 Zentimeter bis 6 Zentimeter vom Nodiumkörper 20 ab und weisen einen Durchmesser von etwa 2 Zentimeter bis 3.5 Zentimeter auf. Die Stutzen 21, 22 sind hierbei derart geformt, dass sie in entsprechende Ausnehmungen 43 an freien Enden der Internodien 4 passgenau und vollständig einführbar sind. Die Ausnehmungen 43 an den Internodien 4 sind also vorzugsweise so tief, dass der jeweilige Stutzen 21, 22 vollständig aufgenommen werden kann. So ist eine maximale Kontaktfläche zwischen Stutzen 21, 22 und Intemodium 4 möglich, was eine sichere Verbindung der beiden Elemente 2, 4 erlaubt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform nach Figur 22 werden Adapterstücke 44 in die Ausnehmungen 43 an den freien Endabschnitten 41, 42 der Internodien 4 eingeführt. Eine Aussenfläche 440 der Adapterstücke 44 kontaktiert einen die Ausnehmung 43 begrenzente Kontaktfläche 430. Die Aussenfläche 440 und die Kontaktfläche 430 werden vorzugsweise fest verklebt. Diese Adapterstücke 44 weisen zumindest nach aussen offene Aussparungen 45 auf, welche korrespondierend zu den aufzunehmenden Stutzen 21, 22 geformt sind. Somit können die Stutzen 21, 22 passgenau in die Aussparungen 45 eingeführt werden. Vorzugsweise sind diese Aussparungen 45 bzw. Stutzen 21, 22 derart geformt, dass eine drehfeste und wohldefinierte Verbindung zwischen Internodium 4 und Nodium 2 ermöglicht wird. In Fig. 22 wird eine im Wesentlichen dreieckige Querschnittsform gezeigt mit abgerundeten Ecken. Die Aussparungen 43 bzw. Stutzen 21, 22 können als Querschnittsform weiter eine harmonische Drei-, Vier- oder Vieleck-Polygonform, ein Vielzahnprofil oder Keilwellenprofil aufweisen.
Vorzugsweise sind die Aussparungen 43 tiefer in der Längsrichtung des Internodiums 4 als die Stutzen 21, 22 lang sind, sodass die Stutzen 21, 22 vollständig in den Aussparungen aufgenommen werden.
Durch das Vorsehen dieser Adapterstücke 44 ist eine optimale und sichere Aufnahme der Stutzen 21, 22 in den Internodienendabschnitten 41, 42 möglich.
Der Nodiumkörper 20 nach Fig. 2 ist langestreckt nach unten in Fig. 2 ausgebildet und weist dort einen ersten Teil 61 einer Befestigung 6 zur Befestigung des Beines 5 auf. Der erste Teil 61 weist am freien, dem Bein 5 zugerichteten Ende den gleichen Querschnitt wie das Bein 5 auf. Dieser Querschnitt ist vorzugsweise kreisrund. Alternativ kann er auch teilrund, rund oder vieleckig sein.
Im freien, unteren Ende des Nodiumkörpers 20 ist eine konische Vertiefung 66 vorgesehen. Die Vertiefung 66 hat einen kreisrunden Querschnitt und verjüngt sich gegen ihre Tiefe derart, dass ein Gegenkonus 64 des Beins 5 passgenau einführbar ist. Ein Neigungswinkel des Konus 64 kann 5° bis 10° zur Konuslängsachse betragen. Zentral in einer Mitte der Vertiefung 66 ist ein Eingriffselement 67, hier ein Gewindebolzen, versenkt und zu allen Seiten vom Nodiumkörper 20 schützend umgeben. Der Nodiurnkörper 20 überragt den Gewindebolzen 67 um 1 Millimeter bis 5 Millimeter, sodass der Bolzen 67 optimal vor Fall- und Schlagschäden von allen Seiten geschützt ist. Der Gewindebolzen 67 mit einem Durchmesser von 5 Millimeter bis 12 Millimeter verläuft senkrecht zur Längserstreckung der Stutzen 21, 22 und durch eine Mittelachse A der Stutzen 21, 22. Der Bolzen 67 ist an seinem freien Ende vorzugweise angefast.
Figuren 3 und 4 zeigen eine perspektivische Ansicht und eine Frontalansicht des Nodiums nach Fig. 2 mit dem korrespondierenden Bein 5. Das Bein 5 ist ein gerades Rohrstück und weist an einem Ende vorzugsweise einen Standfuss zum Bodenkontakt und am anderen Ende einen zweiten Teil 62 der Befestigung 6 auf. Der zweite Teil 62 der Befestigung 6 ist durch den freien Konusabschnitt 64 gegeben, welcher passgenau gegengleich zur Vertiefung 66 geformt ist und sich also in die distale Richtung gegen das Nodium 2 hin verjüngt. Am proximalen, breiten Ende des Konusabschnitts 64 ist zudem ein Versatz 642 vorgesehen, welcher so ausgebildet ist, dass ein Rand bzw. eine Stirnfläche 670 des Nodiumkörpers 20 nach aussen bündig aufsetzen kann. Der Versatz 642 und die Stirnfläche 670 weisen also im Wesentlichen den gleichen Aussen- und den gleichen Innendurchmesser auf und liegen im Wesentliche quer zur Längsachse des Beins 5. So ist nach aussen ein versatzloser Übergang vom Nodium 2 zum Bein 5 gewährleistet und innen eine optimale seitliche Stützung für gute Stabilität geboten.
An einem freien Ende 640 des Konusabschnitts 64 ist eine in Längsrichtung des Beines 5 einragende Eingriffsausnehmung 641 eingelassen. Die Eingriffsausnehmung 641 verläuft von aussen in die proximale Richtung, im Wesentlichen parallel zur Längsrichtung des Beines 5 in dessen Tiefe. Eine Wandung der Eingriffsausnehmung 641 bzw. des Konusabschnitts 64 weist nahe seines freien Endes 640 vorzugsweise eine Stärke von mindestens 2 Millimeter bis 5 Millimeter auf, nimmt in die proximale Richtung zu und ist mit einem Gewinde versehen, welches mit dem Gewinde des Gewindebolzens 67 korrespondiert.
In der Praxis kann nun das Bein 5 durch eine Drehbewegung an das Nodium 2 angeschraubt werden, wobei der Gewindebolzen 67 in die Eingriffsausnehmung 641 eingeschraubt wird und gleichzeitig der Konusabschnitt 64 in die Vertiefung 66 vorstösst, bis Aussenflächen des Nodiumkörpers 20 und des Beines 5 bündig aneinander stossen.
Die Verbindungsachse der Befestigung 6 verläuft parallel zur Längserstreckung des Beines 5, womit ein optimaler Kraftübertrag und eine Zentrierung zwischen Nodium 2 und Bein 5 bei minimaler Querbelastung der Gewindeverbindung 67, 641 möglich ist.
Da sowohl das Gewinde des Bolzens 67 als auch das Gewinde der Eingriffsausnehmung 641 versenkt sind, ist die Gewindeverbindung optimal vor Fall- oder Schlagschäden geschützt.
Überdies zeigt Fig. 3, dass auf einer Aussenfläche des Konusabschnitts 64 eine umlaufende Nut vorgesehen sein kann, in welche ein O-Ring 59 eingelegt ist, welcher seitlich über die Nut hervorsteht. Bei der Verbindung des Beins 5 mit dem Nodium 2 wird der elastische O-Ring dann zusammengedrückt und sorgt so für eine Klemmkraft zwischen Nodium 2 und Bein 5, welche verhindert, dass sich die Verbindung 6 bei der Benutzung lockert oder gar löst.
In einer Weiterbildung wird die Aussenfläche des Konus 64 mit einer zusätzlichen
Materialschicht abgedeckt. Dies ist in den Figuren 23 und 24 gezeigt.
Figur 23 zeigt Bein 5 mit dem Konusabschnitt 64, wobei der O-Ring 59 in eine Rille im oberen Endbereich des Konus 64 eingelegt ist und die seitliche Konusfläche von Konus 64 mit einer Kappe 644 abgedeckt ist. Die Kappe 644 (rechts in Fig. 23 in Alleinstellung gezeigt) weist am unteren Ende einen umgehenden Flansch 645 auf und ist derart ausgebildet, dass sie einfach auf den Konus 64 aufsteckbar oder aufschiebbar ist. Der krempenartig nach aussen gerichtete Flansch 645 ist derart ausgestaltet, dass er auf den Absatz 643 des Beines 5 zu liegen kommt und diesen abdeckt. Wird nun die Konusverbindung hergestellt, so liegt die Materialschicht der Kappe 644 zwischen dem Bein 5 und dem ersten Teil 61 der Befestigungsvorrichtung 61 (s. bspw. Figs. 3, 4).
Figur 24 zeigt eine Kappe 644 in einer weiteren Ausführungsform ohne den Flansch 645.
Die Kappe 644 kann in allen Ausführungsformen alternativ oder zusätzlich zum O- Ring 59 verwendet werden.
In einer nicht dargestellten Weiterbildung können weitere Flächen, wie etwa die distale Stirnfläche am freien Ende 640 mit einer Materialschicht der Kappe 644 abgedeckt sein. Eine solche Abdeckung kann bspw. mittels eines weiteren, krempenartig nach innen gerichteten Flansches verwirklicht sein.
Die Materialschicht der Kappe 644 verhindert lokal den direkten Kontakt zwischen Nodium 2 und Bein 5. Durch Microschwingungen bei der Benutzung können sich Nodium 2 und Bein 5, insbesondere bei identischer Materialwahl der beiden Elemente, aneinander festbeissen, wenn keine Kappe 644 eingesetzt ist. Dabei könnte eine hohe Haftreibung entstehen, was nachteilig für die Demontage der Beine 5 ist. Die Materialschicht 644 kann eine solche lokal erhöhte Haftreibung zwischen Nodium 2 und Bein 5 vermeiden. Solche Microschwingungen treten bspw. auf, wenn das Bein 5 während der Benutzung des Trampolins nur ungenügend festgedreht ist. Überdies kann durch die Materialschicht 644 einem ungewollten Losdrehen der Schraubverbindung entgegengewirkt werden, womit die Schraubverbindung gesichert ist. Mittels der Kappe 644 können auch Klappergeräusche vermindert werden.
Die Materialschicht 644 kann bspw. aus Kunststoff geformt sein. Vorzugsweise ist die Kappe 644 ein einstückiges Formteil. Figuren 5 und 6 zeigen eine perspektivische Ansicht und eine Frontalansicht einer zweiten Ausführungsform des Nodium s 2, nämlich ein Breitbein-Nodium 2. Figur 6 zeigt zusätzlich das Bein 5, wie es auch in Fig. 4 gezeigt ist. Das Breitbein-Nodium 2 nach Figuren 5 und 6 weist die gleiche Funktion und Struktur wie das Nodium 2 nach den Figuren 3 und 4 auf, mit der Ausnahme, dass das freie Ende des Nodiumkörpers 20 nun seitlich versetzt angeordnet ist. Das untere, freie Ende des Nodiumkörpers 20 ist also seitlich verschoben. Der Gewindebolzen 67 verläuft somit nicht mehr durch die Längsachse der Stutzen 21, 22, sondern 1 bis 8 Zentimeter versetzt dazu, jedoch immer noch im Wesentlichen senkrecht zur Hauptebene H. Durch die Breitbeinausbildung werden die Beine 5 bezüglich des Rahmens 10 nach aussen gestellt. Der Stand der Rahmenkonstruktion 1 wird also vergrössert und dadurch eine Kippneigung der Rahmenkonstruktion 1 gesenkt. Überdies ist die Rahmenkonstruktion 1 durch das Ausstellen der Beine 5 mit montierten Beinen 5 stapelbar, da die Beine 5 versetzt zum Rahmen 10 verlaufen.
Figuren 7 und 8 zeigen eine perspektivische Ansicht und eine Frontalansicht einer dritten Ausführungsform des Nodiums 2, nämlich ein Kugel-Nodium 2. Figur 8 zeigt zusätzlich das Bein 5, wie es auch in Fig. 4 gezeigt ist. Das ugel-Nodium 2 nach Figuren 7 und 8 weist die gleiche Funktion und Struktur wie das Nodium 2 nach den Figuren 3 und 4 auf, mit der Ausnahme, dass nun den Nodiumkörper 20 im Wesentlichen kugelförmig ausgestaltet ist. Im Bereich der Vertiefung 66 ist die Kugel 20 durch das ausgenommene Material natürlich abgeflacht. Eine Mündungsfläche der Vertiefung 66 bildet die Flachseite der Kugel 20. Ein Durchmesser DN der Kugel 20 ist hierbei etwa eineinhalb bis zweimal so gross wie ein Durchmesser der Stutzen 21, 22. Die Grössenaussage ist eher fragwürdig
Figuren 9 bis 14 zeigen eine vierte Ausführungsform des Nodiums 2 mit einem verschwenkbaren Bein 5. Figur 9 zeigt das Bein 5 in einer Ausklappposition und durch ein Verriegelungselement 7 nach einer ersten Ausführungsform in einer Verriegelungsposition blockiert. Figur 10 zeigt in perspektivischer Ansicht das Nodium 2 mit dem Bein 5 in der Situation nach Fig. 9. Das Schwenkbein 5 nach Figuren 9 bis 14 weist zwei parallel verlaufende Beinschenkel 50 auf. Der Übersicht halber ist nur einer der Schenkel 50 in den Figuren 9 bis 14 dargestellt. Die Beinschenkel 50 sind im oberen Bereich gebogen, sodass das Bein 5 in Ausklappposition nach Fig. 9 nach aussen gestellt ist, was eine Standbreite der Rahmenkonstruktion 1 erhöht und eine deutlich vergrösserte Gesamtstandfläche ergibt.
Die Schenkel 50 sind um die Stutzen 21, 22 rotierbar am Nodium 2 gelagert und zwischen einer Ausklappposition nach Fig. 9 und einer Einklappposition nach Fig. 14 nach innen gegen die Hauptebene H verschwenkbar. Die Stutzen 21, 22 verbleiben derweil drehfest in den jeweiligen Internodien 4. Zwischen den Schenkeln 50 ist das Verriegelungselement 7 verschieblich in einer fest an den Schenkeln 50 angebrachten Lagerung 70 gehalten. Das Verriegelungselement 7 ist als senkrecht zur Schwenkachse A der Stutzen 21, 22 verschieblich gelagerter Riegel ausgestaltet. Das Verriegelungselement 7 ist dazu in einer Riegelausnehmung 780 geführt, welche in der Lagerung 70 angebracht ist und direkt auf die Mittelachse A der Stutzen 21, 22 zuführt. Am stutzenseitigen Ende mündet die Riegelausnehmung 780 in eine fast halbkreisförmig um die Stutzen 21, 22 verlaufende Rotationsausnehmung 54, welche in radialer Richtung bezüglich der Mittelachse A der Stutzen 21, 22 etwa 1 Zentimeter tief ist und sich ebenfalls in der Lagerung 70 befindet. Das Verriegelungselement 7 liegt nun in der Riegelausnehmung 780, welche nodiumfern abgeschlossen ist, sodass eine Druckfeder 78 zwischen dem Verriegelungselement 7 und dem Boden der Riegelausnehmung 780 eingelegt werden kann, welche das Verriegelungselement 7 teilweise aus der Riegelausnehmung 780 bis in die Rotationsausnehmung 54 in die Verriegelungsposition nach Fig. 9 drückt. Das Verriegelungselement 7 ist also durch Feder 78 vorgespannt.
Das Verriegelungselement 7 weist stutzenseitig einen sich distal zum freien Ende hin verjüngenden Endabschnitt 71 auf. Links in Fig. 9 weist dieser Endabschnitt 71 einen ersten Verriegelungsanschlag 79 auf, welcher in Fig. 9 nach links gerichtet in der Rotati onsausnehmung 54 steht.
Das Nodium 2 weist weiter einen in den Teilringraum 54 einragenden Nocken 23 auf, welche den Raum 54 in radialer Richtung in etwa ausfüllt. Bei einer Rotation des Beines 5 bewegt sich der drehfest mit den Stutzen 21, 22 verbundene Anschlagnocken 23 im Rotationsraum 54. Der Nocken 23 weist einen radial im Raum 54 stehenden, nach links in Fig. 9 gerichteten ersten inneren Rotationsanschlag 28 auf. An einem dem ersten inneren Rotationsanschlag 28 gegenüberliegenden Ende des Nockens 23 ist ein nach rechts gerichteter erster äusserer Rotationsanschlag 25 angeordnet. An einem inneren umfangseitigen Ende weist der in der Lagerung 70 eingebrachte Teilringraum 54 einen zweiten inneren Rotationsanschlag 58 und aussen einen zweiten äusseren Rotationsanschlag 55 auf. Hierbei definieren die inneren Rotationsanschläge 28, 58 durch Anschlag aneinander die Ausklappposition nach Fig. 9 und die äusseren Rotationsanschläge 25, 55 durch Anschlag aneinander die Einklappposition nach Fig. 14. Die Klapppositionen sind also durch Anschlag des Nockens 23 an der Lagerung 70, welche Teil des Beines 5 ist, definiert.
Eine umfangseitige Länge von Nocken 23 und der inneren Hälfte des Teilringraums
54 sind nun so bemessen, dass der am ersten inneren Anschlag 58 anstehende Nocken 23 auch am ersten Verriegelungsanschlag 79 des in Verriegelungsposition stehenden Verriegelungselements 7 ansteht. Die Kontaktfläche zwischen 25 und 79 verläuft im Wesentlichen radial, so dass der Nocken 23 auch bei Krafteinwirkung auf das Bein 5, das Verriegelungselement 7 nicht gegen die Kraft der Druckfeder 78 in die Riegelausnehmung 780 zu drücken vermag. Somit ist das Klappbein 5 nach Fig. 9 sicher in der Ausklappposition verriegelt.
In einer Weiterbildung wird der Nocken 23 eingefasst, vorzugsweise in eine Kappe 230. Figur 25 zeigt den eingefassten Nocken 23 in einer perspektivischen Ansicht auf das Nodium 2, Figur 26 zeigt das Nodium 2 mit der Kappe 230 in einer Seitenansicht. Mittels dieser Kappe 230 können Gleit- und/oder Verschleisseigenschaften des im Teilringraum 54 bewegten Nockens 23 optimiert werden.
Die Kappe 230 kann eine in Laufrichtung des Nockens 23 gerichtete Seitenflanke des Nockens 23 abdecken. Insbesondere die Seitenflanke, welche bei aufgeklapptem Klappbein 5 mit dem Verriegelungselement 7 in Kontakt steht, kann abdeckt sein. Vorzugsweise deckt die Kappe 230 aber beide Seitenflanken in Laufrichtung des Nockens 23 ab. Besonders bevorzugt ist, wenn auch die senkrecht zur Laufrichtung des Nockens 23 stehende Oberseite des Nockens 23 ebenfalls von der Kappe abgedeckt ist, wie in den Figuren 25, 26 gezeigt.
In einer Weiterbildung kann die Kappe 230 den ganzen Nocken 23 abdecken.
Vorzugsweise ist die Kappe 230 so geformt, dass sie auf den Nocken 23 klemmbar ist und dort zur bestimmungsgemässen Benutzung festsitzt. In der besonders bevorzugten Ausbildung Klammerkappe 230 ist diese auf den Nocken 23 schiebbar und so ausgebildet, dass sie sich in Endlage auf dem Nocken 23 über eine Klemmkraft festklemmt. Dazu kann die Kappe 230 bspw. aus einem federnden Material gefertigt sein.
Die Kappe 230 kann aus Metall, insbesondere aus Stahl, vorzugsweise aus Federstahl oder Federbronze gefertigt sein.
Eine solche Kappe 230 verhindert, dass sich der Nocken 23 und sein Gegenstück am vorzugsweise aus Aluminium gebildeten Nodium 2 verklemmen. In den Ausführungsformen nach den Figuren 9 bis 21 ist dieses Gegenstück durch den Teilringraum 54 begrenzende Wandabschnitte des Beines 5 gegeben, an welchen der Nocken 23 entlang läuft. Eine derartige Verklemmung kann bspw. durch die während der Benutzung des Trampolins auftretenden Micro-Vibrationen verursacht werden. Eine solche Verklemmung kann in extremen Fällen die Mechanik derart blockieren, dass normaler Fingerdruck nicht mehr ausreicht, um den Verriegelungsnocken 23 per Knopfdruck zurückzuziehen, um das Ein- oder Ausklappen des Klappbeins 5 zu ermöglichen. Die Kappe 230 hilft, einer solchen Verklemmung vorzubeugen. Überdies kann durch die Einfassung der vorzeitige Verschleiss des Nockens 23 vermieden und die Gleiteigenschaften können optimiert werden.
In einer Weiterbildung kann zwischen den Stutzen 21, 22 und dem Klappbein 5 eine Materiallage 211 (s. Fig. 25) vorgesehen sein. Die Beinabschnitte 50 (s. bspw. Fig. 27, 28) können dann auf diese Materiallage 211 geschoben werden und bewegen sich bei den Klappvorgängen auf der Materiallage 211. Diese Materiallage 211 dient vorzugsweise gleichzeitig als Axial- und Radiallager und verbessert das Drehlager des Klappbeins 5 in mehrfacher Hinsicht. Es kann eine Optimierung der Drehbewegung, der Lagerpräzision, und/oder Dauerhaftigkeit der Lagerung erreicht werden. In einer Ausführungsform kann die Materiallage 211 in beide Halbschalen der Beines 5 eingepresst oder, in einer anderen Ausführungsform, auf die Stutzen 21, 22 aufgebracht sein.
Die Materiallage 211 kann aus Kunststoff oder Metall bestehen. Vorzugsweise ist sie als einstückiges Formteil vorgesehen.
Die Materiallage 211 hat eine Schutzfunktion für die Kontaktflächen. Bspw. kann ein Beinabschnitt 50, welcher aus Metall, insbesondere Aluminium besteht, vor Druckverformung geschützt werden. Die Materiallage 211 bewirkt zudem eine grössere Blockier-Präzision im eingeklappten wie auch im ausgeklappten Zustand des Beines 5, man verringert also das Spiel beim Einklappen oder Ausklappen Beines 5.
Anhand von Fig. 10 wird nun erläutert, wie das Klappbein 5 entriegelt werden kann. Hierzu ist ein Betätigungselement 8 mit einem Druckknopf 80 vorgesehen. Der Druckknopf 80 ragt durch einen oberen Bereich des nicht dargestellten Schenkels 50 hindurch und ist so von aussen in Richtung der Mittelachse A der Stutzen 21, 22 in eine Ausnehmung 72 des Verriegelungselement 7 gegen die Beinmitte eindrückbar. Dadurch ist der Klappmechanismus einfach einhändig bedienbar. Wie in Fig. 10 erkennbar ist, ist das Betätigungselement 8 druckknopffern als abgeschrägter Zylinder ausgestaltet, wobei eine Spitze des Zylinders auf der Seite der Mittelachse A liegt, sodass die Schrägfläche eine Steuerkurve 81 bereitstellt, welche auf einen seitlich abragenden Stift 74 des Verriegelungselements 7 greift. Wird nun dar Druckknopf 80 in A-Richtung eingedrückt, läuft die Kurve 81 auf den Stift 74 auf und drückt diesen gegen die Kraftwirkung der Feder 78 in die Tiefe der Riegelausnehmung 780. Dadurch wird das Verriegelungselement 7 aus dem Rotationsraum 54 gezogen, der Rotationsraum 54 wird freigegebenen, wie in Figuren 11 und 12 gezeigt, und das Bein 5 kann verschwenkt werden.
Das Betätigungselement 8 kann zwei Kurven 81 bereitstellen, welche auf zwei gegenüberliegend angeordnete Stifte 74 greifen, sodass eine Neigung des Verriegelungselements 7 zum Verkannten beim Verfahren minimiert ist.
Lässt man nun den Druckknopf 80 los, so federt des Verriegelungselements 7 wieder gegen die den Rotationsraum 54 und stösst mit einem distalen Ende 76 (s. Fig. 11) auf den Nocken 23, wie in Fig. 13 gezeigt. Sobald der Nocken 23 den Mündungsbereich der Riegelausnehmung 780 auf seinem Weg zum zweiten äusseren Rotationsanschlag 55 wieder freigegeben hat, und den zweiten äusseren Rotationsanschlag 55 mit seinem ersten äusseren Rotationsanschlag 25 kontaktiert, kann das Verriegelungselement 7 wieder in den Teilringraum 54 eingreifen. Gleichzeitig wandert der Druckknopf 80 am Stift 74 entlang nach aussen und ist für eine neue Betätigung bereit.
Das nach Fig. 14 in den Rotationsraum 54 eingreifende Verriegelungselement 7 stellt dann seinen zweiten Verriegelungsanschlag 75 quer in den Teilringraum 54, sodass der Nocken 23 durch Anschlag mit seinem ersten inneren Anschlag 28 am
Verriegelungselement 7 in der Einklappposition nach Fig. 14 blockiert ist.
Zwischen der stutzenseitigen Stirnfläche 76 des Verriegelungselements 7 (s. Fig.
11) und dem Stutzen 21, 22 ist ein Abstand gelassen, sodass ein Freiraum 77 entsteht. Der
Freiraum 77 erlaubt, dass das Verriegelungselement 7 bei gebrauchsmässig auftretenden Deformationen der Elemente selbsttägig durch die Feder 78 nachjustiert wird, damit der
Nocken 23 in den Position nach Figuren 9 und 14 jeweils spielfrei zwischen den
Anschlägen 58, 79 und 55, 75 gehalten ist. Aus diesem Grand stehen die Kontaktflächen
25, 79 und 28, 75 nicht genau radial zur Mittelachse A, sondern derart leicht geneigt, dass eine solche Selbstjustierung möglich ist, das Verriegelungselement 7 jedoch nicht durch den Nocken 23 bei Drehmomentbeaufschlagung des Beines 5 aus der
Verriegelungsposition in die Riegelausnehmung 780 stossbar ist.
Wie aus den Figuren 9 bis 14 erkennbar ist, ist das Klappbein 5 um einen
Mittelpunkt M der Stutzen 21, 22 bzw. des Rahmenquerschnitts rotierbar, durch welchen die Schwenkachse A verläuft.
Auch in der fünften Ausführungsform des Nodiums 2 mit dem verschwenkbarem
Bein 5 nach den Figuren 15 bis 21 wird das Bein 5 um die Längsachse der Stutzen 21 , 22 verschwenkt.
In dieser Ausfuhrungsform wird ein Verriegelungselement 7 nach einer weiteren
Bauart vorgestellt, wobei weiter ein Sicherungselement 9 zur Sicherung der Verriegelungsposition vorgesehen ist. Es wird bei der Beschreibung nun jeweils Bezug auf die Ausführungsform nach Figuren 9 bis 14 genommen. Falls nichts anderes erwähnt ist, ist die Funktionsweise der gleich bezeichneten Elemente gleich.
Erneut wird hierbei ein nach aussen gestelltes Schwenkbein 5 mit Schenkeln 50 vorgeschlagen. Wiederum ist nur der eine Schenkel 50 gezeigt und zwischen den Schenkeln 50 die Lagerung 70 angeordnet. In der Lagerung 70 ist die Riegelausnehmung
780 vorgesehen, welche aufgrund des stärkeren Riegels 7 entsprechend breiter sein muss.
Die Stutzen 21 , 22 sind erneut drehfest mit dem in den Rotationsraum 54 der Lagerung 70 eingreifenden Nocken 23 verbunden. Hierbei definieren die inneren Rotationsanschläge 28, 58 durch Anschlag aneinander in analoger Weise die Ausklappposition nach Fig. 15 und die äusseren Rotationsanschläge 25, 55 durch Anschlag aneinander die Einklappposition nach Fig. 21. Erneut ist das Verriegelungselement 7 in der Verriegelungsposition nach Fig. 15 durch eine Druckfeder (nicht dargestellt) vorgespannt. Die Druckfeder ist hierbei nun nicht unter dem Verriegelungselement 7 wie in Figuren 9 bis 14, sondern in einer Federausnehmung 781 im Verriegelungselement 7 nach Figuren 15 bis 21 untergebracht. Die Druckfeder drückt erneut mit dem einen Ende auf die Lagerung 70 und mit dem anderen Ende von innen gegen das Verriegelungselement 7, sodass letzteres in der Verriegelungsposition gehalten ist.
Aufgrund des dickeren Riegels 7 ist der Nocken 23 nach Fig. 15 schmaler als jener nach Fig. 9.
Erneut kann das Verriegelungselement 7 gegen die Federkraft der Druckfeder in die Riegelausnehmung 780 gebracht werden, sodass der Nocken 23 bzw. das Bein 5 zwischen den Positionen nach Figuren 15 und 21 bewegbar ist. In dieser Ausfuhrungsform sind nun aber die Kontaktflächen 25, 79 und 28, 75 derart stark zur radialen Richtung geneigt, dass durch bestimmungsgemässe, händische Verschwenkung des Beines 5 der Nocken 23 eine Querkraft entgegen der Druckrichtung der Druckfeder aufzubauen vermag, womit das Bein 5 also ohne Druckknopf 80 im Sinne der Figuren 9 bis 14 als Hebel verschwenkbar ist.
Um nun ungewollte Fehlmanipulation des Klappmechanismus zu verhindern, ist ein Sicherungselement 9 vorgesehen. Dieses Sicherungselement 9 umfasst erneut einen Druckknopf (hier 90), welcher zur einen Seite durch den nicht dargestellten Schenkel 50 ragt und so von aussen betätigbar ist und zur anderen Seite an einer Sicherungsplatte 91 angreift. Der Druckknopf 90 ist in der Position noch Fig. 15 durch eine weitere Druckfeder vorgespannt und in A-Richtung zum anderen Schenkel 50 hin eindrückbar, womit die Platte 91 gegen die Beinmitte verschiebbar ist.
Am stutzenfernen Ende des Verriegelungselements 7, dort wo die Mündung in die Druckfederöffnung 781 liegt, ist eine Ausnehmung 782 vorgesehen. Wie aus Figuren 16 und 18 erkennbar ist, ragen also schenkelnah zur Seite der Mündung des Drückfederausnehmung 781 zwei weitere Riegelschenkel 783, 784 ab, welche die Ausnehmung 782 schenkelseitig begrenzen. Der druckknopfnahe Riegelschenkel 783 wirkt nun mit seiner freien Stirnfläche als zweitem Sicherungsanschlag 785 mit einem gegen das Verriegelungselement 7 gerichteten ersten Sicherungsanschlag 93 auf der Sicherungsplatte 91 zusammen. Ist die Sicherungsplatte 91 in der Sicherungsposition nach Fig. 15, so steht das Verriegelungselement 7 in der Verriegelungsposition auf der Sicherungsplatte 91 an. Damit kann das Verriegelungselement 7 nicht verschoben werden und die Ausklappposition nach Fig. 15 ist gesichert.
Wird nun aber der Druckknopf 90 von aussen eingedrückt, so wird die Sicherungsplatte 91 gegen die Beinmitte wie in Fig. 18 gezeigt verschoben, der gegenseitige Anschlag des ersten und zweiten Sicherungsanschlages 93, 785 wird aufgehoben und das Verriegelungselement 7 kann durch Verschwenkung des Beines 5 gegen die Position nach Fig. 21 über die Zwischenposition nach Figur 19 in die Einklappposition nach Fig. 21 gebracht werden. Hierbei greift die Sicherungsplatte 91 dann in die Ausnehmung 782 ein, womit dem Verriegelungselement 7 der nötige Verfahrraum gegeben ist.
Die Ausführungsform nach Figuren 9 bis 14 kann ebenfalls mit einer weiteren Sicherung im Sinne der Ausführungsform nach Figuren 15 bis 21 ausgerüstet werden.
Damit die Sicherungs- und Bedienfunktion auch in dieser Ausführungsform einhändig geschehen kann, verfügt das Bein 5 dann über zwei Druckknöpfe 80, 90 (je einen im oberen Bereich der beiden Schenkel 50). Der Druckknopf 80 auf der einen Seite betätigt den Rückzug des Verriegelungselements 7, der Knopf 90 auf der anderen Seite löst den Sicherungsmechanismus mit dem ersten Sicherungsanschlag 93 und gibt damit die Rückzugsoption frei.
Damit die Verknüpfung der Funktionen reibungslos funktioniert und der Benutzer diese intuitiv bedienen kann, ist es vorteilhaft, wenn folgende Rahmenbedingungen eingehalten werden:
Beim gleichzeitigem Einpressen beider Knöpfe mit Daumen und Zeigfinger, drückt der eine Knopf 90 (Sicherungskomponente) den Sperrriegel 91 mit dem ersten Sicherungsanschlag 93 sofort aus dem Gleitbereich des Verriegelungselements 7. Hier dürften etwa 2 Millimeter bis 3 Millimeter Pressweg genügen. Beim Bewegungsknopf 80 (Bewegungskomponente) auf der anderen Seite des Beins 5 sind die ersten 2 Millimeter bis 3 Millimeter Pressweg vorzugsweis„Freilauf' - d.h. die Steuerkurve 81 ist so ausgelegt, dass auf der Freilauf-Distanz noch keine Verschiebung des Verriegelungselements 7 stattfindet. Reflexmässig wird der Benutzer beide Knöpfe gleichzeitig mit der gleichen Kraft eindrücken. Die Sicherung 9 wird mit Eindrücken des Sicherungsknopfes 90 aus der Blockierungsposition geschoben. Bei tieferem Einpressen der beiden Knöpfe 80, 90 wird das Verriegelungselement 7 mit Hilfe der Steuerkurve 81 am Bewegungsknopf 80 soweit aus den zwei möglichen Arretierungspositionen geschoben, dass das Bein 5 in die gewünschte neue Position bewegbar wird (ausgeklappt zur Benutzung oder eingeklappt zum Wegräumen).
Sobald die beiden Knöpfe 80, 90 nicht mehr eingedrückt werden, bewegen sich die Knöpfe 80, 90 und die mit ihnen verbundenen Elemente des Steuerungs- und Sicherungs- Mechanismus selbsttätig aufgrund der Wirkung von passend platzierten Druckfedern in ihre Ausgangsposition zurück. Zur Bereitstellung der erforderlichen Rückstellkraft sind also beide Knöpfe/Systeme mit leichtgängigen Druckfedern ausgestattet.
In einer abermaligen Weiterbildung kann in die Riegelausnehmung 780, in welcher das Verriegelungselement 7 läuft, eine Einlage 500 eingelegt sein, was die Bewegung des Verriegelungselements 7 in der Riegelausnehmung 780 optimiert. Der Gleitwiderstand und die Abrasion des Verriegelungselements 7 können bspw. durch ein Einlageblech oder ein Gleitband reduziert werden, wobei die Einlage die Riegelausnehmung 780 zumindest teilweise auskleidet. Vorzugsweise deckt die Einlage 500 den Boden der Riegelausnehmung 780 ab. Es ist aber auch denkbar, dass die Einlage 500 die ganze Riegelausnehmung 780 oder nur dessen Wände ohne Boden auskleidet.
In Figuren 27 und 28 sind bevorzugte Ausführungsformen der Einlage 500 dargestellt. Der Übersicht halber wurde der Beinschenkel 50 mit durchbrochenen Linien dargestellt und die Figuren 27, 28 zeigen die Einlage 500 in Einbaulage in diesem Beinschenkel 50.
Die Einlage 500 nach Fig. 27 ist in die Riegelausnehmung 780, in welcher Ausnehmung das Verriegelungselement 7 bewegt wird, eingelegt. Diese Einlage 500 kann aus Metall, insbesondere gehärtetem Metall, bspw. aus einem Gleitband aus gehärtetem Metall, oder aus Kunststoff gefertigt sein und, wie in Figuren 27 und 28 dargestellt, die Schmalseite des Verriegelungselementes 7 kontaktierend, also bodenseitig im Kanal 780 liegend, in den Kanal 780 eingelegt sein.
In einer Weiterbildung kann im unteren Bereich des Kanales 780 eine Erweiterung 786 vorgesehen sein, welche auch bei der Einlage 500 als Verdickung 501 vorgesehen ist, so das ein Formschluss zwischen der Verdickung 501 der Einlage 500 und dem Beinschenkel 50 realisiert ist, womit verhindert ist, dass sich die Einlage 500 bei einem Verschieben des Verriegelungselementes 7 bewegt. Dies ist beispielhaft in Fig. 27 dargestellt.
Die Einlage 500 nach der Ausführungsform gemäss Fig. 27 erstreckt sich lediglich im Kanal 780. In einer Weiterbildung nach Fig. 28 kann sich diese Einlage 500 mit ersten Abschnitten 502 bis in den Teilringraum 54 erstrecken und dort zu Kontaktierung der axialen Flächen des Nockens 23 vorgesehen sein.
In einer abermaligen Weiterbildung kann die Einlage 500 sich an die ersten Abschnitte 502 anschliessende zweite Abschnitte 503 aufweisen, welche den Teilringraum 54 in Umfangsrichtung begrenzen und so die Rotationsanschläge 55, 58 für den Nocken 23 ausbilden, wie in Fig. 28 gezeigt. Dadurch sind besonders robuste Rotationsanschläge 55, 58 bereitgestellt, was vorzeitige Abnützung verhindert.
In einer abermaligen Weiterbildung kann sich die Einlage 500 mit einem weiteren dritten Abschnitt 504, wie in Fig. 28 dargestellt, bis in die Ausnehmung im Beinschenkel 50 zur Aufnahme des Nodiums 2 erstrecken. Vorzugsweise verbindet der dritte Abschnitt 504 die ersten Abschnitte 502. Besonders bevorzugt ist, wenn die Einlage 500 mit den ersten und dritten Abschnitten 502, 504 die Ausnehmung im Beinschenkel 5 vollständig auskleidet, so dass das Nodium 2 vollständig von der Einlage 500 umgeben ist. Je nach Ausfuhrungsform kann die Einlage 500 dann auf der Materiallage 211 aufliegen.
Vorzugsweise ist also das Verriegelungselement 7, besonders bevorzug auch der Nocken 23 und mit Vorteil auch das Nodium 2 (bzw. die Stutzen 21, 22) beim Auf- bzw. Einklappen des Klappbeines 5 jeweils an der Einlage 500 geführt.
Durch die Einlage 500 werden sowohl Gleit- als auch Verschleisseigenschaften des Klappbeines 5 optimiert.
Die Figuren 29 und 30 zeigen eine weitere Ausführungsform des Verriegelungselementes 7 und des Druckknopfs 80. Das Verriegelungselement 7 weist erneut einen sich verjüngenden Endabschnitt 71 mit den schrägen Anschlagflächen 75, 79 auf. Mittig in Längsrichtung im Verriegelungselement 7 ist die Ausnehmung 72 vorhanden, in welche der Druckknopf 80 gegen Federkraft eindrückbar ist.
Der Körper des Verriegelungselementes 7 ist im Bereich der Ausnehmung 72 dünner ausgebildet. Dieser Dünnbereich 720 ist so ausgebildet, dass beidseitig des Verriegelungselements 7 eine schräg verlaufende Auflagefläche 740 bereitgestellt ist, welche mit einer schrägen Gegenfläche 81 des Druckknopfs 80 so zusammenwirkt (s. Figuren 29, 30), dass die quer zur Längsrichtung des Beines 5 verlaufende Bewegung des Druckknopfes 80 in eine entlang des Beines 5 verlaufende Bewegung des Verriegelungselements 7 umgelenkt wird. Die schräge Auflagefläche 740 stellt, wie in Fig. 29 gezeigt, also eine Rampe oder Schrägschiebefläche dar, auf welcher der linear in und aus der Ausnehmung 72 geführte Druckknopf 80 entlang läuft und so das Verriegelungselement 7 über die Schrägfläche 740 in Längsrichtung des Beines 5 bewegt, wie dies im Zusammenhang mit den Figuren 10 und 12 beschrieben wurde.
Der Druckknopf 80 weist hierzu eine schlitzförmige Ausnehmung 82 auf, in welche die Gegenflächen 81 eingearbeitet sind. In diesem Zusammenhang wird auf die Fig. 30 verwiesen. Der in Fig. 30 sich oben befindliche Abschnitt des Schlitzes 82 ist derart breit, dass der Druckknopf 80 sich beidseitig an den Dünnbereich 720 anschmiegt, wobei sich der in Fig. 30 unten befindliche Abschnitt des Schlitzes 82 sich über eine Stufe 81 derart erweitert, dass dieser untere Teil des Schlitzes 82 über den unteren Dickbereich 721 des Verriegelungselementes 7 schiebbar ist. Wie in Fig. 30 zu erkennen ist, kommt die ebene Schrägfläche 81 bei Linearverschiebung des Druckknopfs 80 über das Verriegelungselement 7 auf die gegengleich geformte rampenartige Auflagefläche 740 zu liegen, was die besagte Bewegungsumlenkung bewirkt.
Die Figuren 31 und 32 zeigen eine weitere Ausführungsform des Verriegelungselementes 7 und des Druckknopfs 80. Das Verriegelungselement 7 ist erneut mit einer Ausnehmung 72 versehen, wobei mittige nun nicht mehr ein Dünnbereich 720 wie in Figuren 29 und 30 vorgesehen ist, sondern die Rampe 740 seitlich und auf beiden Seiten auf das Verriegelungselement 7 aufgeformt oder aufgesetzt ist. Entsprechend ist der in den Figuren oben liegende Teil des Schlitzes 82 des Druckknopfs 80 so breit ausgebildet, dass sich dieser Schlitzabschnitt in der Tiefe der Ausnehmung 72 über das Verriegelungselement 72 schieben lässt. Der Schlitz 82 im Druckknopf 80 gemäss der Ausführungsform nach den Figuren 31 und 32 ist also zumindest im oberen Bereich breiter als jener, welcher in den Figuren 29 und 30 gezeigt ist. Der untere Teil des Schlitzes 82 des Druckknopfs 80 gemäss den Figuren 31 und 32 ist erneut breiter als der obere Teil ausgebildet, so das eine Stufe 81 entsteht, welche gegengleich zur Rampe 740 ausgebildet ist, so das der Druckknopf 80 bei Linearverschiebung auf die Rampe 740 aufläuft.
In beiden Ausführungsformen nach Figuren 29 - 32 ist der Druckknopf 80 und das Verriegelungselement 7 so ausgebildet, dass bei Linearverschiebung des Druckknopfs 80 gegen das Verriegelungselement 7 letzteres nach unten weggedrückt wird. Erneut können Federn 78, wie in Figuren 9 -14 gezeigt, eingesetzt werden, um das Verriegelungselement 7 nach Freilassen des Druckknopfs 80 unter Rückschiebung des Druckknopfs 80 gegen den Nocken 23 zurückzusetzen.
Vorteilhaft an den Ausführungsformen nach Figuren 29-32 ist, dass ein flächiger Kontakt zwischen dem Druckknopf 80 und der Gegenfläche 740 des Verriegelungselementes 7 gebildet ist und so über eine Schrägschiebebahn die Bewegungsumsetzung aus einer Horizontalbewegung des Druckknopfs 80 in eine Vertikalbewegung des Verriegelungselementes 7 umgewandelt wird. Der im Vergleich zur Ausführungsform nach Figuren 10 und 12 vergrösserte flächige Kontakt führt zu einer geringeren Beanspruchung der Kontaktflächen. Zudem ist der Kontakt zwischen dem Druckknopf 80 und dem Verriegelungselement 7 besser definiert.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Rahmenkonstruktion 54 Rotationsausnehmung
10 Rahmen 55 zweiter äusserer
Rotationsanschlag
2 Nodium 58 zweiter innerer
20 Nodiumkörper Rotationsanschlag
21, 22 Vorsprung, Stutzen 59 O-Ring
211 Hut 6 Befestigungsvorrichtung
23 Nocken 61 erster Teil von 6
230 Kappe 62 zweiter Teil von 6
25 erster äusserer 64 Konusabschnitt
Rotationsanschlag bzw. erster 640 freies Ende von 64
Verriegelungsanschlag an 2 641 Eingriffsausnehmung in 640
28 erster innerer 642 Versatz
Rotationsanschlag an 2 66 Vertiefung für 64
67 Eingriffselement
4 Internodium 670 Stirnfläche
41, 42 Endabschnitt von 4
43 Ausnehmung in 41 7 Verriegelungselement
430 Kontaktfläche von 41 70 Lagerung
44 Adapterstück 71 sich verjüngender Endabschnitt
45 Aussparung in 44 72 Ausnehmung in 7
720 mittiger Dünnbereich721
5 Bein proximaler Dickbereich
50 Beinschenkel 73 zweiter Sicherungsanschlag an 71
500 Einlageteil 74 Stift
501 Verdickung 740 ebene Schrägfläche, Rampe
502 erster Abschnitt von 500
503 zweiter Abschnitt von 500 75 erster Verriegelungsanschlag
504 dritter Abschnitt von 500 76 distale Stirnseite von 7 Freiraum 80 Druckknopf
Druckfeder für 7 81 Steuerkurve
Riegelausnehmung für 7 82 Schlitz
Federausnehmung
Ausnehmung für 91 9 Sicherungselement
Riegelschenkel von 7 93 erster Sicherungsanschlag an 9 Riegelschenkel von 7
zweiter Sicherungsanschlag A Schwenkachse
vergrösserte Ausnehmung, Di max. Durchmesser von 4 Erweiterung D max. Durchmesser von 2 zweiter Verriegelungsanschlag an DR max. Durchmesser von 10 7 H Hauptebene von 10
M Querschnittsmittelpunkt von 10
Betätigungselement

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Rahmenkonstruktion (1) für ein Minitrampolin, wobei die Rahmenkonstruktion (1) mindestens drei Nodien (2), mindestens drei langestreckte Intemodien (4) und eine Vielzahl von Beinen (5) umfasst, wobei jeweils zwei der Intemodien (4) sich mit Endabschnitten (40) zugeordnet und über einen der Nodien (2) fest miteinander verbunden sind, sodass ein geschlossener und im Wesentlichen in einer Hauptebene (H) liegender Rahmen (10) gebildet ist, und wobei jedes Bein (5) jeweils direkt an einem der Nodien (2) befestigt ist.
Rahmenkonstruktion (1) nach Anspruch 1, wobei ein maximaler Innendurchmesser (DR) der Rahmenkonstruktion (1) in der Hauptebene (H) im Bereich von 80 Zentimeter bis 200 Zentimeter, vorzugsweise im Bereich von 100 Zentimeter bis 180 Zentimeter liegt, und/oder
wobei eine Länge der Beine (5) senkrecht zur Hauptebene (H) 15 Zentimeter bis 35 Zentimeter, insbesondere 20 Zentimeter bis 30 Zentimeter beträgt, und/oder wobei Dimensionen und Materialien der Rahmenkonstruktion (1) so gewählt sind, dass ein Gewicht der Rahmenkonstruktion (1) weniger als 18 Kilogramm, vorzugsweise weniger als 16 Kilogramm, insbesondere weniger als 15 Kilogramm beträgt, wobei eine Rahmenform vorzugsweise zumindest abschnittsweise rund, insbesondere kreisrund oder oval ist.
3. Rahmenkonstruktion (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Nodien (2) im Wesentlichen massive Körper und/oder die Intemodien (4) als Rohrabschnitte ausgebildet sind, wobei ein maximaler Nodien-Durchmesser (DN) senkrecht zur Hauptfläche (H) vorzugsweise grösser als ein maximaler Intemodien-
Durchmesser (Di) senkrecht zur Hauptfläche (H) ist, wobei die Nodien (2) vorzugsweise als Konvexkörper, besonders bevorzugt als Rotationskörper, insbesondere im Wesentlichen kugelartig ausgebildet sind. 4. Rahmenkonstruktion (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei mindestens einer, vorzugsweise alle Nodien (2) als Breitbein-Nodien ausgebildet sind und sich von der Rahmenkonstruktion (1) parallel zur Hauptebene (H) deformiert nach aussen und vorzugsweise gegen das jeweilige Bein (5) hin erstrecken, sodass die Beine (5) bezüglich des Rahmens (10) nach aussen gestellt sind.
5. Rahmenkonstruktion (1) nach einem der Ansprüche 3 oder 4, wobei die Nodien (2) mit einem ersten Teil (61) einer Befestigungsvorrichtung (6) und die Beine (5) mit einem zweiten Teil (62) der Befestigungsvorrichtung (6) versehen sind zur Befestigung jeweils eines der Beine (5) an jeweils einem der Nodien (2), wobei die Befestigungsvorrichtung (6) derart ausgebildet ist, dass eine Verbindungsachse (V) der Befestigungsvorrichtung (6), entlang welcher das besagte Bein (5) und Nodium (2) verbindbar sind, im Wesentlichen senkrecht zur Hauptebene (H) verläuft.
6. Rahmenkonstruktion (1) nach Anspruch 5, wobei die Befestigungsvorrichtung (6) eine Eingriffsverbindung ist und der eine der ersten oder zweiten Teile (61,62) der Befestigungsvorrichtung (6) einen distal sich verjüngenden Konusabschnitt (64) mit freiem Ende (640) umfasst und der andere der ersten oder zweiten Teile (61,62) eine korrespondierende, sich konisch nach aussen erweiternde Vertiefung (66) umfasst, wobei im freien Ende (640) des Konusabschnitts (64) eine Eingriffsausnehmung (641), vorzugsweise ein Gewindeloch, eingelassen ist und in der Vertiefung (66) ein mit der Eingriffsausnehmung korrespondierendes Eingriffselement (67), vorzugsweise ein Gewindebolzen, angeordnet ist, wobei das Eingriffselement (67) vorzugweise vollständig in der Vertiefung (66) versenkt ist.
7. Rahmenkonstruktion (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Nodien (2) jeweils zwei gegenüberliegend abragende, in der Hauptebene (H) verlaufende und vorzugsweise zylindrisch und gerade oder bogenförmig ausgebildete Vorsprünge (21,22) aufweisen, wobei die Internodien (4) an den zugeordneten Endabschnitten (41,42) jeweils mit einer Ausnehmung (43) versehen sind, welche Ausnehmungen (43) derart ausgebildet sind, dass jeweils einer der genannten Vorsprünge (21,22) passgenau einsteckbar ist, wobei jeder Vorsprung (21,22) vorzugsweise über mindestens eine maximale Rahmenstärke, insbesondere über mindestens 2 Zentimeter, vorzugsweise mindestens 3 Zentimeter unter vorzugsweise flächigem Kontakt in das entsprechende Internodium (4) eingreift, wobei vorzugsweise in den Ausnehmungen (43) in den besagten Endabschnitten (41, 42) Adapterstücke (44) eingebracht sind, welche Aussparungen (45) zur passgenauen Aufnahme der Vorsprünge (21, 22) aufweisen.
Rahmenkonstruktion (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei alle Beine (5) um eine Schwenkachse (A) entlang einer Schwenkbewegung schwenkbar zwischen einer Ausklapp- und einer Einklappposition am Nodium (2) gelagert sind, wobei das Nodium (2) einen ersten äusseren Rotationsanschlag (25) und das Bein (5) einen korrespondierenden zweiten äusseren Rotationsanschlag (55) aufweist, wobei der erste und zweite äussere Rotationsanschlag (25,55) die Ausklappposition des Beines (5) definieren,
und wobei das Nodium (2) vorzugsweise einen ersten inneren Rotationsanschlag (28) und das Bein (5) vorzugsweise einen korrespondierenden zweiten inneren Rotationsanschlag (58) aufweist, wobei der erste und zweite innere Rotationsanschlag (28,58) die Einklappposition des Beines (5) definieren.
Rahmenkonstruktion (1) nach dem vorangehenden Anspruch, wobei die Schwenkachse (A) des verschwenkbaren Beins (5) durch einen Rahmenquerschnittsmittelpunkt (M) verläuft.
Rahmenkonstruktion (1) nach einem der beiden vorangehenden Ansprüche, umfassend ein Verrieglungselement (7), welches Verriegelungselement (7) entlang einer im Wesentlichen senkrecht zur Schwenkachse (A) verlaufenden Verriegelungsbewegung zwischen einer Freigabeposition und einer Verriegelungsposition verschieblich am Bein (5) oder am Nodium (2) gelagert ist, wobei das Verriegelungselement (7) in der Verrieglungsposition die Schwenkbewegung blockiert und in der Freigabeposition die Schwenkbewegung freigibt.
Rahmenkonstruktion (1) nach dem vorangehenden Anspruch, wobei das Verriegelungselement (7) unter Vorspannung in der Verriegelungsposition gehalten ist, wobei ein erster Verriegelungsanschlag am Nodium (2) angeordnet ist, wobei der erste Verriegelungsanschlag vorzugsweise der erste äussere Rotationsanschlag (25) ist, wobei ein zweiter Verriegelungsanschlag (79) am Verriegelungselement (7) angeordnet ist, wobei eine Kontaktfläche zwischen dem ersten und dem zweiten Verriegelungsanschlag (25,79) im Wesentlichen parallel zur Verriegelungsbewegung steht, und wobei ein händisch von aussen betätigbares Betätigungselement (8) vorgesehen ist, welches bei Betätigung das Verriegelungselement (7) aus der Verriegelungsposition in die Freigabeposition überführt.
12. Rahmenkonstruktion (1) nach Anspruch 11, wobei ein erster Verriegelungsanschlag am Nodium (2) angeordnet ist, wobei der erste Verriegelungsanschlag vorzugsweise der erste äussere Rotationsanschlag (25) ist, wobei ein zweiter Verriegelungsanschlag (79) am Verriegelungselement (7) angeordnet ist, wobei eine Kontaktfläche zwischen dem ersten und dem zweiten Verriegelungsanschlag (25,79) derart winklig zur Verriegelungsbewegung angeordnet ist, dass das Verriegelungselement (7) durch händisches Verschwenken des Beins (5) aus der Verriegelungsposition in die Freigabeposition drückbar ist. 13. Rahmenkonstruktion (1) nach einem der Ansprüche 11 oder 12, weiter umfassend ein Sicherungselement (9), wobei ein erster Sicherungsanschlag (93) am Verriegelungselement (7) und ein zweiter Sicherungsanschlag (73) am Sicherungselement (9) vorgesehen ist, wobei das Sicherungselement (9) entlang einer Sicherungsbewegung zwischen einer Sicherungsposition und einer Freigabeposition bewegbar ist, wobei bei sich in der Sicherungsposition befindlichem Sicherungselement (9) der erste Sicherungsanschlag (93) derart in der Verriegelungsbewegung am zweiten Sicherungsanschlag (73) steht, dass das Verriegelungselement (7) in der Verriegelungsposition blockiert ist, und wobei das Sicherungselement (9) händisch von aussen in die Freigabeposition bewegbar ist, sodass das Verriegelungselement (7) freigegeben ist.
14. Rahmenkonstruktion (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, wobei das Verriegelungselement (7) nach vorne konisch zulaufend ausgebildet ist und in der Verriegelungsposition stirnseitig von einem Freiraum (77) umgeben ist.
15. Minitrampolin mit einer Rahmenkonstruktion (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, weiter umfassend eine Sprungmatte, welche auf den Rahmen (10) gespannt ist.
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