EP3184676A1 - Faserbearbeitungsanlage sowie verfahren zum öffnen und mischen von fasermaterial in einer faserbearbeitungsanlage - Google Patents

Faserbearbeitungsanlage sowie verfahren zum öffnen und mischen von fasermaterial in einer faserbearbeitungsanlage Download PDF

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EP3184676A1
EP3184676A1 EP16202224.8A EP16202224A EP3184676A1 EP 3184676 A1 EP3184676 A1 EP 3184676A1 EP 16202224 A EP16202224 A EP 16202224A EP 3184676 A1 EP3184676 A1 EP 3184676A1
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EP
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fiber
processing plant
bale
conveying
conveyor
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Dr. Jörg Morgner
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Temafa Maschinenfabrik GmbH
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    • D01G9/14—Details of machines or apparatus
    • D01G9/18—Arrangements for discharging fibres

Definitions

  • the invention relates to a fiber processing plant for opening and mixing of fiber material, for. B. Cotton u. Like., With a plurality of bale openers for opening fiber bales and with the bale openers downstream conveyors for mixing and discharging the open fiber material to a downstream processing device, such as a mixing chamber or Krempelspeisung. The invention also relates to a method for opening and mixing fiber material in a fiber processing plant.
  • Bale openers are used to coarse loosening of fibers of natural or synthetic origin from fiber bales.
  • bale openers There are different types of bale openers, i.a. those in which the bales are placed close to each other and one arm of the machine slowly passes over it, while he loosens and sucks individual fiber lumps. Since several bales are placed side by side, already here is a mixture of fiber clumps of different bales. This improves the mix.
  • each bale opener weighs its fiber material and delivers it to the associated conveyor.
  • Such bale openers are designed for example as a weighing box feeder, in which only a certain predetermined amount of fibers is dispensed. Processed materials are, for example, man-made fibers made of PP, PA, PES etc.
  • the removal of the opened and weighed fiber material is done either by means of a conveyor belt on which the fiber material taken from the row of bales falls or is deposited. Alternatively, the dissolved fiber material is removed by means of a suction conveyor.
  • the opened and possibly mixed fiber material is generally collected or a subsequent processing machine, for. B. a card, card or the like. fed, which is equipped with a box feeder or a hopper as a feeder.
  • bale openers are placed side by side to increase the throughput and to make the mixture even more effective by common promotion on the conveyor belt.
  • the total number of bale openers is an upper limit of usually up to six machines, since - without redesigns of the facilities involved - the fiber volume of the available conveyors, i. the conveyor belt (s) can no longer be mastered.
  • the scales placed on the transport path are not able to weigh very large amounts of fiber.
  • a fiber processing apparatus wherein the plurality of bale openers is divided into at least two ⁇ ffner phenomenon, each producing a fiber mixture.
  • Each opener group in this case is associated with a conveyor, wherein the conveyors are able to remove the fiber mixtures in relation to the associated breaker group in different directions. The conveyors are guided in their further course in the direction of said processing device, before or in which the fiber blends are combined to form a total fiber mixture.
  • the object is also achieved by a corresponding method according to the independent method claim.
  • the invention offers the advantage that at least two conveyors are designed and arranged such that they are capable of transporting the respectively associated fiber mixture of one opener group in each direction relative to the respective breaker group.
  • the conveying devices are preferably brought together again immediately before (or even in) the processing device so that the total fiber mixture can be processed in the processing device, preferably a mixing chamber or a carding feed.
  • known conveyors and known scales can be used. These are then preferably used in each case for one of the fiber material partial streams or fiber mixtures.
  • fiber mixture in the present case is understood to mean a fiber accumulation which contains fibers obtained from several bale openers and mixed with one another, which are mixed and transported on a conveyor belt (or else several conveyor belts running side by side).
  • breaker group generally refers to the corresponding functional unit which dispenses fibrous material onto a conveyor which transports the fibers of these bale openers in a common direction.
  • conveyor is meant the device in terms of its function of mixing and transporting away fibers obtained from a breaker group.
  • the bale openers of at least two opening groups are arranged in a row. With a total of two opener groups with a total of, for example, ten bale openers, so these ten bale openers are next to each other, each
  • Opener group includes, for example, five bale openers.
  • the distribution may also be, for example, six to four bale openers or seven to three bale openers.
  • one conveyor conveys the fiber mixture of one opener group in one direction and the other conveyor of the other opener group in another direction.
  • the bale openers of at least two breaker groups are arranged opposite one another (directly opposite or offset from one another), said conveyors conveying the fiber mixtures relative to the respective breaker group in opposite directions and in absolute terms in a common direction.
  • the fiber mixture of one opener group to the right and the fiber mixture of the oppositely disposed breaker group to the left are removed, viewed from the back of a bale opener in the direction of its exit. Both directions then run parallel and are the same orientation (have the same orientation).
  • the two conveyors as a common conveyor, in particular a conveyor belt are formed, on which the two fiber blends are conveyed in the transport direction substantially side by side.
  • the two fiber blends can also be mechanically pushed against each other to reduce their overall conveying width.
  • At least one of the conveyors comprises one or more conveyor belts.
  • a conveyor belt is able to transport the fibers off one or more or all bale openers of an opener group.
  • a single conveyor belt may be responsible for an opener group, or else a plurality of conveyor belts connected in series, in particular to allow directional changes of the conveying direction.
  • several conveyor belts can then be arranged one behind the other at an angle to one another.
  • a plurality of conveyor belts run close to each other to convey away the fiber material from the bale openers of an opener group.
  • the fiber material obtained from an opener group is mixed.
  • At least one of the conveying devices is designed as a conveying tube, in which a fiber mixture is pneumatically conveyed.
  • the processing device is preceded by a separate collecting device, to which the conveying devices lead and in which the fiber mixtures (M1, M2) are brought together.
  • the collecting device is therefore upstream of the processing device and ensures that the processing machine is supplied with the total fiber mixture.
  • the collecting device is advantageously designed as a fiber storage or as a fiber air separator, in which the fibers are at least partially separated from the surrounding air.
  • the air is sucked out, for example, through a sieve that the fibers can not pass.
  • the processing device is a supply device, in particular a box feeder or a hopper, upstream, which is preceded by the collection device.
  • the delivery sequence of the fibers is therefore as follows: fiber bales - bale openers - conveyors that run in different directions - collecting device - possibly feeding device - processing machine.
  • the fiber blends are first brought together in the processing machine.
  • each fiber mixture passes through a fiber air separator before the fiber mixtures are brought together, for example in a funnel or a further fiber air separator, in order then to be transferred to the processing machine.
  • the invention also relates to a method for opening and mixing fiber material in a fiber processing plant, in particular a fiber processing plant as described above, wherein the fiber material is obtained by opening fiber bales by means of a plurality of bale openers.
  • the plurality of bale openers is subdivided into at least two breaker groups, one breaker group each producing a fiber mixture.
  • the at least two fiber mixtures are deposited on a respective conveyor, and each conveyor transports the respective fiber mixture - in relation to the respective opening group - in a different direction. These fiber blends are combined again before or in a downstream processing device.
  • This method offers i.a. the advantage that the conveying and weighing processes in principle, as hitherto, i. in particular without conversions in terms of a larger design of the known machines, can be performed. For example, no extra-wide conveyor belts or scales with oversized support surfaces need to be constructed. Rather, the transport of the dissolved fiber material is divided into at least two transport paths which are different in relation to the respective breaker group and which are provided by a respective conveyor.
  • the two conveyors can also be combined in a single conveyor.
  • the at least two on different transport paths (with at least partially different directions of conveyance) guided fiber mixtures in a collecting device preferably formed as a fiber air separator or fiber mixer, mechanically and / or pneumatically together. It is for example possible that one of the at least two fiber mixtures is fed mechanically into the collecting device, while the other fiber mixture is sucked in pneumatically. In the case of more than two fiber mixtures fed to the collecting device, preferably the majority of the fiber mixtures are fed to the collecting device by means of pneumatic suction.
  • the combined fiber mixtures form a total fiber mixture, which is preferably first fed to a box feeder or a hopper, which in turn feeds the processing machine, for example a mixing chamber or a card feeding.
  • FIG. 1 schematically a fiber processing plant 1 is shown with ten in a row set bale openers 2 in plan view, which are designed for example as a weighing box feeder.
  • the bale openers 2 are divided into two breaker groups 3 a, 3 b, which in the present case each comprise five bale openers 2 arranged directly next to one another.
  • a fiber bale FB is indicated, from which a not shown Removal device breaks off fibers.
  • several fiber bales FB can also be placed side by side in a bale opener 2 in front of its removal device (not shown).
  • Each of these breaker groups 3a and 3b is associated with a conveyor 4a and 4b, respectively, on which the bale openers 2 discard the fibers that are detached or opened.
  • the conveying directions of the conveying sections of the two conveying devices 4a and 4b opposite the bale openers 2 run in different, here opposite, directions R1 and R2.
  • the arrows not provided with reference numerals on the conveyors 4a, 4b indicate the running direction of the conveyors 4a, 4b.
  • the conveying devices 4a, 4b comprise conveyor belts, which also serve as so-called mixing belts for mixing the fiber material deposited thereon on a respective opening group 3a or 3b of presently five bale openers 2 in each case.
  • the mixture does not result from active mixing, but rather from the placement and / or juxtaposition of the fiber material of the bale opener 2 of a respective opening group 3a or 3b.
  • a conveyor 4a or 4b may be formed as a single conveyor belt or as a juxtaposition of individual conveyor belts or as a plurality of closely adjacent conveyor belts.
  • the conveyor 4a carries the fiber mixture M1 transported by it, which is created by depositing the bale openers 2 of the opener group 3a, directly in the direction R1 of a fiber processing device 10, while the conveyor 4b removes the fiber mixture M2 in the opposite direction R2.
  • the fiber blends M1, M2 are indicated only on a short piece of their respective transport path.
  • the conveyor 4b is subdivided into a plurality of conveyor sections 5i, 5ii, 5iii, 5iv, which together form an approximately U-shaped course.
  • Conveyor section 5i leads along the opener group 3b (in the opposite direction R2 compared to the direction R1 of the conveyor 4a).
  • the conveyor section 5ii connects, which extends at 90 ° to the conveyor section 5i.
  • the configuration of the conveying sections 5i, 5ii for transferring the fiber mixture M2 from one to the other conveying section 5i, 5ii (and the other subsequent transfers) is known to the person skilled in the art and need not be explained in more detail here.
  • the further conveyor section 5iii connects, wherein both conveyor sections are also offset by 90 ° to each other and the two conveyor sections 5i, 5iii are opposite.
  • the conveyor 4b thus ensures a 180 ° deflection of the fiber mixture M2.
  • a weighing device or balance 6 in the transport path of the two conveyors 4a, 4b which weighs the fiber mixture M1 or M2 and controls subsequent textile machines (for example the processing device 10) and / or upstream machines (for example the bale openers 2 and / or the Conveyors 4a, 4b) controls.
  • the two fiber mixtures M1, M2 finally transported in parallel in the direction R1 are fed to a collecting device 7, into which the two conveying devices 4a, 4b open.
  • a collecting device 7 into which the two conveying devices 4a, 4b open.
  • the two fiber blends M1, M2 are not fed into the collecting device 7 side by side.
  • a further conveyor section 5iv is provided on the last section of the conveyor 4b, which leads obliquely to the collecting device 7 here.
  • Other transport methods and directions for merging the fiber blends M1, M2 are readily possible.
  • the collecting device 7 is presently designed as a fiber air separator, in which the fiber mixtures M1, M2 are introduced.
  • the conveyor 4a the fiber mixture M1, for example, directly into the Discharge device 7 (mechanical feed), while the fiber mixture M2, for example, is sucked pneumatically into the collecting device 7.
  • the fiber mixtures M1, M2 are separated from air and combined to form a total fiber mixture GM.
  • a fiber storage may be used instead of a fiber air separator.
  • the collecting device 7 is adjoined by a feeding device 9, in which the total fiber mixture GM is transported, for example, by means of a belt conveyor 8. From the feed device 9, which is preferably designed as a box feeder or filling store, the total fiber mixture GM is ultimately fed into the processing device 10, for example a mixing chamber or a card feeding or a carding machine. From this, the resulting fiber mixture RM is transported away by means of a further conveyor 11. The transport of the fiber blends from the collector 7 is shown by a dashed arrow.
  • FIG. 2 illustrated alternative embodiments are for features compared to in FIG. 1 represented in its configuration and / or mode of action identical and / or at least comparable, the same reference numerals used. Unless these are explained in detail again, their design and / or mode of action corresponds to the design and mode of action of the features already described above.
  • FIG. 2 In the FIG. 2 are two opener groups 13a, 13b, each with five bale openers 2 shown schematically in plan view.
  • upper opener group 13a whose fiber mixture M1 by means of the conveyor 14a - seen in relation to the output of the bale opener 2 of this ⁇ ffnerchen 13a - transported to the right in the direction R1 '
  • lower breaker group 13b whose fiber mixture M2 by means of the conveyor 14b - seen in relation on the exit of her bale opener 2 - is transported to the left in the direction of R2 '.
  • the two fiber mixtures M1, M2 are thus conveyed away in different, opposite directions here.
  • These directions R1 ', R2' coincide in absolute terms (that is, not relative to the opening groups 13a, 13b) and lead to the collecting device 7.
  • the two conveyors 14a, 14b are in the FIG. 2 shown as a separate conveyors, for example as a separate conveyor belts. But it is also advantageous that the two conveyors 14a, 14b are formed as a single common conveyor (not shown), for example, as a relatively wide conveyor belt, which may be 2 m wide, for example. On one half of this conveyor belt, the fiber mixture M1 is then deposited from one side, while the fiber mixture M2 is dropped from the other side to the other half of the conveyor belt. By mechanical slide, the total delivery width can be reduced so that it is, for example, 80 cm and thus can go through a balance according to the prior art.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Faserbearbeitungsanlage zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial, mit einer Mehrzahl von Ballenöffnern (2) zum Öffnen von Faserballen (FB) und mit den Ballenöffnern (2) nachgeschalteten Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) zum Mischen und Abfördern des geöffneten Fasermaterials zu einer nachgeschalteten Bearbeitungseinrichtung (10), beispielsweise einer Mischkammer oder Krempelspeisung. Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass die Ballenöffner (2) in mindestens zwei Öffnergruppen (3a, 3b; 13a, 13b) unterteilt sind, die jeweils eine Fasermischung (M1, M2) erzeugen, und dass jeder Öffnergruppe (3a, 3b; 13a, 13b) eine Fördereinrichtung (4a, 4b; 14a, 14b) zugeordnet ist, wobei die Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) derart ausgestaltet und angeordnet sind, dass die jeweilige Fasermischung (M1, M2) in Bezug auf die zugehörige Öffnergruppe (3a, 3b; 13a, 13b) in unterschiedliche Richtungen (R1, R2; R1', R2') abtransportiert und die Fasermischungen (M1, M2) vor oder in der Bearbeitungseinrichtung (10) zu einer Gesamtfasermischung (GM) zusammengeführt werden. Gleichfalls betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial in einer Faserbearbeitungsanlage.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Faserbearbeitungsanlage zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial, z. B. Baumwolle u. dgl., mit einer Mehrzahl von Ballenöffnern zum Öffnen von Faserballen und mit den Ballenöffnern nachgeschalteten Fördereinrichtungen zum Mischen und Abfördern des geöffneten Fasermaterials zu einer nachgeschalteten Bearbeitungseinrichtung, beispielsweise einer Mischkammer oder Krempelspeisung. Die Erfindung betrifft gleichfalls ein Verfahren zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial in einer Faserbearbeitungsanlage.
  • Ballenöffner dienen zum groben voneinander Lösen von Fasern natürlichen oder synthetischen Ursprungs aus Faserballen. Es gibt verschiedene Arten von Ballenöffnern, u.a. solche, bei denen die Ballen dicht nebeneinander aufgestellt werden und ein Arm der Maschine langsam darüber hinwegfährt, während er einzelne Faserklumpen löst und absaugt. Da mehrere Ballen nebeneinander aufgestellt werden, erfolgt bereits hier eine Mischung der Faserklumpen von verschiedenen Ballen. Dies verbessert die Mischung. Bei anderen bekannten Ballenöffnern wiegt jeder Ballenöffner sein Fasermaterial und gibt dieses auf die zugehörige Fördereinrichtung ab. Solche Ballenöffner sind beispielsweise als Wiegekastenspeiser ausgebildet, bei denen jeweils nur eine bestimmte vorgegebene Menge an Fasern abgegeben wird. Verarbeitete Materialien sind beispielsweise Chemiefasern aus PP, PA, PES usw.
  • Das Abführen des geöffneten und gewogenen Fasermaterials geschieht entweder mittels eines Förderbandes, auf welches das von der Ballenreihe abgezupfte Fasermaterial fällt oder abgelegt wird. Alternativ wird das gelöste Fasermaterial mittels einer Saugförderung abtransportiert. Das geöffnete und ggf. gemischte Fasermaterial wird im Allgemeinen gesammelt oder einer nachfolgenden Verarbeitungsmaschine, z. B. einer Karde, Krempel oder dgl. zugeführt, die mit einem Kastenspeiser oder einem Füllschacht als Speisegerät ausgerüstet ist.
  • Häufig werden auch mehrere Ballenöffner nebeneinander platziert, um den Durchsatz zu erhöhen und die Mischung durch gemeinsame Förderung auf dem Förderband noch effektiver zu gestalten. Der Gesamtzahl von Ballenöffnern ist aber eine Obergrenze von in aller Regel bis zu sechs Maschinen gesetzt, da - ohne Umkonstruktionen der beteiligten Einrichtungen - das Faservolumen von den zur Verfügung stehenden Fördereinrichtungen, d.h. dem oder den Förderbändern, nicht mehr bewältigt werden kann. Auch sind die auf dem Transportweg platzierten Waagen nicht in der Lage, sehr große Fasermengen zu wiegen.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Fasermaterialdurchsatz einer Faserbearbeitungsanlage entsprechend dem Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche zu erhöhen, ohne das erhebliche Umkonstruktionen an bestehenden Maschinen vorgenommen werden müssten.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Faserbearbeitungsanlage nach Anspruch 1 gelöst, bei der die Mehrzahl von Ballenöffnern in mindestens zwei Öffnergruppen unterteilt ist, die jeweils eine Fasermischung erzeugen. Jeder Öffnergruppe ist hierbei eine Fördereinrichtung zugeordnet, wobei die Fördereinrichtungen die Fasermischungen in Bezug auf die zugehörige Öffnergruppe in unterschiedliche Richtungen abzutransportieren vermögen. Die Fördereinrichtungen werden in ihrem weiteren Verlauf in Richtung der besagten Bearbeitungseinrichtung geführt, vor oder in welcher die Fasermischungen zu einer Gesamtfasermischung zusammen geführt werden.
  • Auch wird die Aufgabe durch ein entsprechendes Verfahren nach dem unabhängigen Verfahrensanspruch gelöst.
  • Die Erfindung bietet insbesondere den Vorteil, dass mindestens zwei Fördereinrichtungen derart ausgestaltet und angeordnet sind, dass sie die jeweils zugehörige Fasermischung von jeweils einer Öffnergruppe - relativ zur der jeweiligen Öffnergruppe - in verschiedene Richtungen abzutransportieren vermögen. Die Fördereinrichtungen werden vorzugsweise unmittelbar vor (oder sogar in) der Bearbeitungseinrichtung wieder zusammen geführt, so dass die Gesamtfasermischung in der Bearbeitungseinrichtung, vorzugsweise einer Mischkammer oder einer Krempelspeisung, bearbeitet werden kann. Auf diese Weise lassen sich insbesondere bekannte Fördereinrichtungen und bekannte Waagen einsetzen. Diese werden dann vorzugsweise jeweils für einen der Fasermaterialteilströme bzw. Fasermischungen eingesetzt.
  • Unter dem Begriff Fasermischung wird vorliegend eine Faseransammlung verstanden, die von mehreren Ballenöffnern erhaltene und miteinander gemischte Fasern enthält, die auf einem Förderband (oder auch mehreren nebeneinander laufenden Förderbändern) gemischt und transportiert werden.
  • Öffnergruppen gemäß der Erfindung müssen nicht als räumlich zusammen stehende Gruppe von Ballenöffnern auftreten. Dies ist zwar wohl in den meisten Anwendungsfällen der Fall, aber generell ist unter dem Begriff "Öffnergruppe" die entsprechende funktionelle Einheit gemeint, welche Fasermaterial auf eine Fördereinrichtung abwirft, welche die Fasern dieser Ballenöffner in eine gemeinsame Richtung transportiert. Auch unter dem Begriff "Fördereinrichtung" ist die Einrichtung hinsichtlich ihrer Funktion des Mischens und Abtransportierens von Fasern zu verstehen, die von einer Öffnergruppe erhalten wird.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Ballenöffner von mindestens zwei Öffnergruppen in einer Reihe angeordnet. Bei insgesamt zwei Öffnergruppen mit insgesamt beispielsweise zehn Ballenöffnern stehen also diese zehn Ballenöffner nebeneinander, wobei jede
  • Öffnergruppe beispielsweise fünf Ballenöffner umfasst. Die Aufteilung kann beispielsweise auch sechs zu vier Ballenöffner oder sieben zu drei Ballenöffner lauten. Bei diesen zwei Öffnergruppen fördert die eine Fördereinrichtung die Fasermischung der einen Öffnergruppe in eine Richtung und die andere Fördereinrichtung der anderen Öffnergruppe in eine andere Richtung.
  • Alternativ oder zusätzlich sind die Ballenöffner von mindestens zwei Öffnergruppen sich gegenüber stehend angeordnet (direkt gegenüber oder gegeneinander versetzt), wobei die besagten Fördereinrichtungen die Fasermischungen relativ zur jeweiligen Öffnergruppe in entgegen gesetzte Richtungen und absolut gesehen in eine gemeinsame Richtung abfördern. Bei zwei sich gegenüberstehenden Öffnergruppen wird -jeweils von der Rückseite eines Ballenöffners in Richtung von dessen Ausgang gesehen - die Fasermischung der einen Öffnergruppe nach rechts und die Fasermischung der gegenüber angeordneten Öffnergruppe nach links abtransportiert. Beide Richtungen laufen dann parallel und sind gleich orientiert (haben die gleiche Ausrichtung). Insbesondere bei dieser Ausführungsform bietet es sich an, wenn die beiden Fördereinrichtungen als eine gemeinsame Fördereinrichtung, insbesondere ein Förderband, ausgebildet sind, auf dem die beiden Fasermischungen in Transportrichtung gesehen im Wesentlichen nebeneinander gefördert werden. Die beiden Fasermischungen können auch mechanisch gegeneinander geschoben werden, um deren Gesamtförderbreite zu reduzieren.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst mindestens eine der Fördereinrichtungen ein oder mehrere Förderbänder. Hierbei vermag ein Förderband die Fasern von einem oder mehreren oder allen Ballenöffnern einer Öffnergruppe abzutransportieren. Für eine Öffnergruppe kann beispielsweise ein einziges Förderband zuständig sein, oder auch eine Mehrzahl von hintereinander geschalteten Förderbändern, um insbesondere Richtungswechsel der Förderrichtung zu ermöglichen. Hierbei können dann mehrere Förderbänder hintereinander winkelig zueinander angeordnet sein. Gemäß einer Ausführungsform laufen mehrere Förderbänder dicht nebeneinander, um das Fasermaterial von den Ballenöffnern einer Öffnergruppe abzufördern. Auf dem oder den Förderbändern wird das von einer Öffnergruppe erhaltene Fasermaterial gemischt. Bei einem Richtungswechsel der Fördereinrichtung schließt sich dann eine weitere, abgewinkelte Reihe von dicht nebeneinander laufenden Förderbändern an.
  • Alternativ oder zusätzlich ist mindestens eine der Fördereinrichtungen als Förderrohr ausgebildet, in welchem eine Fasermischung pneumatisch gefördert wird.
  • Besonders bevorzugt ist der Bearbeitungseinrichtung eine separate Sammeleinrichtung vorgeschaltet, zu welcher die Fördereinrichtungen hinführen und in welcher die Fasermischungen (M1, M2) zusammengeführt werden. Die Sammeleinrichtung ist demnach der Bearbeitungseinrichtung vorgeschaltet und sorgt dafür, dass der Bearbeitungsmaschine die Gesamtfasermischung zugeführt wird.
  • Die Sammeleinrichtung ist vorteilhafterweise als Faserspeicher oder als Faserlufttrenner ausgebildet, in dem die Fasern zumindest teilweise von der sie umgebenden Luft getrennt werden. Die Luft wird hierbei beispielsweise durch ein Sieb abgesaugt, das die Fasern nicht passieren können.
  • Vorzugsweise ist der Bearbeitungseinrichtung ein Speisegerät, insbesondere ein Kastenspeiser oder ein Füllschacht, vorgeschaltet, welchem die Sammeleinrichtung vorgeschaltet ist. Die Förderfolge der Fasern ist demnach wie folgt: Faserballen - Ballenöffner - Fördereinrichtungen, die in unterschiedliche Richtungen laufen - Sammeleinrichtung - ggf. Speisegerät - Bearbeitungsmaschine.
  • Bei einer anderen Ausführungsform werden die Fasermischungen erst in der Bearbeitungsmaschine zusammengeführt.
  • Auch ist es möglich, dass jede Fasermischung einen Faserlufttrenner durchläuft, bevor die Fasermischungen zusammengeführt werden, beispielsweise in einem Trichter oder einem weiteren Faserlufttrenner, um dann an die Bearbeitungsmaschine übergeben zu werden.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial in einer Faserbearbeitungsanlage, insbesondere einer wie oben beschriebenen Faserbearbeitungsanlage, wobei das Fasermaterial durch Öffnen von Faserballen mit Hilfe einer Mehrzahl von Ballenöffnern erhalten wird. Hierbei ist die Mehrzahl von Ballenöffnern in mindestens zwei Öffnergruppen unterteilt, wobei jeweils eine Öffnergruppe eine Fasermischung erzeugt. Die mindestens zwei Fasermischungen werden auf jeweils einer Fördereinrichtung abgelegt, und jede Fördereinrichtung transportiert die jeweilige Fasermischung - in Bezug auf die jeweilige Öffnergruppe - in eine unterschiedliche Richtung. Diese Fasermischungen werden vor oder in einer nachgeschalteten Bearbeitungseinrichtung wieder zusammengeführt.
  • Dieses Verfahren bietet u.a. den Vorteil, dass die Förder- und Wiegeprozesse prinzipiell wie bisher, d.h. insbesondere ohne Umbauten hinsichtlich einer größeren Auslegung der bekannten Maschinen, durchgeführt werden können. Es müssen beispielsweise keine extra breiten Förderbänder konstruiert werden oder Waagen mit übergroßer Auflagefläche. Der Transport des gelösten Fasermaterials wird vielmehr auf mindestens zwei in Bezug auf die jeweilige Öffnergruppe verschiedene Transportwege aufgeteilt, die von jeweils einer Fördereinrichtung zur Verfügung gestellt werden.
  • Wie oben ausgeführt, können bei sich gegenüberstehenden Öffnergruppen die beiden Fördereinrichtungen auch in einer einzigen Fördereinrichtung zusammengefasst sein.
  • Vorzugsweise werden die mindestens zwei auf unterschiedlichen Transportwegen (mit zumindest zum Teil unterschiedlichen Förderrichtungen) geführten Fasermischungen in einer Sammeleinrichtung, vorzugsweise ausgebildet als Faserlufttrenner oder Fasermischer, mechanisch und/oder pneumatisch zusammen geführt. Es ist beispielsweise möglich, dass eine der mindestens zwei Fasermischungen mechanisch in die Sammeleinrichtung eingespeist wird, während die andere Fasermischung pneumatisch angesaugt wird. Bei mehr als zwei der Sammeleinrichtung zugeführten Fasermischungen wird vorzugsweise die Mehrzahl der Fasermischungen mittels pneumatischer Ansaugung der Sammeleinrichtung zugeführt.
  • Die zusammen geführten Fasermischungen bilden eine Gesamtfasermischung, die vorzugsweise zunächst einem Kastenspeiser oder einem Füllschacht zugeführt wird, der wiederum die Bearbeitungsmaschine, beispielsweise eine Mischkammer oder eine Krempelspeisung, speist.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1
    eine Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer schematisch dargestellten Faserbearbeitungsanlage, und
    Figur 2
    eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer schematisch dargestellten Faserbearbeitungsanlage.
  • In Figur 1 ist schematisch eine Faserverarbeitungsanlage 1 mit zehn in einer Reihe aufgestellten Ballenöffnern 2 in Draufsicht dargestellt, die beispielsweise als Wiegekastenspeiser ausgebildet sind. Die Ballenöffner 2 sind in zwei Öffnergruppen 3a, 3b aufgeteilt, die vorliegend jeweils fünf direkt nebeneinander angeordnete Ballenöffner 2 umfassen. In einigen der Ballenöffnern 2 ist ein Faserballen FB angedeutet, aus dem eine nicht gezeigte Abtrageinrichtung Fasern abreißt. Es können hierbei auch mehrere Faserballen FB nebeneinander in einem Ballenöffner 2 vor dessen Abtrageinrichtung platziert werden (nicht gezeigt). Jeder dieser Öffnergruppen 3a bzw. 3b ist eine Fördereinrichtung 4a bzw. 4b zugeordnet, auf welche die Ballenöffner 2 die voneinander gelösten bzw. geöffneten Fasern abwerfen. Erfindungsgemäß laufen die Förderrichtungen der den Ballenöffnern 2 gegenüberliegenden Förderabschnitte der beiden Fördereinrichtungen 4a bzw. 4b in unterschiedliche, hier entgegengesetzte, Richtungen R1 bzw. R2.
  • Die nicht mit Bezugszeichen versehenen Pfeile auf den Fördereinrichtungen 4a, 4b geben die Laufrichtung der Fördereinrichtungen 4a, 4b an.
  • Die Fördereinrichtungen 4a, 4b umfassen Förderbänder, die auch als sog. Mischbänder zur Mischung des auf ihnen abgelegten Fasermaterials einer jeweiligen Öffnergruppe 3a bzw. 3b von vorliegend jeweils fünf Ballenöffnern 2 dienen. Die Mischung entsteht hierbei nicht durch ein aktives Durchmischen, sondern durch das auf- und/oder nebeneinander Platzieren des Fasermaterials der Ballenöffner 2 einer jeweiligen Öffnergruppe 3a bzw. 3b.
  • Eine Fördereinrichtung 4a bzw. 4b kann als ein einziges Förderband bzw. als eine Aneinanderreihung von einzelnen Förderbändern oder als eine Mehrzahl von dicht nebeneinander laufenden Förderbändern ausgebildet sein.
  • Die Fördereinrichtung 4a führt die von ihr transportierte Fasermischung M1, die durch Ablegen von den Ballenöffnern 2 der Öffnergruppe 3a entsteht, direkt in Richtung R1 einer Faserbearbeitungseinrichtung 10, während die Fördereinrichtung 4b die Fasermischung M2 in die entgegen gesetzte Richtung R2 abtransportiert. Die Fasermischungen M1, M2 sind lediglich auf einem kurzen Stück ihres jeweiligen Transportweges angedeutet.
  • Die Fördereinrichtung 4b ist in mehrere Förderabschnitte 5i, 5ii, 5iii, 5iv unterteilt, die insgesamt einen näherungsweisen U-förmigen Verlauf bilden. Der Förderabschnitt 5i führt entlang der Öffnergruppe 3b (in entgegengesetzte Richtung R2 im Vergleich zur Richtung R1 der Fördereinrichtung 4a). Nach Passieren des letzten Ballenöffners 2 schließt sich der Förderabschnitt 5ii an, der um 90° zum Förderabschnitt 5i verläuft. Die Ausgestaltung der Förderabschnitte 5i, 5ii zur Übergabe der Fasermischung M2 vom einen an den anderen Förderabschnitt 5i, 5ii (und der weiteren nachfolgenden Übergaben) ist dem Fachmann bekannt und braucht hier nicht näher erläutert werden. Am Ende des Förderabschnitts 5ii schließt sich der weitere Förderabschnitt 5iii an, wobei beide Förderabschnitte ebenfalls um 90° zueinander versetzt sind und die beiden Förderabschnitte 5i, 5iii entgegengesetzt verlaufen. Die Fördereinrichtung 4b sorgt somit für eine 180°-Umlenkung der Fasermischung M2.
  • Angedeutet ist jeweils eine Wiegeeinrichtung bzw. Waage 6 im Transportweg der beiden Fördereinrichtungen 4a, 4b, welche die Fasermischung M1 bzw. M2 wiegt und nachfolgende Textilmaschinen (beispielsweise die Bearbeitungseinrichtung 10) steuert und/oder vorgeschaltete Maschinen (beispielsweise die Ballenöffner 2 und/oder die Fördereinrichtungen 4a, 4b) regelt.
  • Die beiden nun schließlich parallel in Richtung R1 transportierten Fasermischungen M1, M2 werden einer Sammeleinrichtung 7 zugeführt, in welche die beiden Fördereinrichtungen 4a, 4b münden. Vorliegend ist angedeutet, dass die beiden Fasermischungen M1, M2 nicht nebeneinander in die Sammeleinrichtung 7 gespeist werden. Vielmehr ist auf dem letzten Teilstück der Fördereinrichtung 4b ein weiterer Förderabschnitt 5iv vorgesehen, der hier schräg zur Sammeleinrichtung 7 führt. Andere Transportmethoden und - richtungen zum Zusammenführen der Fasermischungen M1, M2 sind ohne Weiteres möglich.
  • Die Sammeleinrichtung 7 ist vorliegend als Faserlufttrenner ausgebildet, in welchen die Fasermischungen M1, M2 eingeführt werden. Hierbei kann die Fördereinrichtung 4a die Fasermischung M1 beispielsweise direkt in die Sammeleinrichtung 7 speisen (mechanische Speisung), während die Fasermischung M2 beispielsweise pneumatisch in die Sammeleinrichtung 7 gesaugt wird. In der Sammeleinrichtung 7 werden die Fasermischungen M1, M2 von Luft getrennt und zu einer Gesamtfasermischung GM vereint. Gemäß einer Alternative kann ein Faserspeicher statt eines Faserlufttrenners zum Einsatz kommen.
  • An die Sammeleinrichtung 7 schließt sich ein Speisegerät 9 an, in welchen die Gesamtfasermischung GM beispielsweise mittels eines Bandförderers 8 transportiert wird. Vom Speisegerät 9, das vorzugsweise als Kastenspeiser oder Füllspeicher ausgebildet ist, wird die Gesamtfasermischung GM letztendlich in die Bearbeitungseinrichtung 10, beispielsweise eine Mischkammer oder eine Krempelspeisung oder eine Karde, gespeist. Von dieser wird die resultierende Fasermischung RM mittels einer weiteren Fördereinrichtung 11 abtransportiert. Der Transport der Fasermischungen von der Sammeleinrichtung 7 ist durch einen gestrichelten Pfeil dargestellt.
  • Bei der nachfolgenden Beschreibung des in Figur 2 dargestellten alternativen Ausführungsbeispiels werden für Merkmale, die im Vergleich zum in Figur 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel in ihrer Ausgestaltung und/oder Wirkweise identisch und/oder zumindest vergleichbar sind, gleiche Bezugszeichen verwendet. Sofern diese nicht nochmals detailliert erläutert werden, entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der vorstehend bereits beschriebenen Merkmale.
  • In der Figur 2 sind zwei Öffnergruppen 13a, 13b mit jeweils fünf Ballenöffnern 2 schematisch in der Draufsicht dargestellt. Bei der in der Fig. 2 oberen Öffnergruppe 13a wird deren Fasermischung M1 mittels der Fördereinrichtung 14a - gesehen in Bezug auf den Ausgang der Ballenöffner 2 dieser Öffnergruppe 13a - nach rechts in Richtung R1' abtransportiert, während bei der unteren Öffnergruppe 13b deren Fasermischung M2 mittels der Fördereinrichtung 14b - gesehen in Bezug auf den Ausgang ihrer Ballenöffner 2 - nach links in Richtung R2' abtransportiert wird. In Bezug auf die jeweilige Öffnergruppe 13a, 13b werden die beiden Fasermischungen M1, M2 also in verschiedene, hier entgegen gesetzte, Richtungen abgefördert. Diese Richtungen R1', R2' fallen absolut gesehen (also nicht relativ in Bezug auf die Öffnergruppen 13a, 13b) zusammen und führen zur Sammeleinrichtung 7.
  • Die beiden Fördereinrichtungen 14a, 14b sind in der Figur 2 als separate Fördereinrichtungen, beispielsweise als separate Förderbänder, dargestellt. Es ist aber auch vorteilhaft, dass die beiden Fördereinrichtungen 14a, 14b als eine einzige gemeinsame Fördereinrichtung ausgebildet sind (nicht dargestellt), beispielsweise als ein relativ breites Förderband, das z.B. 2 m breit sein kann. Auf die eine Hälfte dieses Förderbandes wird dann die Fasermischung M1 von der einen Seite abgelegt, während die Fasermischung M2 von der anderen Seite auf die andere Hälfte des Förderbandes abgeworfen wird. Durch mechanische Schieber lässt sich die Gesamtförderbreite reduzieren, so dass diese beispielsweise 80 cm beträgt und somit eine Waage gemäß dem Stand der Technik durchlaufen kann.
  • Die Erfindung wurde anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Ansprüche sind aber ohne Weiteres möglich, ebenso wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind. Beispielsweise sind auch drei oder mehr Öffnergruppen mit jeweils gleicher oder zumindest teilweise unterschiedlicher Anzahl an Ballenöffnern mit jeweils angeschlossener Fördereinrichtung möglich. Auch ist die Anzahl der Ballenöffner pro Öffnergruppe nicht auf eine bestimmte Anzahl festgelegt. Die mehreren Öffnergruppen einer Faserbearbeitungsanlage können auch jeweils unterschiedlich viele Ballenöffner aufweisen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Faserverarbeitungsanlage
    2
    Ballenöffner
    3a
    Öffnergruppe
    3b
    Öffnergruppe
    4a
    Fördereinrichtung
    4b
    Fördereinrichtung
    5i
    Förderabschnitt
    5ii
    Förderabschnitt
    5iii
    Förderabschnitt
    5iv
    Förderabschnitt
    6
    Waage
    7
    Sammeleinrichtung
    8
    Fördereinrichtung
    9
    Speisegerät
    10
    Bearbeitungseinrichtung
    11
    Fördereinrichtung
    13a
    Öffnergruppe
    13b
    Öffnergruppe
    14a
    Fördereinrichtung
    14b
    Fördereinrichtung
    M1
    Fasermischung
    M2
    Fasermischung
    GM
    Gesamtfasermischung
    RM
    Resultierende Mischung
    R1
    Richtung
    R2
    Richtung
    R1'
    Richtung
    R2'
    Richtung

Claims (13)

  1. Faserbearbeitungsanlage zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial, mit einer Mehrzahl von Ballenöffnern (2) zum Öffnen von Faserballen (FB) und mit den Ballenöffnern (2) nachgeschalteten Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) zum Mischen und Abfördern des geöffneten Fasermaterials zu einer nachgeschalteten Bearbeitungseinrichtung (10), beispielsweise einer Mischkammer oder Krempelspeisung, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenöffner (2) in mindestens zwei Öffnergruppen (3a, 3b; 13a, 13b) unterteilt sind, die jeweils eine Fasermischung (M1, M2) erzeugen, und dass jeder Öffnergruppe (3a, 3b; 13a, 13b) eine Fördereinrichtung (4a, 4b; 14a, 14b) zugeordnet ist, wobei die Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) derart ausgestaltet und angeordnet sind, dass die jeweilige Fasermischung (M1, M2) in Bezug auf die zugehörige Öffnergruppe (3a, 3b; 13a, 13b) in unterschiedliche Richtungen (R1, R2; R1', R2') abtransportiert und die Fasermischungen (M1, M2) vor oder in der Bearbeitungseinrichtung (10) zu einer Gesamtfasermischung (GM) zusammengeführt werden.
  2. Faserbearbeitungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenöffner (2) von mindestens zwei Öffnergruppen (3a, 3b) in einer Reihe angeordnet sind.
  3. Faserbearbeitungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenöffner (2) von mindestens zwei Öffnergruppen (13a, 13b) sich gegenüber stehend angeordnet sind, wobei die besagten Fördereinrichtungen (14a, 14b) die Fasermischungen (M1, M2) relativ zur jeweiligen Öffnergruppe (14a, 14b) in entgegen gesetzte Richtungen und absolut gesehen in eine gemeinsame Richtung abfördern.
  4. Faserbearbeitungsanlage nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fördereinrichtungen (14a, 14b) als eine gemeinsame Fördereinrichtung, insbesondere ein Förderband, ausgebildet sind, auf dem die beiden Fasermischungen (M1, M2) in Transportrichtung gesehen im Wesentlichen nebeneinander gefördert werden.
  5. Faserbearbeitungsanlage nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) ein oder mehrere Faserförderbänder umfasst, wobei vorzugsweise ein Förderband die Fasern von einem oder mehreren oder allen Ballenöffnern (2) einer Öffnergruppe (3a, 3b; 13a, 13b) abzutransportieren vermag.
  6. Faserbearbeitungsanlage nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) als Förderrohr ausgebildet ist.
  7. Faserbearbeitungsanlage nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungseinrichtung (10) eine Sammeleinrichtung (7) vorgeschaltet ist, zu der die Fördereinrichtungen (4a, 4b; 14a, 14b) führen und in der die Fasermischungen (M1, M2) zusammengeführt werden.
  8. Faserbearbeitungsanlage nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammeleinrichtung (7) als Faserlufttrenner oder als Faserspeicher ausgebildet ist.
  9. Faserbearbeitungsanlage nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bearbeitungseinrichtung (10) ein Speisegerät (9), insbesondere ein Kastenspeiser oder ein Füllschacht, vorgeschaltet ist, welchem wiederum die Sammeleinrichtung (7) vorgeschaltet ist.
  10. Verfahren zum Öffnen und Mischen von Fasermaterial in einer Faserbearbeitungsanlage, insbesondere einer Faserbearbeitungsanlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Faserballen (FB) mit Hilfe einer Mehrzahl von Ballenöffnern (2) geöffnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenöffner (2) in mindestens zwei Öffnergruppen (3a, 3b) unterteilt sind, wobei jeweils eine Öffnergruppe (3a, 3b) eine Fasermischung (M1, M2) erzeugt, dass die mindestens zwei Fasermischungen (M1, M2) auf jeweils eine Fördereinrichtung (4a, 4b) abgelegt werden, wobei die Fördereinrichtungen (4a, 4b) die jeweilige Fasermischungen (M1, M2) in Bezug auf die zugehörige Öffnergruppe (3a, 3b; 13a, 13b) in unterschiedliche Richtungen (R1, R2; R1', R2') abtransportieren, und dass diese Fasermischungen (M1, M2) vor oder in einer nachgeschalteten Bearbeitungseinrichtung (10) zu einer Gesamtfasermischung (GM) zusammengeführt werden.
  11. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Ballenöffner (2) von mindestens zwei Öffnergruppen (3a, 3b; 13a, 13b) nebeneinander in einer Reihe oder sich gegenüber stehend angeordnet sind.
  12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Fasermischungen (M1, M2) in einer Sammeleinrichtung (7), vorzugsweise ausgebildet als Faserlufttrenner oder als Faserspeicher, mechanisch und/oder pneumatisch zusammen geführt werden.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Verfahrensansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der Zusammenführung entstehende Gesamtfasermischung (GM) einem Speisegerät (9), vorzugsweise ausgebildet als Kastenspeiser oder Füllschacht, zugeführt wird, der wiederum die Bearbeitungsmaschine (10) speist.
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