EP3119538B1 - Biegehilfe für eine abkantpresse - Google Patents

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EP3119538B1
EP3119538B1 EP15725983.9A EP15725983A EP3119538B1 EP 3119538 B1 EP3119538 B1 EP 3119538B1 EP 15725983 A EP15725983 A EP 15725983A EP 3119538 B1 EP3119538 B1 EP 3119538B1
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EP
European Patent Office
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rotary joint
support
support device
distance
pivot
Prior art date
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EP15725983.9A
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English (en)
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EP3119538A1 (de
Inventor
Karl BADEGRUBER
Kabir SECIBOVIC
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Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
Original Assignee
Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
    • B21D5/0281—Workpiece supporting devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
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    • B21D5/0209—Tools therefor
    • B21D5/0218—Length adjustment of the punch
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/02—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool
    • B21D43/04—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work
    • B21D43/14—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by turning devices, e.g. turn-tables
    • B21D43/145—Turnover devices, i.e. by turning about a substantially horizontal axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/002—Positioning devices
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    • B21D43/10—Advancing work in relation to the stroke of the die or tool by means in mechanical engagement with the work by grippers
    • B21D43/105—Manipulators, i.e. mechanical arms carrying a gripper element having several degrees of freedom

Definitions

  • the invention relates to a support device for a press brake, as indicated in claim 1.
  • Support devices which are provided to assist in a press brake to be bent sheet metal workpiece during the bending process.
  • the support device can in this case be attached to the front of a press brake.
  • a support pad is formed, on which the sheet metal workpiece to be bent, in particular the rest of the press brake protruding portion of the sheet metal workpiece can rest.
  • the support support is carried along, so that the projecting section of the sheet metal workpiece is supported during the entire bending process.
  • the parallel kinematics is in this case designed so that the pivot axis of the support surface is substantially congruent to the bending axis of the sheet metal workpiece, so that the surface of the support plate can be guided parallel to the surface of the sheet metal workpiece.
  • the movement mechanism of the support device is formed by a parallel kinematic, which can be moved by means of a hydraulic or pneumatic cylinder.
  • the parallel kinematics comprises individual lever arms, which are connected to each other and to a base frame by hinges. At the parallel kinematics further a support pad is arranged with a support surface.
  • the present invention has for its object to provide an improved support device, which is adapted to the dynamic operation of a modern press brake and can handle highly dynamic positioning movements.
  • a support device for a press brake comprising a base frame, at least one base plate arranged for attachment of the support device to a press brake, through which connection plate is formed a perpendicular connection plane, a support surface with a support surface.
  • the support pad can be positioned between a basic position and a maximum position, wherein the support pad is arranged on a lever joint system, which is connected to a positioning drive and designed as a parallel kinematic.
  • the lever joint system has a first main lever arm with a first and a second pivot joint and a second main lever arm with a third and a fourth pivot, which are arranged parallel to one another and are mounted on the base frame by means of the first and the third pivot, which are located in a main bearing plane.
  • a support arm is received by means of the second and fourth pivot, wherein a normal distance between the first and second pivot is the same size as a normal distance between the third and fourth pivot.
  • the second and fourth pivot joints are further spaced from the coupling plane as are the first and third pivot joints.
  • the support support is mounted by means of a fifth pivot, which fifth pivot is arranged on a relative to the fourth pivot protruding part of the support arm.
  • the support support is connected by means of a sixth rotary joint with a support arm, which support arm is connected parallel to the support arm lying by means of a seventh rotary joint with the first or the second Haupthebelarm.
  • the seventh hinge is arranged in extension of the straight line between the first and second pivot joints or between the third and fourth pivot joints.
  • the drive unit comprises a crank connected to the positioning drive, which is designed as a rotary drive, and a rocker articulated thereto, which rocker is connected to the crank by means of an eighth rotary joint and to the lever joint system by means of a ninth rotary joint.
  • a surprising advantage of the design according to the invention is that the known advantages of a lever joint system in the form of a parallel kinematic system can be achieved and, in addition, improved dynamics in the mode of operation of the supporting device and a small installation space can be achieved by the positioning drive. It is advantageous here that the positioning drive can be positioned so that it keeps the installation space of the support device particularly low. By an advantageous articulation of the lever joint system by means of the positioning can be achieved that the forces acting on the hinges radial forces can be reduced because the forces due to the inertia and the acceleration of the individual parts can be minimized. Thus, the entire support device may have a reduced mass, whereby an increased dynamic operation is possible.
  • the rocker is connected by means of the ninth rotary joint with the support arm of the lever joint system.
  • the lever joint system can have an advantageous translation for the conversion of the drive movement in a movement of the support surface.
  • the pendulum support is connected to a portion of the support arm projecting beyond the second rotary joint.
  • crank in particular a connecting line drawn between the center of rotation of the positioning drive and the eighth rotary joint, in the basic position of the supporting support at an acute angle between 1 ° and 20 °, preferably between 2 ° and 10 °, in particular between 4 ° and 8 ° to the rocker, in particular to a drawn between eighth and ninth hinge joint line, are arranged to each other, and that the crank and the rocker in the maximum position of the support pad at an obtuse angle between 160 ° and 179 °, preferably between 170 ° and 178 ° , in particular between 172 ° and 176 ° to each other.
  • the advantage here is that thereby in the two end positions a rotational movement of the positioning with a certain angular velocity to a lower linear velocity at the lever joint system leads, as a rotational movement of the positioning with the same angular velocity in an intermediate position.
  • the exact opposite is the case with the forces to be applied by the positioning drive.
  • the positioning drive in the normal position and in the maximum position of the lever joint system with only a small torque load can apply a high linear force to the lever joint system, since the crank and rocker behave like a toggle lever.
  • the highest forces occur because the dynamic caused by the inertia of the lever joint system forces reach a maximum.
  • it can be achieved that the mass accelerations are reduced because, as already mentioned, the speeds or the speed profile are improved by the positioning drive.
  • the crank of the positioning drive is rotated in the basic position of the support surface so that the crank, in particular a drawn between the center of rotation of the positioning and achtem swivel connecting line, at an angle between 180 ° and 270 °, preferably between 190 ° and 250 °, in particular 220 ° and 240 ° to the connection plane is arranged.
  • the advantage here is that the crank is positioned by this arrangement so that the crank can be advantageously accommodated with the least possible space, and the transmitted forces, and the traversing movements can be designed advantageous.
  • the crank of the positioning drive is rotated in the maximum position of the support surface so that the crank, in particular a drawn between the center of rotation of the positioning and achtem swivel connecting line, at an angle between 0 ° and 45 °, preferably between 5 ° and 20 °, in particular between 7 ° and 15 ° to the connection plane is arranged.
  • the advantage here is that the crank is positioned by this arrangement so that the crank can be advantageously accommodated with the least possible space, and the transmitted forces, and the traversing movements can be designed advantageous.
  • the positioning drive comprises a servomotor.
  • a servo motor is well suited for use in such a machine, since it can apply a high torque, a holding force, or even standstill torque, can apply, and thus does not have to be slowed down.
  • a servo motor can be precisely controlled in its movement and travel position, so that an accurate positioning of the support pad can be made possible.
  • Such a servomotor can further be well controlled by the machine control.
  • the support arm is further distanced from the main bearing plane, as the support arm.
  • the advantage here is that thereby the support arm is arranged in the lever joint system, that it is accommodated as possible to save space.
  • the connecting plate and the base frame an adjusting device is arranged, through which the base frame is adjustable with respect to its position to the connecting plate parallel to the connecting plane in a vertical direction.
  • the advantage here is that thereby the support device is height adjustable.
  • different bending tools can be used with different support heights of the bending die in the press brake, wherein the support device, in particular the support support in its basic position can be adapted to the vertical position of the sheet.
  • the adjusting device comprises a drive motor.
  • the advantage here is that the adjustment of the base frame with respect to the connection plate can be automated by a drive motor.
  • the support device comprises a protective cover, wherein the protective cover consists of a fixed and a mitbewegbaren with the support support portion, and the first Haupthebelarm and / or the support arm at least partially adapted to the inner contour of the protective cover outer contour, in particular circular arc Having outer contour.
  • the protective cover protects the internal components from environmental influences and from contamination. The fact that the individual elements of the lever joint system are adapted to the protective cover, the protective cover can be built as small as possible, whereby space is saved and further the mass to be moved can be kept as low as possible.
  • the distance of the fifth rotary joint to the sixth rotary joint is between 25% and 60%, preferably between 35% and 50%, in particular between 40% and 45% of the distance of the first rotary joint to the second rotary joint and that the fourth Swivel joint to the fifth pivot has an equal distance, as the first pivot to the second pivot.
  • the distance of the ninth rotary joint to the seventh rotary joint is between 5% and 30%, preferably between 10% and 25%, in particular between 15% and 20% of the distance of the first rotary joint to the second rotary joint and that the distance of the eighth rotary joint to the ninth pivot between 110% and 145%, preferably between 120% and 135%, in particular between 125% and 130% of the distance of the first pivot to the second pivot, and that the distance of the center of rotation of the positioning drive to eighth pivot between 45 % and 75%, preferably between 50% and 60%, in particular between 54% and 64% of the distance of the first pivot to the second pivot.
  • lever joint system in combination with the rotary drive, a layout of the lever joint system can be achieved, in which the space is minimized and further the forces occurring in the hinges can be kept as low as possible, since the dynamic forces due to the inertia of the individual Components can be kept as low as possible. As a result, the lever joint system can be adjusted highly dynamically.
  • the distance of the first pivot to the third pivot between 25% and 60%, preferably between 35% and 50%, in particular between 40% and 45% of the distance of the first pivot to the second pivot, and that the horizontal distance of the first pivot to the third pivot between 15% and 40%, preferably between 20% and 35%, in particular between 25% and 30% of the distance of the first pivot to second pivot joint and that the horizontal distance of the center of rotation of the positioning to the third pivot between 35% and 65%, preferably between 40% and 60%, in particular between 45% and 55% of the distance of the first pivot to the second pivot.
  • lever joint system in combination with the rotary drive, a layout of the lever joint system can be achieved, in which the space is minimized and further the forces occurring in the hinges can be kept as low as possible, since the dynamic forces due to the inertia of the individual Components can be kept as low as possible. As a result, the lever joint system can be adjusted highly dynamically.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of the side view of a processing plant 1.
  • the processing plant 1 comprises a press brake 2, which is provided for bending a sheet 3.
  • the press brake 2 comprises a first adjustable pressing bar 4, in which a first tool holder 5 for receiving a first bending tool 6 is formed.
  • the first bending tool 6 is hereby preferably designed as a bending punch 6.
  • the press brake 2 comprises a second fixed pressing beam 7 on which a second tool holder 8 for receiving a second bending tool 9 is formed.
  • the second bending tool 9 is preferably designed as a bending die and corresponds to the first bending tool 6.
  • the sheet 3 to be bent is placed on a sheet support surface 10 of the second bending tool 9.
  • the first bending tool 6 or the first adjustable pressing beam 4 is moved by a press drive unit 11 in the vertical direction upwards or downwards.
  • a computer unit 12 is provided, which can be coupled to an input and / or display unit 13.
  • the processing system 1 comprises a manipulation device 14, by means of which the sheets 3 to be processed can be manipulated automatically.
  • the sheets 3 to be processed are placed manually in the press brake 2.
  • a support device 15 can be attached to the press brake 2, which can support a relative to the bending tools 6, 9 far protruding sheet metal leg 16 of the sheet to be machined 3 during the bending process. As a result, it can be prevented that the protruding sheet metal leg 16 bends downwards due to its intrinsic mass and due to the gravitational force and thus deforms unintentionally.
  • the support device 15 comprises a support support 17, on which a support surface 18 is formed.
  • the sheet 3 to be machined can rest on the supporting surface 18 and is guided and supported by the supporting device 15 during the bending process.
  • the support device 15 further comprises a connection plate 19 through which the support device 15 can be attached to the press brake 2.
  • the connecting plate 19 may be connected to the press brake 2.
  • the connecting plate 19 is connected to the press brake 2 by means of a guide rail system, which is designed as a linear guide 20.
  • a linear guide 20 can be provided that the support device 15 in a horizontal direction 21 is adjustable. The adjustment of the support device 15 in a horizontal direction 21 can be done manually or by means of a drive unit as required.
  • a Schnellkuppelü or about a screw can be provided as an alternative means of attachment between the connecting plate 19 and press brake 2, for example, a Schnellkuppelü or about a screw can be provided.
  • all fastening elements known to the person skilled in the art can be used here.
  • connection plane 22 The transition interface between press brake 2 and support device 15 is represented by a connection plane 22.
  • This connection plane 22 is preferably vertically aligned in the operational state of the support device 15 and is thus parallel to an end face 23 of the front side of the press brake 2, on which the support device 15 is mounted.
  • the connection plane 22 thus defines the orientation of the support device 15 in the operating state in which the support device 15 is attached to the press brake 2.
  • All position information such as above, below, etc. refer to the operational state of the support device 15 in which it is attached to the press brake 2.
  • Fig. 2 shows in a side view accordingly Fig. 1 a schematic representation of the support device 15 according to the invention based on which their operation or the structure is explained and described.
  • the support device 15 is illustrated by simplified dashes representing the centerlines of the individual levers.
  • the support device 15 comprises a base frame 24 on which a lever joint system 25 is arranged and on which lever joint system 25 the support support 17 is attached.
  • a lever joint system 25 can be achieved that the support seat 17, in particular the support surface 18, between a basic position 26 and a maximum position 27 can be pivoted.
  • a pivot center 28 of the pivoting movement with the outer bearing edge of the second bending tool 9 is congruent and thus ensured during the entire bending operation or during the entire pivoting process that the sheet to be bent 3, in particular the sheet leg 16 full on the support surface 18 of the support pad 17 rests.
  • an adjusting device 29 is attached, through which the base frame 24th can be adjusted in a vertical direction 30. This is necessary when various bending tools 9 are used, which have different dimensions.
  • the adjusting device 29 can in this case be driven manually, for example by a crank.
  • a drive motor 31 is provided, which is coupled to the computer unit 12 and thus allows automatic height adjustment of the support seat 17.
  • the base frame 24 may be constructed of profiles attached to each other. Furthermore, it is also possible that the base frame 24 is formed from a one-piece cast, steel component or aluminum block.
  • a drive unit 32 is attached, which is provided for the adjustment and positioning of the lever joint system 25.
  • the drive unit 32 is preferably designed as a positioning drive 33 and comprises a rotary drive 34.
  • This rotary drive 34 can be realized approximately by the use of a servomotor.
  • a servomotor may additionally be coupled to a transmission in order to increase the torque or the positioning accuracy.
  • the use of a servomotor has proven to be ideal in that a servo motor can apply a high positioning accuracy and also has a high torque.
  • a servo motor can be very well coupled to the computer unit 12 of the press brake 2 via a corresponding intermediate electronics.
  • the drive unit 32 further comprises a crank 35, which is rotated by the rotary drive 34 about its center of rotation 36.
  • the lever joint system 25 comprises a first main lever arm 37, in which a first and a second pivot 38, 39 are received.
  • lever joint system All components of the lever joint system are described in more detail in an advantageous embodiment of the support device 15 with reference to the following figures or description passages.
  • a lever arm simplified as a center line between two hinges shown and such a center line referred to as a lever arm in the context of this application.
  • the first main lever arm 37 is formed, for example, by a straight line which extends from the center of the first rotary joint 38 to the center of the second rotary joint 39.
  • the length of the first main lever arm 37 is seen as the normal distance between the first and second pivot, in particular between their centers.
  • lever arms are parallel to each other, it is meant that it is a connecting the centers between two hinges straight line of a lever arm, which is parallel to a second connecting the centers between two hinges straight line of another lever arm.
  • a lever arm for example, by design, may be designed as a curved element, wherein for the function of the lever arm exclusively the position of the arranged in the lever arm hinges is relevant to each other.
  • the first main lever arm 37 is fixed to the base frame 24 by means of the first pivot 38.
  • the rotary joints described here can be realized by all known in the art rotary joint types, such as bolts, rolling bearings, etc.
  • the lever joint system 25 further includes a second main lever arm 40 on which a third pivot 41 and a fourth pivot 42 are arranged.
  • the second main lever arm 40 is here attached by means of the third pivot 41 on the base frame 24.
  • the first pivot 38 and the third pivot 41 are in this case in a main bearing plane 43.
  • the main bearing plane 43 also extends through the pivot center 28th
  • the lever joint system 25 further comprises a support arm 44, which is connected by means of the second pivot joint 39 and the fourth pivot 42 with the first Haupthebelarm 37 and with the second Schohebelarm 40.
  • the support arm 44 is in this case designed so that in the installed state of the first Feldhebelarm 37 and the second Schohebelarm 40 are parallel to each other.
  • the support arm 44 is parallel to the main bearing bottom 43.
  • the normal distance 45 between the first pivot 38 and the second pivot 39 is equal to a normal distance 46 between the third pivot 41 and the fourth pivot 42nd
  • the third pivot 41 is here seen in the horizontal direction closer to the connection plane 22 arranged as the first pivot 38. In addition, the third pivot 41 is located higher than that of the first pivot 38.
  • the two main lever arms 37, 40 are in this case oriented so that their second arm 39 and fourth rotary joint 42, which are in communication with the support arm 44, are further away from the connection plane 22 than their first 38 and third pivot joints 41 lying on the main bearing plane 43.
  • the support seat 17 is fixed by means of a fifth pivot 47.
  • the support pad 17 is in this case attached to a part of the support arm 44 protruding from the fourth pivot 42.
  • a support arm 50 is arranged on the support support 17 by means of a sixth pivot 49, which provides for the stabilization of the support support 17.
  • This can be achieved that the space of the support device 15 is kept as low as possible.
  • care must be taken that an extension of these two lines intersects in the pivot center 28.
  • the support arm 50 is connected to the first 37 or the second main lever arm 40 by a seventh hinge 52.
  • the seventh pivot 52 is in this case placed or the lengths of the individual lever arms chosen so that the support arm 50 extends parallel to the support arm 44.
  • the seventh pivot 52 is further arranged in an extension of the straight line 53 between the first and second pivot 38, 39 or between the third or fourth pivot 41, 42.
  • a rocker 54 is provided, which is connected by means of an eighth rotary joint 55 with the already described crank 35 and by means of a ninth rotary joint 56 with the lever joint system 25.
  • connection point of the lever joint system 25 the ninth pivot 56 is arranged. It has proved to be advantageous if the ninth rotary joint 56 is arranged on the support arm 50. However, it is also conceivable that the ninth rotary joint 56 is arranged, for example, on the support arm 44 or on the first or second main lever arm 37, 40.
  • Fig. 3 shows a perspective view of a support device 15 which is in its maximum position 27.
  • a protective cover 57 is formed, by which the internal parts, in particular of the lever joint system 25 is protected from interference.
  • the protective cover 57 is hereby subdivided into a plurality of individual segments, as a result of which it can be moved telescopically with the supporting support 17.
  • a protective bellows 58 is attached, which is intended to cover at a height adjustment of the base frame 24 relative to the connecting plate 19, the inner parts of the support device 15 sufficient.
  • the protective cover 57 comprises an openable side wall 59, through which the rotary drive 34 is accessible for maintenance purposes.
  • Fig. 4 shows the support device 15 in a further perspective view, in which view the protective cover 57 has been hidden to make the lever hinge system 25 visible. It can be clearly seen that the lever joint system 25 is not constructed in a plane, but that this has a certain width, resulting in a three-dimensional structure and thus can be given a certain stability to the whole system.
  • the rotary drive 34 is arranged on a gear 60.
  • This transmission can have two output shafts, wherein a crank 35 can be arranged on each of the two output shafts. These two cranks 35 may be connected to two rockers 54, which may be connected to two support arms 50.
  • all the individual parts of the lever joint system 25 and the drive unit 32 are designed as lightweight as possible, it being possible to provide that within the individual lever recesses are placed through which the lightweight construction is achieved. In order to build the entire system as small as possible, it may also be useful if the individual levers are not designed as simple straight components, but if these are designed as curved parts or have recesses to achieve the best possible nesting of the individual parts to be able to.
  • the second main lever arm 40 or the support arm 44 have at least sections of an outer contour 62 adapted to an inner contour 61 of the protective cover 57.
  • hinges between the lever arms can, as shown in the embodiment, be carried out by means of bolts, which are accommodated in a slide bearing or roller bearing.
  • crank 35 and rocker 54 are in this case preferably designed as a continuous bolt, whereby an undesirable torque generation is avoided. Only the connecting bolts between crank 35 and rocker 54 can not be designed as a continuous bolt for reasons of space.
  • crank 35 or the rocker 54 is at least partially performed as a fork, so that the forces occurring in the eighth swivel joint 55 can be transferred well and there is no unfavorable burden here.
  • the Fig. 5 and 6 show the support device 15 in a side view, wherein the support pad 17 in Fig. 5 is in its maximum position 27 and in Fig. 6 in their basic position 26.
  • Very well visible here are the advantageous dimensions of the lever joint system 25, which are shown in this embodiment.
  • the optimum value ranges of the individual lengths have already been mentioned in the beginning of the benefit description.
  • the value specifications of the geometry of the lever joint system 25 lead to an embodiment in which the internal forces that occur can be minimized and further space can be saved.
  • first angle 63 which is included between crank 35 and rocker 54.
  • the connecting line between the individual pivot joints is the geometrically relevant component.
  • a second angle 64 is relevant, which extends between the crank 35 and the vertical connecting plane 22.
  • the relevant for the nature of the lever joint system 25 geometric dimensions are further the normal distance 65 between the fifth pivot 47 and sixth pivot 49, the normal distance 66 between fourth pivot 42 and fifth pivot 47, the normal distance 67 between ninth pivot 56 and seventh pivot 52, the normal distance 68 between eighth pivot 55 and ninth pivot 56, the normal distance 69 between the center of rotation 36 of the rotary actuator 34 and eighth pivot 55, the normal distance 70 between the first pivot 37 and second pivot 40, and the horizontal distance 71 between the first pivot 37 and third pivot 41 and the Horizontal distance 72 between the first pivot 37 and center of rotation 36 of the rotary drive 34th
  • FIGS. 3 to 6 a further and possibly independent embodiment of the support device 15 is shown, again for like parts, the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1 and 2 be used. In order to avoid unnecessary repetition, the detailed description in the previous ones will be used FIGS. 1 and 2 referred or referred.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Stützvorrichtung für eine Abkantpresse, wie dies im Anspruch 1 angegeben ist.
  • Aus der EP 0 542 610 B1 , aus der gattungsbildenden JP-A-S60261624 und der DE 41 26 906 A1 sind Stützvorrichtungen bekannt, welche dazu vorgesehen sind, um an einer Abkantpresse das zu biegende Blechwerkstück während des Biegevorganges zu unterstützen. Die Stützvorrichtung kann hierbei an der Vorderseite einer Abkantpresse angebracht werden. An der Stützvorrichtung ist eine Stützauflage ausgebildet, auf welcher das zu biegende Blechwerkstück, im speziellen der aus der Abkantpresse vorstehende Teilabschnitt des Blechwerkstückes aufliegen kann. Wenn sich das Blechwerkstück während des Biegevorganges nach oben bewegt, wird die Stützauflage mitgeführt, sodass während des gesamten Biegevorganges der vorstehende Teilabschnitt des Blechwerkstückes unterstützt wird. Die Parallelkinematik ist hierbei dermaßen ausgebildet, dass die Schwenkachse der Stützauflage im Wesentlichen kongruent zur Biegeachse des Blechwerkstückes ist, sodass die Oberfläche der Auflageplatte parallel zur Oberfläche des Blechwerkstückes geführt werden kann. Die Bewegungsmechanik der Stützvorrichtung wird hierbei durch eine Parallelkinematik gebildet, welche mittels eines Hydraulik- oder Pneumatikzylinders bewegt werden kann. Die Parallelkinematik umfasst einzelne Hebelarme, welche miteinander und mit einem Grundrahmen durch Drehgelenke verbunden sind. An der Parallelkinematik ist weiters eine Stützauflage mit einer Auflagefläche angeordnet.
    Nachteilig bei den aus der EP 0 542 610 B1 und der DE 41 26 906 A1 bekannten Ausführungen ist, dass die Stützvorrichtung sehr groß gebaut ist, wodurch der dem Maschinenbediener zur Verfügung stehende Standplatz sehr eingeschränkt ist. Weiters ergibt sich durch die dargestellte Bauweise eine hohe Massenträgheit der einzelnen Elemente, wodurch eine bei modernen Abkantpressen erforderliche hochdynamische Betriebsweise nicht oder nur bedingt möglich ist.
    Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine verbesserte Stützvorrichtung zu schaffen, welche an die dynamische Betriebsweise einer modernen Abkantpresse angepasst ist und hochdynamische Positionierbewegungen bewältigen kann.
  • Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Maßnahmen gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Erfindungsgemäß ist eine Stützvorrichtung für eine Abkantpresse ausgebildet, umfassend einen Grundrahmen, zumindest eine am Grundrahmen angeordnete Verbindungsplatte zur Befestigung der Stützvorrichtung an einer Abkantpresse, durch welche Verbindungsplatte eine senkrecht stehende Verbindungsebene gebildet wird, eine Stützauflage mit einer Auflagefläche. Die Stützauflage ist zwischen einer Grundstellung und einer Maximalstellung positionierbar, wobei die Stützauflage an einem Hebelgelenksystem angeordnet ist, welches mit einem Positionierantrieb verbunden und als Parallelkinematik ausgeführt ist. Das Hebelgelenksystem weist einen ersten Haupthebelarm mit einem ersten und einem zweiten Drehgelenk und zweiten Haupthebelarm mit einem dritten und einem vierten Drehgelenk auf, welche parallel zueinander angeordnet sind und mittels dem ersten und dem dritten Drehgelenk, welche in einer Hauptlagerebene liegen, am Grundrahmen gelagert sind. An den beiden Haupthebelarmen ist ein Tragarm mittels des zweiten und vierten Drehgelenkes gelagert aufgenommen, wobei ein Normalabstand zwischen ersten und zweiten Drehgelenk gleich groß ist wie ein Normalabstand zwischen dritten und vierten Drehgelenk. Das zweite und vierte Drehgelenk sind weiter von der Koppelebene distanziert wie das erste und dritte Drehgelenk. An dem Tragarm ist die Stützauflage mittels eines fünften Drehgelenkes gelagert, welches fünfte Drehgelenk an einem gegenüber dem vierten Drehgelenk überstehenden Teil des Tragarmes angeordnet ist. Die Stützauflage ist mittels eines sechsten Drehgelenkes mit einem Stützarm verbunden, welcher Stützarm parallel zum Tragarm liegend mittels eines siebten Drehgelenkes mit dem ersten oder dem zweiten Haupthebelarm verbunden ist. Das siebte Drehgelenk ist in Verlängerung der Geraden zwischen dem ersten und zweiten Drehgelenk oder zwischen dem dritten und vierten Drehgelenk angeordnet. Die Antriebseinheit umfasst eine mit dem Positionierantrieb, welcher als Drehantrieb ausgebildet ist, verbundene Kurbel und eine mit dieser gelenkig verbundene Schwinge, welche Schwinge mittels eines achten Drehgelenk mit der Kurbel und mittels eines neunten Drehgelenk mit dem Hebelgelenksystem verbunden ist.
  • Ein überraschender Vorteil der erfindungsgemäßen Ausbildung liegt darin, dass die bekannten Vorteile eines Hebelgelenksystemes in Form einer Parallelkinematik erreicht werden können und zusätzlich eine verbesserte Dynamik in der Betriebsweise der Stützvorrichtung und ein geringer Bauraum durch den Positionierantrieb erreicht werden kann. Vorteilhaft ist hierbei, dass der Positionierantrieb so positioniert werden kann, dass er den Bauraum der Stützvorrichtung besonders gering hält. Durch eine vorteilhafte Anlenkung des Hebelgelenksystemes mittels des Positionierantriebes kann erreicht werden, dass auch die auf die Drehgelenke wirkenden Radialkräfte vermindert werden können, da die aufgrund der Massenträgheit und der Beschleunigung der einzelnen Teile auftretenden Kräfte minimiert werden können. Somit kann die gesamte Stützvorrichtung eine verminderte Masse aufweisen, wodurch eine erhöhte dynamische Betriebsweise möglich ist.
  • Weiters kann es zweckmäßig sein, dass die Schwinge mittels dem neunten Drehgelenk mit dem Stützarm des Hebelgelenksystems verbunden ist. Durch eine Anlenkung der Schwinge am Stützarm des Hebelgelenksystems kann erreicht werden, dass das Hebelgelenksystem eine vorteilhafte Übersetzung für die Umwandlung der Antriebsbewegung in eine Bewegung der Stützauflage aufweisen kann. Somit kann eine vergleichsweise geringe Antriebsbewegung des Positionierantriebes mit einem nur geringen Antriebsweg in eine vergleichsweise große Verfahrbewegung der Stützauflage umgewandelt werden, wobei die vom Positionierantrieb aufzuwendenden Kräfte, welche besonders aufgrund der dynamischen Last auftreten, gering gehalten werden können.
  • In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Pendelstütze an einem das zweite Drehgelenk überragenden Abschnitt des Stützarmes mit diesem verbunden ist. Von Vorteil ist hierbei, dass die obig genannten verbesserten dynamischen Eigenschaften durch diese Ausbildung besonders gut erreicht werden können.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die Kurbel, insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt des Positionierantriebes und achtem Drehgelenk gezogene Verbindungslinie, in der Grundstellung der Stützauflage in einem spitzen Winkel zwischen 1° und 20°, vorzugsweise zwischen 2° und 10°, insbesondere zwischen 4° und 8° zur Schwinge, insbesondere zu einer zwischen achten und neunten Drehgelenk gezogenen Verbindungslinie, zueinander angeordnet sind, und dass die Kurbel und die Schwinge in der Maximalstellung der Stützauflage in einem stumpfen Winkel zwischen 160° und 179°, vorzugsweise zwischen 170° und 178°, insbesondere zwischen 172° und 176° zueinander angeordnet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch in den beiden Endlagen eine Drehbewegung des Positionierantriebes mit einer bestimmten Winkelgeschwindigkeit zu einer geringeren Lineargeschwindigkeit am Hebelgelenksystem führt, als eine Drehbewegung des Positionierantriebes mit gleicher Winkelgeschwindigkeit in einer Zwischenstellung. Genau umgekehrt verhält es sich mit den vom Positionierantrieb aufzubringenden Kräften. Mit anderen Worten ausgedrückt kann der Positionierantrieb in der Grundstellung und in der Maximalstellung des Hebelgelenksystems bei nur geringer Drehmomentbelastung eine hohe Linearkraft auf das Hebelgelenksystem aufbringen, da sich Kurbel und Schwinge wie ein Kniehebel verhalten. Besonders diesen beiden Endstellungen treten auch die höchsten Kräfte auf, da die Dynamischen durch die Massenträgheit des Hebelgelenksystems hervorgerufenen Kräfte ein Maximum erreichen. Weiters kann dadurch erreicht werden, dass die Massenbeschleunigungen reduziert werden, da wie bereits erwähnt auch die Geschwindigkeiten bzw. der Geschwindigkeitsverlauf durch den Positionierantrieb verbessert wird.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Kurbel des Positionierantriebes in der Grundstellung der Stützauflage so gedreht ist, dass die Kurbel, insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt des Positionierantriebes und achtem Drehgelenk gezogene Verbindungslinie, in einem Winkel zwischen 180° und 270°, bevorzugt zwischen 190° und 250°, insbesondere 220° und 240° zur Verbindungsebene angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Anordnung die Kurbel so positioniert wird, dass bei möglichst geringem Bauraum die Kurbel vorteilhaft untergebracht werden kann, und die übertragenen Kräfte, sowie die Verfahrbewegungen vorteilhaft ausgelegt werden können.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass die Kurbel des Positionierantriebes in der Maximalstellung der Stützauflage so gedreht ist, dass die Kurbel, insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt des Positionierantriebes und achtem Drehgelenk gezogene Verbindungslinie, in einem Winkel zwischen 0° und 45°, bevorzugt zwischen 5° und 20°, insbesondere zwischen 7° und 15° zur Verbindungsebene angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch diese Anordnung die Kurbel so positioniert wird, dass bei möglichst geringem Bauraum die Kurbel vorteilhaft untergebracht werden kann, und die übertragenen Kräfte, sowie die Verfahrbewegungen vorteilhaft ausgelegt werden können.
  • Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher der Positionierantrieb einen Servomotor umfasst. Besonders ein Servomotor ist gut für den Einsatz in einer derartigen Maschine geeignet, da er ein hohes Drehmoment aufbringen kann, eine Haltekraft, oder auch Stillstandsmoment, aufbringen kann, und somit nicht gebremst werden muss. Weiters kann ein Servomotor in dessen Verfahrbewegung und Verfahrposition genau gesteuert werden, sodass eine genaue Positionierung der Stützauflage ermöglicht werden kann. Ein derartiger Servomotor kann weiters gut von der Maschinensteuerung angesteuert werden.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass der Stützarm weiter von der Hauptlagerebene distanziert ist, als der Tragarm. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch der Stützarm so im Hebelgelenksystem angeordnet ist, dass er möglichst platzsparend aufgenommen ist.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass zwischen Verbindungsplatte und Grundrahmen eine Verstellvorrichtung angeordnet ist, durch welche der Grundrahmen bezüglich seiner Position zur Verbindungsplatte parallel zur Verbindungsebene in einer vertikalen Richtung verstellbar ist. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch die Stützvorrichtung höhenverstellbar ist. Dadurch können verschiedene Biegewerkzeuge mit verschiedenen Auflagehöhen des Biegegesenkes in der Abkantpresse eingesetzt werden, wobei die Stützvorrichtung, insbesondere die Stützauflage in deren Grundstellung an die vertikale Position des Bleches angepasst werden kann.
  • In einer Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Verstellvorrichtung einen Antriebsmotor umfasst. Von Vorteil ist hierbei, dass durch einen Antriebsmotor die Verstellbewegung des Grundrahmens bezüglich der Verbindungsplatte automatisiert werden kann.
  • Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Stützvorrichtung eine Schutzabdeckung umfasst, wobei die Schutzabdeckung aus einem feststehenden und einem mit der Stützauflage mitbewegbaren Teilabschnitt besteht, und der erste Haupthebelarm und/oder der Tragarm zumindest abschnittsweise eine an die Innenkontur der Schutzabdeckung angepasste Außenkontur, insbesondere kreisbogenförmige Außenkontur aufweist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Schutzabdeckung die beweglichen Teile des Hebelgelenksystems vor Eingriff geschützt sind und dadurch die Verletzungsgefahr eines Benutzers vermindert wird. Weiters werden durch die Schutzabdeckung die innenliegenden Bauteile vor Umgebungseinflüssen und vor Verschmutzung geschützt. Dadurch dass die einzelnen Elemente des Hebelgelenksystemes an die Schutzabdeckung angepasst sind, kann die Schutzabdeckung möglichst klein gebaut werden, wodurch Bauraum eingespart wird und weiters die zu bewegende Masse so gering als möglich gehalten werden kann.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass der Abstand des fünften Drehgelenkes zum sechsten Drehgelenk zwischen 25% und 60%, bevorzugt zwischen 35% und 50%, insbesondere zwischen 40% und 45% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt und dass das vierte Drehgelenk zum fünften Drehgelenk einen gleich großen Abstand aufweist, wie erste Drehgelenk zum zweiten Drehgelenk. Von überraschendem Vorteil ist hierbei, dass in Kombination mit dem Drehantrieb ein Layout des Hebelgelenksystems erreicht werden kann, bei welchem der Bauraum möglichst gering ist und weiters die auftretenden Kräfte in den Drehgelenken möglichst gering gehalten werden können, da die dynamischen Kräfte aufgrund der Massenträgheiten der einzelnen Komponenten möglichst gering gehalten werden können. Dadurch kann das Hebelgelenksystem hochdynamisch verstellt werden.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass der Abstand des neunten Drehgelenkes zum siebten Drehgelenk zwischen 5% und 30%, bevorzugt zwischen 10% und 25%, insbesondere zwischen 15% und 20% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt und dass der Abstand des achten Drehgelenkes zum neunten Drehgelenk zwischen 110% und 145%, bevorzugt zwischen 120% und 135%, insbesondere zwischen 125% und 130% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt, und dass der Abstand des Drehmittelpunktes vom Positionierantrieb zum achten Drehgelenk zwischen 45% und 75%, bevorzugt zwischen 50% und 60%, insbesondere zwischen 54% und 64% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt. Von überraschendem Vorteil ist hierbei, dass in Kombination mit dem Drehantrieb ein Layout des Hebelgelenksystems erreicht werden kann, bei welchem der Bauraum möglichst gering ist und weiters die auftretenden Kräfte in den Drehgelenken möglichst gering gehalten werden können, da die dynamischen Kräfte aufgrund der Massenträgheiten der einzelnen Komponenten möglichst gering gehalten werden können. Dadurch kann das Hebelgelenksystem hochdynamisch verstellt werden.
  • Zusätzlich ist es möglich, dass der Abstand des ersten Drehgelenkes zum dritten Drehgelenk zwischen 25% und 60%, bevorzugt zwischen 35% und 50%, insbesondere zwischen 40% und 45% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt, und dass der Horizontalabstand des ersten Drehgelenkes zum dritten Drehgelenk zwischen 15% und 40%, bevorzugt zwischen 20% und 35%, insbesondere zwischen 25% und 30% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt und dass der Horizontalabstand des Drehmittelpunktes vom Positionierantrieb zum dritten Drehgelenk zwischen 35% und 65%, bevorzugt zwischen 40% und 60%, insbesondere zwischen 45% und 55% des Abstandes des ersten Drehgelenkes zum zweiten Drehgelenk beträgt. Von überraschendem Vorteil ist hierbei, dass in Kombination mit dem Drehantrieb ein Layout des Hebelgelenksystems erreicht werden kann, bei welchem der Bauraum möglichst gering ist und weiters die auftretenden Kräfte in den Drehgelenken möglichst gering gehalten werden können, da die dynamischen Kräfte aufgrund der Massenträgheiten der einzelnen Komponenten möglichst gering gehalten werden können. Dadurch kann das Hebelgelenksystem hochdynamisch verstellt werden.
  • Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
  • Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht einer Bearbeitungsanlage mit einer Abkantpresse und einer Stützvorrichtung;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht einer schematischen Darstellung einer Stützvorrichtung;
    Fig. 3
    eine perspektivische Darstellung einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung;
    Fig. 4
    eine weitere perspektivische Darstellung einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung mit ausgeblendeter Schutzabdeckung;
    Fig. 5
    eine Seitenansicht einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung in einer Maximalstellung;
    Fig. 6
    eine Seitenansicht einer vorteilhaften Ausführungsvariante einer Stützvorrichtung in einer Grundstellung.
  • Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung die Seitenansicht einer Bearbeitungsanlage 1. Die Bearbeitungsanlage 1 umfasst eine Abkantpresse 2, welche zum Biegen eines Bleches 3 vorgesehen ist.
  • Die Abkantpresse 2 umfasst einen ersten verstellbaren Pressbalken 4, in welchem eine erste Werkzeugaufnahme 5 zur Aufnahme eines ersten Biegewerkzeuges 6 ausgebildet ist. Das erste Biegewerkzeug 6 ist hierbei vorzugsweise als Biegestempel 6 ausgeführt. Weiters umfasst die Abkantpresse 2 einen zweiten feststehenden Pressbalken 7 an welchem eine zweite Werkzeugaufnahme 8 zur Aufnahme eines zweiten Biegewerkzeuges 9 ausgebildet ist. Das zweite Biegewerkzeug 9 ist vorzugsweise als Biegegesenk ausgeführt und korrespondiert mit dem ersten Biegewerkzeug 6.
  • Das zu biegende Blech 3 wird auf eine Blechauflagefläche 10 des zweiten Biegewerkzeuges 9 aufgelegt. Das erste Biegewerkzeug 6 respektive der erste verstellbare Pressbalken 4 wird durch eine Pressenantriebseinheit 11 in vertikaler Richtung nach oben bzw. nach unten bewegt. Zur Steuerung der Pressenantriebseinheit 11 ist eine Rechnereinheit 12 vorgesehen, welche an eine Eingabe- und/oder Anzeigeeinheit 13 gekoppelt sein kann.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass die Bearbeitungsanlage 1 eine Manipulationsvorrichtung 14 umfasst, durch welche die zu bearbeitenden Bleche 3 automatisch manipuliert werden können. Alternativ dazu kann auch vorgesehen sein, dass die zu bearbeitenden Bleche 3 manuell in die Abkantpresse 2 eingelegt werden.
  • Um große Blechwerkstücke 3 bearbeiten zu können, ist weiters vorgesehen, dass an der Abkantpresse 2 eine Stützvorrichtung 15 angebracht werden kann, welche eine gegenüber den Biegewerkzeugen 6, 9 weit vorstehenden Blechschenkel 16 des zu bearbeitenden Bleches 3 während des Biegevorganges unterstützen kann. Dadurch kann verhindert werden, dass der vorstehende Blechschenkel 16 aufgrund seiner Eigenmasse und aufgrund der Erdanziehungskraft sich nach unten biegt und somit ungewollt verformt.
  • Die Stützvorrichtung 15 umfasst eine Stützauflage 17, an welcher eine Auflagefläche 18 ausgebildet ist. Das zu bearbeitende Blech 3 kann hierbei an der Auflagefläche 18 aufliegen und wird während des Biegevorganges durch die Stützvorrichtung 15 geführt und unterstützt. Die Stützvorrichtung 15 umfasst weiters eine Verbindungsplatte 19 durch welche die Stützvorrichtung 15 an der Abkantpresse 2 befestigt werden kann.
  • Hierbei gibt es mehrere verschiedene Möglichkeiten wie die Verbindungsplatte 19 mit der Abkantpresse 2 verbunden sein kann. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsplatte 19 mittels eines Führungsschienensystems, welches als Linearführung 20, ausgebildet ist, mit der Abkantpresse 2 verbunden ist. Durch eine derartige Linearführung 20 kann vorgesehen sein, dass die Stützvorrichtung 15 in einer horizontalen Richtung 21 verstellbar ist. Die Verstellung der Stützvorrichtung 15 in einer horizontalen Richtung 21 kann je nach Erfordernis manuell oder mittels einer Antriebseinheit erfolgen.
  • Als alternative Befestigungsmöglichkeit zwischen Verbindungsplatte 19 und Abkantpresse 2 kann beispielsweise eine Schnellkuppeleinheit oder etwa eine Schraubverbindung vorgesehen sein. Grundsätzlich können hier alle dem Fachmann bekannten Befestigungselemente verwendet werden.
  • Die Übergangsschnittstelle zwischen Abkantpresse 2 und Stützvorrichtung 15 wird durch eine Verbindungsebene 22 repräsentiert. Diese Verbindungsebene 22 ist im betriebsbereiten Zustand der Stützvorrichtung 15 vorzugsweise vertikal ausgerichtet und ist somit parallel zu einer Stirnfläche 23 der Vorderseite der Abkantpresse 2, an welcher die Stützvorrichtung 15 angebracht ist. Die Verbindungsebene 22 definiert somit die Ausrichtung der Stützvorrichtung 15 im Betriebszustand, in welchem die Stützvorrichtung 15 an der Abkantpresse 2 befestigt ist.
  • Sämtliche Lageangaben, wie oben, unten usw. beziehen sich auf den betriebsbereiten Zustand der Stützvorrichtung 15, in welchem diese an der Abkantpresse 2 angebracht ist.
  • Fig. 2 zeigt in einer Seitenansicht entsprechend Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Stützvorrichtung 15 anhand welcher deren Funktionsweise bzw. deren Aufbau erklärt und beschrieben wird. Die Stützvorrichtung 15 ist durch vereinfachte Striche, welche die Mittellinien der einzelnen Hebel darstellen veranschaulicht.
  • Die Stützvorrichtung 15 umfasst einen Grundrahmen 24, an welchem ein Hebelgelenksystem 25 angeordnet ist und an welchem Hebelgelenksystem 25 die Stützauflage 17 befestigt ist. Durch ein derartiges Hebelgelenksystem 25 kann erreicht werden, dass die Stützauflage 17, insbesondere deren Auflagefläche 18, zwischen einer Grundstellung 26 und einer Maximalstellung 27 verschwenkt werden kann. Durch richtige Dimensionierung des Hebelgelenksystems 25 wird erreicht, dass ein Schwenkmittelpunkt 28 der Schwenkbewegung mit der äußeren Auflagekante des zweiten Biegewerkzeuges 9 kongruent ist und somit während des gesamten Biegevorganges bzw. während des gesamten Schwenkvorganges gewährleistet ist, dass das zu biegende Blech 3, insbesondere der Blechschenkel 16 satt an der Auflagefläche 18 der Stützauflage 17 aufliegt.
  • Um zu erreichen, dass die Auflagefläche 18 der Stützauflage 17 in deren Grundstellung 26 auf einer Höhe mit der Blechauflagefläche 10 des zweiten Biegewerkzeuges 9 liegt, kann vorgesehen sein, dass zwischen Verbindungsplatte 19 und Grundrahmen 24 eine Verstellvorrichtung 29 angebracht ist, durch welche der Grundrahmen 24 in einer vertikalen Richtung 30 verstellt werden kann. Dies ist notwendig, wenn verschiedene Biegewerkzeuge 9 verwendet werden, welche unterschiedliche Abmaße aufweisen. Die Verstellvorrichtung 29 kann hierbei manuell etwa durch eine Kurbel angetrieben werden. In einer weiteren Ausführungsvariante ist es auch möglich, dass ein Antriebsmotor 31 vorgesehen ist, welcher mit der Rechnereinheit 12 gekoppelt ist und somit eine automatische Höhenverstellung der Stützauflage 17 ermöglicht.
  • Der Grundrahmen 24 kann aus zueinander befestigten Profilen aufgebaut sein. Weiters ist es auch möglich, dass der Grundrahmen 24 aus einem einteilig gegossenen, Stahlbauteil oder Aluminiumblock gebildet wird.
  • Am Grundrahmen 24 ist eine Antriebseinheit 32 befestigt, welche zur Verstellung und Positionierung des Hebelgelenksystems 25 vorgesehen ist. Die Antriebseinheit 32 ist vorzugsweise als Positionierantrieb 33 ausgeführt und umfasst einen Drehantrieb 34. Dieser Drehantrieb 34 kann etwa durch den Einsatz eines Servomotors realisiert werden. Ein derartiger Servomotor kann zusätzlich mit einem Getriebe gekoppelt sein, um das Drehmoment bzw. die Positioniergenauigkeit zu erhöhen. Der Einsatz eines Servomotors hat sich dahingehend als ideal erwiesen, da ein Servomotor eine hohe Positioniergenauigkeit aufbringen kann und darüber hinaus über ein hohes Drehmoment verfügt. Weiters kann ein Servomotor über eine entsprechende Zwischenelektronik sehr gut an die Rechnereinheit 12 der Abkantpresse 2 gekoppelt werden.
  • Die Antriebseinheit 32 umfasst weiters eine Kurbel 35, welche durch den Drehantrieb 34 um dessen Drehmittelpunkt 36 gedreht wird.
  • Das Hebelgelenksystem 25 umfasst einen ersten Haupthebelarm 37, in welchem ein erstes und ein zweites Drehgelenk 38, 39 aufgenommen sind.
  • Sämtliche Bestandteile des Hebelgelenksystemes werden in einer vorteilhaften Ausführungsform der Stützvorrichtung 15 anhand der folgenden Figuren bzw. Beschreibungspassagen noch genauer beschrieben. Der Einfachheit halber wird entsprechend des in Fig. 2 dargestellten Funktionsmodells ein Hebelarm vereinfacht als eine Mittellinie zwischen zwei Drehgelenken dargestellt, und eine derartige Mittellinie als Hebelarm im Sinne dieser Anmeldung bezeichnet.
  • Der erste Haupthebelarm 37 wird im Sinne dieser Beschreibung beispielsweise durch eine Gerade gebildet, welche sich vom Mittelpunkt des ersten Drehgelenkes 38 zum Mittelpunkt des zweiten Drehgelenkes 39 erstreckt. Die Länge des ersten Haupthebelarmes 37 wird als der Normalabstand zwischen ersten und zweiten Drehgelenk, insbesondere zwischen deren Mittelpunkte gesehen.
  • Ist davon die Rede, dass zwei Haupthebelarme zueinander parallel liegen, so wird gemeint, dass es sich um eine die Mittelpunkte zwischen zwei Drehgelenken verbindende Gerade eines Hebelarms handelt, welche parallel zu einer zweiten die Mittelpunkte zwischen zwei Drehgelenken verbindenden Geraden eines weiteren Hebelarms handelt.
  • Durch dieses zur Erklärung herangezogene, vereinfachte Funktionsmodell sind jedoch keine Einschränkungen an die Möglichkeiten zur Ausgestaltung eines Haupthebelarmes oder eines Hebelarmes gegeben. Ein Hebelarm kann beispielsweise konstruktionsbedingt etwa als bogenförmiges Element ausgeführt werden, wobei für die Funktion des Hebelarmes ausschließlich die Lage der im Hebelarm angeordneten Drehgelenke zueinander maßgeblich ist.
  • Der erste Haupthebelarm 37 ist mittels des ersten Drehgelenkes 38 am Grundrahmen 24 befestigt. Die beschriebenen Drehgelenke können hierbei durch sämtliche dem Fachmann bekannten Drehgelenkarten, wie etwa Bolzen, Wälzlagerungen usw. realisiert werden.
  • Das Hebelgelenksystem 25 umfasst weiters einen zweiten Haupthebelarm 40, an welchem ein drittes Drehgelenk 41 und ein viertes Drehgelenk 42 angeordnet sind. Der zweite Haupthebelarm 40 ist hierbei mittels des dritten Drehgelenkes 41 am Grundrahmen 24 befestigt.
  • Das erste Drehgelenk 38 sowie das dritte Drehgelenk 41 befinden sich hierbei in einer Hauptlagerebene 43. Die Hauptlagerebene 43 verläuft außerdem durch den Schwenkmittelpunkt 28.
  • Das Hebelgelenksystem 25 umfasst weiters einen Tragarm 44, welcher mittels dem zweiten Drehgelenk 39 und dem vierten Drehgelenk 42 mit dem ersten Haupthebelarm 37 sowie mit dem zweiten Haupthebelarm 40 verbunden ist. Der Tragarm 44 ist hierbei so ausgebildet, dass im eingebauten Zustand der erste Haupthebelarm 37 sowie der zweite Haupthebelarm 40 parallel zueinander liegen.
  • Darüber hinaus liegt der Tragarm 44 parallel zur Hauptlagereben 43. Mit anderen Worten ist der Normalabstand 45 zwischen ersten Drehgelenk 38 und zweiten Drehgelenk 39 gleich groß wie ein Normalabstand 46 zwischen dritten Drehgelenk 41 und vierten Drehgelenk 42.
  • Das dritte Drehgelenk 41 ist hierbei in horizontaler Richtung gesehen näher an der Verbindungsebene 22 angeordnet als das erste Drehgelenk 38. Außerdem ist das dritte Drehgelenk 41 weiter oben angeordnet als das das erste Drehgelenk 38. Die beiden Haupthebelarme 37, 40 sind hierbei so orientiert, dass deren mit dem Tragarm 44 in Verbindung stehende zweite 39 und vierte Drehgelenk 42, weiter von der Verbindungsebene 22 entfernt sind als deren auf der Hauptlagerebene 43 liegende erste 38 und dritte Drehgelenke 41.
  • Am Tragarm 44 ist mittels eines fünften Drehgelenkes 47 die Stützauflage 17 befestigt. Die Stützauflage 17 ist hierbei an einem gegenüber dem vierten Drehgelenk 42 überstehenden Teil des Tragarmes 44 angebracht. Weiters ist an der Stützauflage 17 mittels eines sechsten Drehgelenkes 49 ein Stützarm 50 angeordnet, welcher für die Stabilisierung der Stützauflage 17 sorgt.
  • Es ist nicht zwingend erforderlich, dass die Auflagefläche 18 parallel zu einer Verbindungslinie zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49 verläuft.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt, kann es vorteilhaft sein, wenn die Stützauflage 17, insbesondere die soeben beschriebenen Verbindungslinien zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49 sowie eine Verlängerung der Auflagefläche 18, keilförmig zueinander verlaufen und somit einen Auflagewinkel 51 ausbilden. Dadurch kann erreicht werden, dass der Bauraum der Stützvorrichtung 15 möglichst gering gehalten wird. Hierbei muss jedoch darauf geachtet werden, dass eine Verlängerung dieser beiden Linien sich im Schwenkmittelpunkt 28 schneidet.
  • Der Stützarm 50 ist durch ein siebtes Drehgelenk 52 mit dem ersten 37 oder mit dem zweiten Haupthebelarm 40 verbunden. Das siebte Drehgelenk 52 ist hierbei so platziert bzw. die Längen der einzelnen Hebelarme so gewählt, dass der Stützarm 50 parallel zum Tragarm 44 verläuft. Das siebte Drehgelenk 52 ist weiters in einer Verlängerung der Geraden 53 zwischen dem ersten und zweiten Drehgelenk 38, 39 oder zwischen dem dritten oder vierten Drehgelenk 41, 42 angeordnet.
  • Für die Funktionalität des Hebelgelenksystemes 25 ist es nicht wesentlich, ob das siebte Drehgelenk 52 am ersten Haupthebelarm 37 oder am zweiten Haupthebelarm 40 angeordnet ist. Durch den beschriebenen Aufbau ergibt sich, dass eine Gerade, welche zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49 aufgespannt wird und welche durch den Schwenkmittelpunkt 28 verläuft und parallel zum ersten sowie zum zweiten Haupthebelarm 37, 40 liegt.
  • Somit ergibt sich bei einer Schwenkbewegung des Hebelgelenksystemes 25 zwischen Grundstellung 26 und Maximalstellung 27 der virtuelle Schwenkmittelpunkt 28.
  • Um das Hebelgelenksystem 25 mittels der Antriebseinheit 32 positionieren zu können, ist eine Schwinge 54 vorgesehen, welche mittels eines achten Drehgelenkes 55 mit der bereits beschriebenen Kurbel 35 und mittels eines neunten Drehgelenkes 56 mit dem Hebelgelenksystem 25 verbunden ist.
  • Hierbei ist es nicht wesentlich, an welchem Anschlusspunkt des Hebelgelenksystemes 25 das neunte Drehgelenk 56 angeordnet ist. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn das neunte Drehgelenk 56 am Stützarm 50 angeordnet ist. Es ist jedoch auch denkbar, dass das neunte Drehgelenk 56 beispielsweise am Tragarm 44 oder am ersten oder zweiten Haupthebelarm 37, 40 angeordnet ist.
  • Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Stützvorrichtung 15 wobei sich diese in ihrer Maximalstellung 27 befindet. Hierbei ist gut erkennbar, dass eine Schutzabdeckung 57 ausgebildet ist, durch welche die innenliegenden Teile, insbesondere des Hebelgelenksystems 25 vor Eingriff geschützt wird. Die Schutzabdeckung 57 ist hierbei in mehrere Einzelsegmente unterteilt, wodurch diese teleskopierbar mit der Stützauflage 17 mitbewegt werden kann.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass am unteren Ende der Stützvorrichtung 15 ein Schutzbalg 58 angebracht ist, welcher dazu vorgesehen ist, um bei einer Höhenverstellung des Grundrahmens 24 gegenüber der Verbindungsplatte 19 die innenliegenden Teile der Stützvorrichtung 15 ausreichend abdecken zu können.
  • Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn die Schutzabdeckung 57 eine öffenbare Seitenwand 59 umfasst, durch welche für Wartungszwecke der Drehantrieb 34 zugängig ist.
  • Fig. 4 zeigt die Stützvorrichtung 15 in einer weiteren perspektivischen Ansicht, wobei in dieser Ansicht die Schutzabdeckung 57 ausgeblendet wurde, um das Hebelgelenksystem 25 sichtbar zu machen. Hierbei ist gut ersichtlich, dass das Hebelgelenksystem 25 nicht in einer Ebene aufgebaut ist, sondern dass dieses eine gewisse Breite aufweist, wodurch sich ein dreidimensionaler Aufbau ergibt und somit dem ganzen System eine gewisse Stabilität verliehen werden kann.
  • Wie ersichtlich kann vorgesehen sein, dass der Drehantrieb 34 an einem Getriebe 60 angeordnet ist. Dieses Getriebe kann zwei Ausgangswellen aufweisen, wobei an jeder der beiden Ausgangswellen eine Kurbel 35 angeordnet sein kann. Diese beiden Kurbeln 35 können mit zwei Schwingen 54 verbunden sein, welche mit zwei Stützarmen 50 verbunden sein können.
  • Entsprechend dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind sämtliche Einzelteile des Hebelgelenksystemes 25 sowie der Antriebseinheit 32 möglichst als Leichtbau ausgeführt, wobei vorgesehen sein kann, dass innerhalb der einzelnen Hebel Aussparungen platziert sind, durch welche der Leichtbau erreicht wird. Um das gesamte System möglichst klein bauen zu können, kann es zusätzlich zweckmäßig sein, wenn die einzelnen Hebel nicht als einfache gerade Bauteile ausgeführt sind, sondern wenn diese etwa als gebogene Teile ausgeführt sind oder Ausnehmungen aufweisen, um ein möglichst gutes Ineinanderschachteln der einzelnen Teile erreichen zu können.
  • Zweckmäßig kann es sein, wenn etwa der zweite Haupthebelarm 40 oder der Tragarm 44 zumindest abschnittsweise an eine Innenkontur 61 der Schutzabdeckung 57 angepasste Außenkontur 62 aufweisen.
  • Die einzelnen als Drehgelenke bezeichneten Verbindungen zwischen den Hebelarmen können wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, mittels Bolzen ausgeführt werden, welche in einer Gleitlagerung oder Wälzlagerung aufgenommen sind.
  • Zweckmäßig kann es sein, wenn bezüglich der Breite des Systems eine symmetrische bzw. spiegelgleiche Anordnung der einzelnen Hebelelemente gewählt wird, sodass es durch die Verfahrbewegung zu keinerlei Verspannungen bzw. inneren Kräften kommt. Die einzelnen Verbindungsbolzen sind hierbei vorzugsweise als durchgängige Bolzen ausgeführt, wodurch eine unerwünschte Drehmomentenbildung vermieden wird. Einzig die Verbindungsbolzen zwischen Kurbel 35 und Schwinge 54 können aus Platzgründen nicht als durchgängige Bolzen ausgeführt werden. Hier ist es zweckmäßig, wenn entweder die Kurbel 35 oder die Schwinge 54 zumindest bereichsweise als Gabel ausgeführt wird, sodass die im achten Drehgelenk 55 auftretenden Kräfte gut übertragen werden können und es hier zu keiner ungünstigen Belastung kommt.
  • Die Fig. 5 und 6 zeigen die Stützvorrichtung 15 in einer Seitenansicht, wobei sich die Stützauflage 17 in Fig. 5 in ihrer Maximalstellung 27 befindet und in Fig. 6 in ihrer Grundstellung 26. Sehr gut ersichtlich sind hierbei die vorteilhaften Abmessungen des Hebelgelenksystemes 25, welche in dieser Ausführungsvariante dargestellt werden. Die optimalen Wertebereiche der einzelnen Längen wurden bereits eingangs in der Vorteilsbeschreibung genannt. Besonders in Kombination mit der erfindungsgemäßen Antriebseinheit 32 führen die Werteangaben der Geometrie des Hebelgelenksystems 25 zu einer Ausführungsform, in welcher die auftretenden inneren Kräfte minimiert werden können und weiters Bauraum eingespart werden kann.
  • Eine wichtige Geometrische Abmessung ist ein erster Winkel 63, welcher zwischen Kurbel 35 und Schwinge 54 eingeschlossen ist. Wie eingangs erläutert, ist die Verbindungslinie zwischen den einzelnen Drehgelenken die geometrierelevante Komponente. Weiters ist ein zweiter Winkel 64 relevant, welcher sich zwischen der Kurbel 35 und der vertikal stehenden Verbindungsebene 22 erstreckt. Die für die Beschaffenheit des Hebelgelenksystems 25 relevanten geometrischen Abmaße sind weiters der Normalabstand 65 zwischen fünften Drehgelenk 47 und sechsten Drehgelenk 49, der Normalabstand 66 zwischen vierten Drehgelenk 42 und fünften Drehgelenk 47, der Normalabstand 67 zwischen neunten Drehgelenk 56 und siebtem Drehgelenk 52, der Normalabstand 68 zwischen achten Drehgelenk 55 und neunten Drehgelenk 56, der Normalabstand 69 zwischen Drehmittelpunkt 36 des Drehantriebes 34 und achten Drehgelenk 55, der Normalabstand 70 zwischen ersten Drehgelenk 37 und zweiten Drehgelenk 40, sowie der Horizontalabstand 71 zwischen ersten Drehgelenk 37 und dritten Drehgelenk 41 und der Horizontalabstand 72 zwischen ersten Drehgelenk 37 und Drehmittelpunkt 36 des Drehantriebes 34.
  • Weiters ist in den Fig. 5 und 6 eine Führungsschiene 73 dargestellt, in welcher die einzelnen Segmente der Schutzabdeckung 57 geführt werden können.
    In den Figuren 3 bis 6 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Stützvorrichtung 15 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 und 2 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
  • Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
    Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
  • Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Stützvorrichtung 15 diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
    1 Bearbeitungsanlage 31 Antriebsmotor
    2 Abkantpresse 32 Antriebseinheit
    3 Blech 33 Positionierantrieb
    4 erster verstellbarer Pressbalken 34 Drehantrieb
    5 erste Werkzeugaufnahme 35 Kurbel
    6 erstes Biegewerkzeug 36 Drehmittelpunkt
    7 zweiter feststehender Pressbalken 37 erster Haupthebelarm
    8 zweite Werkzeugaufnahme 38 erstes Drehgelenk
    9 zweites Biegewerkzeug 39 zweites Drehgelenk
    10 Blechauflagefläche 40 zweiter Haupthebelarm
    11 Pressenantriebseinheit 41 drittes Drehgelenk
    12 Rechnereinheit 42 viertes Drehgelenk
    13 Eingabe- Anzeigeeinheit 43 Hauptlagerebene
    14 Manipulationsvorrichtung 44 Tragarm
    15 Stützvorrichtung 45 Normalabstand 1-2
    16 Blechschenkel 46 Normalabstand 3-4
    17 Stützauflage 47 fünftes Drehgelenk
    18 Auflagefläche 48 überstehender Teil
    19 Verbindungsplatte 49 sechstes Drehgelenk
    20 Linearführung 50 Stützarm
    21 horizontale Richtung 51 Auflagewinkel
    22 Verbindungsebene 52 siebtes Drehgelenk
    23 Stirnfläche 53 Gerade
    24 Grundrahmen 54 Schwinge
    25 Hebelgelenksystem 55 achtes Drehgelenk
    26 Grundstellung 56 neuntes Drehgelenk
    27 Maximalstellung 57 Schutzabdeckung
    28 Schwenkmittelpunkt 58 Schutzbalg
    29 Verstellvorrichtung 59 Seitenwand
    30 vertikale Richtung 60 Getriebe
    61 Innenkontur
    62 Außenkontur
    63 erster Winkel
    64 zweiter Winkel
    65 Normalabstand 5-6
    66 Normalabstand 4-5
    67 Normalabstand 9-7
    68 Normalabstand 8-9
    69 Normalabstand Mittelpunkt - 8
    70 Normalabstand 1-3
    71 Horizontalabstand 1-3
    72 Horizontalabstand Mittelpunkt - 1
    73 Führung

Claims (16)

  1. Stützvorrichtung (15) für eine Abkantpresse (2), umfassend einen Grundrahmen (24), zumindest eine am Grundrahmen (24) angeordnete Verbindungsplatte (19) zur Befestigung der Stützvorrichtung (15) an der Abkantpresse (2), durch welche Verbindungsplatte (19) eine senkrecht ausgerichtete Verbindungsebene (22) gebildet wird, eine Stützauflage (17) mit einer Auflagefläche (18), welche zwischen einer Grundstellung (26) und einer Maximalstellung (27) positionierbar ist, wobei die Stützauflage (17) an einem Hebelgelenksystem (25) angeordnet ist, welche mit einer Antriebseinheit (32) verbunden und als Parallelkinematik ausgeführt ist, und wobei das Hebelgelenksystem (25) einen ersten Haupthebelarm (37) mit einem ersten (38) und einem zweiten Drehgelenk (39) und zweiten Haupthebelarm (40) mit einem dritten (41) und einem vierten Drehgelenk (42) aufweist, welche parallel zueinander angeordnet sind und mittels dem ersten (38) und dem dritten Drehgelenk (41), welche in einer Hauptlagerebene (43) liegen, am Grundrahmen (24) gelagert sind, und an welchen beiden Haupthebelarmen (37, 40) ein Tragarm (44) mittels des zweiten (39) und vierten Drehgelenkes (42) gelagert aufgenommen ist, wobei ein Normalabstand (45) zwischen ersten (38) und zweiten Drehgelenk (39) gleich groß ist wie ein Normalabstand (46) zwischen dritten (41) und vierten Drehgelenk (42) und das zweite (39) und vierte Drehgelenk (42) weiter von der Verbindungsebene (22) distanziert sind wie das erste (38) und dritte Drehgelenk (41), und an welchem Tragarm (44) die Stützauflage (17) mittels eines fünften Drehgelenkes (47) gelagert ist, welches fünfte Drehgelenk (47) an einem gegenüber dem vierten Drehgelenk (42) überstehenden Teil (48) des Tragarmes (44) angeordnet ist, wobei die Stützauflage (17) mittels eines sechsten Drehgelenkes (49) mit einem Stützarm (50) verbunden ist, welcher Stützarm (50) parallel zum Tragarm (44) liegend mittels eines siebten Drehgelenkes (52) mit dem ersten (37) oder dem zweiten Haupthebelarm (40) verbunden ist und das siebte Drehgelenk (52) in Verlängerung der Geraden (53) zwischen dem ersten (38) und zweiten Drehgelenk (39) oder zwischen dem dritten (41) und vierten Drehgelenk (42) angeordnet ist, wobei die Stützvorrichtung einen als Drehantrieb ausgebildeten Positionierantrieb (33) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebseinheit (32) eine mit dem Positionierantrieb (33) verbundene Kurbel (35) und eine mit dieser gelenkig verbundene Schwinge (54) umfasst, welche Schwinge (54) mittels eines achten Drehgelenk (55) mit der Kurbel (35) und mittels eines neunten Drehgelenk (56) mit dem Hebelgelenksystem (25) verbunden ist.
  2. Stützvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwinge (54) mittels dem neunten Drehgelenk (56) mit dem Stützarm (50) des Hebelgelenksystems (25) verbunden ist.
  3. Stützvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwinge (54) an einem das zweite Drehgelenk (39) überragenden Abschnitt des Stützarmes (50) mit diesem verbunden ist.
  4. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurbel (35), insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt (36) des Positionierantriebes (33) und achtem Drehgelenk (55) gezogene Verbindungslinie, in der Grundstellung (26) der Stützauflage (17) in einem spitzen Winkel (63) zwischen 1° und 20°, vorzugsweise zwischen 2° und 10°, insbesondere zwischen 4° und 8° zur Schwinge (54), insbesondere zu einer zwischen achten (55) und neunten Drehgelenk (56) gezogenen Verbindungslinie, zueinander angeordnet sind, und dass die Kurbel (35) und die Schwinge (54) in der Maximalstellung (27) der Stützauflage (17) in einem stumpfen ersten Winkel (63) zwischen 160° und 179°, vorzugsweise zwischen 170° und 178°, insbesondere zwischen 172° und 176° zueinander angeordnet sind.
  5. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurbel (35) des Positionierantriebes (33) in der Grundstellung (26) der Stützauflage (17) so gedreht ist, dass die Kurbel (35), insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt (36) des Positionierantriebes (33) und achtem Drehgelenk (55) gezogene Verbindungslinie, in einem zweiten Winkel (64) zwischen 180° und 270°, bevorzugt zwischen 190° und 250°, insbesondere zwischen 220° und 240° zur Verbindungsebene (22) angeordnet ist.
  6. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurbel (35) des Positionierantriebes (33) in der Maximalstellung (27) der Stützauflage (17) so gedreht ist, dass die Kurbel (35), insbesondere eine zwischen Drehmittelpunkt (36) des Positionierantriebes (33) und achtem Drehgelenk (55) gezogene Verbindungslinie, in einem zweiten Winkel (64) zwischen 0° und 45°, bevorzugt zwischen 5° und 20°, insbesondere zwischen 7° und 15° zur Verbindungsebene (22) angeordnet ist.
  7. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Positionierantrieb (33) einen Servomotor umfasst.
  8. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützarm (50) weiter von der Hauptlagerebene (43) distanziert ist, als der Tragarm (44).
  9. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Verbindungsplatte (19) und Grundrahmen (24) eine Verstellvorrichtung (29) angeordnet ist, durch welche der Grundrahmen (24) bezüglich seiner Position zur Verbindungsplatte (19) parallel zur Verbindungsebene (22) in einer vertikalen Richtung (30) verstellbar ist.
  10. Stützvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellvorrichtung (29) einen Antriebsmotor (31) umfasst.
  11. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsplatte (19) an deren Schnittstelle zur Abkantpresse (2) eine Linearführung (20) aufweist, sodass die Stützvorrichtung (15) bezüglich der Abkantpresse (2) parallel zur Verbindungsebene (22) in einer horizontalen Richtung (21) verstellbar ist.
  12. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützvorrichtung (15) eine Schutzabdeckung (57) umfasst, wobei die Schutzabdeckung (57) aus einem feststehenden und einem mit der Stützauflage (17) mitbewegbaren Teilabschnitt besteht, und der erste Haupthebelarm (37) und/oder der Tragarm (44) zumindest abschnittsweise eine an die Innenkontur (61) der Schutzabdeckung (57) angepasste Außenkontur (62), insbesondere kreisbogenförmige Außenkontur (62) aufweist.
  13. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (65) des fünften Drehgelenkes (47) zum sechsten Drehgelenk (49) zwischen 25% und 60%, bevorzugt zwischen 35% und 50%, insbesondere zwischen 40% und 45% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt und dass das vierte Drehgelenk (42) zum fünften Drehgelenk (47) einen gleich großen Abstand (66) aufweist, wie das erste Drehgelenk (38) zum zweiten Drehgelenk (39).
  14. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (67) des neunten Drehgelenkes (56) zum siebten Drehgelenk (52) zwischen 5% und 30%, bevorzugt zwischen 10% und 25%, insbesondere zwischen 15% und 20% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt und dass der Abstand (68) des achten Drehgelenkes (55) zum neunten Drehgelenk (56) zwischen 110% und 145%, bevorzugt zwischen 120% und 135%, insbesondere zwischen 125% und 130% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt, und dass der Abstand (69) des Drehmittelpunktes (36) vom Positionierantrieb (33) zum achten Drehgelenk (55) zwischen 45% und 75%, bevorzugt zwischen 50% und 60%, insbesondere zwischen 54% und 64% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt.
  15. Stützvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (70) des ersten Drehgelenkes (38) zum dritten Drehgelenk (41) zwischen 25% und 60%, bevorzugt zwischen 35% und 50%, insbesondere zwischen 40% und 45% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt, und dass der Horizontalabstand (71) des ersten Drehgelenkes (38) zum dritten Drehgelenk (41) zwischen 15% und 40%, bevorzugt zwischen 20% und 35%, insbesondere zwischen 25% und 30% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt und dass der Horizontalabstand (72) des Drehmittelpunktes (36) vom Positionierantrieb (33) zum dritten Drehgelenk (41) zwischen 35% und 65%, bevorzugt zwischen 40% und 60%, insbesondere zwischen 45% und 55% des Abstandes (45) des ersten Drehgelenkes (38) zum zweiten Drehgelenk (39) beträgt.
  16. Bearbeitungsanlage (1) umfassend eine Abkantpresse (2) mit einem ersten verstellbaren Pressbalken (4), welcher eine erste Werkzeugaufnahme (5) aufweist und einem zweiten feststehenden Pressbalken (7), welcher eine zweite Werkzeugaufnahme (8) aufweist, sowie eine Stützvorrichtung (15) zur Auflage eines zu bearbeitenden Bleches (3), welche mittels zumindest einer Verbindungsplatte (19) an der Abkantpresse (2) befestigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützvorrichtung (15) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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