EP3092087B1 - Walzstange als innenwerkzeug beim herstellen von nahtlosen metallischen hohlkörpern und verfahren zur herstellung eines metallischen hohlkörpers - Google Patents

Walzstange als innenwerkzeug beim herstellen von nahtlosen metallischen hohlkörpern und verfahren zur herstellung eines metallischen hohlkörpers Download PDF

Info

Publication number
EP3092087B1
EP3092087B1 EP15700041.5A EP15700041A EP3092087B1 EP 3092087 B1 EP3092087 B1 EP 3092087B1 EP 15700041 A EP15700041 A EP 15700041A EP 3092087 B1 EP3092087 B1 EP 3092087B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
rod
rolling rod
stand
hollow block
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP15700041.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3092087A1 (de
Inventor
Nils Schäfer
Rolf Kümmerling
Stéphanie Demars
Hélène Dalmont
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vallourec Deutschland GmbH
Original Assignee
Vallourec Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vallourec Deutschland GmbH filed Critical Vallourec Deutschland GmbH
Publication of EP3092087A1 publication Critical patent/EP3092087A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3092087B1 publication Critical patent/EP3092087B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B25/00—Mandrels for metal tube rolling mills, e.g. mandrels of the types used in the methods covered by group B21B17/00; Accessories or auxiliary means therefor ; Construction of, or alloys for, mandrels or plugs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
    • B21B17/02—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/24—Nitriding
    • C23C8/26—Nitriding of ferrous surfaces

Definitions

  • the invention relates to a rolling rod as an internal tool in the manufacture of seamless metallic hollow bodies, in particular when stretching metallic hollow blocks to seamless pipes by means of a multi-stand rolling mill, with a surface having a nitriding layer. Furthermore, the invention relates to a method for producing a seamless hot-rolled metallic hollow body, in particular steel tube, in which a previously produced hollow block subjected to a stretching in a roller bar threaded therein according to the present invention, in a multi-stand rolling mill and the rolling rod before the roll insert, ie the Start the threading in the hollow block, provided with a liquid lubricant and which is then dried.
  • the preamble of claim 1 is based on the EP 0 601 932 .
  • a skew rolling mill produces a so-called hollow block out of a usually massive block.
  • pre-drilled blocks can be used instead of solid blocks.
  • the second rolling stage of the hollow block is stretched, which today predominantly multi-stand rod mills are used.
  • the stretching of the incoming into the rolling mill about 1000 to 1200 ° C hot block takes place via a rolling rod.
  • the rolling rod is threaded into the hollow block and usually transported via a driven transport roller to the first rolling stand.
  • the number of rolls per framework is usually at least two, today often three, where the process flow is as follows. Bar rolling mills are distinguished on the one hand by the way in which the bar speed is controlled, and on the other by the number of rolls per stand, wherein two or three rolls may be present. There are always several scaffolds connected in series. In the process variant considered here, the rolling rod moves during the actual rolling process at a constant speed through the rolling mill. For this purpose, it must be restrained by an electromechanical system and controlled for constant roll bar speed.
  • the restraint system is called a retainer.
  • a lubricant In order for the hollow block to be rolled to be able to slide on the rolling bar after the rolling rod has been threaded into the hollow block during the longitudinal stretching during rolling, it must first be provided with a lubricant.
  • a graphite-containing lubricant in liquid form is sprayed onto the roll bar and dried at temperatures of 80 to 130 ° C. At lower temperatures the lubricant does not dry out completely, at higher temperatures the so-called Leidenfrost effect occurs, whereby a uniform layer does not occur and parts of the surface remain unlubricated. It is therefore attempted to carry out the drying at temperatures below 100 ° C.
  • the hollow block located on the rolling rod is then rolled in the bar mill to a so-called mother tube.
  • Mother tube because pipes with different finished diameters can be produced in the third rolling stage by misconductwalzen or stretching reduced from the same mother pipe dimension.
  • the rolling rod itself usually consists of a working part and a blind part. The dummy part is required to bridge the necessary process distances. On the blind part of the rolling rod is therefore not rolled.
  • bar length will be used for the length of the working part.
  • the nitrided layer is supplemented by an oxide layer to be applied thereto.
  • the layer thickness of the nitriding layer is specified as 50-500 micrometers, the oxide layer as 3-20 micrometers.
  • the difficulty of using surface nitrided billets known per se is that of the entire process, from the manufacture of the billets to the pre-treatment of the billet, the lubrication of the billet and The rolling process itself, so coordinated that a secure rolling process is ensured both for steel tubes made of unalloyed steel grades to heavy thermoformable chromium-containing steels.
  • the object of the invention is therefore to provide a rolling rod as an internal tool in the manufacture of seamless metallic hollow bodies, in particular when stretching metallic hollow blocks to seamless pipes by means of a multi-stand rolling mill, and a method for producing a seamless hot-rolled metallic hollow body, in particular steel pipe, which, at Hardly deformable pipe materials, in particular chromium-containing pipe materials, an improved service life of the rolling rod achieved and occurring during rolling errors on the inner surface of the tube can be effectively minimized or avoided.
  • Next is to be achieved in comparison with the known nitrided rolling rods a comparable or better life waiving the de-oxidation of the hollow block inner surface with borax-containing agents.
  • a rod is to be obtained under a rolling rod, which, contrary to a mandrel rod, does not have a head with an enlarged diameter but is a rod with a round cross section of constant size.
  • the proposed method and the rolling rod used for it have the advantage that now hollow body made of difficult to convert materials with optimum inner surface can be produced economically at the same time significantly increased life of the rolling rod.
  • the rod surface In order to ensure the successful entry of rolling rods, the rod surface must have a certain minimum hardness before nitriding. Investigations have shown that this limit at 200 HV 0.5 measured is 0.5 mm below the surface of the unnitrided rod. It is advantageous if this minimum hardness extends into the core of the rod, wherein at least 50% of the diameter of the rolling rod should be at least 60% of the minimum hardness available.
  • the application of the nitriding layer on the rolling rod is done according to an advantageous embodiment of the invention at a temperature which is at most 20% below the tempering temperature of the steel material of the rolling rod.
  • the method does not matter.
  • the only important factor is the formation of the nitriding layer in the required form. This should advantageously have a Nitrierhärtiefe of more than 0.15 mm.
  • a near-surface hardness of more than 950 HV 0.5 is necessary, measured on the cross sections of reference samples that follow the nitriding process.
  • Table 1a shows the chemical composition of various tested bar materials.
  • Table 1b shows the calculated values for the chromium equivalent Cr eq - calculated according to the equation (1)
  • Cr eq . (% By weight) % Cr +% Mo + 1.5 x% Si + 0.5 x% Nb + 2 x% Ti and whether a sufficient nitriding layer thickness, nitriding layer depth and basic hardness were achieved.
  • material Cr eq . sufficient nitriding layer thickness, nitriding layer depth and basic hardness A min 6.6 Yes Max 8.5 B min 7.1 Yes Max 8.8 C min 12 Yes Max 8.8 D Ref. 6.1 No e Ref. 2.0 No
  • the materials A, B and C have a chromium equivalent which is above the required value of 6.5, while the reference materials D and E have lower values.
  • the hot-working steel used must still have a yield strength of at least 450 MPa and a tensile strength of at least 600 MPa at 500 ° C, in addition to the already mentioned chromium equivalent.
  • the lubricant must meet certain conditions. When sprayed onto the rolling rod, lubricants still contain water, which should preferably be completely evaporated before being threaded into the hollow block. To ensure complete evaporation, the surface temperature of the roll bar should be at least 70 ° C before applying the lubricant.
  • the residual dry quantity requires a basis weight of at least 40 g / m 2 lubricant on the rolling rod in order to ensure a sufficient lubricating effect during rolling. It has proved to be particularly advantageous when rolling steels with a chromium content of more than 5% by weight when a dry lubricant quantity of lubricant, ie at least 80 g / m 2 , which is at least twice as large, is applied to the rolling rod.
  • the applied amount of the lubricant is here related to the surface of the rolling rod.
  • the load is distributed over the largest possible length.
  • the working part of the rolling rod L ST must not be too long, otherwise the rod weights are too large. It has proven particularly advantageous if the rod length is limited to a maximum of 50% of the maximum possible rolling length in the rod rolling mill.
  • the rolling rod consists of a working part and a blind part, wherein at least the working part is provided with the nitriding layer.
  • the speed of the rod V ST must not exceed a maximum value for the ratio bar length / rolling time, because otherwise the working range of the bars during rolling is exceeded.
  • rolling time here the rolling time of the last stand of the bar mill is defined.
  • V STMAX 0.9 ⁇ rod length / Walzzeit last framework
  • this game should be at least 10 mm and the average temperature of the hollow block above 1000 ° C.
  • the roll bar according to the invention and the rolling process according to the invention already excellent service life of the rolling rods can be realized without causing an additional de-oxidation of the inner surface of the Hollow blocks required, it may occasionally be advantageous for very difficult to be formed materials to perform an additional de-oxidation, in which case the basis weight of the de-oxidizing agent at least 100 g / m 2 and the time between the end of the application of the de-oxidizing agent and the beginning Rolling on the roll bar should be at least 30 s.
  • the applied amount of the de-oxidizing agent is based on the inner surface of the hollow block.
  • the nitriding of the surface of the rolling rod according to the invention is carried out so that the formation of pores open to the surface is promoted, which act as lubricant pockets or reservoirs and thus increase the service life of the rolling rod by improved lubrication.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Walzstange als Innenwerkzeug beim Herstellen von nahtlosen metallischen Hohlkörpern, insbesondere beim Strecken von metallischen Hohlblöcken zu nahtlosen Rohren mittels eines mehrgerüstigen Walzwerks, mit einer eine Nitrierschicht aufweisenden Oberfläche. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines nahtlos warmgewalzten metallischen Hohlkörpers, insbesondere Stahlrohres, bei dem ein zuvor erzeugter Hohlblock über eine darin eingefädelte Walzstange gemäß der vorliegenden Erfindung, in einem mehrgerüstigen Walzwerk einem Streckvorgang unterzogen und die Walzstange vor dem Walzeinsatz, also dem Beginn des Einfädelns in den Hohlblock, mit einem flüssigen Schmiermittel versehen und welches anschließend getrocknet wird. Der Oberbegriff des Anspruchs 1 basiert auf der EP 0 601 932 . Nach der Erfindung der Brüder Mannesmann, aus einem erwärmten Block ein dickwandiges Hohlblockrohr durch Walzen zu erzeugen, hat es verschiedene Vorschläge gegeben, dieses Hohlblockrohr in gleicher Hitze in einer weiteren Warmarbeitsstufe zu strecken, auf das in einer dritten Walzstufe ein Reduzieren des Außendurchmessers auf den Fertigdurchmesser des Walzwerks erfolgt. Stichworte dazu sind das Pilgerschrittverfahren, das Stoßbankverfahren, das Stopfenwalzverfahren und das Stangenwalzverfahren. In der ersten Walzstufe erzeugt ein Schrägwalzwerk aus einem im Regelfall massiven Block einen sogenannten Hohlblock. In Ausnahmefällen können statt massiver Blöcke auch vorgebohrte Blöcke zum Einsatz kommen. In der zweiten Walzstufe wird der Hohlblock gestreckt, wobei dafür heute überwiegend mehrgerüstige Stangenwalzwerke eingesetzt werden. Das Strecken des in das Walzwerk einlaufenden etwa 1000 bis 1200°C heißen Hohlblocks erfolgt dabei über eine Walzstange. Dazu wird die Walzstange in den Hohlblock eingefädelt und meist über eine angetriebene Transportwalze zum ersten Walzgerüst befördert. Die Anzahl der Walzen pro Gerüst beträgt üblicherweise mindestens zwei, heute häufig auch drei, wobei sich der Prozessablauf wie folgt darstellt.
    Stangenwalzwerke werden zum einen unterschieden nach der Art, wie die Stangengeschwindigkeit kontrolliert wird, und zum anderen nach der Anzahl der Walzen pro Gerüst, wobei zwei oder drei Walzen vorhanden sein können. Es sind immer mehrere Gerüste hintereinandergeschaltet. Bei der hier betrachteten Verfahrensvariante bewegt sich die Walzstange beim eigentlichen Walzvorgang mit einer konstanten Geschwindigkeit durch das Walzwerk. Dazu muss diese von einem elektromechanischen System zurückgehalten und für die konstante Walzstangengeschwindigkeit auch kontrolliert geführt werden. Das Rückhaltesystem wird Retainer genannt. Damit der zu walzende Hohlblock nach dem Einfädeln der Walzstange in den Hohlblock bei der Längsstreckung während des Walzens auf der Walzstange gleiten kann, muss diese zuvor mit einem Schmiermittel versehen sein. Üblicherweise wird dafür ein graphithaltiges Schmiermittel in flüssiger Form auf die Walzstange aufgesprüht und bei Temperaturen von 80 bis 130°C getrocknet. Bei niedrigeren Temperaturen trocknet das Schmiermittel nicht sicher vollständig aus, bei höheren Temperaturen kommt es zum sogenannten Leidenfrosteffekt, wodurch sich keine gleichmäßige Schicht einstellt und Teile der Oberfläche ungeschmiert bleiben. Es wird deshalb versucht, die Trocknung bei Temperaturen unterhalb von 100°C durchzuführen.
  • Zusätzlich zur Schmierung der Walzstange werden gemäß der europäischen Patentschrift EP 1 775 038 B1 vor dem Streckvorgang im Stangenwalzwerk, die zu walzenden Hohlblöcke innen mit einem De-Oxidationsmittel (z.B. Borax) besprüht, um den nach dem Walzen des Hohlblocks entstandenen Zunder aufzulösen, wobei der gelöste Zunder wie eine zusätzliche Schmierung wirkt. Nachteilig ist hierbei die Verwendung von Borax, das genverändernd wirken kann und auf dessen Verwendung deshalb verzichtet werden sollte.
  • Der auf der Walzstange befindliche Hohlblock wird dann im Stangenwalzwerk zu einem sogenannten Mutterrohr ausgewalzt. Mutterrohr deshalb, weil in der dritten Walzstufe durch Maßwalzen oder Streckreduzieren aus der gleichen Mutterrohrabmessung Rohre mit verschiedenen Fertigdurchmessern erzeugt werden können. Die Walzstange selbst besteht im Regelfall aus einem Arbeitsteil und einem Blindteil. Der Blindteil ist erforderlich, um prozesstechnisch notwendige Distanzen zu überbrücken. Auf dem Blindteil der Walzstange wird deshalb nicht gewalzt. Im Folgenden wird der Einfachheit halber der Begriff Stangenlänge für die Länge des Arbeitsteils verwendet.
  • Obwohl üblicherweise als Stangenwerkstoff hochwarmfeste Stähle auf Basis Chrom-Molybdän eingesetzt werden, sind besonders die schwer umformbaren Werkstoffe problematisch zu walzen. Solche Werkstoffe enthalten häufig Chrom, wie z.B. 100 Cr6 oder die korrosionsbeständigen Stähle für den Energiesektor mit Chromgehalten größer 5 Gew.-%. Die Walzstange wird durch diese Werkstoffe übermäßig thermisch und abrasiv beansprucht und die Standzeit der Walzstange deutlich reduziert. Mit zunehmendem Chrom-Gehalt der Stähle nimmt dieses Problem zu. Zudem ist die Gefahr von Fehlern an der Innenoberfläche der Rohre durch frühzeitig verschlissene Walzstangen deutlich erhöht.
  • Zur Minimierung des Reibbeiwertes ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 37 42 155 A1 bekannt, die Walzstangenoberfläche zu verchromen und ein Schmiermittel aufzubringen. Beim Verchromen wird jedoch giftiges und umweltschädliches Chrom VI freigesetzt, weshalb Alternativlösungen gesucht wurden.
  • Um die Standzeit dieser hoch thermisch und abrasiv beanspruchten Walzstangen beim Walzen insbesondere chromhaltiger Stähle zu erhöhen und reibungsbedingte Fehler an den Innenoberflächen der Rohre zu minimieren, ist es aus der japanischen Offenlegungsschrift JP 06262220 A bekannt, die Walzstangen anstatt zu verchromen mit einer Nitrierschicht zu versehen, die eine Rauigkeit von 0,5 bis 5,0 µm aufweist. Angaben zu erforderlichen Schichtdicken werden nicht gegeben.
  • In der japanischen Offenlegung JP 2009045632 A wird zum Erzielen einer ausgezeichneten Lebensdauer der Walzstange die nitrierte Schicht um eine darauf aufzubringende Oxidschicht ergänzt. Die Schichtdicke der Nitrierschicht wird mit 50 - 500 Mikrometer, die Oxidschicht mit 3 - 20 Mikrometer angegeben.
  • Bei Versuchen hat sich herausgestellt, dass beim Abreißen des Schmierfilms während des Walzens nitrierte Oberflächen zwar über Notlaufeigenschaften verfügen, die Standzeit der so behandelten Walzstangen aber noch nicht wesentlich verbessert und Fehler an den Innenoberflächen der Rohre noch nicht wesentlich verringert werden konnten.
  • Die Schwierigkeit der Verwendung von an sich bekannten oberflächennitrierten Walzstangen besteht darin, den gesamten Prozess, von der Herstellung der Walzstangen über die Vorbehandlung des Hohlblocks, das Schmieren der Stange und den Walzprozess selbst, so aufeinander abzustimmen, dass sowohl für Stahlrohre aus unlegierten Stahlgüten bis hin zu schwer warmumformbaren chromhaltigen Stählen ein gesicherter Walzprozess gewährleistet ist.
  • Des Weiteren ist aus der deutschen Patentschrift DE 197 14 317 C1 bereits ein Walzdorn bekannt, der mittels eines PVD (Physical Vapour Deposition) - Verfahren mit einer Oberflächenschicht auf CrN-Basis versehen ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Walzstange als Innenwerkzeug beim Herstellen von nahtlosen metallischen Hohlkörpern, insbesondere beim Strecken von metallischen Hohlblöcken zu nahtlosen Rohren mittels eines mehrgerüstigen Walzwerks, und ein Verfahren zur Herstellung eines nahtlos warmgewalzten metallischen Hohlkörpers, insbesondere Stahlrohres, anzugeben, womit bei schwer umformbaren Rohrwerkstoffen, insbesondere chromhaltigen Rohrwerkstoffen, eine verbesserte Standzeit der Walzstange erreicht und beim Walzen entstehende Fehler an der Innenoberfläche des Rohres wirksam minimiert beziehungsweise vermieden werden. Weiter soll im Vergleich zu den bekannten nitrierten Walzstangen eine vergleichbare oder bessere Lebensdauer unter Verzicht auf das De-Oxidieren der Hohlblockinnenoberfläche mit boraxhaltigen Mitteln erzielt werden.
  • Für die Walzstange wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Für das Verfahren wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Anspruches 7 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Walzstange und des Verfahrens sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Nach der Lehre der Erfindung wird eine Walzstange als Innenwerkzeug beim Herstellen von nahtlosen metallischen Hohlkörpern, insbesondere beim Strecken von metallischen Hohlblöcken zu nahtlosen Rohren mittels eines mehrgerüstigen Walzwerks, verwendet, mit einer eine Nitrierschicht aufweisenden Oberfläche, wobei die Walzstange aus einem warmfesten Stahlwerkstoff besteht
    • mit einem Chromäquivalent Cräq. von mehr als 6,5, berechnet nach Cräq. = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si +0,5 x % Nb +2 x % Ti (1),
    • mit einer Mindesthärte von 200 HV 0,5, gemessen 0,5 mm unter der Oberfläche der Walzstange,
    • mit einer Streckgrenze von mindestens 450 MPa bei 500°C und
    • mit einer Zugfestigkeit von mindestens 600 MPa bei 500°C, und
    • die Nitrierschicht ausgehend von der Oberfläche eine Tiefe von mehr als 0,15 mm und eine Nitrierhärte von mehr als 950 HV 0,5 aufweist.
  • Des Weiteren stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines nahtlos warmgewalzten metallischen Hohlkörpers, insbesondere Stahlrohres, bei dem ein zuvor erzeugter Hohlblock über eine darin eingefädelte und zuvor beschriebene erfindungsgemäße Walzstange in einem mehrgerüstigen Walzwerk einem Streckvorgang unterzogen und die Walzstange vor dem Walzeinsatz, also dem Beginn des Einfädelns in den Hohlblock, mit einem flüssigen Schmiermittel versehen und welches anschließend getrocknet wird, wobei die Walzstange mit einem Spiel im Sinne eines umlaufenden Umfangsspiels zum Innendurchmesser des Hohlblocks von mindestens 10 mm eingefädelt wird und der Hohlblock unmittelbar vor dem Beginn des Einfädelns der Stange eine mittlere Temperatur von mindestens 1000°C aufweist und die Stangengeschwindigkeit VST beim Walzen in einem Stangenwalzwerk im Sinne einer Maximalgeschwindigkeit den folgenden Bedingungen genügt: − V STmax = 0,9 × S tangenlänge / Walzzeit letztes Gerüst
    Figure imgb0001
     − V STmax = 0,9 × V Mmin
    Figure imgb0002
     wobei VMmin die Mindestgeschwindigkeit des Rohrmaterials beim Walzen im Stangenwalzwerk ist.
  • Im Sinne der Erfindung ist unter einer Walzstange eine Stange zu erstehen, die entgegen einer Dornstange keinen Kopf mit vergrößerten Durchmesser aufweist sondern eine Stange mit einer runden Querschnitt mit gleichbleibender Größe ist.
  • Das vorgeschlagene Verfahren und die dafür verwendete Walzstange haben den Vorteil, dass jetzt auch Hohlkörper aus schwer umformbaren Werkstoffen mit optimaler Innenoberfläche wirtschaftlich herstellbar sind bei gleichzeitig deutlich erhöhter Standzeit der Walzstange.
  • Dabei hat sich bei Versuchen überraschend herausgestellt, dass bei einem mehrgerüstigen Walzwerk die Kombination der erfindungsgemäßen Merkmale aus Walzstangenwerkstoff, Nitrierschicht und Länge des Arbeitsteils der Walzstange besonders vorteilhaft ist.
  • Im Rahmen der durchgeführten Versuche wurden in einem ersten Schritt aus der Menge der Warmarbeitsstähle diejenigen ausgewählt, die für das Nitrieren geeignet sind und eine für den Walzprozess ausreichende Grundhärte ausweisen. Aus Tabelle 1 ist zu entnehmen, dass hierfür ein Chromäquivalent von größer 6,5 erforderlich ist, wobei sich hier das Chromäquivalent nach folgender Gleichung berechnet: Cr äq. = % Cr + % Mo + 1,5 × % Si + 0,5 × % Nb + 2 × % Ti 1
    Figure imgb0003
  • Um erfolgreich das Einfahren von Walzstangen zu gewährleisten, muss vor dem Nitrieren die Stangenoberfläche eine bestimmte Mindesthärte aufweisen. Untersuchungen haben gezeigt, dass diese Grenze bei 200 HV 0,5 gemessen 0,5 mm unter der Oberfläche der unnitrierten Stange liegt. Es ist hierbei von Vorteil, wenn diese Mindesthärte bis in den Kern der Stange reicht, wobei bei 50 % des Durchmessers der Walzstange noch mindestens 60 % der Mindesthärte vorhanden sein sollten.
  • Das Aufbringen der Nitrierschicht auf die Walzstange geschieht nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung bei einer Temperatur, die maximal 20% unterhalb der Anlasstemperatur des Stahlwerkstoffs der Walzstange liegt.
  • Für das Nitrieren spielt die Methode, ob Gas- oder Plasma-basiert, keine Rolle. Wichtig ist allein die Ausbildung der Nitrierschicht in der geforderten Ausprägung. Diese sollte vorteilhaft eine Nitrierhärtetiefe von mehr als 0,15 mm aufweisen. Weiter ist eine oberflächennahe Härte von mehr als 950 HV 0,5 notwendig, gemessen an Querschliffen von beim Nitrierprozess mitlaufenden Referenzproben. Die folgende Tabelle 1a zeigt die chemische Zusammensetzung verschiedener untersuchter Stangenwerkstoffe.
    Material C Si Mn Cr Mo V
    A min 0,3 0,7 0,4 4,5 1 0,8
    max 0,4 1,2 0,6 5,5 1,2 1
    B min 0,33 0,8 0,25 4,8 1,1 0,3
    max 0,41 1,2 0,5 5,5 1,5 0,5
    C min 0,35 0,8 0,25 4,8 1,2 0,85
    max 0,42 1,2 0,5 5,5 1,5 1,15
    D Ref. 0,32 0,2 0,2 3 2,8 0,5
    E Ref. 0,55 0,3 0,8 1,1 0,45 0,1
  • Die nachfolgende Tabelle 1b zeigt die errechneten Werte für das Chromäquivalent Cräq - berechnet nach der Gleichung (1) Cräq. (Gew.-%) = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb + 2 x % Ti und ob eine ausreichende Nitrierschichtdicke, Nitrierschichttiefe und Grundhärte erreicht wurden.
    Material Cräq. ausreichende Nitrierschichtdicke, Nitrierschichttiefe und Grundhärte
    A min 6,6 ja
    max 8,5
    B min 7,1 ja
    max 8,8
    C min 12 ja
    max 8,8
    D Ref. 6,1 nein
    E Ref. 2,0 nein
  • Die Werkstoffe A, B und C haben ein Chromäquivalent, welches über dem geforderten Wert von 6,5 liegt, während die Referenzwerkstoffe D und E niedrigere Werte aufweisen.
  • Für die ersten zwei Stangenmaterialien A, B nach Tabellen 1a und 1b zeigt Figur 1, welche Härte und welche Nitrierschichttiefen beim Nitrieren erzielt wurden. Dabei ist zu erkennen, dass die geforderte Mindesthärte von 200 HV 0,5 sicher auch bei größeren Tiefen als 0,5 mm ausgehend von der Oberfläche der Walzstange erreicht wird.
  • Da sich beim Walzen die Walzstangen deutlich, im Regelfall auf über 500°C, an der Oberfläche erwärmen und damit diese Erwärmung nicht zu Festigkeitsverlusten oder Schädigungen führt, muss der verwendete Warmarbeitsstahl zusätzlich zu dem bereits genannten Chromäquivalent noch eine Streckgrenze von mindestens 450 MPa und eine Zugfestigkeit von mindestens 600 MPa bei 500°C aufweisen.
  • Auch das Schmiermittel muss bestimmten Bedingungen genügen. Schmiermittel enthalten beim Aufsprühen auf die Walzstange noch Wasser, das möglichst vor dem Einfädeln in den Hohlblock vollständig verdampft sein sollte. Damit ein vollständiges Verdampfen gewährleistet ist, sollte die Oberflächentemperatur der Walzstange vor dem Aufbringen des Schmiermittels vorteilhaft mindestens 70°C betragen.
  • Bei den Versuchen hat sich außerdem herausgestellt, dass als verbleibende Trockenmenge ein Flächengewicht von mindestens 40 g/m2 Schmiermittel auf der Walzstange erforderlich ist, um eine ausreichende Schmierwirkung während des Walzens zu gewährleisten. Als besonders vorteilhaft hat es sich beim Walzen von Stählen mit einem Chromanteil von mehr als 5 Gew.-% herausgestellt, wenn eine mindestens doppelt so große Trockenmenge an Schmiermittel, also mindestens 80 g/m2, auf die Walzstange aufgebracht wird. Die aufgebrachte Menge des Schmiermittels ist hier auf die Oberfläche der Walzstange bezogen.
  • Es hat sich weiterhin bei den Versuchen herausgestellt, dass eine Zeit nach dem Ende des Schmiermittelauftrags auf die Walzstange bis zum Beginn des Einfädelns der Walzstange in den Hohlblock von mindestens 60 Sekunden erforderlich ist, damit das Schmiermittel ausreichend trocknen kann.
  • Für die Lebensdauer der Stange ist es darüber hinaus förderlich, wenn die Belastung auf eine möglichst große Länge verteilt wird. Andererseits darf der Arbeitsteil der Walzstange LST nicht zu lang werden, da sonst die Stangengewichte zu groß werden. Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, wenn die Stangenlänge auf maximal 50 % der im Stangenwalzwerk maximal möglichen Walzlänge begrenzt wird.
  • Hierfür gilt die Formel: − L STmax = 0,5 × maximale Rohrauslauflänge, letztes Gerüst eines mehrgerüstigen Walzwerks
    Figure imgb0004
  • Hierbei besteht die Walzstange aus einem Arbeitsteil und einem Blindteil, wobei zumindest das Arbeitsteil mit der Nitrierschicht versehen ist.
  • Gleichzeitig darf die Geschwindigkeit der Stange VST einen maximalen Wert für das Verhältnis Stangenlänge/Walzzeit nicht überschreiten, weil sonst der Arbeitsbereich der Stangen beim Walzen überschritten wird. Als Walzzeit ist hier die Walzzeit des letzten Gerüstes des Stangenwalzwerks definiert.
  • Für einen gesicherten Prozessablauf empfiehlt es sich jedoch, die mögliche Geschwindigkeit nicht komplett auszunutzen und eine Obergrenze von 90 % dieses Wertes nicht zu überschreiten. Es gilt die Formel : V STmax = 0,9 × Stangenlänge / Walzzeit letztes Gerüst .
    Figure imgb0005
  • Zudem darf die Stangengeschwindigkeit VST nie die Geschwindigkeit VM des Rohrmaterials beim Walzen im Stangenwalzwerk überschreiten, da sich sonst die Richtung der Reibkräfte umkehrt. Auch hier ist eine Begrenzung auf 90 % des maximal erlaubten Wertes der Mindestgeschwindigkeit des Rohrmaterials VM min sinnvoll. Es gilt also die Formel : V ST max = 0,9 × V M min
    Figure imgb0006
  • Zwei weitere Größen, die einen entscheidenden Einfluss auf das erfolgreiche Verwenden von nitrierten Walzstangen haben, sind die Differenz von Hohlblockinnendurchmesser zum Walzstangendurchmesser, Spiel genannt, und die Temperatur des Hohlblocks im Moment des Einfädelns der Walzstange.
  • Um ein mögliches Abstreifen des Schmiermittels von der Walzstange beim Einfädeln in den Hohlblock zu vermeiden und dennoch ein sicheres Einfädeln zu gewährleisten, sollte dieses Spiel mindestens 10 mm betragen und die mittlere Temperatur des Hohlblocks über 1000°C liegen.
  • Wenngleich mit der erfindungsgemäßen Walzstange und dem erfindungsgemäßen Walzverfahren schon hervorragende Standzeiten der Walzstangen realisiert werden können, ohne dass es einer zusätzlichen De-Oxidierung der Innenoberfläche des Hohlblocks bedarf, kann es bei sehr schwer umzuformenden Werkstoffen fallweise vorteilhaft sein, eine zusätzliche De-Oxidation vorzunehmen, wobei dann das Flächengewicht des De-Oxidationsmittels mindestens 100 g/m2 und die Zeit zwischen dem Ende des Aufbringens des De-Oxidationsmittels und dem Beginn des Walzens auf der Walzstange mindestens 30 s betragen sollte. Die aufgebrachte Menge des De-Oxidationsmittels ist dabei bezogen auf die Innenoberfläche des Hohlblocks.
  • Untersuchungsergebnisse zum Reibverhalten von unbehandelten, verchromten und nitrierten Walzstangen in Verbindung mit unterschiedlichen Schmiermitteln sind in Figur 2 dargestellt.
  • Es zeigt sich, dass die verchromte und geschmierte Oberfläche sogar schlechtere Werte für den Reibwertindikator ergibt als die unbehandelte, geschmierte Oberfläche (nicht in Figur 2 dargestellt). Weiter ist zu sehen, dass die ungeschmierte, nitrierte Oberfläche über sehr gute Notlaufeigenschaften verfügt. Der zugehörige Reibwertindikator liegt bereits nach kurzer Zeit deutlich unter den Werten für die geschmierten, verchromten Oberflächen. Diese Abhängigkeiten sind weitgehend unabhängig von den unterschiedlichen Schmiermitteln 1 oder 2.
  • Dieses Verhalten ist auch aus der Praxis bekannt. Das Schmiermittel haftet schlecht auf neu verchromten Stangen, so dass hier das De-Oxidieren des Hohlblocks, welches einen zusätzlichen Schmierfilm bewirkt, die Schmierung unterstützen muss. Zudem werden häufig weitere Maßnahmen wie Doppelschmieren oder Sonderschmiermittel zum Einfahren der Walzstange eingesetzt, was sehr aufwändig ist und zusätzliche Kosten verursacht.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird die Nitrierung der Oberfläche der erfindungsgemäßen Walzstange so ausgeführt, dass die Bildung von zur Oberfläche hin offenen Poren begünstigt wird, die als Schmiermitteltaschen bzw. Reservoire wirken und so die Standzeit der Walzstange durch verbesserte Schmierung erhöhen.

Claims (12)

  1. Walzstange als Innenwerkzeug beim Herstellen von nahtlosen metallischen Hohlkörpern, insbesondere beim Strecken von metallischen Hohlblöcken zu nahtlosen Rohren mittels eines mehrgerüstigen Walzwerks, mit einer eine Nitrierschicht aufweisenden Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstange aus einem warmfesten Stahlwerkstoff besteht mit einem Chromäquivalent Cräq. von mehr als 6,5, berechnet nach Cräq. = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si +0,5 x % Nb +2 x % Ti (1), mit einer Mindesthärte von 200 HV 0,5, gemessen 0,5 mm unter der Oberfläche der Walzstange, mit einer Streckgrenze von mindestens 450 MPa bei 500°C und mit einer Zugfestigkeit von mindestens 600 MPa bei 500°C, und dass die Nitrierschicht ausgehend von der Oberfläche eine Tiefe von mehr als 0,15 mm und eine Nitrierhärte von mehr als 950 HV 0,5 aufweist.
  2. Walzstange nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei 50 % des Durchmessers der Walzstange noch mindestens 60 % der Mindesthärte vorhanden sind.
  3. Walzstange nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstange eine bei maximal 20 % unterhalb der Anlasstemperatur des Stahlwerkstoffs aufgebrachte Nitrierschicht aufweist.
  4. Walzstange nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein vor dem Walzeinsatz auf die Oberfläche der Walzstange aufgebrachtes und getrocknetes Schmiermittel ein Flächengewicht von mindestens 40 g/m2 hat.
  5. Walzstange nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass für ein Walzen von Stählen mit Chrom-Gehalten von mehr als 5 Gew.-%, das Flächengewicht des auf die Walzstange aufgebrachten Schmiermittels mindestens 80 g/m2 beträgt.
  6. Mehrgerüstiges Walzwerk mit einer Walzstange nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstange aus einem Arbeitsteil und einem Blindteil besteht und der Arbeitsteil der Walzstange LST eine maximale Länge besitzt, berechnet nach Gleichung L ST max = 0,5 × maximale Rohrauslauflänge letztes Gerüst eines mehrgerüstigen Walzwerks 2 .
    Figure imgb0007
  7. Verfahren zur Herstellung eines nahtlos warmgewalzten metallischen Hohlkörpers, insbesondere Stahlrohres, bei dem ein zuvor erzeugter Hohlblock über eine darin eingefädelte Walzstange gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, in einem mehrgerüstigen Walzwerk einem Streckvorgang unterzogen und die Walzstange vor dem Walzeinsatz, also dem Beginn des Einfädelns in den Hohlblock, mit einem flüssigen Schmiermittel versehen und welches anschließend getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstange mit einem Spiel zum Innendurchmesser des Hohlblocks von mindestens 10 mm eingefädelt wird und der Hohlblock unmittelbar vor dem Beginn des Einfädelns der Stange eine mittlere Temperatur von mindestens 1000°C aufweist und die Stangengeschwindigkeit VST beim Walzen in einem Stangenwalzwerk maximal den folgenden Bedingungen genügt: VSTmax= 0,9 x Stangenlänge/ Walzzeit letztes Gerüst (3), VSTmax = 0,9 xVMmin (4), wobei VMmin die Mindestgeschwindigkeit des Rohrmaterials beim Walzen im Stangenwalzwerk ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trocknungszeit zwischen dem Ende des Schmierens der Walzstange und vor dem ersten Walzeinsatz von mindestens 60 Sekunden eingehalten wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen des flüssigen Schmiermittels auf die Walzstange bei einer Oberflächentemperatur der Walzstange von mindestens 70°C erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierung der Menge des aufgebrachten flüssigen Schmiermittelmenge so erfolgt, dass ein Flächengewicht nach dem Trocknen von mindestens 40 g/m2 erreicht wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierung der Menge des aufgebrachten Schmiermittelmenge für ein Walzen von Stählen mit einem Chromanteil von mehr als 5 % so erfolgt, dass ein Flächengewicht nach dem Trocknen von mindestens 80 g/m2 erreicht wird.
  12. Verfahren nach Ansprüchen 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlblock innen vor dem Einfädeln der Walzstange mit einem De-Oxidationsmittel beaufschlagt wird, wobei die Menge des De-Oxidationsmittels mindestens 100 g/m2 beträgt und die Zeit zwischen dem Ende des Aufbringens des De-Oxidationsmittels und dem Beginn des Walzens mindestens 30 s beträgt.
EP15700041.5A 2014-01-07 2015-01-05 Walzstange als innenwerkzeug beim herstellen von nahtlosen metallischen hohlkörpern und verfahren zur herstellung eines metallischen hohlkörpers Active EP3092087B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102014100107.9A DE102014100107B4 (de) 2014-01-07 2014-01-07 Walzstange als Innenwerkzeug beim Herstellen von nahtlosen metallischen Hohlkörpern und Verfahren zur Herstellung eines metallischen Hohlkörpers
PCT/EP2015/050065 WO2015104244A1 (de) 2014-01-07 2015-01-05 Walzstange als innenwerkzeug beim herstellen von nahtlosen metallischen hohlkörpern und verfahren zur herstellung eines metallischen hohlkörpers

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3092087A1 EP3092087A1 (de) 2016-11-16
EP3092087B1 true EP3092087B1 (de) 2018-03-28

Family

ID=52302223

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP15700041.5A Active EP3092087B1 (de) 2014-01-07 2015-01-05 Walzstange als innenwerkzeug beim herstellen von nahtlosen metallischen hohlkörpern und verfahren zur herstellung eines metallischen hohlkörpers

Country Status (12)

Country Link
US (1) US10239102B2 (de)
EP (1) EP3092087B1 (de)
JP (1) JP6603665B2 (de)
CN (1) CN105848798B (de)
AR (1) AR098859A1 (de)
BR (1) BR112016010765B1 (de)
DE (1) DE102014100107B4 (de)
EA (1) EA031146B1 (de)
ES (1) ES2674648T3 (de)
MX (1) MX2016008907A (de)
UA (1) UA114864C2 (de)
WO (1) WO2015104244A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014110980B4 (de) 2014-08-01 2017-10-26 Vallourec Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung von warmgewalzten nahtlosen Rohren mit verdickten Enden
DE102016106035A1 (de) * 2016-04-01 2017-10-05 Sandvik Materials Technology Deutschland Gmbh Kaltpilgerwalzanlage und Verfahren zum Herstellen eines Rohres

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3742155C2 (de) * 1987-12-10 1995-01-05 Mannesmann Ag Vorrichtung zur Herstellung nahtloser Rohre
JPH05253613A (ja) 1992-03-10 1993-10-05 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱間押出用マンドレル
JP2924523B2 (ja) 1992-12-11 1999-07-26 住友金属工業株式会社 マンドレルミルによる金属管の延伸圧延方法
JPH06262220A (ja) * 1993-03-12 1994-09-20 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱間継目無管製造用マンドレルバー
JP2822892B2 (ja) 1994-09-09 1998-11-11 住友金属工業株式会社 熱間継目無管圧延用マンドレルバー
DE19714317C1 (de) * 1997-03-25 1998-06-18 Mannesmann Ag Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Werkzeugen aus Stahl, insbesondere von Kaltpilger-Walzdornen zur Kaltumformung von Rohren
JP2003253422A (ja) 2002-03-04 2003-09-10 Sanyo Special Steel Co Ltd マンドレルあるいは成形金型などの工具の高寿命化方法および高寿命化されたマンドレルあるいは成形金型などの工具
JP4196990B2 (ja) 2003-06-04 2008-12-17 住友金属工業株式会社 熱間継目無製管用Ｃｒめっきマンドレルバーおよびその製造方法
EP1775038B1 (de) * 2004-06-18 2008-12-03 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Verfahren zur herstellung eines nahtlosen stahlrohrs
CN101400455B (zh) 2006-03-28 2010-09-01 住友金属工业株式会社 高合金轧制用芯棒、其表面处理方法及制造方法和无缝钢管制造装置的操作方法
JP4992603B2 (ja) * 2007-08-14 2012-08-08 住友金属工業株式会社 熱間継目無製管用マンドレルバーの表面処理方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP2017508621A (ja) 2017-03-30
JP6603665B2 (ja) 2019-11-06
BR112016010765A2 (de) 2017-08-08
WO2015104244A1 (de) 2015-07-16
CN105848798B (zh) 2018-03-30
BR112016010765B1 (pt) 2022-08-02
EP3092087A1 (de) 2016-11-16
ES2674648T3 (es) 2018-07-03
AR098859A1 (es) 2016-06-22
US20160325325A1 (en) 2016-11-10
CN105848798A (zh) 2016-08-10
US10239102B2 (en) 2019-03-26
EA201690808A1 (ru) 2016-10-31
EA031146B1 (ru) 2018-11-30
DE102014100107A1 (de) 2015-07-09
MX2016008907A (es) 2017-02-02
DE102014100107B4 (de) 2016-11-17
UA114864C2 (uk) 2017-08-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1814679B1 (de) Verfahren zum herstellen eines nahtlos warmgefertigten stahlrohres
DE602004011184T2 (de) Nahtloses stahlrohr für eine antriebswelle und verfahren zu seiner herstellung
EP3049200B1 (de) Verfahren zum warmschmieden eines nahtlosen hohlkörpers aus schwer umformbarem werkstoff
EP3389887B1 (de) Verfahren zum herstellen eines hochdruckrohres
CH673844A5 (de)
DE69729488T2 (de) Stopfen und dornstange zum walzen eines nahtlosen stahlrohres und verfahren zur herstellung eines nahtlosen stahlrohres
DE69931985T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines nahtlosen Rohres
EP3092087B1 (de) Walzstange als innenwerkzeug beim herstellen von nahtlosen metallischen hohlkörpern und verfahren zur herstellung eines metallischen hohlkörpers
DE2532710A1 (de) Walzwerk zur herstellung nahtloser stahlrohre
EP2640532B1 (de) Verfahren zur herstellung von nahtlos warmgewalzten rohren in rohrkontiwalzwerken
EP3033186B1 (de) Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres
DE2514783A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum walzen von metall
EP2711570A2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs
WO2008003305A1 (de) Verfahren zur herstellung eines rotationssymmetrischen teils und danach hergestelltes teil
EP3254773B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur strukturellen konditionierung einer walze
DE638195C (de) Pilgerverfahren zur Erzeugung von duennen Baendern und Blechen aus einem dicken Ausgangswerkstueck
EP1304174A1 (de) Verfahren zur Aufbereitung von Walzen
DE102008056988A1 (de) Verfahren und Walzwerk zum Herstellen von nahtlosen Stahlrohren
DE2601625C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Vergüten dünnwandiger Großrohre aus Stahl
DE60208011T2 (de) Herstellungsverfahren für dickwandige rohre mit kleinem durchmesser
DE102017003200A1 (de) Verfahren zur Herstellung plattierter Rundstäbe
DE10020131C1 (de) Verfahren zur Herstellung eines warmgefertigten nahtlosen Rohres aus hochwarmfesten Stählen
DE60116885T2 (de) Verfahren zur herstellung eines geschlossenen profils
DE208746C (de)
DE695327C (de) Verfahren zum Warmwalzen von Metallen, insbesondere von Edelstaehlen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160502

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20171110

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 982940

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20180415

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502015003607

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2674648

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20180703

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180628

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20180328

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180629

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180628

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180730

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502015003607

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20190103

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20190105

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190105

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20190131

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190131

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190105

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20190105

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180728

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20150105

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180328

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20230201

Year of fee payment: 9

Ref country code: AT

Payment date: 20221222

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20230103

Year of fee payment: 9

Ref country code: DE

Payment date: 20221220

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20240202

Year of fee payment: 10