EP3033186B1 - Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres Download PDF

Info

Publication number
EP3033186B1
EP3033186B1 EP14752294.0A EP14752294A EP3033186B1 EP 3033186 B1 EP3033186 B1 EP 3033186B1 EP 14752294 A EP14752294 A EP 14752294A EP 3033186 B1 EP3033186 B1 EP 3033186B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pipe
diameter
tempering
cooling
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP14752294.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3033186A1 (de
Inventor
Christof DELHAES
Heiko Hansen
Rolf Kümmerling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vallourec Deutschland GmbH
Original Assignee
Vallourec Deutschland GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vallourec Deutschland GmbH filed Critical Vallourec Deutschland GmbH
Priority to PL14752294T priority Critical patent/PL3033186T3/pl
Publication of EP3033186A1 publication Critical patent/EP3033186A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3033186B1 publication Critical patent/EP3033186B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C21D9/085—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
    • C21D1/60—Aqueous agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/10—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C21D9/14—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes wear-resistant or pressure-resistant pipes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/02—Transverse dimensions
    • B21B2261/08—Diameter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B23/00—Tube-rolling not restricted to methods provided for in only one of groups B21B17/00, B21B19/00, B21B21/00, e.g. combined processes planetary tube rolling, auxiliary arrangements, e.g. lubricating, special tube blanks, continuous casting combined with tube rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a quenched, seamless hot-rolled steel tube, in which a hollow block heated to forming temperature is rolled to a tube with a finished diameter after rolling in a rolling mill and subsequently annealed and the diameter of the tube grows during the annealing with corresponding compensation parameters ,
  • the tube expands when heated and a subsequent obstruction of shrinkage, inter alia, in the structural transformation during the quenching process can also affect the diameter of the finished tube.
  • US 2009/0038358 A1 - describes a method for the production of seamless tubes, wherein the tube have improved mechanical properties and a large-scale energy savings are to be made possible by a continuous process from the cross rolling to the heat treatment.
  • a sizing roll is carried out at a temperature in the range of 600 to 800 degrees C and selected for subsequent reheating at least 440 degrees C as the inlet temperature of the steel pipe.
  • the object of the invention is to provide a production method for quenched seamlessly hot-rolled steel tubes, which allows a more economical production of such pipes while maintaining the geometric requirements for the quenched finished tube.
  • US 2009/0038358 A1 - describes a method for the production of seamless tubes, wherein the tube have improved mechanical properties and a large-scale energy savings are to be made possible by a continuous process from the cross rolling to the heat treatment.
  • a sizing roll is carried out at a temperature in the range of 600 to 800 degrees C and selected for subsequent reheating at least 440 degrees C as the inlet temperature of the steel pipe.
  • a method for producing a quenched, seamless hot-rolled steel tube in which a warmed to forming temperature hollow block is rolled into a tube with a finished diameter after rolling in a rolling mill and subsequently annealed and during the annealing with appropriate compensation parameters of the diameter the tube increases, thereby improving that, with knowledge of the diameter growth of the tube when tempering the finished diameter of the tube to be annealed after rolling in the rolling mill is adjusted, that the annealing consists of heating in a furnace, then continuous cooling in a cooling section and a tempering process , the compensation parameters are set on the basis of the range of previously determined relationships between diameter, pipe wall thickness, material quality, compensation parameters and diameter growth, and then based on the measured finished diameter of the currently rolled tube, the tempering parameters are finely adjusted with respect to the target diameter of the tube to be achieved after tempering.
  • the innovative approach of the invention is that the knowledge of the influence of the compensation parameters on the diameter changes of the tube by the annealing for different material grades and dimensions (diameter, wall thickness) is used to determine the finished diameter for the rolling mill.
  • This process is particularly advantageous and safe to manufacture if the tempering of the currently measured target diameter of the pipes to be coated is available in the pipe mill and the specifications for the selected manipulated variables are finely adjusted due to the dependencies of the diameter growth on the pipe material and the quenching parameters.
  • the compensation parameters are set in such a way that a pipe having a target diameter which corresponds to a finished diameter after tempering within a predetermined tolerance range is produced.
  • the parameters which have an influence on the cooling rate of the tube heated to austenitizing temperature are to be understood as the tempering parameters.
  • the quenching of the heated tube is carried out according to the invention by means of a continuous cooling, as only in this type of cooling can be specifically influenced on the cooling rate and thus on the change in diameter. Also important is the measurement and control of the influencing cooling parameters.
  • a further simplification of the production process is achieved in that the finished diameter is achieved after tempering without the aid of mills.
  • the proposed method has the advantage that can be dispensed with the method after the tempering of the pipe with this method, so that on the one hand significantly reduces the cost and on the other hand, the investment for the expensive sizing mill and the associated costs of maintenance and energy can be avoided.
  • cheaper materials can be used for various material grades and lower tempering furnace temperatures can be achieved with correspondingly lower energy consumption.
  • a higher tempering temperature is necessary for the sizing, because the tube must be plastically deformed and the elastic spring back is to be kept small.
  • a so-called "richer" starting material with a higher content of alloy constituents must again be used than is necessary.
  • the setting of the target diameter after annealing is done as before. However, this is not achieved by a sizing after tempering but by a combination of finished diameter of the rolling mill after rolling and a targeted set diameter growth during annealing.
  • a particular simplification of the manufacturing process can be achieved in that, knowing the diameter growth of the tube when tempering a group of tube types with the same nominal diameter but different wall thicknesses, material grades or specifications is determined, set for a uniform finished diameter of the pipe to be tempered after rolling becomes.
  • different types of tubes can be rolled with a uniform finished diameter of the pipe to be tempered after rolling, although these types of tubes have different target diameter after tempering.
  • At least the number of finished diameters of the tube to be coated after rolling can be minimized by a corresponding group formation of tube types and thus the frequency of retrofitting the rolling mill can be minimized.
  • the compensation parameters are set in such a way that, starting from the uniform finish diameter, a tube with its target diameter is produced for each tube type in the group.
  • the finished diameter of the tube is measured after rolling and used as an input for tempering.
  • the target diameter of the tube is adjusted after tempering by changing the cooling rate in the cooling section.
  • the tube heated to austenitizing temperature and continuously transported via a roller table is usually quenched by means of stationary application of water to the final temperature to be reached.
  • the temperature of the cooling water, the intensity of the water cooling as quantity per unit of time, and the transport speed of the pipe via the roller table must be mentioned as significant factors influencing the height of the cooling rate.
  • the parameters of the quenching process if in the external cooling the amount of water applied to the pipe to be cooled controllably between 50 and 300m 3 / h, the cooling water temperature below 40 ° C and the transport speed of the tube in the cooling section to values between 0 , 1 and 1 m / s.
  • the amount of cooling water should be between 50 and 250 m 3 / h.
  • the internal cooling is preferably realized via a lance insertable into the tube.
  • the heating for hardening or austenitizing also in take place an oven, which has at least two zones over the furnace length and of which the first serves for heating and the second for temperature compensation in the tube.
  • the heating takes place for hardening or austenitizing the tube in a first furnace and for equalizing the temperature in the tube in a second furnace.
  • the heating for hardening or austenitizing takes place in a lifting beam furnace with three zones, the first zone for preheating, the second zone for heating and the third zone for temperaure compensation in the pipe and wherein the different zones in one or more ovens can be located.
  • the holding time should be at austenitizing temperature at least 3 minutes, with the holding time then begins when the lowest temperature reached in the pipe reaches the value "pipe set temperature minus 20 ° C". In this way, optimal starting conditions for homogeneous material properties of the tube are created after the subsequent quenching process.
  • FIG. 1 shows schematically how the method according to the invention is applied to set a uniform finished diameter for the mill for different target diameter to be achieved after tempering.
  • target diameter is meant a target size.
  • the finished diameter after the rolls or the finished diameter after tempering is understood as a certain actual size.
  • the FIG. 1 shows diameter values or ranges of five exemplary tube types which are qualitatively defined by the influencing factors wall thickness W, material quality G and specification S. Under material quality G are essentially the material properties and S specification essentially the dimensions and tolerances to understand.
  • the minimum and maximum diameter growth in absolute values is now determined for each type of pipe and applied starting from the target diameter after tempering in the sense of a diameter reduction.
  • the minimum diameter growth is registered in the form of the white area with the legend "minimum growth of the tube diameter during annealing" and results for this type of tube from the minimum required compensation parameters such as a minimum cooling rate to achieve the desired target structure during annealing.
  • the finished diameter of the rolling mill is now set to a value within the "allowed range for the diameter before tempering", preferably in the middle of the "allowed range for the diameter before annealing".
  • All five tube types can now be rolled uniformly on this rolling mill and the end diameters differing from each other after tempering are achieved by a corresponding adjustment of the tempering parameters.
  • the "allowed range for the diameter before annealing” has a sufficient bandwidth to account for any manufacturing tolerances.
  • the resulting "allowed range for the diameter before annealing" is very narrow or there is no corresponding area in the sense of a cut area. In this case, then the groups are to be chosen differently or to form subgroups of pipe types, for which then again results in a "permitted range for the diameter before annealing" with a sufficient bandwidth.
  • FIGS. 2 to 5 show by way of example the dependence of the diameter growth of the tube on the tempering parameters, in particular the cooling parameters.
  • the adapted quenching parameters in particular the pipe speed, the volume flow and with or without internal cooling, it is possible for the same finished diameter of the rolling mill, which is within predetermined tolerances of, for example +/- 0.5%, the desired target diameter after tempering depending on the type of pipe to reach.
  • FIG. 2 shows how the growth of the diameter during tempering depends on the diameter size increases at a constant pipe wall thickness for a material family A from the oil field pipe area (OCTG).
  • the throughput speed of the pipe through the cooling section is kept constant at 35% of the maximum value, the quenching conditions on the outside ie the amount of water, the number of ring showers and the water pressure.
  • the pipes were also quenched inside with a constant amount of water per time.
  • FIG. 3 shows the same dependency as in FIG. 2 however, without additional internal cooling and for a selected flow rate of 22% of the maximum value.
  • FIGS. 4 and 5 For example, the minimum and maximum growth are shown within practicable values for the tempering parameters, such as flow rate and "with" or "without” internal cooling.
  • the nominal size 406.4 x 14.6 mm results FIG. 5 a minimum growth of the diameter of 0.9 mm and out FIG. 4 a maximum of 1.46 mm.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines vergüteten, nahtlos warmgewalzten Stahlrohres, bei dem ein auf Umformtemperatur erwärmter Hohlblock zu einem Rohr mit einem Fertigdurchmesser nach dem Walzen in einem Walzwerk gewalzt und nachfolgend vergütet wird und während der Vergütung mit entsprechenden Vergütungsparametern der Durchmesser des Rohres anwächst.
  • Nach der Erfindung der Brüder Mannesmann, aus einem erwärmten Block ein dickwandiges Hohlblockrohr zu erzeugen, hat es verschiedene Vorschläge gegeben, dieses Hohlblockrohr in gleicher Hitze in einer weiteren Warmarbeitsstufe zu strecken, auf das ein Reduzieren des Außendurchmessers auf den Fertigdurchmesser des Walzwerks erfolgt.
  • Stichworte dazu sind das Kontiwalzverfahren, das Stoßbankverfahren, das Stopfenwalzverfahren und das Pilgerschrittverfahren (Stahlrohr-Handbuch, 10. Auflage, Vulkan-Verlag Essen 1986, III. Herstellverfahren).
  • Alle genannten Verfahren haben für verschiedene Abmessungsbereiche und Werkstoffe ihre Vorzüge, wobei es auch Überschneidungen gibt. Für den mittleren Abmessungsbereich von 5" bis 18" kommen das Konti- und Stopfenwalzverfahren, für den Abmessungsbereich bis 26" das Pilgerschrittverfahren zum Einsatz. Bei dickerer Wand im Bereich von > 30 mm sind das Konti- und Stopfenwalzverfahren weniger geeignet, während das Pilgerschrittverfahren zwar keine Probleme mit der Wanddicke hat, aber im Fertigungstakt langsamer ist.
  • Insbesondere für den Einsatz von Rohren für die Erdöl- oder Erdgasindustrie ist beispielsweise aus der DE 3127373 A1 bekannt, die Rohre nach dem Reduzierwalzen auf Fertigdurchmesser einer Vergütungsbehandlung zu unterziehen, um die geforderten mechanischen Eigenschaften wie Festigkeit, Zähigkeit und Dehnung zu erreichen. Die Vergütungsbehandlung selbst besteht bekanntermaßen aus einer Erwärmung auf Austenitisierungstemperatur, Abschrecken und Anlassen.
  • Bekannt ist außerdem, dass im Zuge dieser Vergütungsbehandlung ein Kornwachstum im Gefüge des Stahls stattfindet, was zu einer Durchmesservergrößerung des Rohres führt und bezüglich des geforderten Fertigdurchmessers des Fertigrohrs nach dem Vergüten beachtet werden muss.
  • Desweiteren dehnt sich das Rohr bei der Erwärmung aus und eine anschließende Behinderung der Schrumpfung unter anderem bei der Gefügeumwandlung während des Abschreckvorgangs kann ebenfalls den Durchmesser des Fertigrohres beeinflussen.
  • Für Ölfeld- und Leitungsrohre werden durch Normen wie beispielsweise von der API (American Petroleum Institute) abhängig vom Verwendungszeck und Abmessung für das Fertigrohr Vorgaben bezüglich Durchmessertoleranzen, Durchmesserovalität, Wanddickentoleranzen, Metergewicht, Driftbarkeit etc. gemacht.
  • Diese Vorgaben führen dazu, dass für die Fertigung der Zieldurchmesser des Rohres nach dem Walzen bei gleichem beispielsweise durch eine Norm vorgegebenem Durchmesser nicht immer gleich gewählt wird, da dieser aus einem Kompromiss zwischen Fertigungsmöglichkeiten und Produktspezifikationen besteht. Hinzu kommt, dass werkstoffabhängig bedingt durch die Korngrößenänderung und die Schrumpfungsbehinderung beim Vergüten der Rohrdurchmesser mehr oder weniger wächst.
  • Die einfachste und gängigste Methode diesem Problem gerecht zu werden, insbesondere für Durchmesser von gleich oder größer 5 1/2", ist mit Hilfe eines Maßwalzwerkes ein leichtes Reduzieren des Durchmessers bei Anlasstemperatur vorzunehmen. Diese Vorgehensweise ist beispielsweise aus der JP 57155325 A oder der JP 2006307245 A bekannt. Ein solches Maßwalzwerk hat meist drei Gerüste, in denen die geforderten Fertigdurchmesser nach dem Vergüten der Rohre hergestellt werden.
  • Die Nachteile dieser Methode sind vielfältig. Neben den Investitions- und Betriebskosten für das Maßwalzwerk fallen höhere Energieverbräuche an, da für das Maßwalzen höhere Anlasstemperaturen benötigt werden, damit bei der gewünschten geringen Durchmesserreduktion im Maßwalzwerk eine plastische Verformung stattfinden kann. Die höheren Anlasstemperauren verursachen zudem einen zusätzlichen Bedarf an Legierungsanteilen im Werkstoff, um die geforderten mechanisch-technologischen Eigenschaften zu erreichen.
  • Alternativ könnte auch bereits im Walzwerk ein jeweils dem Rohr nach dem Vergüten angepasster Rohrdurchmesser gewalzt werden. Dies würde jedoch zu einer deutlich erhöhten Anzahl von zu walzenden Rohrdurchmessern und zu einem entsprechend umfangreichen Gerüstpark führen.
  • Aus der Offenlegungsschrift CN 101 993 991 A ist bereits ein Verfahren zur Wärmebehandlung von nahtlosen Stahlrohren aus kohlenstoffarmen Manganstahl bekannt. Hierfür werden die Stahlrohre in eine von drei Kategorien eingeordnet, die sich auf verschiedene Bereiche von Außendurchmessern der Stahlrohre und Wanddicken der Stahlrohre beziehen. Anhand von statistischen Auswertungen wird ein Standard-Stahlrohr bestimmt, dessen Eigenschaften stabil sind, dessen Abweichungen gering sind und dessen jede einzelne Eigenschaft im Mittelbereich der geforderten Standards liegt. Das Herstellverfahren, in dem dieses Standard-Stahlrohr hergestellt wurde, wird als Standard-Herstellverfahren definiert und ein Standard-Metergewicht des zugehörigen Standard-Stahlrohrs bestimmt. Anhand dieses Standard-Metergewichts und etwaiger Abweichungen hierzu wird dann die Wärmebehandlung beurteilt und entsprechend die Kühlwassermenge geregelt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren soll die Streckgrenze der hergestellten Stahlrohre in einem Abweichungsbereich von 80 MPa einstellbar sein.
  • In der weiteren Offenlegungsschrift US 2009/0038358 A1 - ist ein Verfahren zur Herstellung von nahtlosen Rohren beschrieben, wobei das Rohr verbesserte mechanische Eigenschaften aufweisen und über ein kontinuierliches Verfahren vom Schrägwalzen bis zur Wärmebehandlung große Energieeinsparungen ermöglicht werden sollen. Hierfür wird ein Maßwalzen bei einer Temperatur im Bereich von 600 bis 800 Grad C durchgeführt und für ein anschließendes Wiedererwärmen mindestens 440 Grad C als Eintrittstemperatur des Stahlrohres gewählt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für vergütete nahtlos warmgefertigte Stahlrohre anzugeben, das unter Einhaltung der geometrischen Anforderungen an das vergütete Fertigrohr eine wirtschaftlichere Herstellung solcher Rohre ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand von Unteransprüchen.
  • Aus der Offenlegungsschrift CN 101 993 991 A ist bereits ein Verfahren zur Wärmebehandlung von nahtlosen Stahlrohren aus kohlenstoffarmen Manganstahl bekannt. Hierfür werden die Stahlrohre in eine von drei Kategorien eingeordnet, die sich auf verschiedene Bereiche von Außendurchmessern der Stahlrohre und Wanddicken der Stahlrohre beziehen. Anhand von statistischen Auswertungen wird ein Standard-Stahlrohr bestimmt, dessen Eigenschaften stabil sind, dessen Abweichungen gering sind und dessen jede einzelne Eigenschaft im Mittelbereich der geforderten Standards liegt. Das Herstellverfahren, in dem dieses Standard-Stahlrohr hergestellt wurde, wird als Standard-Herstellverfahren definiert und ein Standard-Metergewicht des zugehörigen Standard-Stahlrohrs bestimmt. Anhand dieses Standard-Metergewichts und etwaiger Abweichungen hierzu wird dann die Wärmebehandlung beurteilt und entsprechend die Kühlwassermenge geregelt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren soll die Streckgrenze der hergestellten Stahlrohre in einem Abweichungsbereich von 80 MPa einstellbar sein.
  • In der weiteren Offenlegungsschrift US 2009/0038358 A1 - ist ein Verfahren zur Herstellung von nahtlosen Rohren beschrieben, wobei das Rohr verbesserte mechanische Eigenschaften aufweisen und über ein kontinuierliches Verfahren vom Schrägwalzen bis zur Wärmebehandlung große Energieeinsparungen ermöglicht werden sollen. Hierfür wird ein Maßwalzen bei einer Temperatur im Bereich von 600 bis 800 Grad C durchgeführt und für ein anschließendes Wiedererwärmen mindestens 440 Grad C als Eintrittstemperatur des Stahlrohres gewählt.
  • Nach der Lehre der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines vergüteten, nahtlos warmgewalzten Stahlrohres, bei dem ein auf Umformtemperatur erwärmter Hohlblock zu einem Rohr mit einem Fertigdurchmesser nach dem Walzen in einem Walzwerk gewalzt und nachfolgend vergütet wird und während der Vergütung mit entsprechenden Vergütungsparametern der Durchmesser des Rohres anwächst, dadurch verbessert, dass unter Kenntnis des Durchmesserwachstums des Rohres beim Vergüten der Fertigdurchmesser des zu vergütenden Rohres nach dem Walzen in dem Walzwerk eingestellt wird, dass das Vergüten aus einem Erwärmen in einem Ofen, anschließender Durchlaufkühlung in einer Kühlstrecke und einem Anlassvorgang besteht, die Vergütungsparameter auf Basis der Bandbreite vorher ermittelter Zusammenhänge zwischen Durchmesser, Rohrwanddicke, Werkstoffgüte, Vergütungsparametern und Durchmesserwachstum eingestellt werden und dass anschließend auf Basis des gemessenen Fertigdurchmessers des aktuell gewalzten Rohres die Vergütungsparameter im Hinblick auf den zu erreichenden Zieldurchmessers des Rohrs nach dem Vergüten feinjustiert werden. Der innovative Ansatz der Erfindung liegt darin, dass die Kenntnis des Einflusses der Vergütungsparameter auf die Durchmesserveränderungen des Rohres durch das Vergüten für unterschiedliche Werkstoffgüten und Abmessungen (Durchmesser, Wanddicke) zur Festlegung des Fertigdurchmessers für das Walzwerk genutzt wird. Besonders vorteilhaft und fertigungssicher wird dieses Verfahren, wenn der Vergüterei die im Rohrwalzwerk aktuell gemessenen Zieldurchmesser der zu vergütenden Rohre zur Verfügung stehen und auf Grund der Abhängigkeiten des Durchmesserwachstums vom Rohrwerkstoff und den Abschreckparametern die Vorgaben für die gewählten Stellgrößen feinjustiert werden.
  • Besonders vorteilhaft ist vorgesehen, dass die Vergütungsparameter derart eingestellt werden, dass ein Rohr mit einem Zieldurchmesser, der einem Fertigdurchmesser nach dem Vergüten in einem vorgegebenen Toleranzbereich entspricht, erzeugt wird.
    Als Vergütungsparameter sind insbesondere die Parameter zu verstehen, die Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeit des auf Austenitisierungstemperatur erwärmten Rohres haben. Die Abschreckung des erwärmten Rohres erfolgt erfindungsgemäß mittels einer Durchlaufkühlung, da nur bei dieser Art der Kühlung gezielt Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeit und damit auf die Durchmesserveränderung genommen werden kann. Wesentlich ist ebenfalls die Messung und Kontrolle der beeinflussenden Abkühlparameter. Diese Wachstumsraten sind zum einen abhängig von der spezifischen Bauart der Abschreckeinheit (beispielsweise Ringbrause oder Ringspaltdusche), den Produktparametern Werkstoff, Durchmesser/Wanddickenverhältnis und zum anderen von den Parametern des Abschreckprozesses (mit und ohne Innenkühlung), Rohrgeschwindigkeit, Wasserdruck, Volumenstrom etc.
  • Eine weitere Vereinfachung des Herstellungsverfahrens wird dadurch erreicht, dass der Fertigdurchmesser nach dem Vergüten ohne Zuhilfenahme durch Maßwalzen erreicht wird. Das vorgeschlagene Verfahren hat den Vorteil, dass mit diesem Verfahren auf das Maßwalzen nach dem Vergüten des Rohres verzichtet werden kann, so dass einerseits die Herstellungskosten deutlich reduziert und andererseits die Investition für das teure Maßwalzwerk und die damit verbundenen Kosten für Instandhaltung und Energie vermieden werden. Außerdem können für diverse Materialgüten günstigere Einsatzwerkstoffe eingesetzt und niedrigere Anlaßofentemperaturen mit entsprechend geringerem Energieverbrauch erreicht werden. Eine höhere Anlasstemperatur ist für das Maßwalzen notwendig, weil das Rohr plastisch verformt werden muss und die elastische Rückfederung klein zu halten ist. Damit bei den höheren Anlasstemperauren die geforderten Materialeigenschaften eingestellt werden können, muss wiederum ein sogenanntes "fetteres" Vormaterial mit einen höheren Gehalt an Legierungsbestandteilen eingesetzt werden als an sich notwendig.
  • Das Festlegen des Zieldurchmessers nach dem Vergüten erfolgt wie bisher auch. Jedoch wird dieser nicht durch ein Maßwalzen nach dem Anlassen erzielt sondern durch eine Kombination von Fertigdurchmesser des Walzwerks nach dem Walzen und eines gezielt eingestellten Durchmesserwachstums beim Vergüten.
  • Eine besondere Vereinfachung des Herstellungsverfahrens kann dadurch erreicht werden, dass unter Kenntnis des Durchmesserwachstums des Rohres beim Vergüten eine Gruppe von Rohrtypen mit gleichem Nominaldurchmesser aber voneinander abweichenden Wanddicken, Materialgüten oder Spezifikationen ermittelt wird, für die ein einheitlicher Fertigdurchmesser des zu vergütenden Rohres nach dem Walzen eingestellt wird. Hierdurch können ohne eine aufwendige Umrüstung des Walzwerkes verschiedene Rohrtypen mit einem einheitlichen Fertigdurchmesser des zu vergütenden Rohres nach dem Walzen gewalzt werden, obwohl diese Rohrtypen unterschiedliche Zieldurchmesser nach dem Vergüten aufweisen. Zumindest kann durch eine entsprechende Gruppenbildung von Rohrtypen die Anzahl von Fertigdurchmessern des zu vergütenden Rohres nach dem Walzen minimiert werden und somit die Häufigkeit eines Umrüstens des Walzwerks minimiert werden.
  • Besonders vorteilhaft ist vorgesehen, dass die Vergütungsparameter derart eingestellt werden, dass ausgehend von dem einheitlichen Fertigdurchmesser für jeden Rohrtyp in der Gruppe ein Rohr mit seinem Zieldurchmesser erzeugt wird.
  • Um das Herstellungsverfahren zu optimieren, wird der Fertigdurchmesser des Rohres nach dem Walzen gemessen und als Eingangsgröße für das Vergüten verwendet.
  • Besonders vorteilhaft ist vorgesehen, dass der Zieldurchmesser des Rohres nach dem Vergüten durch Veränderung der Abkühlgeschwindigkeit in der Kühlstrecke eingestellt wird.
  • Bei der Durchlaufkühlung wird üblicherweise das auf Austenitisierungstemperatur erwärmte, über einen Rollgang kontinuierlich transportierte Rohr mittels stationärer Wasserbeaufschlagung bis auf die zu erreichende Endtemperatur abgeschreckt. Als maßgebliche Einflussgrößen auf die Höhe der Abkühlgeschwindigkeit sind neben den Rohrabmessungen insbesondere die Temperatur des Kühlwassers, die Intensität der Wasserkühlung als Menge pro Zeiteinheit und die Transportgeschwindigkeit des Rohres über den Rollgang zu nennen.
  • Als vorteilhaft hat sich für die Parameter des Abschreckprozesses herausgestellt, wenn bei der Außenkühlung die auf das abzukühlende Rohr aufgegebene Wassermenge regelbar zwischen 50 und 300m3/h, die Kühlwassertemperatur auf unter 40°C und die Transportgeschwindigkeit des Rohres in der Kühlstrecke auf Werte zwischen 0,1 und 1 m/s eingestellt werden.
  • Falls erforderlich, kann zusätzlich zur Außenkühlung eine Innenkühlung des Rohres erfolgen, wobei die Kühlwassermenge zwischen 50 und 250 m3/h betragen sollte.
  • Während die Außenkühlung vorteilhaft über zwei oder mehr Ringduschen oder Ringbrausen erfolgen kann, wird die Innenkühlung vorzugsweise über eine in das Rohr einführbare Lanze realisiert.
  • Alternativ kann die Erwärmung zum Härten beziehungsweise Austenitisieren auch in einem Ofen stattfinden, welcher über die Ofenlänge mindestens zwei Zonen aufweist und wovon die erste zum Aufheizen und die zweite zum Temperaturausgleich im Rohr dient.
  • Auch ist vorteilhafter Wese vorgesehen, dass die Erwärmung zum Härten beziehungsweise Austenitisieren des Rohres in einem ersten Ofen und der Temperaturausgleich im Rohr in einem zweiten Ofen stattfindet.
  • Wirtschaftlich besonders vorteilhaft ist es zudem, wenn die Erwärmung zum Härten beziehungsweise Austenitisieren in einem Hubbalkenofen mit drei Zonen erfolgt, wobei die erste Zone zum Vorheizen, die zweite Zone zum Aufheizen und die dritte Zone dem Temperaurausgleich im Rohr dient und wobei sich die unterschiedlichen Zonen in einem oder mehreren Öfen befinden können.
  • Beim Vergüten sollte die Haltezeit auf Austenitisierungstemperatur mindestens 3 Minuten betragen, wobei die Haltezeit dann beginnt, wenn die tiefste im Rohr erzielte Temperatur den Wert "Rohrsolltemperatur minus 20°C" erreicht. Auf diese Weise werden optimale Ausgangsbedingungen für homogene Werkstoffeigenschaften des Rohres nach dem nachfolgenden Abschreckprozess geschaffen.
  • Anhand der im Anhang dargestellten Figuren wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert.
    Es zeigen:
    • Figur 1 eine schematische Darstellung der Einflussfaktoren auf den Zieldurchmesser nach dem Vergüten,
    • Figur 2 den Einfluss des Rohrdurchmessers auf das Wachstum mit Innenkühlung,
    • Figur 3 den Einfluss des Rohrdurchmessers auf das Wachstum ohne Innenkühlung,
    • Figur 4 den Einfluss der Durchlaufgeschwindigkeit auf das Wachstum ohne Innenkühlung,
    • Figur 5 den Einfluss der Durchlaufgeschwindigkeit auf das Wachstum mit Innenkühlung.
  • In Figur 1 ist schematisch dargestellt, wie das erfindungsgemäße Verfahren angewandt wird, um für verschiedene zu erreichende Zieldurchmesser nach dem Vergüten ein einheitlicher Fertigdurchmesser für das Walzwerk festgelegt wird. Unter Zieldurchmesser wird eine Soll-Größe verstanden. Der Fertigdurchmesser nach den Walzen oder der Fertigdurchmesser nach dem Vergüten wird als bestimmte Ist-Größe verstanden. Die Figur 1 zeigt Durchmesserwerte beziehungsweise -bereiche von fünf beispielhaften Rohrtypen, die qualitativ durch die Einflussfaktoren Wanddicke W, Materialgüte G und Spezifikation S definiert sind. Unter Materialgüte G sind im Wesentlichen die Werkstoffeigenschaften und unter Spezifikation S im Wesentlichen die Abmessungen und Toleranzen zu verstehen.
  • Ob verschiedene Rohrtypen in einem Walzwerk mit einem einheitlichen Fertigdurchmesser gemäß der vorliegenden Erfindung gewalzt werden können, obwohl das nachfolgende Vergüten zu einen unterschiedlichen Durchmesserwachstum führt, wird an Hand der Figur 1 erläutert. Hierzu werden für die fünf Rohrtypen mit dem gleichen Nominaldurchmesser im Sinne einer Nennweite die unterschiedlichen Zieldurchmesser nach dem Vergüten (siehe die mit "x" markierten Stellen in Figur 1) eingetragen. Diese Ergeben sich aus der Spezifikation S des jeweiligen Rohrtyps, da dort alle Abmessungen und Toleranzen festgehalten sind. Entsprechend haben die ersten und zweiten beziehungsweise dritten und vierten Rohrtypen mit der gleichen Spezifikation X oder Y jeweils den gleichen Zieldurchmesser nach dem Vergüten. Innerhalb der erlaubten Toleranzen der Spezifikation könnten diese auch leicht voneinander verschieden gewählt werden. Über Versuche und Produktionsergebnisse wird jetzt für jeden Rohrtyp das minimale und das maximale Durchmesserwachstum in Absolutwerten ermittelt und ausgehend von dem Zieldurchmesser nach dem Vergüten im Sinne einer Durchmesserverkleinerung aufgetragen. Das minimale Durchmesserwachstum ist in Form des weiß hinterlegten Bereiches mit der Legende "Mindestwachstum des Rohrdurchmesser beim Vergüten" eingetragen und ergibt sich für diesen Rohrtyp aus den minimal erforderlichen Vergütungsparametern wie beispielsweise eine Mindest-Abkühlgeschwindigkeit, um das gewünschte Zielgefüge beim Vergüten zu erreichen. Durch Verändern der Vergütungsparameter kann ausgehend Bereich "Mindestwachstum des Rohrdurchmesser beim Vergüten" mit dem minimal sich ergebenden Durchmesserwachstum vergrößert werden und entsprechend ein größeres Durchmesserwachstum erreicht werden. Dieser Bereich des zusätzlichen Durchmesserwachstums ist als schraffierter Bereich mit der Legende "Einflussbereich des Durchmesserwachstums" eingetragen. Ein Vergleich der Bereiche "Mindestwachstum des Rohrdurchmesser beim Vergüten" und "Einflussbereich des Durchmesserwachstums" für die fünf Rohrtypen zeigt, dass es eine Art Schnittbereich gibt, der mit dem Pfeilsymbol und der Legende "erlaubter Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" eingetragen ist. Der Durchmesser vor dem Vergüten entspricht dem bisher beschriebenen Fertigdurchmesser nach dem Walzen. Der "erlaubte Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" ist nach oben begrenzt durch den kleinsten Durchmesser der fünf Bereiche "Mindestwachstum des Rohrdurchmesser beim Vergüten" (siehe vierter Rohrtyp von links, Wert zwischen den Bereichen "Mindestwachstum des Rohrdurchmesser beim Vergüten" und "Einflussbereich des Durchmesserwachstums"). Nach unten ist der "erlaubte Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" durch den größten Durchmesser der jeweiligen unteren Grenzwerts der fünf Bereiche "Einflussbereich des Durchmesserwachstums" begrenzt (siehe erster Rohrtyp von links, unterster Grenzwert vom "Einflussbereich des Durchmesserwachstums").
  • Hiervon ausgehend wird nun der Fertigdurchmesser des Walzwerks auf einen Wert innerhalb des "erlaubten Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten", vorzugweise in der Mitte des "erlaubten Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" eingestellt. Alle fünf Rohrtypen können nun einheitlich auf diesem Walzwerk gewalzt werden und die am Ende voneinander abweichenden Zieldurchdurchmesser nach dem Vergüten werden durch eine entsprechende Einstellung der Vergütungsparameter erreicht. Der "erlaubte Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" weist eine ausreichende Bandbreite auf, um auch etwaige Fertigungstoleranzen zu berücksichtigen. Für andere Gruppen von Rohrtypen mit gleichem Nominaldurchmesser kann sich ergeben, dass der sich ergebende "erlaubte Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" sehr schmal ist oder sich kein entsprechender Bereich im Sinne eines Schnittbereiches ergibt. Für diesen Fall sind dann die Gruppen anders zu wählen oder Untergruppen von Rohrtypen zu bilden, für die dann wieder sich ein "erlaubter Bereich für den Durchmesser vor dem Vergüten" mit einer ausreichenden Bandbreite ergibt.
  • Die Figuren 2 bis 5 zeigen beispielhaft die Abhängigkeit des Durchmesserwachstums des Rohres von den Vergütungsparametern, insbesondere den Abkühlparametern. Mit Hilfe der angepassten Abschreckparameter insbesondere der Rohrgeschwindigkeit, des Volumenstroms und mit oder ohne Innenkühlung gelingt es, für einen gleichen Fertigdurchmesser des Walzwerks, der innerhalb vorgegebener Toleranzen von beispielsweise +/- 0,5 % liegt, den gewünschten Zieldurchmesser nach dem Vergüten je nach Rohrtyp zu erreichen.
  • So zeigt Figur 2, wie das Wachstum des Durchmessers beim Vergüten abhängig von der Durchmessergröße bei konstanter Rohrwanddicke für eine Materialfamilie A aus dem Ölfeldrohrbereich (OCTG) steigt.
  • Konstant gehalten ist hierbei die Durchlaufgeschwindigkeit des Rohres durch die Abkühlstrecke mit 35% des Maximalwertes, die Abschreckbedingungen außen also die Wassermenge, die Anzahl von Ringduschen und der Wasserdruck. Zusätzlich wurden hier die Rohre auch innen mit konstanter Wassermenge pro Zeit abgeschreckt.
  • Figur 3 zeigt die gleiche Abhängigkeit wie in Figur 2 allerdings ohne zusätzliche Innenkühlung und für eine gewählte Durchlaufgeschwindigkeit von 22% des Maximalwertes.
  • In den Figuren 4 und 5 ist dargestellt, wie die gewählte Durchlaufgeschwindigkeit das Durchmesserwachstum des Rohres für die Nominalabmessung 406,4 x 14,6 mm aus der Materialgruppe B beeinflusst. Auch hier sind die Abkühlbedingungen außen konstant gehalten. Bei den Versuchen gemäß Figur 4 wurde ohne zusätzliche Innenkühlung gearbeitet, bei den Versuchen gemäß Figur 5 jedoch mit Innenkühlung.
  • In den Wertetabellen der Figuren 4 und 5 sind das minimale und das maximale Wachstum innerhalb praktikabler Werte für die Vergüteparameter, wie Durchlaufgeschwindigkeit und "mit" oder "ohne" Innenkühlung, dargestellt. Für die Nominalabmessung 406,4 x 14,6 mm ergibt sich aus Figur 5 ein minimales Wachstum des Durchmessers von 0,9 mm und aus Figur 4 ein maximales von 1,46 mm.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung eines vergüteten, nahtlos warmgewalzten Stahlrohres, bei dem ein auf Umformtemperatur erwärmter Hohlblock zu einem Rohr mit einem Fertigdurchmesser nach dem Walzen in einem Walzwerk gewalzt und nachfolgend vergütet wird und während der Vergütung mit entsprechenden Vergütungsparametern der Durchmesser des Rohres anwächst, dadurch gekennzeichnet, dass unter Kenntnis des Durchmesserwachstums des Rohres beim Vergüten der Fertigdurchmesser des zu vergütenden Rohres nach dem Walzen in dem Walzwerk eingestellt wird, dass das Vergüten aus einem Erwärmen in einem Ofen, anschließender Durchlaufkühlung in einer Kühlstrecke und einem Anlassvorgang besteht, die Vergütungsparameter auf Basis der Bandbreite vorher ermittelter Zusammenhänge zwischen Durchmesser, Rohrwanddicke, Werkstoffgüte, Vergütungsparametern und Durchmesserwachstum eingestellt werden und dass anschließend auf Basis des gemessenen Fertigdurchmessers des aktuell gewalzten Rohres die Vergütungsparameter im Hinblick auf den zu erreichenden Zieldurchmessers des Rohrs nach dem Vergüten feinjustiert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergütungsparameter derart eingestellt werden, dass ein Rohr mit einem Zieldurchmesser, der einem Fertigdurchmesser nach dem Vergüten in einem vorgegebenen Toleranzbereich entspricht, erzeugt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ohne Zuhilfenahme durch Maßwalzen der Fertigdurchmesser nach dem Vergüten erreicht wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass unter Kenntnis des Durchmesserwachstums des Rohres beim Vergüten eine Gruppe von Rohrtypen mit gleichem Nominaldurchmesser aber voneinander abweichenden Wanddicken, Materialgüten oder Spezifikationen ermittelt wird, für die ein einheitlicher Fertigdurchmesser des zu vergütenden Rohres nach dem Walzen eingestellt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vergütungsparameter derart eingestellt werden, dass ausgehend von dem einheitlichen Fertigdurchmesser für jeden Rohrtyp in der Gruppe ein Rohr mit seinem Zieldurchmesser erzeugt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigdurchmesser des Rohres nach dem Walzen gemessen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zieldurchmesser des Rohres nach dem Vergüten durch Veränderung der Abkühlgeschwindigkeit in der Kühlstrecke eingestellt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Außenkühlung des Rohres die Veränderung der Abkühlgeschwindigkeit mittels Variation der Kühlwassermenge, Kühlwassertemperatur und/oder Transportgeschwindigkeit des Rohres in der Kühlstrecke erfolgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die auf das abzukühlende Rohr aufgegebene Wassermenge regelbar zwischen 50 und 300 m3/h, die Kühlwassertemperatur auf unter 40°C und die Transportgeschwindigkeit des Rohres in der Kühlstrecke auf Werte zwischen 0,1 m/s und 1,0 m/s eingestellt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zur Außenkühlung eine Innenkühlung des Rohres erfolgt, wobei die Kühlwassermenge zwischen 50 und 250 m3/h beträgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für die Außenkühlung zwei oder mehr Ringduschen oder Ringbrausen verwendet werden.
  12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung zum Härten beziehungsweise Austenitisieren in einem Ofen stattfindet, welcher über die Ofenlänge mindestens zwei Zonen aufweist und wovon die erste zum Aufheizen und die zweite zum Temperaturausgleich im Rohr dient.
  13. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung zum Härten beziehungsweise Austenitisieren des Rohres in einem ersten Ofen und der Temperaturausgleich im Rohr in einem zweiten Ofen stattfindet.
  14. Verfahren nach den Ansprüchen 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmung zum Härten beziehungsweise Austenitisieren in drei Zonen erfolgt, wobei die erste Zone zum Vorheizen, die zweite Zone zum Aufheizen und die dritte Zone dem Temperaurausgleich im Rohr dient und wobei sich die unterschiedlichen Zonen in einem oder mehreren Öfen befinden.
  15. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vergüten die Haltezeit auf Austenitisierungstemperatur mindestens 3 Minuten beträgt, wobei die Haltezeit dann beginnt, wenn die tiefste im Rohr erzielte Temperatur den Wert "Rohrsolltemperatur minus 20°C" erreicht.
EP14752294.0A 2013-08-14 2014-08-11 Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres Active EP3033186B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL14752294T PL3033186T3 (pl) 2013-08-14 2014-08-11 Sposób wytwarzania ulepszanej, bezszwowej, wykańczanej na gorąco rury stalowej

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102013108803.1A DE102013108803A1 (de) 2013-08-14 2013-08-14 Verfahren zur Herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten Stahlrohres
PCT/EP2014/067170 WO2015022294A1 (de) 2013-08-14 2014-08-11 Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3033186A1 EP3033186A1 (de) 2016-06-22
EP3033186B1 true EP3033186B1 (de) 2017-07-12

Family

ID=51355521

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP14752294.0A Active EP3033186B1 (de) 2013-08-14 2014-08-11 Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres

Country Status (11)

Country Link
US (1) US10100384B2 (de)
EP (1) EP3033186B1 (de)
AR (1) AR097813A1 (de)
BR (1) BR112016000039B1 (de)
DE (1) DE102013108803A1 (de)
EA (1) EA030732B1 (de)
ES (1) ES2641572T3 (de)
MX (1) MX376883B (de)
PL (1) PL3033186T3 (de)
UA (1) UA118966C2 (de)
WO (1) WO2015022294A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102014110980B4 (de) 2014-08-01 2017-10-26 Vallourec Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung von warmgewalzten nahtlosen Rohren mit verdickten Enden
BR112018074664B1 (pt) * 2016-05-31 2024-01-09 Vallourec Deutschland Gmbh Método para a produção de um corpo oco alongado constituído de aço e tendo uma seção transversal poligonal, em particular quadrada ou retangular
JP6805639B2 (ja) * 2016-08-29 2020-12-23 日本製鉄株式会社 ステンレス鋼管の製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5818404B2 (ja) * 1975-01-24 1983-04-13 日本鋼管株式会社 ダイケイウスニクコウカンノヤキイレ ヤキモドシホウホウ
JPS52152814A (en) * 1976-06-14 1977-12-19 Nippon Steel Corp Thermo-mechanical treatment of seamless steel pipe
JPS57155325A (en) 1981-03-20 1982-09-25 Sumitomo Metal Ind Ltd Production of seamless steel pipe
DE3127373C2 (de) 1981-07-09 1985-08-29 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Verfahren zum Herstellen von nahtlosen Stahlrohren für die Erdölindustrie
JP5119574B2 (ja) 2005-04-26 2013-01-16 Ｊｆｅスチール株式会社 Ｔｉ添加系低炭素鋼からなる継目無鋼管の熱処理方法
CN101410536B (zh) * 2006-03-28 2011-05-18 住友金属工业株式会社 无缝管的制造方法
CN101993991B (zh) * 2010-11-20 2012-11-21 衡阳华菱钢管有限公司 一种低碳锰钢的钢管热处理方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Also Published As

Publication number Publication date
US10100384B2 (en) 2018-10-16
EP3033186A1 (de) 2016-06-22
DE102013108803A1 (de) 2015-02-19
BR112016000039B1 (pt) 2020-10-27
UA118966C2 (uk) 2019-04-10
ES2641572T3 (es) 2017-11-10
WO2015022294A1 (de) 2015-02-19
EA030732B1 (ru) 2018-09-28
EA201690242A1 (ru) 2016-06-30
PL3033186T3 (pl) 2017-12-29
AR097813A1 (es) 2016-04-20
US20160376677A1 (en) 2016-12-29
MX376883B (es) 2025-03-07
MX2016001962A (es) 2017-02-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2035587B1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl auf der basis von dünnbrammen
DE69710159T2 (de) Verfahren und einrichtung zum herstellen nahtloser stahlrohre
DE19725434C2 (de) Verfahren zum Walzen von Warmbreitband in einer CSP-Anlage
DE10315418B3 (de) Verfahren zur thermomechanischen Behandlung von Stahl
WO2002011915A1 (de) Produktionsverfahren und -anlage zur erzeugung von dünnen flachprodukten
DE102012007379A1 (de) Verfahren zum Schrägwalzen von zylindrischen Erzeugnissen
DE102013219310A1 (de) Verfahren zum Warmschmieden eines nahtlosen Hohlkörpers aus schwer umformbarem Werkstoff, insbesondere aus Stahl
EP0820529B1 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgefertigten langgestreckten erzeugnisses insbesondere stab oder rohr aus hochlegiertem oder übereutektoidem stahl
EP2566989A1 (de) Verfahren zum warmwalzen von stahlbändern und warmwalzstrasse
DE10315419B3 (de) Verfahren zum Herstellen von Schraubenfedern oder Stabilisatoren
EP3033186B1 (de) Verfahren zur herstellung eines vergüteten nahtlos warmgefertigten stahlrohres
EP3206808B1 (de) Anlage und verfahren zur herstellung von grobblechen
EP2157194B1 (de) Verfahren und Anlage zum Inline-Umformen, -Vergüten und -Richten von stabförmigen Metallteilen
EP2640532B1 (de) Verfahren zur herstellung von nahtlos warmgewalzten rohren in rohrkontiwalzwerken
DE102012224531A1 (de) Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Silizium-Stählen
EP1463591B1 (de) Verfahren und walzanlage zum herstellen von draht, stäben oder nahtlosen rohren
EP1585605A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur erzeugung von stranggegossenen stahlbrammen
EP0648855A1 (de) Herstellverfahren für nahtlose Rohre aus Nichteisenmetallen, insbesondere Kupfer und Kupferlegierungen
DE102011051682B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln eines Stahlprodukts sowie Stahlprodukt
DE3507124A1 (de) Durch elektro-widerstandsschweissen geschweisstes oelbohrungsrohr und verfahren zu dessen herstellung
DE102017003200A1 (de) Verfahren zur Herstellung plattierter Rundstäbe
WO2016016224A1 (de) Verfahren zur herstellung von warmgewalzten nahtlosen rohren mit verdickten enden
WO2018138038A1 (de) GIEßWALZANLAGE UND VERFAHREN ZUM BEHANDELN EINES WERKSTÜCKS MITTELS EINER SOLCHEN
DD275415A1 (de) Verfahren zur herstellung von nahtlosen rohren aus hochfesten, schweissbaren, kaltzaehen baustaehlen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20160302

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R079

Ref document number: 502014004588

Country of ref document: DE

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: B21C0037060000

Ipc: B21B0023000000

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: C21D 9/14 20060101ALI20170214BHEP

Ipc: C21D 8/10 20060101ALI20170214BHEP

Ipc: C21D 1/60 20060101ALI20170214BHEP

Ipc: B21B 23/00 20060101AFI20170214BHEP

Ipc: C21D 1/18 20060101ALI20170214BHEP

Ipc: C21D 9/08 20060101ALI20170214BHEP

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20170310

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 907848

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20170715

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 4

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502014004588

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: RO

Ref legal event code: EPE

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2641572

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20171110

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20170712

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171012

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171012

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171013

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20171112

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502014004588

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170831

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170831

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20170831

26N No opposition filed

Effective date: 20180413

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170811

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170811

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20170831

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20140811

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20170712

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Payment date: 20230809

Year of fee payment: 10

Ref country code: GB

Payment date: 20230720

Year of fee payment: 10

Ref country code: ES

Payment date: 20230901

Year of fee payment: 10

Ref country code: CZ

Payment date: 20230725

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20230724

Year of fee payment: 10

Ref country code: DE

Payment date: 20230720

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Payment date: 20240723

Year of fee payment: 11

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502014004588

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240811

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20240811

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240811

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20250301

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240811

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20250929

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240812

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20250723

Year of fee payment: 12

Ref country code: AT

Payment date: 20250725

Year of fee payment: 12

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: PC

Ref document number: 907848

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Owner name: VALLOUREC TUBES, DE

Effective date: 20251117