EP2566989A1 - Verfahren zum warmwalzen von stahlbändern und warmwalzstrasse - Google Patents

Verfahren zum warmwalzen von stahlbändern und warmwalzstrasse

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EP2566989A1
EP2566989A1 EP11715225A EP11715225A EP2566989A1 EP 2566989 A1 EP2566989 A1 EP 2566989A1 EP 11715225 A EP11715225 A EP 11715225A EP 11715225 A EP11715225 A EP 11715225A EP 2566989 A1 EP2566989 A1 EP 2566989A1
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EP
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rolling
cooling
steel strip
stand
cooling section
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EP11715225A
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Gerald Hohenbichler
Gerald Eckerstorfer
Bernd Linzer
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Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria
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Definitions

  • the invention relates to a method for hot rolling of steel strips in a plurality of successive stands, wherein the steel strips first in the austenitic state and then, after an intensive interstitial liquid cooling, in the ferritic state in one or more
  • Rolling mills are finished to the final thickness, and a corresponding hot rolling mill.
  • Hot rolling is used when the rolling stock has a temperature above its recrystallization temperature during rolling. For steel, this is the range above about 780 ° C, usually is rolled at temperatures up to 1200 ° C warm.
  • the metal is usually in the austenitic state, where the iron atoms are arranged cubic face centered. Forming degrees, ie the ratio of initial thickness to input thickness, of up to 1: 200 are possible here: for example, in a hot strip mill starting from a slab thickness of typically 240 mm, final thicknesses of 1.2 to 15 mm can be achieved. This is referred to as rolling in the austenitic state, when both the initial rolling and the final rolling temperature are in the austenitic region of the respective steel.
  • the austenite area of a steel depends on the steel composition, but is usually above 800 ° C.
  • Austenite area falls out. This can only be countered by the fact that the rolling stock already reaches the hot rolling stands with reduced thickness, ie was either reduced accordingly in a roughing mill or in a - decoupled - Dünnbandg discernstrom is produced because the capacity of a Thin strip casting plant usually is not sufficient for a coupled operation.
  • the reduction in the thickness of the rolling stock before hot rolling thus leads to significant capacity losses, the direct coupling of the hot rolling stands to a continuous casting or strip casting plant with high capacity for carrying out the so-called direct coupled or endless operation is usually not possible.
  • steel can also be hot rolled in the ferritic state.
  • the iron atoms are cubic body centered, the steel is softer than in the austenitic state and can be easily deformed.
  • the temperature of the steel in the ferritic state (ferrite region) is lower than in the austenite region, less rolling force is needed to reshape the steel. This is exploited to achieve even lower thicknesses and / or even greater widths in the finished steel strip.
  • the low reshaping resistance of the ferrite is preferably limited to a relatively narrow temperature range of 100-150 ° C below the temperature where the complete equilibrium phase transition from austenite to ferrite occurs.
  • This equilibrium austenite limit temperature of the steels of interest here, depending on the composition of the steel is between 800 and 900 ° C and is known for most steel compositions. It is in the iron-carbon diagram, where on the x-axis
  • Carbon content in weight percent and on the y-axis the temperature is plotted, as a line between the points G and P can be seen. Above the G-P line, both austenite (so-called gamma mixed crystals) and ferrite (so-called alpha mixed crystals) are present, below the line G-P, ie below the equilibrium austenite limit temperature, only more ferrite (alpha mixed crystals) is present.
  • the inventive method is only well applicable if the final thickness is less than 3 mm, because only then in the cooling section sufficient cooling (the entire band cross-section) can take place.
  • Cooling section is only 0.5 m long, significantly higher amounts of water are applied to the shorter cooling section, namely both the top and on the
  • the inventive method can be used both in regulation and in
  • Pre-control of the outlet temperature of the steel strip from the last stand before the liquid cooling can be used. Controlling the temperature requires that an actual value be measured, which is often not the case because the temperature is calculated using models. For pre-control, the outlet temperature is determined using other known data, such as process models.
  • amount of water according to the invention can be with appropriate control of the outlet temperature from the last stand before cooling, which is usually carried out by the so-called level 2 control of the hot rolling mill, achieve an intermediate cooling of the steel strip of more than 30 K to more than 100 K, so that full-ferrite structure of the steel strip is ensured before it enters the next mill, where then ferritic is rolled.
  • the process according to the invention can be used particularly well if the width-specific throughput through the rolling stands is less than 12 mm m / s, preferably less than 9.5 mm m / s.
  • the throughput or volume flow is often specified in the rolling technique as a volume-specific volume flow, ie as a volume flow per unit width (1 m), and can be represented as the product of thickness of a band (usually in mm) and belt speed (usually in m / s).
  • width-specific throughput should not be too high, say be less than 15 mm m / s, more preferably less than 12 mm m / s, e.g. smaller 9.5 mm m / s.
  • the rolling stock ie the steel strip
  • the cooling must therefore ensure that in the steel strip after cooling and before entering the following rolling stands for ferritic rolling almost exclusively ferritic microstructure, ie at least 90% ferritic microstructure, preferably at least 95% ferritic microstructure, is present.
  • the volume specific volume flow and the inlet temperature of the steel in the hot rolling line, which form the rolling stands for hot rolling intensive cooling between at least two rolling stands is necessary to ensure the transformation into almost exclusively ferritic microstructure in which the average cooling rate T of the steel strip should be at least 40 K s, better still more than 60 K s, preferably 90 K / s, within the rolling stand spacing (between the last rolling stand before and the first rolling stand after cooling).
  • the required cooling rate T [K / s] is also dependent on the outlet temperature of the steel strip after the roll stand before cooling, of the
  • the cooling rate T to be achieved within the cooling section length Lc can be calculated as follows:
  • T ' A * B * v m / L c
  • the factor A depends on the average outlet temperature Tm of the steel strip from the last stand before cooling and its distance to the equilibrium austenite limit temperature Ta and is preferably determined as follows:
  • Lc stands for the length of the cooling section within which the cooling rate T [K / s] can be achieved.
  • the stand spacing between the last roll stand before and the first roll stand after cooling can also be used, then T becomes the average cooling rate between the two roll stands.
  • the dimensionless factor B reflects the iron content of the steel strip and is between 0.95 and about 1.95, considering steels with> 98% Fe, where Fe denotes the iron content of the steel in% of the mass:
  • the temperature difference Tm-Ta (in the factor A) should not be greater than 70 K, more preferably less than 50 K, preferably less than 25 K. This can be ensured, for example, by the so-called Level 2 Automation, which controls the hot rolling mill.
  • cooling only takes place between the penultimate and last roll stand of a hot rolling mill, that is to say that the steel strip is still rolled in the austenitic state on the penultimate roll stand, then the ferrite takes place through the cooling and in the last
  • Rolling mill the steel strip is rolled in the ferritic state.
  • cooling takes place only between the third last and penultimate roll stand, so that the steel strip is rolled in the austenitic state on the third to last rolling stand, then takes place by the cooling ferritization and in the penultimate and last rolling mill, the steel strip is rolled in the ferritic state ,
  • This has the advantage that the penultimate rolling stand in case of insufficient cooling by the upstream
  • Cooling section can be opened, so it is not rolled with this. Insufficient cooling may occur, for example, if individual cooling devices, such as nozzles, fail or if the speed of the steel strip or mass flow rate is higher than expected.
  • the cooling section consists of at least two rows of spray nozzles per band side, wherein a row of nozzles results in a minimum length of the cooling section - in the sense of the present invention - of 350 mm.
  • the austenite ferrite conversion possible useful when the cooling section is located closer to the previous than the following rolling stand, in particular in connection with a relatively short cooling distance of 5 and 30% of the distance between the preceding and following mill stand.
  • the cooling section should preferably be arranged at least 20% closer to the preceding than to the following rolling stand.
  • the method according to the invention is best used in installations where the distance between successive rolling stands between which the cooling takes place is between 3.5 and 7 m. At these intervals, it is certainly possible that after cooling of the steel strip still enough time for the most complete transformation of the structure into ferrite takes place.
  • the invention is also advantageous for steel strips with a width between 800 and 2200 mm applicable.
  • the strip thickness of the steel strip before cooling is generally 1, 2 to 5 mm, in particular 1, 5 to 3.5 mm, preferably 1, 8 to 3.5 mm.
  • the steel strip can be finish rolled from continuously cast semi-finished products in directly successive work steps. So it can be a direct coupling of
  • Hot rolling mill to a continuous casting plant, so that steel strips with a strip thickness of less than 3 mm can be produced in a continuous process.
  • the steel strip could first be rough rolled in one to four steps, then heated again to at least 1 100 ° C and then finished rolled in three to five steps.
  • other devices such as shears, ovens, cooling systems,
  • the hot rolling mill can also consist of more than five rolling stands, so that the steel strip can be finish rolled in more than five steps.
  • the invention can also be applied to a hot rolling plant arranged downstream of a strip casting plant.
  • a multi-stand hot rolling mill according to the invention has a cooling section between the two successive rolling stands to the two-sided
  • the cooling section is the route on which leaking liquid impinges on the steel strip.
  • Cooling section between penultimate and last mill stand and / or third last and penultimate roll stand be arranged.
  • the length Lc of the cooling section may be between 5 and 30% of the distance between the preceding and following stand, in particular they consist of only one each over the width of arranged nozzle row per strip surface (ie one row of nozzles above as well as below).
  • the cooling section can be arranged closer to the preceding than to the following rolling stand, in particular by at least 20% closer to the preceding than to the following rolling stand.
  • the distance between successive rolling stands, between which a cooling section is arranged, should be best between 3.5 and 7 m.
  • the width of the hot rolling line and the cooling section will usually be designed for a bandwidth of the steel strip between 800 and 2200 mm.
  • the hot rolling mill may be connected to a continuous casting plant in such a way that the steel strip of continuously cast semi-finished products can be finish rolled in directly successive work steps. For example, this can result in a composite rolling mill with a hot rolling line according to the invention, wherein the composite rolling mill has a roughing mill with one to four rolling stands, a heater for heating the steel strip from the
  • the hot rolling mill may include more than five scaffolding.
  • Hot rolling mill can also be used at relatively low width
  • the entire hot rolling process is more stable than conventional methods because an undetermined partial ferritic rolling is excluded at the last or penultimate pass.
  • the invention will be explained by way of example with reference to a schematic figure.
  • the figure shows the side view of a hot rolling mill with cooling section.
  • the steel strip 3 enters at the left edge of the figure in the hot rolling mill, consisting of the rolling stands F1 to F5, with an inlet temperature of less than 1050 ° C, preferably less than 1020 ° C, such as a roughing, which is connected to a continuous casting.
  • the temperature of the steel strip 3 refers to the averaged over the strip cross section average value of
  • the steel strip 5 is rolled in the austenitic state, it leaves the rolling stand F3 with a typical strip thickness of less than 3 mm.
  • the cooling section 1 has here on both sides of the band to a plurality of spray nozzles 2, which are arranged in at least one row of nozzles per band side, and has a length Lc of at least 350 mm.
  • the distance LF3 between the third roll stand F3 and the beginning of the cooling section 1 is here only a fraction of the distance LF4 between the fourth rolling stand F4 and the end of the cooling section 1.
  • the cooling section leads the steel strip 3 according to the invention both on the top and on the bottom of an inventive amount of water per minute and bandwidth in meters, whereby the steel strip 3 cools.
  • the steel strip 3 Until the steel strip 3 enters the fourth rolling mill F4, an almost complete transformation of the microstructure into ferrite has taken place, so that the steel strip 3 is in the ferritic state is reduced in the fourth rolling mill.
  • the steel strip 3 In the fifth rolling stand F5, the steel strip 3 is rolled in the ferritic state to its final thickness of less than 1, 5 mm.
  • the amount of water applied on both sides will be between two and four times the value 284 / (Lc 1, 42 ) if the difference between the outlet temperature from the rolling stand F3 and the austenite boundary temperature is less than 50 K and the width-specific throughput is not too high is high, that is, for example, in the range of 5 to 12 mm m / s.
  • spray nozzles are used for applying the cooling water, which are arranged in rows in the width direction of the steel strip. If only one row of nozzles is used, this corresponds to a model cooling section 1 with a length of about 350 mm. This results e.g. at an angle
  • the length Lc of the cooling section is calculated from the distance between the first and last point of impact of the water jet Nozzle row plus the (nl) -fold mean distance between two rows of nozzles.
  • austenitic rolling would take place in the first four rolling stands F1 to F4, while ferritic rolling would take place only after the most complete possible rolling

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern (3) in mehreren aufeinander folgenden Walzgerüsten (F1-F5), wobei die Stahlbänder zuerst im austenitischen Zustand und anschließend, nach einer Flüssigkeitskühlung, im ferritischen Zustand in einem oder mehreren Walzgerüsten auf die Enddicke fertig gewalzt werden. Um sicherzustellen, dass das Stahlband nach der Kühlung tatsächlich den ferritischen Zustand erreicht, wird vorgesehen, dass die Enddicke des Stahlbands (3) kleiner 3 mm ist, dass die Differenz zwischen der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Walzgerüst (F3) vor der Flüssigkeitskühlung und der Gleichgewichts-Austenitgrenztemperatur durch Vorsteuerung oder Regelung der Auslauftemperatur auf nicht größer als 70 K, vorzugsweise nicht größer als 50 K, bevorzugt kleiner als 25 K eingestellt wird, und dass die Flüssigkeitskühlung zwischen zwei Walzgerüsten in Abhängigkeit von der Länge (Lc) einer Kühlstrecke (1) erfolgt, indem in der Kühlstrecke beidseits des Stahlbandes (3) zumindest je eine Flüssigkeitsmenge Qu > 284/(Lc1,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, insbesondere Qu > 2*284/(Lc1,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, aber nicht mehr als Qu = 7*284/(Lc1,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, bevorzugt Qu < 4*284/(Lc1,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite aufgebracht wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern und Warmwalzstraße
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern in mehreren aufeinander folgenden Walzgerüsten, wobei die Stahlbänder zuerst im austenitischen Zustand und anschließend, nach einer intensiven Zwischengerüst- Flüssigkeitskühlung, im ferritischen Zustand in einem oder mehreren
Walzgerüsten auf die Enddicke fertig gewalzt werden, sowie eine entsprechende Warmwalzstraße.
Man spricht von Warmwalzen, wenn das Walzgut beim Walzen eine Temperatur oberhalb seiner Rekristallisationstemperatur aufweist. Bei Stahl ist dies der Bereich oberhalb von etwa 780°C, üblicherweise wird bei Temperaturen bis zu 1200°C warm gewalzt. Beim Warmwalzen von Stahl befindet sich das Metall meist im austenitischen Zustand, wo die Eisenatome kubisch flächenzentriert angeordnet sind. Hier sind Umformgrade, also das Verhältnis von Ausgangsdicke zu Eingangsdicke, von bis zu 1 :200 möglich: es können beispielsweise in einer Warmbreitbandstraße ausgehend von einer Brammendicke von typischer Weise 240 mm Enddicken von 1 ,2 - 15 mm erreicht werden. Man spricht dabei von Walzen im austenitischen Zustand, wenn sowohl die Walzanfangs- als auch die Walzendtemperatur im Austenitgebiet des jeweiligen Stahls liegen. Das Austenitgebiet eines Stahls ist abhängig von der Stahlzusammensetzung, liegt aber in der Regel über 800°C.
Wenn man wegen des definierten Materialverhaltens ausschließlich im
Austenitgebiet walzt, so kann die Enddicke nicht beliebig klein gewählt werden, weil das Walzgut bei jedem Walzvorgang abkühlt und schließlich aus dem
Austenitgebiet herausfällt. Dem kann nur dadurch begegnet werden, dass das Walzgut die Warmwalzgerüste bereits mit verringerter Dicke erreicht, also entweder in einer Vorwalzstraße entsprechend reduziert wurde oder in einer - entkoppelten - Dünnbandgießanlage hergestellt wird, weil die Kapazität einer Dünnbandgießanlage in der Regel nicht für einen gekoppelten Betrieb ausreicht. Die Verringerung der Dicke des Walzguts vor dem Warmwalzen führt somit zu erheblichen Kapazitätseinbußen, die direkte Koppelung der Warmwalzgerüste an eine Strangguss- oder Bandgießanlage mit hoher Kapazität zur Durchführung des sogenannten direkt gekoppelten oder Endlos-Betriebs ist meist nicht möglich.
Statt im austenitischen Zustand kann Stahl aber auch im ferritischen Zustand warm gewalzt werden. Im ferritischen Zustand sind die Eisenatome kubisch raumzentriert angeordnet, der Stahl ist weicher als im austenitischen Zustand und kann leichter verformt werden. Obwohl die Temperatur des Stahls im ferritischen Zustand (Ferritgebiet) niedriger als im Austenitgebiet ist, wird doch weniger Walzkraft benötigt, um den Stahl umzuformen. Dies wird dazu ausgenützt, um noch geringere Dicken und/oder noch größere Breiten beim fertigen Stahlband zu erzielen. Der niedrige Umformwiderstand des Ferrits ist aber vorzugsweise auf einen relativ engen Temperaturbereich von 100-150°C unterhalb jener Temperatur beschränkt, wo die vollständige Gleichgewichts-Phasenumwandlung von Austenit zu Ferrit stattfindet. Diese Gleichgewichts-Austenitgrenztemperatur der hier interessierenden Stähle liegt - abhängig von der Zusammensetzung des Stahls - zwischen 800 und 900°C und ist für die meisten Stahlzusammensetzungen bekannt. Sie ist im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, wo auf der x-Achse der
Kohlenstoffgehalt in Gewichtsprozent und auf der y-Achse die Temperatur aufgetragen ist, als Linie zwischen den Punkten G und P zu erkennen. Oberhalb der Linie G-P liegen sowohl Austenit (sogenannte Gamma-Mischkristalle) als auch Ferrit (sogenannte Alpha-Mischkristalle) vor, unterhalb der Linie G-P, also unter der Gleichgewichts-Austenitgrenztemperatur, liegt nur mehr Ferrit (Alpha- Mischkristalle) vor.
STAND DER TECHNIK
Aus dem Stand der Technik ist die Kombination von Warmwalzen im
austenitischen Zustand mit anschließendem Warmwalzen im ferritischen Zustand bereits bekannt. Die DE 196 00 990 A1 schlägt hierzu vor, das Stahlband nach dem austenitischen Walzen auf eine Zwischendicke von 2-12 mm in einem einzigen Kühlschritt abzukühlen und dann in einem oder mehreren Schritten, also in einem oder mehreren Walzgerüsten, ferritisch fertig zu walzen.
Allerdings kann allein durch diese Maßnahmen nicht sichergestellt werden, dass es zu einer kontrollierten Abkühlung des Stahlbands kommt und dieses - je nach Bandbreite des Stahlbands, Dicke, Temperatur vor der Kühlung, etc. - nach der Kühlung tatsächlich den ferritischen Zustand erreicht.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, dass für Stahlbänder verschiedener Bandbreite, Dicke und Temperatur vor der Kühlung sicherstellt, dass sich diese nach der Kühlung im ferritischen Zustand befinden, wobei hier bereits bei einem Anteil von > 90% ferritischem Gefüge vom Vorliegen des ferritischen Zustands gesprochen werden kann.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Enddicke des Stahlbands kleiner 3 mm, insbesondere kleiner 2,5 mm, bevorzugt kleiner 1 ,49 mm, ist, dass die Differenz zwischen der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Walzgerüst vor der Flüssigkeitskühlung und der Gleichgewichts-Austenitgrenztemperatur durch Vorsteuerung oder Regelung dieser Auslauftemperatur auf nicht größer als 70 K, vorzugsweise nicht größer als 50 K, bevorzugt kleiner als 25 K eingestellt wird, und dass die Flüssigkeitskühlung zwischen zwei Walzgerüsten in Abhängigkeit von der Länge Lc einer Kühlstrecke erfolgt, indem in der Kühlstrecke beidseits des Stahlbandes zumindest je eine Flüssigkeitsmenge Qu > 284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, insbesondere Qu > 2*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, aber nicht mehr als Qu = 7*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, bevorzugt Qu < 4*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite aufgebracht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nur dann gut anwendbar, wenn die Enddicke unter 3 mm liegt, weil nur dann in der Kühlstrecke eine ausreichende Kühlung (des gesamten Bandquerschnittes) stattfinden kann.
Das heißt für eine Bandbreite des Stahlbandes von 1 m und einer Länge Lc der Kühlstrecke von 1 m sind auf der Kühlstrecke auf jeder Seite des Bandes zumindest 284 Liter pro Minute an Flüssigkeit, in der Regel Wasser, aufzubringen, bevorzugt 568 l/min und Seite des Bandes. Wenn das Stahlband nur 0,5 m breit ist und die Länge der Kühlstrecke gleich bleibt, so sind auf der Kühlstrecke auf die obere und die untere Seite des Stahlbandes zumindest jeweils 142 l/min aufzubringen, bevorzugt 284 l/min. Wenn, bei Stahlbandbreite 1 m, die
Kühlstrecke nur 0,5 m lang ist, sind auf der kürzeren Kühlstrecke deutlich höhere Wassermengen aufzubringen, nämlich sowohl die Ober- wie auch auf die
Unterseite jeweils 760 l/min, bevorzugt sogar 1520 l/min.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl bei Regelung als auch bei
Vorsteuerung der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Gerüst vor der Flüssigkeitskühlung eingesetzt werden. Die Regelung der Temperatur setzt voraus, dass ein Ist-Wert gemessen wird, was in vielen Fällen nicht zutrifft, weil die Temperatur anhand von Modellen berechnet wird. Bei der Vorsteuerung wird die Auslauftemperatur anhand anderer bekannter Daten festgelegt, etwa mittels Prozessmodellen.
Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Vorsteuerung oder Regelung der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Walzgerüst vor der
Flüssigkeitskühlung auf güte- und/oder reduktionsgradabhängigen Tabellen oder auf einfachen güte- und/oder reduktionsgradabhängigen mathematischen
Zusammenhängen zwischen breitenspezifischem Massendurchsatz (bzw. der Bandgeschwindigkeit und der Banddicke) und Einlauftemperatur in das erste Walzgerüst beruht.
Ein Auszug aus einer solchen Tabelle ist hier beispielhaft angeführt für eine fünfgerüstige Warmwalzstraße (Fertigstraße) für geringe Durchsätze. Für verschiedene Banddicken (hier nur für 8 mm in Tabelle 1 und für 10 mm in Tabelle 2 angegeben) und für verschiedene Einlauftemperaturen in die Warmwalzstraße (hier nur für 1070°C angegeben) sind für verschiedene Einlaufgeschwindigkeiten des Bandes in die Warmwalzstraße (V_band) die Temperatur des Bandes nach dem dritten Walzgerüst (T_3) und nach dem vierten Walzgerüst (T_4) angegeben: Banddicke 8 mm Einlauftemperatur 1070°C ach Gerüst nach Gerüst
4
Tabelle 1
Banddicke 10 mm Einlauftemperatur 1070°C ach Gerüst nach Gerüst
4
Tabelle 2
Diese Tabellen werden aufgrund von Erfahrungswerten erstellt und können dann zur Vorsteuerung der Warmwalzstraße verwendet werden. Wenn das vierte Walzgerüst jenes vor der Flüssigkeitskühlung ist, welches das Band mit einer bestimmten Temperatur verlassen soll, dann kann in den Tabellen nachgesehen werden, welche Einlaufgeschwindigkeiten des Bandes in die Warmwalzstraße (V_band), welche Banddicke, welche Temperatur des Bandes nach dem dritten Walzgerüst (T_3), u.s.w., mit dieser gewünschten Temperatur korrespondieren und die Temperatur durch Vorgabe der entsprechenden Werte - ohne Regelung - eingestellt werden.
In der Regel wird als Kühlflüssigkeit Wasser mit einer Anwendungstemperatur zwischen 15°C und 60°C, vorzugsweise zwischen 25°C und 40°C, eingesetzt. Durch die erfindungsgemäße Wassermenge lässt sich bei entsprechender Regelung der Auslauftemperatur aus dem letzten Walzgerüst vor der Kühlung, welche in der Regel durch die sogenannte Level 2 Regelung der Warmwalzstraße erfolgt, eine Zwischenabkühlung des Stahlbands von mehr als 30 K bis zu mehr als 100 K erreichen, sodass vollferritisches Gefüge des Stahlbands sichergestellt wird, bevor es in das nächste Walzgerüst einläuft, wo dann ferritisch gewalzt wird. Besonders gut lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren einsetzen, wenn der breitenspezifische Durchsatz durch die Walzgerüste kleiner 12 mm m/s, bevorzugt kleiner 9,5 mm m/s, ist. Der Durchsatz oder Volumenstrom wird in der Walztechnik oft als breitenspezifischer Volumenstrom angegeben, also als Volumenstrom pro Einheitsbreite (1 m), und kann dabei als Produkt aus Dicke eines Bandes (meist in mm) und Bandgeschwindigkeit (meist in m/s) dargestellt werden. Für die
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollte dieser
(breitenspezifische) Durchsatz nicht zu hoch sein, also etwa kleiner als 15 mm m/s sein, noch besser aber kleiner als 12 mm m/s, z.B. kleiner 9,5 mm m/s.
Der erfindungsgemäße Zusammenhang wurde mit Hilfe von Versuchen erstellt. Damit die günstigen Eigenschaften des Ferrits, seine gute Verformbarkeit, beim Warmwalzen ausgenützt werden können, muss das Walzgut, also das Stahlband, homogen sein und es dürfen im Stahlband keine signifikanten Austenitanteile vorliegen, welche die Höhe der Walzkraft erheblich beeinflussen würden. Die Kühlung muss daher sicherstellen, dass im Stahlband nach der Kühlung und vor Eintritt in die folgenden Walzgerüste zum ferritischen Walzen fast ausschließlich ferritisches Gefüge, also mindestens 90% ferritisches Gefüge, vorzugsweise mindestens 95% ferritisches Gefüge, vorliegt.
In Abhängigkeit von der Banddicke nach dem Walzgerüst vor der Kühlung, dem breitenspezifischen Volumenfluss sowie der Einlauftemperatur des Stahls in die Warmwalzstraße, welche die Walzgerüste zum Warmwalzen bilden, ist eine intensive Abkühlung zwischen zumindest zwei Walzgerüsten notwendig, um die Umwandlung in fast ausschließlich ferritisches Gefüge sicherzustellen, wobei die gemittelte Abkühlrate T des Stahlbandes zumindest 40 K s, besser noch größer 60 K s, bevorzugt 90 K/s, innerhalb des Walzgerüstabstands (zwischen dem letzten Walzgerüst vor und dem ersten Walzgerüst nach der Kühlung) betragen soll. Die erforderliche Abkühlrate T [K/s] ist auch abhängig von der Auslauftemperatur des Stahlbandes nach dem Walzgerüst vor der Kühlung, von der
Auslaufgeschwindigkeit aus diesem Walzgerüst und vom Abstand zwischen letztem Walzgerüst vor der Kühlung und erstem Walzgerüst nach der Kühlung. Selbstverständlich spielt auch die Zusammensetzung des Stahls eine Rolle.
Hierbei wurden folgende Überlegungen angestellt: Die zu erreichende Abkühlrate T innerhalb der Kühlstreckenlänge Lc lässt sich wie folgt berechnen:
T'=A * B * vm/Lc
Der Faktor A hängt von der mittleren Auslauftemperatur Tm des Stahlbands aus dem letzten Walzgerüst vor der Kühlung und deren Abstand zur Gleichgewichts- Austenitgrenztemperatur Ta ab und bestimmt sich vorzugsweise wie folgt:
A = [0,5 ... 2,0]*40 + (Tm-Ta).
Lc steht für die Länge der Kühlstrecke, innerhalb der die Kühlrate T [K/s] zu erreichen ist. Alternativ kann für Lc auch der Gerüstabstand zwischen letztem Walzgerüst vor und erstem Walzgerüst nach der Kühlung eingesetzt werden, dann wird T zur mittleren Abkühlrate zwischen den beiden Walzgerüsten. vm
bezeichnet die mittlere Auslaufgeschwindigkeit aus dem letzten Walzgerüst vor der Kühlung.
Der dimensionslose Faktor B spiegelt den Eisengehalt des Stahlbandes wider und liegt zwischen 0,95 und ca. 1 ,95, wenn man Stähle mit >98% Fe betrachtet, wobei mit Fe der Eisengehalt des Stahls in % der Masse bezeichnet wird:
B = 0,95 + 0,5 * (100-Fe)
Um eine ausreichende erfindungsgemäße Kühlrate sicherzustellen, sollte die Temperaturdifferenz Tm-Ta (im Faktor A) nicht größer als 70 K, besser kleiner 50 K, vorzugsweise kleiner als 25 K sein. Dies kann bspw. durch die sogenannte Level 2 Automation, welche die Warmwalzstraße steuert, sichergestellt werden.
Der bei A auftretende Multiplikationsfaktor [0,5 ... 2,0] ergibt sich aus der erheblichen Streuung, die in Umwandlungs- und Abkühlungstests bei
unterschiedlichen Kühlungsbeaufschlagungen gefunden wurden, um 90 bzw. 95% Ferritisierung zu erreichen. Ausgehend von dieser Einstellung der Temperaturdifferenz (Tm-Ta), den bekannten Stahleigenschaften der Stahlbänder, die in der Warmwalzanlage gewalzt werden, ergibt sich bei gegebener Länge Lc der Kühlstrecke eine mindestens erforderliche Abkühlrate T, aus welcher der mindestens erforderliche Wärmeübertragungskoeffizient ermittelt werden kann, und aus welchem wiederum aus meist empirischen bzw. experimentell gefundenen Zusammenhängen die erforderliche Menge an Kühlflüssigkeit (Kühlwasser) ermittelt werden kann.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen werden, dass eine Kühlung nur zwischen vorletztem und letztem Walzgerüst einer Warmwalzstraße stattfindet, dass also am vorletzten Walzgerüst das Stahlband noch im austenitischen Zustand gewalzt wird, dann durch die Kühlung die Ferritisierung stattfindet und im letzten
Walzgerüst das Stahlband im ferritischen Zustand gewalzt wird.
Oder es kann vorgesehen sein, dass eine Kühlung nur zwischen drittletztem und vorletztem Walzgerüst stattfindet, dass also am drittletzten Walzgerüst das Stahlband noch im austenitischen Zustand gewalzt wird, dann durch die Kühlung Ferritisierung stattfindet und im vorletzten und letzten Walzgerüst das Stahlband im ferritischen Zustand gewalzt wird. Dies hat den Vorteil, dass das vorletzte Walzgerüst in Falle nicht ausreichender Kühlung durch die vorgelagerte
Kühlstrecke geöffnet werden kann, mit diesem also nicht gewalzt wird. Eine nicht ausreichende Kühlung kann etwa auftreten, wenn einzelne Einrichtungen der Kühlung, wie Düsen, versagen oder wenn die Geschwindigkeit des Stahlbandes bzw. der Massendurchsatz höher als erwartet ausfällt.
Schließlich kann auch vorgesehen sein, dass sowohl zwischen vorletztem und letztem Walzgerüst als auch zwischen drittletztem und vorletztem Walzgerüst eine Kühlung erfolgt. Dies hat den Vorteil, dass das vorletzte Walzgerüst in Falle nicht ausreichender Kühlung durch die vorgelagerte Kühlstrecke geöffnet werden kann, mit diesem also nicht gewalzt wird, und das Stahlband durch die nachgelagerte zweite Kühlung zusätzlich vor dem letzten Walzgerüst gekühlt werden kann, mit dem als einziges das Stahlband im ferritischen Zustand gewalzt wird.
Selbstverständlich kann aber auch im Falle ausreichender Kühlung bis zum ferritischen Zustand vor dem vorletzten Walzgerüst sowohl mit dem vorletzten als auch mit dem letzten Walzgerüst das Stahlband im ferritischen Zustand gewalzt werden.
Um eine schnelle und intensive Kühlung des bereits relativ dünnen Bandes (unter 5 mm, insbesondere unter 3,5 mm) nach dem austenitischen Walzen
sicherzustellen, kann vorgesehen werden, dass die Länge Lc der Kühlstrecke zwischen 5 und 30% des Abstands zwischen vorhergehendem und
nachfolgendem Walzgerüst beträgt. Beispielsweise besteht die Kühlstrecke aus zumindest zwei Reihen Spritzdüsen je Bandseite, wobei eine Düsenreihe eine Mindestlänge der Kühlstrecke - im Sinne der vorliegenden Erfindung - von 350 mm ergibt.
Weiters ist es der möglichst vollständigen Austenit-Ferrit-Umwandlung dienlich, wenn die Kühlstrecke näher beim vorhergehenden als beim nachfolgenden Walzgerüst angeordnet ist, insbesondere im Zusammenhang mit einer relativ kurzen Kühlstrecke von 5 und 30% des Abstands zwischen vorhergehendem und nachfolgendem Walzgerüst. Bevorzugter Weise sollte die Kühlstrecke um zumindest 20% näher beim vorhergehenden als beim nachfolgenden Walzgerüst angeordnet sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist am besten bei solchen Anlagen anwendbar, wo der Abstand zwischen aufeinander folgenden Walzgerüsten, zwischen denen die Kühlung stattfindet, zwischen 3,5 und 7 m beträgt. Bei diesen Abständen ist es sicher möglich, dass nach der Abkühlung des Stahlbandes noch genügend Zeit für die möglichst vollständige Umwandlung des Gefüges in Ferrit stattfindet.
Die Erfindung ist weiters vorteilhaft bei Stahlbändern mit einer Breite zwischen 800 und 2200 mm anwendbar. Die Banddicke des Stahlbandes vor der Kühlung beträgt in der Regel 1 ,2 bis 5 mm, insbesondere 1 ,5 bis 3,5 mm, vorzugsweise 1 ,8 bis 3,5 mm.
Besonders vorteilhaft am erfindungsgemäßen Verfahren ist, dass das Stahlband aus stranggegossenem Halbzeug in direkt aufeinander folgenden Arbeitsschritten fertig gewalzt werden kann. Es kann also eine direkte Koppelung der
Warmwalzanlage an eine Stranggussanlage erfolgen, sodass Stahlbänder mit einer Banddicke kleiner 3 mm im Endlosverfahren hergestellt werden können. Beispielsweise könnte das Stahlband zuerst in ein bis vier Schritten vorgewalzt, danach nochmals auf mindestens 1 100°C aufgeheizt und anschließend in drei bis fünf Schritten fertig gewalzt werden. Dabei muss nicht erwähnt werden, dass zwischen Stranggussanlage und Warmwalzanlage selbstverständlich in bekannter Anordnung weitere Vorrichtungen wie Scheren, Öfen, Kühlanlagen,
Vorwalzanlagen, Speicheranlagen, Anlagen zum Entzundern, etc. vorhanden sein können. Selbstverständlich kann die Warmwalzanlage auch aus mehr als fünf Walzgerüsten bestehen, sodass das Stahlband in mehr als fünf Schritten fertig gewalzt werden kann.
Die Erfindung lässt sich aber auch auf eine stromabwärts einer Bandgießanlage angeordnete Warmwalzanlage anwenden.
Eine erfindungsgemäße mehrgerüstige Warmwalzstraße weist zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzgerüsten eine Kühlstrecke zum beidseitigen
Beaufschlagen des Stahlbandes mit Flüssigkeit und eine zugehörige Vorsteuer- oder Regelungseinrichtung auf, welche so eingestellt ist, dass in der Kühlstrecke beidseits des Stahlbandes in Abhängigkeit von der Länge Lc der Kühlstrecke zumindest je eine Flüssigkeitsmenge Qu > 284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, insbesondere Qu > 2*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, aufgebracht wird, und sieht eine Vorsteuerung oder Regelung vor, welche die Differenz zwischen der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Walzgerüst vor der Kühlstrecke und der Gleichgewichts- Austenitgrenztemperatur durch Regelung der Auslauftemperatur auf nicht größer als 70 K, vorzugsweise nicht größer als 50 K, bevorzugt kleiner als 20 K
eingestellt. Die Kühlstrecke ist jene Strecke, auf der austretende Flüssigkeit am Stahlband auftrifft.
Wie bereits beim erfindungsgemäßen Verfahren beschrieben, kann die
Kühlstrecke zwischen vorletztem und letztem Walzgerüst und/oder drittletztem und vorletztem Walzgerüst angeordnet sein.
Die Länge Lc der Kühlstrecke kann zwischen 5 und 30% des Abstands zwischen vorhergehendem und nachfolgendem Walzgerüst betragen, insbesondere kann sie aus nur je einer über die Breite angeordneter Düsenreihe je Bandoberfläche (d.h. je eine Düsenreihe oben wie auch unten) bestehen.
Die Kühlstrecke kann näher beim vorhergehenden als beim nachfolgenden Walzgerüst angeordnet sein, insbesondere um zumindest 20% näher beim vorhergehenden als beim nachfolgenden Walzgerüst.
Der Abstand zwischen aufeinander folgenden Walzgerüsten, zwischen denen eine Kühlstrecke angeordnet ist, sollte am besten zwischen 3,5 und 7 m betragen.
Die Breite der Warmwalzstraße und der Kühlstrecke wird in der Regel für eine Bandbreite des Stahlbandes zwischen 800 und 2200 mm ausgelegt sein. Die Warmwalzstraße kann so mit einer Stranggussanlage verbunden sein, dass das Stahlband aus stranggegossenem Halbzeug in direkt aufeinander folgenden Arbeitsschritten fertig gewalzt werden kann. Beispielsweise kann dadurch eine Verbundwalzanlage mit einer erfindungsgemäßen Warmwalzstraße entstehen, wobei die Verbundwalzanlage eine Vorwalzstraße mit ein bis vier Walzgerüsten aufweist, eine Heizeinrichtung zum Aufheizen des Stahlbandes aus der
Vorwalzstraße auf über 1 100°C sowie eine Warmwalzstraße mit drei bis fünf Walzgerüsten zum Fertigwalzen. Selbstverständlich kann die Warmwalzstraße auch mehr als fünf Gerüste umfassen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der erfindungsgemäßen
Warmwalzstraße können auch bei relativ geringen breitenspezifischen
Durchsätzen von Stahlband (Banddicke mal Geschwindigkeit), etwa kleiner 0,438 m2/min (das sind 7,3 mm m/s), und moderaten Einlauftemperaturen des
Stahlbands in die Warmwalzstraße von kleiner 1050°C, insbesondere kleiner 1020°C, in nur drei Walzgerüsten bei austenitischem Walzen Banddicken von deutlich weniger als 3 mm erreicht werden. Durch die starke erfindungsgemäße Abkühlung nach dem austenitischen Walzen, etwa nach dem dritten (oder vierten) Walzgerüst kann in einem (oder zwei) weiteren Walzgerüst(en) durch ferritisches Walzen eine Enddicke von bis unter 1 mm erreicht werden mit dem zusätzlichen Vorteil, dass für das letzte (oder die letzten beiden) Walzgerüst(e) deutlich geringere Walzkräfte erforderlich sind, was eine Einsparung bei der Energie für die Warmwalzstraße bringt. Es sind somit Enddicken für Stahlband von zumindest kleiner 1 ,2 mm erreichbar, wo bei allein austenitischem Walzen nur erheblich größere Dicken als 1 ,2 mm, wenn auch deutlich unter 3 mm, erreichbar sind.
Der gesamte Warmwalzprozess verläuft jedenfalls stabiler als herkömmliche Verfahren, weil ein unbestimmt teilferritisches Walzen beim letzten oder vorletzten Stich ausgeschlossen wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wird anhand einer schematischen Figur beispielhaft erläutert. Die Figur zeigt die Seitenansicht einer Warmwalzstraße mit Kühlstrecke.
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Das Stahlband 3 tritt am linken Rand der Figur in die Warmwalzstraße, bestehend aus den Walzgerüsten F1 bis F5, mit einer Eingangstemperatur von kleiner 1050°C, bevorzugt von kleiner 1020°C ein, etwa aus einer Vorwalzstraße, die mit einer Stranggießanlage verbunden ist. Die Temperatur des Stahlbandes 3 bezieht sich auf den über den Bandquerschnitt gemittelten Durchschnittswert der
Temperatur. In den ersten drei Walzgerüsten F1 bis F3 wird das Stahlband 5 im austenitischen Zustand gewalzt, es verlässt das Walzgerüst F3 mit einer typischen Banddicke von kleiner 3 mm.
Die Kühlstrecke 1 weist hier beidseits des Bandes mehrere Spritzdüsen 2 auf, die in zumindest einer Düsenreihe je Bandseite angeordnet sind, und hat eine Länge Lc von zumindest 350 mm. Der Abstand LF3 zwischen drittem Walzgerüst F3 und Beginn der Kühlstrecke 1 beträgt hier nur einen Bruchteil des Abstands LF4 zwischen viertem Walzgerüst F4 und Ende der Kühlstrecke 1 .
Die Kühlstrecke führt dem Stahlband 3 erfindungsgemäß sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine erfindungsgemäße Menge von Wasser pro Minute und Bandbreite in Metern zu, wodurch das Stahlband 3 abkühlt. Bis das Stahlband 3 in das vierte Walzgerüst F4 eintritt, hat eine fast vollständige Umwandlung des Gefüges in Ferrit stattgefunden, sodass das Stahlband 3 im ferritischen Zustand im vierten Walzgerüst reduziert wird. Im fünften Walzgerüst F5 wird das Stahlband 3 im ferritischen Zustand auf seine Enddicke von kleiner 1 ,5 mm gewalzt.
In der Regel wird die beidseits aufgebrachte Wassermenge zwischen dem zwei- und dem vierfachen des Werts 284/(Lc1 ,42) liegen, wenn die Differenz zwischen Auslauftemperatur aus dem Walzgerüst F3 und der Austenitgrenztemperatur weniger als 50 K beträgt und der breitenspezifische Durchsatz nicht allzu hoch ist, also z.B. im Bereich von 5 bis 12 mm m/s liegt.
Üblicher Weise werden Spritzdüsen zum Aufbringen des Kühlwassers verwendet, die in Reihen in Breitenrichtung des Stahlbandes angeordnet sind. Wird nur eine Düsenreihe eingesetzt, so entspricht das einer modellhaften Kühlstrecke 1 mit einer Länge von etwa 350 mm. Diese ergibt sich z.B. bei schräger
Verdrehung/Anordnung der Düsen aus dem Abstand zwischen erstem und letztem Auftreffpunkt des Wasserstrahls auf dem Stahlband 3. Ab zwei Düsenreihen, also ab einer Anzahl von n Düsenreihen, berechnet sich die Länge Lc der Kühlstrecke aus dem Abstand zwischen erstem und letztem Auftreffpunkt des Wasserstrahls einer Düsenreihe plus dem (n-l )-fachen mittlerem Abstand zweier Düsenreihen untereinander.
ALTERNATIVE AUSFÜHRUNGSVARIANTE DER ERFINDUNG Wenn die Kühlstrecke 1 statt zwischen drittem F3 und viertem Walzgerüst F4 zwischen viertem F4 und fünftem Walzgerüst F5 angeordnet werden würde, so könnte der Abstand zwischen drittem F3 und viertem Walzgerüst F4 kleiner sein, und der Abstand zwischen viertem F4 und fünftem Walzgerüst F5 größer.
Jedenfalls würde in den ersten vier Walzgerüsten F1 bis F4 austenitisches Walzen stattfinden, während ferritisches Walzen erst nach der möglichst vollständigen
Umwandlung des Gefüges des Stahlbands 3 in Ferrit nur im fünften Walzgerüst F5 stattfinden würde. BEZUGSZEICHENLISTE
1 Kühlstrecke
2 Spritzdüsen
3 Stahlband
F1 erstes Walzgerüst
F2 zweites Walzgerüst
F3 drittes Walzgerüst
F4 viertes Walzgerüst
F5 fünftes Walzgerüst
Lc Länge der Kühlstrecke 1
Lg Abstand zwischen drittem und viertem Walzgerüst
LF3 Abstand zwischen drittem Walzgerüst F3 und Beginn der Kühlstrecke 1
LF4 Abstand zwischen viertem Walzgerüst F4 und Ende der Kühlstrecke 1

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Warmwalzen von Stahlbändern (3) in mehreren aufeinander folgenden Walzgerüsten (F1 -F5), wobei die Stahlbänder zuerst im austenitischen Zustand und anschließend, nach einer intensiven Zwischengerüst-Flüssigkeitskühlung, im ferritischen Zustand in einem oder mehreren Walzgerüsten auf die Enddicke fertig gewalzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Enddicke des Stahlbands (3) kleiner 3 mm, insbesondere kleiner 2,5 mm, bevorzugt kleiner 1 ,49 mm, ist, dass die Differenz zwischen der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Walzgerüst (F3) vor der Flüssigkeitskühlung und der Gleichgewichts- Austenitgrenztemperatur durch Vorsteuerung oder Regelung dieser Auslauftemperatur auf nicht größer als 70 K, vorzugsweise nicht größer als 50 K, bevorzugt kleiner als 25 K eingestellt wird, und dass die Flüssigkeitskühlung zwischen zwei Walzgerüsten in Abhängigkeit von der Länge Lc einer Kühlstrecke (1 ) erfolgt, indem in der Kühlstrecke beidseits des Stahlbandes (3) zumindest je eine Flüssigkeitsmenge Qu > 284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, insbesondere Qu > 2*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, aber nicht mehr als Qu = 7*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, bevorzugt Qu < 4*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite aufgebracht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der breitenspezifische Durchsatz durch die Walzgerüste kleiner 12 mm m/s, bevorzugt kleiner 9,5 mm m/s, ist. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vorsteuerung oder Regelung der Auslauftemperatur des Stahlbandes aus dem letzten Walzgerüst (F3) vor der Flüssigkeitskühlung auf güte- und/oder reduktionsgradabhängigen Tabellen oder auf einfachen güte- und/oder reduktionsgradabhängigen mathematischen Zusammenhängen zwischen breitenspezifischem Massendurchsatz und Einlauftemperatur in das erste Walzgerüst (F1 ) beruht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine mittlere Abkühlrate T'=A*B*vm/Lc zwischen dem letzten Walzgerüst
(F3) vor der Flüssigkeitskühlung mit einer Kühlstrecke (1 ) der Länge Lc und dem ersten Walzgerüst
(F4) nach der Flüssigkeitskühlung eingestellt wird, wobei gilt A= [0,5...2]*40+(Tm-Ta) mit der mittleren Auslauftemperatur Tm des Stahlbands (3) aus dem letzten Walzgerüst (F3) vor der Flüssigkeitskühlung und der Gleichgewichts-Austenitgrenztemperatur Ta,
wobei gilt B=0,95+0,
5*(100-Fe) mit dem Eisengehalt Fe des Stahls in Prozent der Masse,
und wobei vm die zwischen den genannten beiden Walzgerüsten (F3, F4) vorliegende Bandgeschwindigkeit bezeichnet.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlflüssigkeit Wasser mit einer Anwendungstemperatur zwischen 15°C und 60°C, vorzugsweise zwischen 25°C und 40°C, ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlung zwischen vorletztem (F4) und letztem (F5) Walzgerüst und/oder drittletztem (F3) und vorletztem (F4) Walzgerüst erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kühlung zwischen drittletztem (F3) und vorletztem (F4) Walzgerüst erfolgt und das vorletzte Walzgerüst (F4) im Falle nicht ausreichender Kühlung geöffnet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge Lc der Kühlstrecke (1 ) zwischen 5 und 30% des Abstands zwischen vorhergehendem (F3) und nachfolgendem (F4) Walzgerüst beträgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstrecke (1 ) näher beim vorhergehenden (F3) als beim nachfolgenden (F4) Walzgerüst angeordnet ist, insbesondere um zumindest 20% näher beim vorhergehenden als beim nachfolgenden Walzgerüst.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (Lg) zwischen aufeinander folgenden Walzgerüsten (F3, F4), zwischen denen die Kühlung stattfindet, zwischen 3,5 und 7 m beträgt.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandbreite des Stahlbandes (3) zwischen 800 und 2200 mm liegt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Banddicke des Stahlbandes (3) vor der Kühlstrecke (1 ) 1 ,2 bis 5 mm, insbesondere 1 ,5 bis 3,5 mm, vorzugsweise 1 ,8 bis 3,5 mm, beträgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (3) aus stranggegossenem Halbzeug in direkt aufeinander folgenden Arbeitsschritten fertig gewalzt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Stahlband (3) zuerst in ein bis vier Schritten vorgewalzt, danach nochmals auf mindestens
1 100°C aufgeheizt und anschließend in drei bis fünf Schritten fertig gewalzt wird.
15. Mehrgerüstige Warmwalzstraße zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzgerüsten (F3, F4) eine Kühlstrecke (1 ) zum beidseitigen Beaufschlagen des Stahlbandes (3) mit Flüssigkeit und eine zugehörige Vorsteuer- oder Regelungseinrichtung vorgesehen ist, welche so eingestellt ist, dass in der Kühlstrecke (1 ) beidseits des Stahlbandes in Abhängigkeit von der Länge Lc der Kühlstrecke zumindest je eine Flüssigkeitsmenge Qu > 284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, insbesondere Qu > 2*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, aber nicht mehr als Qu = 7*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite, bevorzugt Qu < 4*284/(Lc1 ,42) Liter pro Minute und pro Meter Bandbreite aufgebracht wird, und dass eine Vorsteuerung oder Regelung vorgesehen ist, welche die Differenz zwischen der Auslauftemperatur des Stahlbandes (3) aus dem letzten Walzgerüst (F3) vor der Kühlstrecke (1 ) und der Gleichgewichts-Austenitgrenztemperatur durch Regelung der Auslauftemperatur auf nicht größer als 70 K, vorzugsweise nicht größer als 50 K, bevorzugt kleiner als 25 K eingestellt.
16. Warmwalzstraße nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die
Vorsteuerung oder Regelung der Auslauftemperatur des Stahlbandes (3) aus dem letzten Walzgerüst (F3) vor der der Kühlstrecke (1 ) auf güte- und/oder reduktionsgradabhängigen Tabellen oder auf einfachen güte- und/oder reduktionsgradabhängigen mathematischen Zusammenhängen zwischen breitenspezifischem Massendurchsatz und Einlauftemperatur in das erste Walzgerüst (F1 ) beruht.
17. Warmwalzstraße nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstrecke (1 ) zwischen vorletztem (F4) und letztem (F5) Walzgerüst und/oder drittletztem (F3) und vorletztem (F4) Walzgerüst angeordnet ist.
18. Warmwalzstraße nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge Lc der Kühlstrecke (1 ) zwischen 5 und 30% des Abstands zwischen vorhergehendem (F3) und nachfolgendem (F4) Walzgerüst beträgt.
19. Warmwalzstraße nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstrecke (1 ) näher beim vorhergehenden (F3) als beim nachfolgenden (F4) Walzgerüst angeordnet ist, insbesondere um zumindest 20% näher beim vorhergehenden als beim nachfolgenden Walzgerüst.
20. Warmwalzstraße nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (Lg) zwischen aufeinander folgenden Walzgerüsten (F3, F4), zwischen denen eine Kühlstrecke (1 ) angeordnet ist, zwischen 3,5 und 7 m beträgt.
21 .Warmwalzstraße nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Warmwalzstraße (F1 -F5) und der Kühlstrecke (1 ) für eine Bandbreite des Stahlbandes (3) zwischen 800 und 2200 mm ausgelegt ist.
22. Warmwalzstraße nach einem der Ansprüche 15 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kühlstrecke (1 ) so ausgebildet ist, dass als Kühlflüssigkeit Wasser mit einer Anwendungstemperatur zwischen 15°C und 60°C, vorzugsweise zwischen 25°C und 40°C, verwendet werden kann.
23. Warmwalzstraße nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass diese so mit einer Stranggussanlage verbunden ist, dass das Stahlband (3) aus stranggegossenem Halbzeug in direkt aufeinander folgenden Arbeitsschritten fertig gewalzt werden kann.
24. Verbundwalzanlage mit einer Warmwalzstraße nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundwalzanlage eine Vorwalzstraße mit ein bis vier Walzgerüsten aufweist, eine Heizeinrichtung zum Aufheizen des Stahlbandes aus der Vorwalzstraße auf über 1 100°C sowie eine Warmwalzstraße mit drei bis fünf Walzgerüsten (F1 -F5) zum Fertigwalzen.
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