EP2651578B1 - WALZSTRAßE ZUR RÖHRENSTAHL- UND DÜNNBANDERZEUGUNG - Google Patents

WALZSTRAßE ZUR RÖHRENSTAHL- UND DÜNNBANDERZEUGUNG Download PDF

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EP2651578B1
EP2651578B1 EP11799672.8A EP11799672A EP2651578B1 EP 2651578 B1 EP2651578 B1 EP 2651578B1 EP 11799672 A EP11799672 A EP 11799672A EP 2651578 B1 EP2651578 B1 EP 2651578B1
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EP
European Patent Office
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strip
rolling train
rolling
train according
stands
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EP2651578A1 (de
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Jürgen Seidel
Christoph Klein
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SMS Siemag AG
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    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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Definitions

  • the invention relates to a rolling train, in particular a CSP plant for the production of strip, in particular tubular steel, and / or thin strip, comprising a casting device for producing a thin slab and a rolling line for rolling the thin slab into a strip or thin strip.
  • CSP Cosmetic Strip Production plants are continuous casting plants where two separate process stages for the production of steel strip are closely linked, namely the casting of liquid steel into thin slabs in the casting plant and the rolling of thin slabs to steel strip in the rolling mill.
  • rolling of the previously cast strand is usually carried out directly by utilizing the casting heat or by adjusting the desired rolling temperature by means of a compensating furnace or a heating device between the casting plant and the rolling train.
  • Conventional rolling mills of a thick slab system have at least one roughing stand or heavy plate framework and one finishing mill behind this roughing stand or heavy plate framework at some distance. While in the roughing stand or heavy plate stand usually reversing the thin slab is rolled to an intermediate strip of predetermined thickness, the rolling takes place within the finishing train in tandem, to which the finishing train is formed as KontiStrplie. While the distance between the individual stands of such finishing lines is usually constant and is usually about 5.5 meters, the distance between the roughing stand and the first stand of the finishing train is usually many times higher to ensure the reversing rolling operation in the roughing stand or heavy plate stand to be able to. Distances between the roughing stand or plate mill and the finishing mill of about 50 meters or more are not uncommon in this context.
  • the rolling mill according to the invention in particular a CSP plant, preferably consists of a compact rolling mill for producing metal strips, mainly tubular steel and / or thin strip, in which the temperature is influenced by means of a rapid heating device, in particular induction heating, between two successive finishing stands Fi and Fi + 1 can be.
  • a rapid heating device in particular induction heating
  • a straightening unit preferably a roller leveler, between two successive finishing stands Fi and Fi + 1 is provided.
  • a pair of scissors and / or optionally a scale scrubber or other belt cooling device may be arranged between the stands Fi and Fi + 1. All facilities are placed so compactly that they fit into a framework distance between 5 and 25 m.
  • the scaffold Fi is present the Schnellaufloomvorraum preferably provided with actuators for influencing the tape buckles and / or ski on the tape head.
  • the roller straightening machine, and / or the scissors and the above-described actuators can be guaranteed in the limited space safe passage through the Schnelletzloomvorraum, in particular induction heating, with a minimum passage dimension in the thickness direction.
  • Due to the process high-speed heater, scissors and / or scale scrubber can be used depending on the product to be rolled or driven transversely out of the rolling line or there alternatively be arranged a roller table with or without thermal insulation or table.
  • the scissors between be provided to the scaffolds to be used at the head and / or at the end and to ensure as straight as possible heads and ends of the formed band.
  • a single-row scale washer is preferably provided, which is compact and preferably located in front of the scaffold Fi + 1 behind the Schnellaufloomvorraum.
  • the scale scrubber can be activated in front of the scaffold Fi + 1.
  • the scale washer can optionally be deactivated or driven out of the rolling line.
  • a rolling mill according to the invention preferably the rolling mill of a CSP plant with the appropriate additional aggregates of the installation space of a rolling mill reduced significantly.
  • additional units within the finishing train can support the rolling process in terms of both in terms of process control as well as in terms of microstructure adjustment in the rolled product advantageous.
  • These auxiliary units require little space in the sense of the invention and are arranged between two finishing stands, whose distance is 5 - 25 m. In other words the space requirement between two scaffolds with the additional aggregates is much smaller than the intermediate strip length rolled there.
  • the thin slab which is preferably produced in the casting apparatus of a CSP plant, preferably has a thickness of ⁇ 120 mm.
  • a CSP plant is provided, which is safe without the use of a reversing Vorgerüsts and preferably alone using a variety of finishing stands as a rolling mill able to produce the desired product range from the thick tube band to thin strip.
  • the method and production of tube tape in a CSP plant may be described.
  • the TM process (thermo-technical process) in CSP plants usually consists of the step of one or more transformations of the austenitic starting structure in the recrystallizing temperature range to produce a uniform, fine, recrystallized austenite microstructure, and the subsequent step of one or more transformations of the recrystallized, austenitic structure to produce as flat as possible, dislocation rich, non-recrystallized austenite structure (so-called pan-cake structure). These steps are also referred to as austenite conditioning.
  • the cooling of the austenitic microstructure conditioned by means of the first step for producing a fine-grained microstructure in the finished hot strip or hot sheet in the phase transformation takes place.
  • the microstructure of the finished hot strip or hot plate then consists of the combination of ferrite, perlite, bainite and martensite, wherein the content of these four structural components can be between 0% and 100% in each case:
  • thermo-mechanical hot rolling however, is that to produce the uniformly finely re-crystallized austenite grain in the recrystallizing region as large as possible deformation must be applied.
  • a finely recrystallized microstructure is characterized in that both the former, non-uniform casting structure and individual coarse grains or microstructure areas are completely converted into a uniform, finely recrystallized microstructure with a small scattering about the average grain size. Often, these conditions are not or not fully met and result in insufficient conditioned austenite structure.
  • step of hot rolling in the recrystallizing temperature range of austenite is followed by a step in the non-recrystallizing temperature range of austenite, with a large ratio of the thickness of the finished hot strip and / or hot plate and the thickness of the slab or intermediate strip, there is often little residual deformation for the subsequent forming operations in the thermomechanical treatment. Even when switching off individual scaffolding this is sometimes not sufficient to convert any remaining remains of the casting structure and individual coarse grains or microstructure areas in a uniform, flat pan-cake microstructure of non-recrystallized austenite grains. In this case too, there is insufficiently conditioned austenite.
  • insufficiently conditioned austenite leads disadvantageously in the finished hot strip or hot sheet to individual coarser grains outside the normal distribution around the mean grain size and / or to the structural regions whose substructure is characterized by small-angle grain boundaries.
  • microstructures lead to poorer mechanical properties of the finished strip or sheet, in particular to a reduced toughness.
  • the deformation in the recrystallizing region of the austenite is of decisive importance for the properties of the finished steel strip or sheet.
  • the degree of deformation required in the first step of the thermomechanical treatment can be partially replaced by a raised inlet temperature, this possibility is limited by the maximum oven temperature as well as the cooling in the roller contact and by thermal radiation between the stands, if involved in this step several scaffolds are.
  • a CSP system is preferred in which a heating device is arranged between at least two stands Fi and Fi + 1 of the rolling train, in particular between the first stand F1 and the second stand F2. If necessary, this heater can also be designed to be retractable out of the rolling train and into it. Particular preference is given to an induction heating device, in particular having one to four inductor elements. Overall, a compact design as possible with high power density is sought in such a heating device. This power density is preferably in a range of at least 1500 megawatts per square meter, preferably about 4000 megawatts per square meter, as measured by the power density actually introduced into the band or induced in the band. In this case, the term inductor element designates that component via which the power is introduced into the strip. One or a plurality of inductor elements may thus form an induction heater.
  • the rolling mill is preferably used as Konti Avenue, within which the above described in the embodiment described forming operations at high temperature and optionally with the support of the heating between finishing stands and optional cooling the rolling at low temperature is applied.
  • Konti no roughing stand or heavy plate framework, as is customary in a thick slab installation, is used.
  • the forming steps are coupled, that is, all scaffolding involved are simultaneously engaged after Dünnbrammen- or Swissbandeinlauf.
  • the rolling stands are driven in tandem operation, thus in a mode of operation in which the thin slabs or the intermediate belt simultaneously pass through all the rolling stands.
  • individual scaffolding can also be driven up and therefore not participate in the forming work.
  • a method can be used in which the cast strand does not have to be divided by cutting into slabs, but rather continuously, preferably through a tunnel furnace, the hot rolling mill and this rolled hot rolled, cooled and transversely divided only before the reel and then is wound up into coils.
  • This procedure reduces the amount of scrap because there are no head and foot ends of the band.
  • thinner strip thicknesses preferably with a thickness of. ⁇ 1 millimeter because the danger of cobbles from entering the last stands of the hot rolling mill is limited to starting up thin ribbons.
  • endless rolling is the Feeding speed of the first active stand reduced to the casting speed, which can lead to increased temperature losses before and / or during the hot rolling. Therefore, higher rolling temperatures and thus heating of the belt are required for rolling in order to avoid rolling end temperatures in ferrite phase and / or in two phase area austenite plus ferrite.
  • Such a method and the described devices also allow in principle the production of steel grades with reduced austenite phase region, for example with silicon contents of> 1.0 percent. Higher rolling temperatures are then required for rolling in order to reliably avoid rolling end temperatures in the ferrite phase and / or in the two-phase region austenite plus ferrite. Such steel grades can be readily prepared on the CSP plant according to the invention.
  • an induction heater is installed between the front scaffolds or retracted at least into the area between the front scaffolds.
  • induction heating is used between the first and second or / and the second and third stands of a finishing train.
  • Induction heating is characterized by a comparatively low passage dimension in the thickness direction and is a sensitive component.
  • skis or other band buckling or unevenness often occur on the head, which endanger safe passage of the tube belt or thin strip by the induction heating or other aggregates (scissors, tinder scrubber) between two finishing stands .
  • the above-mentioned ski-up or down phenomenon the threading of the pre-rolled intermediate band in a severely hamper subsequent framework. In the worst case, the intermediate belt damages aggregates between the two finishing stands.
  • the minimization or elimination of the ski can be done for example by means of suitable hold-down rollers or by means of a Biemtreibers.
  • the pre-rolled intermediate strip head is cut by means of a suitable shearing device.
  • a pre-rolled intermediate strip can also be tufted at the head and ends when thin finished strips are to be produced in batch mode.
  • a descaling in the rolling direction behind the heating of the intermediate belt optionally after passing through the belt by the heater and a downstream pair of driver rollers before entering the intermediate belt in one or more further finishing mills , This ensures that a virtually contamination-free thin strip or tubular strip can be finish rolled without tinder damaging the strip or strip surface.
  • the adjustment of the slab or strip cooling upstream of the rolling stand Fi can be carried out in such a way that as symmetrical a temperature profile as possible is produced over the thickness of the rolling stock or so is influenced by targeted temperature control of the ski.
  • a trimming of the slab temperatures at the top and bottom is also possible for this purpose before the scaffold with a heater.
  • the installation of a straightening unit can also prevent the occurrence of an odd band (ski, curvature, curvature) with particularly simple and controllable means.
  • This device for correcting or avoiding a ski or band curvature in the form of a straightening unit can be a Niederhalterolle, hold-down, Niederhalterstreben, a Biesheddingtreiber, tape head straightening channel or a tape head pressing device in addition to a Rollenrichtmaschine.
  • a ski can be cut out of the rolling stock by means of a pair of scissors.
  • the occurrence of unevennesses in the intermediate band can preferably be detected by means of suitable surface distance sensors.
  • suitable sensors are mechanical, optical or other sensors known to those skilled in the art.
  • suitable measures for eliminating or reducing the detected odd band curve can be initiated or the intermediate band or slab can again be rejected.
  • the heater can not be protected from damage by band bends only in the manner described above; Also damage, in particular of induction heaters by remaining on the belt or thin strip cooling water can be avoided by the use of suitable blow-off, which is also particularly advantageous between the rolling stands of the finishing train according to the invention or retractable into this place.
  • the abovementioned additional units and measures for controlling the skis can preferably be used in a CSP finishing line for various application examples. However, it is also the use between finishing stands of a conventional rolling mill conceivable and provided.
  • FIG. 1 shows a part of a hot rolling mill 2 in a first embodiment according to the invention, in which the metal strip 1 extends through a first illustrated rolling stand and designated as Fi + 1 second rolling stand.
  • the distance between the stands Fi and Fi + 1 corresponds to between 5 and 25 m.
  • the belt 1 enters an induction heater 8 and then a pair of driver rollers 12.
  • a strip tension (even before reaching the tape head in the following frame) applied to the tape 1 and also on the tape 1 remaining water can be easily squeezed.
  • the pair of drive rollers 12 helps to set a precise setting speed on the scaffold Fi + 1.
  • a tension measuring roller or a looper (not shown) is arranged between the stands to ensure mass flow.
  • a cooling section 11 is arranged, with which the heated in the heater 8 to a temperature above the recrystallization temperature band 1 is cooled for a previously heated use example in a temperature range in the non-recrystallizing region.
  • the two devices 8 and 12 can also be arranged vice versa.
  • the arrangement of driving roller pairs 12 in front of and behind the heating device 8 is conceivable.
  • FIG. 2 shows a further embodiment of a hot rolling mill 2 according to the invention, of which only the finishing stand Fi and the finishing stand Fi + 1 are shown.
  • a heating device 8 is arranged for rapid heating of the metal strip 1 by means of induction heating.
  • a device 14 for correction / prevention a ski on the intermediate belt, which has left the finishing stand Fi arranged.
  • Such a device 14 for correcting / avoiding ski-ups or downs may for example be a bending-course driver or a hold-down roller.
  • Such devices 14 are intended to correct, ie eliminate or at least reduce to an acceptable minimum, the phenomenon of, for example, a raised tape head after exiting a rolling stand (so-called ski-up). This is mainly to avoid downtime due to inaccurate or not successful threading the intermediate tape head in downstream units, such as the rapid heating device 8, other units (scissors, tinder scrubber) or any other rolling stand Fi + 1.
  • the hot rolling mill 2 comprises at least one rolling stand, preferably the first rolling stand Fi, separate and non-coupled drives for the upper work roll Fia and the lower work roll Fib.
  • FIG. 3 shows a third embodiment of a hot rolling mill 2 according to the invention, in which between the first illustrated rolling stand Fi and the second illustrated rolling stand Fi + 1, a device 14 for correcting a ski on the insects, followed by a Schnelletzloomvorraum 8 is arranged. Between the rapid heating device 8 and the mill stand Fi + 1, a scale scrubber 15 is again arranged, can be safely removed on the adhering to the surfaces of the belt 1 scale before the entry of the belt 1 in the mill stand Fi + 1.
  • this embodiment of the invention may additionally comprise a pair of driver rollers (not shown) and / or cooling (not shown).
  • FIG. 4 shows a fourth embodiment of a hot rolling mill 2 according to the invention, in which between the first illustrated rolling stand Fi and the second illustrated rolling stand Fi + 1 in the rolling direction W of the belt 1, a pair of scissors 13, a Schnelletzloomvorraum 8, a pair of drive rollers 12 and a tinder scrubber 15 are arranged.
  • the scissors 13 is mainly used for cutting the tape head and possibly the tape end, where rolling or bends (so-called skis) may occur.
  • the scissors 13 on the one hand replaces the ski correction / avoidance devices (not shown) shown in the previous embodiments, the scissors 13 also advantageously assists the further rolling process by cutting off tongues which have a deleterious effect on the barrel in the subsequent rolling process of the belt 1 and for the work rolls of the subsequent stands may have.
  • FIG. 5 shows a fifth embodiment of a hot rolling mill 2 according to the invention, in which a finishing stand Fi, a device 14 for correcting / avoiding a ski-up, a pair of scissors 13 and a rapid heating 8 are arranged in the rolling direction W of the strip 1.
  • the metal strip 1 After leaving the rapid heating, the metal strip 1 enters a pair of driver rolls 12, through which residual water resting on the strip 1 is squeezed.
  • the metal strip 1 After leaving the driver roller pair 12, the metal strip 1 enters the scale scrubber 15, in the residual scale, which has formed on the surfaces of the strip 1, safely before entry of the strip 1 in the finishing stand Fi + 1 is removed.
  • the hot strip 1 heated in advance in the rapid heating device 8 can be cooled again and rolled out to the finished strip thickness.
  • the quick heater 8 and the scissors 13 can be arranged in the direction of tape travel alternatively also arranged vice versa.
  • the rapid heating device 8 and the scale washer 15 can be arranged at the same location in the strip running direction and alternatively be pushed laterally into the rolling line, so that either the scale washer 15 or the rapid heating device 8 can be used.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Walzstraße, insbesondere einer CSP-Anlage zur Herstellung von Band, insbesondere Röhrenstahl, und/oder Dünnband, umfassend eine Gießvorrichtung zum Erzeugen einer Dünnbramme sowie eine Walzstraße zum Walzen der Dünnbramme zu einem Band oder Dünnband.
  • Die Herstellung von Stahlband oder Stahlblech durch Warmwalzen ist im Stand der Technik hinlänglich beschrieben. Entsprechende Offenbarungen finden sich beispielsweise in dem Beitrag von P. Uranga, A. I. et al. "Improvement of Microstructural Homogeneity in Themomechanical Processed Nb Steels by Thin Slab Casting", 43rd Mechanical Working and Steel Processing Conference, Charlotte, ISS, Vol. 39, Seiten 511 bis 529; im Beitrag von C. Klinkenberg, et al. "Processing of Niobium Microalloyed API Grade Steel on a Thin Slab Plant", Materials Science Forum Vols. 500 bis 501, 2005, Seiten 253 bis 260, und im Beitrag von S. V. Subramanian, et al. "Process modeling of microalloyed steel for near net shane casting" Proc. Of the Int. Conf. On Thermomechanical Processing: "Mechanics, Microstructure ed. by E. J. Palmiere et al., The University of Sheffield. Sheffield, 2003, Seiten 148 bis 156.
  • Eine gattungsgemäße Anlage wird in der EP 0 721 813 A1 offenbart. Ähnliche Lösungen offenbaren die EP 2 258 491 A1 , die WO 2007/073841 A1 und die DE 10 2008 029 581 A1 .
  • CSP (Compact Strip Production) -Anlagen sind Gießwalzanlagen, bei denen zwei getrennt arbeitende Prozessstufen zur Produktion von Stahlbändern eng miteinander verknüpft sind, nämlich das Gießen des flüssigen Stahls zu Dünnbrammen in der Gießanlage und das Walzen der Dünnbrammen zu Stahlbändern in der Walzanlage. Dabei erfolgt üblicherweise das Walzen des vorab vergossenen Strangs direkt unter Ausnutzung der Gießhitze oder durch Einstellungen der gewünschten Walztemperatur mittels eines Ausgleichsofens oder einer Aufheizvorrichtung zwischen der Gießanlage und der Walzstraße.
  • Konventionelle Walzstraßen einer Dickbrammenanlage weisen wenigstens ein Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und eine hinter diesem Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst mit einigem Abstand angeordnete Fertigstraße auf. Während im Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst üblicherweise reversierend die Dünnbramme zu einem Zwischenband mit vorab bestimmter Dicke gewalzt wird, erfolgt das Walzen innerhalb der Fertigstraße im Tandembetrieb, zu dem die Fertigstraße als KontiStraße ausgebildet ist. Während der Abstand zwischen den einzelnen Gerüsten derartiger Fertigstraßen üblicherweise konstant ist und üblicherweise etwa 5.5 Meter beträgt, ist der Abstand zwischen dem Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und dem ersten Gerüst der Fertigstraße üblicherweise um ein Vielfaches höher, um den reversierenden Walzbetrieb im Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst gewährleisten zu können. Abstände zwischen dem Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und der Fertigstraße von etwa 50 Meter oder mehr sind in diesem Zusammenhang keine Seltenheit.
  • Konventionelle Walzstraßen weisen aufgrund einer üblicherweise fluchtenden Anordnung von Dickbrammen-Austragerollgang des Brammenofens, Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und Fertigstraße eine große Länge auf und es werden mehr leistungsstarke Gerüste benötigt, wodurch die Investitionskosten hoch sind. Energetisch sind die konventionellen Walzstraßen den CSP-Anlagen unterlegen. Besonders bei der Dünnbanderzeugung ist die Eingangstemperatur in die Fertigstraße hier sehr niedrig, was die Dünnbandwalzung schwierig macht. Auch die Herstellung von Röhrenblechen in einer konventionellen Warmbandstraße ist wegen der notwendigen Temperaturführung sehr zeitaufwendig und mindert die Produktion einer konventionellen Warmbandstraße.
  • Es war daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Walzstraße der eingangs beschriebenen Art zur Verfügung zu stellen, mittels derer die oben beschriebenen Nachteile zumindest verringert werden können. Im erfindungsgemäßen Sinne wird diese Aufgabe mit einer Walzstraße, umfassend die Merkmale des Anspruchs 1, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
  • Die erfindungsgemäße Walzstraße, insbesondere einer CSP-Anlage, besteht bevorzugt aus einer kompakten Walzstraße zum Herstellen von Metallbändern, vornehmlich Röhrenstahl und / oder Dünnband, bei denen zwischen zwei aufeinander folgenden Fertiggerüsten Fi und Fi+1 die Temperatur mit Hilfe einer Schnellaufheizvorrichtung, insbesondere Induktionssheizung beeinflusst werden kann. Dabei ist neben der Schnellaufheizvorrichtung ein Richtaggregat, bevorzugt eine Rollenrichtmaschine, zwischen zwei aufeinander folgenden Fertiggerüsten Fi und Fi+1 vorgesehen. Weiterhin kann eine Schere oder/und optional ein Zunderwäscher oder eine andere Bandkühleinrichtung zwischen den Gerüsten Fi und Fi+1 angeordnet sein. Alle Einrichtungen sind so kompakt platziert, dass sie in einen Gerüstabstand zwischen 5 und 25 m passen. Weiterhin ist das Gerüst Fi vor der Schnellaufheizvorrichtung vorzugsweise mit Stellgliedern zur Beeinflussung der Bandwölbungen und / oder Ski am Bandkopf versehen.
  • Zusammen mit einem Richtaggregat, bevorzugt der Rollenrichtmaschine, und/oder der Schere und den oben bezeichneten Stellgliedern kann so in dem begrenzten Bauraum ein sicheres Passieren durch die Schnellaufheizvorrichtung, insbesondere Induktionsheizung, mit einem minimalen Durchgangsmaß in Dickenrichtung gewährleistet werden. Verfahrensbedingt können Schnelllaufheizvorrichtung, Schere und/oder Zunderwäscher abhängig vom zu walzenden Produkt verwendet oder quer aus der Walzlinie heraus gefahren werden oder dort alternativ ein Rollgang mit oder ohne Wärmedämmung oder Tisch angeordnet sein. Auch für die Dünnbandwalzung kann die Schere zwischen den Gerüsten vorgesehen sein, um am Kopf oder/und am Ende eingesetzt zu werden und für möglichst gerade Köpfe und Enden am umgeformten Band zu sorgen.
  • Infolge der zusätzlichen Einrichtungen zwischen den Gerüsten vergrößert sich der normale Gerüstabstand von beispielsweise ≥ 5,5 m. Zur Beseitigung einer möglichen zusätzlichen Sekundärzunderbildung ist vorzugsweise ein einreihiger Zunderwäscher vorgesehen, der kompakt ausgeführt und bevorzugt vor dem Gerüst Fi+1 hinter der Schnellaufheizvorrichtung angeordnet ist. Beim Walzen von Bändern mit höheren Oberflächenanforderungen (z. B. bei der Dünnbandwalzung) kann der Zunderwäscher vor dem Gerüst Fi+1 aktiviert werden. Bei der Herstellung von Röhren kann der Zunderwäscher optional deaktiviert oder aus der Walzlinie gefahren werden.
  • Um Bauraum zu sparen, kann optional auf einen Looper verzichtet werden, anstelle dessen eine Minimalzugregelung mit oder ohne Zugmessrolle vorgesehen sein kann.
  • Im Vergleich zu einer konventionellen Walzstraße mit Induktionsheizungen zwischen Vor- und Fertigstraße wird durch die erfindungsgemäße Verwendung einer Walzstraße, bevorzugt der Walzstraße einer CSP-Anlage mit den entsprechenden Zusatzaggregaten der Bauraum einer Walzstraße insgesamt deutlich verringert. Der Einsatz von wahlweise in die Walzlinie einfahrbaren Zusatzaggregaten innerhalb der Fertigstraße kann den Walzprozess insgesamt sowohl im Hinblick auf die Verfahrensführung als auch im Hinblick auf die Gefügeeinstellung im Walzprodukt vorteilhaft unterstützen. Diese Zusatzaggregate benötigen im erfindungsgemäßen Sinne wenig Bauraum und sind zwischen zwei Fertiggerüsten angeordnet, deren Abstand 5 - 25 m beträgt. Anders ausgedrückt ist der Platzbedarf zwischen zwei Gerüsten mit den Zusatzaggregaten viel kleiner als die dort gewalzte Zwischenbandlänge.
  • Bevorzugt weist die vorzugsweise in der Gießvorrichtung einer CSP-Anlage erzeugt Dünnbramme eine Dicke von ≤ 120 mm auf. Hierdurch wird eine CSP-Anlage zur Verfügung gestellt, welche sicher ohne den Einsatz eines reversierenden Vorgerüsts und bevorzugt allein unter Verwendung einer Vielzahl von Fertiggerüsten als Walzstraße in der Lage ist, das gewünschte Produktspektrum vom dicken Röhrenband bis Dünnband herzustellen.
  • Als Beispiel und bevorzugte Ausführungsform kann das Verfahren und die Herstellung von Röhrenband in einer CSP-Anlage beschrieben werden. Das TM-Verfahren (thermomechnisches Verfahren) in CSP-Anlagen besteht in der Regel aus dem Schritt einer oder mehrerer Umformungen des austenitischen Ausgangsgefüges im rekristallisierenden Temperaturbereich zur Erzeugung eines gleichmäßigen, feinen, rekristallisierten Austenitgefüges, und des anschließenden Schritts einer oder mehrerer Umformungen des rekristallisierten, austenitischen Gefüges zur Erzeugung eines möglichst flachgestreckten, versetzungsreichen, nicht rekristallisierten Austenitgefüges (so genanntes Pan-Cake-Gefüge). Diese Schritte werden auch als Konditionierung des Austenits bezeichnet.
  • Schließlich erfolgt in einem weiteren Schritt die Abkühlung des mittels des ersten Schritts konditionierten austenitischen Gefüges zur Erzeugung eines feinkörnigen Gefüges im fertigen Warmband bzw. Warmblech bei der Phasenumwandlung. Das Gefüge des fertigen Warmbandes bzw. Warmblechs besteht dann aus der Kombination von Ferrit, Perlit, Bainit und Martensit, wobei der Gehalt dieser vier Gefügekomponenten jeweils zwischen 0 % und 100 % betragen kann:
  • Der vorgenannten Beschreibung des TM-Verfahrens folgend kann auch auf den vorgenannten Schritt der Umformung im nichtrekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits verzichtet werden. In diesem Fall findet die Konditionierung des Austenits vollständig im rekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits statt.
  • Die Schwierigkeit beim thermomechanischen Warmwalzen besteht jedoch darin, dass zur Erzeugung des gleichmäßig fein rekristallisierten Austenitkorns im rekristallisierenden Bereich eine möglichst große Umformung aufgebracht werden muss. Ein fein rekristallisiertes Gefüge zeichnet sich dadurch aus, dass sowohl die ehemalige, ungleichmäßige Gußstruktur als auch einzelne grobe Körner oder Gefügebereiche vollständig in ein gleichmäßiges, fein rekristallisiertes Gefüge mit kleiner Streuung um die mittlere Korngröße überführt werden. Häufig werden diese Bedingungen nicht oder nicht vollständig erfüllt und führt zu einem unzureichenden konditionierten Austenitgefüge.
  • Schließt sich dem Schritt der Warmwalzung im rekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits ein Schritt im nicht rekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits an, verbleibt bei einem großen Verhältnis der Dicke des fertigen Warmbandes bzw. Warmblechs und der Dicke der Bramme oder des Zwischenbandes oft nur wenig Restumformung für die nachfolgenden Umformungen in der thermomechanischen Behandlung. Selbst beim Abschalten einzelner Gerüste genügt dieses mitunter nicht, um eventuell noch vorhandene Reste der Gußstruktur sowie einzelne grobe Körner oder Gefügebereiche in ein gleichmäßiges, flaches Pan-Cake-Gefüge aus nicht rekristallisierten Austenitkörnern zu überführen. Auch in diesem Fall liegt ein unzureichend konditionierter Austenit vor.
  • Unzureichend konditionierter Austenit führt aber in nachteiliger Weise im fertigen Warmband bzw. Warmblech zu einzelnen gröberen Körnern außerhalb der Normalverteilung um die mittlere Krongröße und/oder zur Gefügebereichen, deren Substruktur durch Kleinwinkelkorngrenzen gekennzeichnet ist. Derartige Gefügebereiche führen aber zur schlechteren mechanischen Eigenschaften des fertigen Bandes oder Blechs, insbesondere zu einer verminderten Zähigkeit.
  • Entsprechend der vorab gegebenen Beschreibung des TM-Verfahrens kommt der Verformung im rekristallisierenden Bereich des Austenits eine entscheidende Bedeutung für die Eigenschaften des fertigen Stahlbandes oder -blechs zu. Der im ersten Schritt der thermomechanischen Behandlung erforderliche Umformgrad kann zwar zum Teil durch eine angehobene Einlauftemperatur ersetzt werden, diese Möglichkeit ist jedoch begrenzt durch die maximale Ofentemperatur sowie durch die Abkühlung beim Walzenkontakt und durch thermische Abstrahlung zwischen den Gerüsten, wenn an diesem Schritt mehrere Gerüste beteiligt sind.
  • Bevorzugt wird eine CSP-Anlage, bei der eine Heizvorrichtung zwischen wenigstens zwei Gerüsten Fi und Fi+1 der Walzstraße, insbesondere zwischen dem ersten Gerüst F1 und dem zweiten Gerüst F2 angeordnet ist. Bei Bedarf kann diese Heizvorrichtung auch aus der Walzstraße heraus und wieder in diese einfahrbar gestaltet sein. Besonders bevorzugt wird eine Induktionsheizvorrichtung, insbesondere mit ein bis vier Induktorelementen ausgeführt. Insgesamt wird eine möglichst kompakte Bauform mit hoher Leistungsdichte bei einer derartigen Aufheizvorrichtung angestrebt. Diese Leistungsdichte liegt vorzugsweise in einem Bereich von wenigstens 1500 Megawatt pro Quadratmeter, vorzugsweise bei etwa 4000 Megawatt pro Quadratmeter, bemessen an der Leistungsdichte, die tatsächlich in das Band eingebracht oder im Band induziert wird. Als Induktorelement wird dabei dasjenige Bauelement bezeichnet, über das die Leistung in das Band eingebracht wird. Ein oder eine Mehrzahl von Induktorelementen kann somit eine Induktionsheizung bilden.
  • Anlagenseitig wird die Walzanlage vorzugsweise als Kontistraße verwendet, innerhalb derer die oben in dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Umformschritte bei hoher Temperatur und gegebenenfalls mit Unterstützung der Aufheizvorrichtung zwischen den Fertiggerüsten und bei optionalem Kühlen das Walzen bei niedriger Temperatur angewendet wird. Es wird hierbei kein Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst, wie in einer Dickbrammenanlage üblich, eingesetzt.
  • Vorzugsweise sind die Umformschritte gekoppelt, das heißt alle beteiligten Gerüste sind nach dem Dünnbrammen- bzw. Zwischenbandeinlauf gleichzeitig im Eingriff. Hierbei werden die Walzgerüste im Tandembetrieb gefahren, somit in einer Betriebsweise, bei der die Dünnbrammen oder das Zwischenband gleichzeitig durch sämtliche Walzgerüste hindurch treten. Einzelne Gerüste können hierbei aber auch aufgefahren werden und demnach nicht an der Umformarbeit teilnehmen.
  • Im Endlosbetrieb kann ein Verfahren angewendet werden, bei dem der gegossene Strang nicht durch Querteilen zu Brammen aufgeteilt werden muss, sondern vielmehr kontinuierlich, vorzugsweise durch einen Tunnelofen, dem Warmwalzwerk zugeführt wird und hierzu Warmband fertig gewalzt, gekühlt und erst vor dem Haspel quergeteilt und anschließend zu Coils aufgewickelt wird. Diese Fahrweise vermindert den Schrottanfall, da keine Kopf- und Fußenden von Band entstehen. Zusätzlich können auch dünnere Banddicken, vorzugsweise mit einer Dicke von. < 1 Millimeter erzeugt werden, da die Gefahr von Hochgeher (Cobbles) beim Einlaufen dünner Bänder in die letzten Gerüste des Warmwalzwerks auf das Anfahren beschränkt wird. Beim Endloswalzen ist die Einzugsgeschwindigkeit des ersten aktiven Gerüsts auf die Gießgeschwindigkeit reduziert, was zu erhöhten Temperaturverlusten vor und/oder während der Warmwalzung führen kann. Daher sind zur Walzung höhere Walztemperaturen und somit eine Heizung des Bandes erforderlich, um Walzendtemperaturen in Ferritphase und/oder in zwei Phasengebiet Austenit plus Ferrit zu vermeiden.
  • Ein derartiges Verfahren und die erläuterten Vorrichtungen erlauben auch prinzipiell das Herstellen von Stahlsorten mit reduziertem Austenits-Phasengebiet, beispielsweise mit Silizium - Gehalten von > 1,0 Prozent. Hierbei sind zur Walzung dann höhere Walztemperaturen erforderlich, um Walzendtemperaturen in der Ferritphase und/oder im Zweiphasengebiet Austenit plus Ferrit sicher zu vermeiden. Derartige Stahlgüten können ohne weiteres auf der erfindungsgemäßen CSP-Anlage hergestellt werden.
  • Bei der Herstellung des Bandes oder Dünnbandes wird, wie oben bereits beschrieben, vorteilhaft eine Induktionsheizung zwischen den vorderen Gerüsten eingebaut oder zumindest in den Bereich zwischen den vorderen Gerüsten eingefahren. Vorzugsweise wird eine Induktionsheizung zwischen dem ersten und zweiten oder/und dem zweiten und dritten Gerüst einer Fertigstraße eingesetzt.
  • Eine Induktionsheizung zeichnet sich jedoch durch ein vergleichsweise geringes Durchgangsmaß in Dickenrichtung aus und ist ein sensibles Bauteil. Beim Walzen in einer Fertigstraße, besonders in den ersten Gerüsten, treten besonders am Kopf häufig so genannte Skis oder sonstige Bandwölbungen oder Unplanheiten auf, die ein sicheres Passieren des Röhrenbandes oder Dünnbandes durch die Induktionsheizung oder andere Aggregate (Schere, Zunderwäscher) zwischen zwei Fertiggerüsten gefährden. Darüber hinaus kann das oben erwähnte Ski-Up- oder -Down Phänomen das Einfädeln des vorgewalzten Zwischenbandes in ein nachfolgendes Gerüst stark erschweren. Im ungünstigsten Fall beschädigt das Zwischenband Aggregate zwischen den zwei Fertiggerüsten.
  • Die Minimierung oder Eliminierung des Skis kann beispielsweise mittels geeigneter Niederhalterrollen oder mittels eines Biegerichttreibers erfolgen. Überaus bevorzugt wird jedoch, wenn innerhalb der erfindungsgemäßen Anlage der vorgewalzte Zwischenbandkopf mittels einer geeigneten Schervorrichtung angeschnitten wird. Optional kann mit einer solchen Schere auch ein vorgewalztes Zwischenband an Kopf und Enden geschopft werden, wenn dünne Fertigbänder im Batchbetrieb herzustellen sind.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage kann abhängig vom gewalzten Bandmaterial eine Entzunderung in Walzrichtung hinter der Aufheizung des Zwischenbandes, gegebenenfalls nach dem Durchlaufen des Bandes durch die Heizvorrichtung und ein nachgeschaltetes Treiberrollenpaar vor dem Eintritt des Zwischenbandes in ein oder mehrere weitere Fertigwalzgerüste, angeordnet sein. Hierdurch wird sichergestellt, dass ein nahezu verunreinigungsfreies Dünnband oder Röhrenband fertig gewalzt werden kann, ohne dass Zunder die Band- oder Dünnbandoberfläche beschädigt.
  • Um ein sicheres Passieren des Zwischenbandes durch die Einrichtungen zwischen zwei Fertiggerüsten zu gewährleisten, sind erfindungsgemäß bevorzugt eine Reihe möglicher Stellglieder vorgesehen, die einzeln oder in beliebigen Kombinationen Verwendung finden können:
    • Als Maßnahmen am Walzgerüst selbst bieten sich sowohl ein Einbau eines Twin-Drive und unterschiedliche Einstellungen der Walzendrehzahl an der Ober- und Unterwalze in Abhängigkeit von beispielsweise der Einlaufdicke, der Dickenabnahme, des Materials oder der Temperatur sowie unterschiedliche Durchmesser von oberer und unterer Arbeitswalze ah.
  • Zur Beeinflussung der Temperaturverteilung des Walzproduktes in Dickenrichtung kann die Einstellung der Brammen- bzw. Bandkühlung vor dem Walzgerüst Fi so erfolgen, dass möglichst ein symmetrisches Temperaturprofil über die Dicke des Walzgutes entsteht oder so durch gezielte Temperaturvertrimmung der Ski beeinflusst wird. Alternativ ist auch für diesen Zweck vor dem Gerüst mit einer Heizeinrichtung eine Vertrimmung der Brammentemperaturen an Ober- und Unterseite möglich.
  • Des Weiteren ist vorgesehen, eine Tischhöhenverstellung vor dem Fertiggerüst Fi durchzuführen, so dass eine definierte Brammen- oder Bandeinlaufposition in den Walzspalt (z.B. Walzgutmitte=Walzspaltmitte) sichergestellt wird.
  • Der Einbau eines Richtaggregats kann ebenfalls das Auftreten eines ungeraden Bandverlaufs (Ski, Wölbung, Krümmung) mit besonders einfachen und beherrschbaren Mitteln unterbinden. Diese Einrichtung zur Korrektur oder Vermeidung eines Skis bzw. Bandwölbung in Form eines Richtaggregates kann neben einer Rollenrichtmaschine auch eine Niederhalterolle, Niederhalteplatte, Niederhalterstreben, ein Biegerichttreiber, Bandkopf-Richtkanal oder eine Bandkopf-Presseinrichtung sein.
  • Wie oben bereits erwähnt, kann ein Ski mittels einer Schere aus dem Walzgut herausgeschnitten werden.
  • Schließlich kann bevorzugt mittels geeigneter Oberflächen-Abstandssenoren das Auftreten von Unebenheiten im Zwischenband insbesondere vor dem Einlaufen in die Heizvorrichtung detektiert werden. Geeignete Sensoren sind dem Fachmann bekannte mechanische, optische oder sonstige Sensoren. Aufgrund eines Alarmsignals einer mit den Sensoren verbundenen Steuerung können geeignete Maßnahmen zur Eliminierung oder Verminderung des detektierten ungeraden Bandverlaufs eingeleitet oder das Zwischenband bzw. Bramme wieder zurückgewiesen werden.
  • Die Heizvorrichtung kann überdies nicht nur auf die oben beschriebene Art vor Beschädigungen durch Bandkrümmungen geschützt werden; auch Beschädigungen insbesondere von Induktionsheizungen durch auf dem Band oder Dünnband verbleibendes Kühlwasser können durch den Einsatz geeigneter Abblasvorrichtungen, die ebenfalls besonders vorteilhaft zwischen den Walzgerüsten der erfindungsgemäßen Fertigwalzstraße angeordnet oder in diesen Ort einfahrbar ist, vermieden werden.
  • Die oben erwähnten Zusatzaggregate und Maßnahmen zur Skibekämpfung können für verschiedene Anwendungsbeispiele bevorzugt in einer CSP-Fertigstraße angewendet werden. Es ist jedoch auch der Einsatz zwischen Fertiggerüsten einer konventionellen Walzstraße denkbar und vorgesehen.
  • Die Induktionsheizung und Zusatzaggregate können fest angeordnet sein oder seitlich in die Walzlinie hinein- bzw. herausbewegt werden. Als Ersatz für hinausbewegte Aggregate können dort Wärmedämmhauben vorgesehen sein. Die Erfindung wird nachfolgend unter Verweis auf einige Figuren, in denen mehrere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen CSP-Anlage dargestellt sind, näher erläutert. In den Figuren zeigt:
    • Figur 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung, in dem zwischen zwei Gerüsten einer schematisch dargestellten Warmbandstraße eine Induktionsheizung und ein Treiberrollenpaar angeordnet sind,
    Figur 2
    ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung mit in Walzrichtung vor der Heizvorrichtung angeordnete Einrichtung zur Korrektur/Vermeidung eines Skis am Zwischenbandkopf,
    Figur 3
    ein drittes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Warmwalzwerks mit einer zwischen einer Einrichtung zur Korrektur/Vermeidung eines Skis am Zwischenbandkopf und einem Zunderwäscher hinter der angeordneten Heizvorrichtung, welche sämtlich zwischen zwei Walzgerüsten eines Warmwalzwerks angeordnet sind,
    Figur 4
    ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks mit in Walzrichtung hintereinander angeordneter Schere, Schnellaufheizung, Treiberrollenpaar sowie Entzunderer, und
    Figur 5
    ein fünftes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks.
  • Figur 1 zeigt einen Teil eines Warmwalzwerks 2 in einer ersten Ausführungsform gemäß der Erfindung, bei dem das Metallband 1 durch einen als Fi bezeichnetes erstes dargestellte Walzgerüst und ein als Fi+1 bezeichnetes zweites dargestellte Walzgerüst verläuft. Der Abstand zwischen den Gerüsten Fi und Fi+1 entspricht zwischen 5 und 25 m. Direkt nach Austritt aus dem Fertiggerüst Fi läuft das Band 1 in eine Induktionsheizung 8 und anschließend in ein Treiberrollenpaar 12 ein. Durch dieses Treiberrollenpaar 12 kann ein Bandzug (auch vor Erreichen des Bandkopfes im Folgegerüst) auf das Band 1 aufgebracht und zudem auf dem Band 1 verbleibendes Wasser leicht abgequetscht werden. Zwischen dem Gerüst Fi und Fi+1 kann eine Minimalzugregelung aufgebaut werden. Das Treibrollenpaar 12 hilft hierbei eine genaue Setzgeschwindigkeit am Gerüst Fi+1 einzustellen. Alternativ ist zwischen den Gerüsten eine Zugmessrolle oder ein Looper (nicht dargestellt) angeordnet, um den Massenfluss sicherzustellen. Schließlich ist in Walzrichtung W hinter dem Walzgerüst Fi+1 für ein Anwendungsbeispiel eine Kühlstrecke 11 angeordnet, mit der das in der Heizvorrichtung 8 auf eine Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur aufgeheizte Band 1 für ein zuvor erwärmtes Einsatzbeispiel in einen Temperaturbereich im nicht rekristallisierenden Bereich abgekühlt wird. Die beiden Einrichtungen 8 und 12 können auch umgekehrt angeordnet sein. Auch die Anordnung von Treibrollenpaaren 12 vor und hinter der Heizvorrichtung 8 ist denkbar.
  • Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks 2, von dem lediglich das Fertiggerüst Fi und das Fertiggerüst Fi+1 gezeigt sind. Zwischen den Walzgerüsten Fi, Fi+1 ist wiederum eine Heizvorrichtung 8 zur schnellen Aufheizung des Metallbandes 1 mittels Induktionsheizung angeordnet. In Walzrichtung W zwischen den Fertiggerüst Fi und der Aufheizvorrichtung 8 ist eine Einrichtung 14 zur Korrektur/Vermeidung eines Skis am Zwischenband, das das Fertiggerüst Fi verlassen hat, angeordnet. Eine derartige Einrichtung 14 zur Korrektur/Vermeidung eines Ski-Ups oder-Downs kann beispielsweise ein Biegerichttreiber oder einen Niederhalterrolle sein. Derartige Einrichtungen 14 sollen das Phänomen eines z.B. angehobenen Bandkopfes nach dem Austritt aus einem Walzgerüst (so genannter Ski-Up) korrigieren, das heißt eliminieren oder zumindest auf einen als akzeptabel erachtetes Minimum reduzieren. Dies dient vor allem der Vermeidung von Stillstandzeiten durch ein ungenaues oder nicht erfolgendes Einfädeln des Zwischenbandkopfes in nachgeschaltete Aggregate, beispielsweise die Schnellaufheizungsvorrichtung 8, andere Aggregate (Schere, Zunderwäscher) oder jedes weitere Walzgerüst Fi+1. Zur Vermeidung des Ski-Phänomens weist das Warmwalzwerk 2 gemäß der Erfindung zumindest einem Walzgerüst, vorzugsweise dem ersten Walzgerüst Fi, getrennte und nicht miteinander gekoppelte Antriebe für die obere Arbeitswalze Fia und die untere Arbeitswalze Fib auf. Hierdurch wird bei geeigneter Steuerung der Antriebe das Ski-Up- oder auch ein Ski-Down-Phänomen bereits beim Walzen auf minimale Werte beschränkbar.
  • Figur 3 zeigt eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks 2, bei dem zwischen dem ersten dargestellten Walzgerüst Fi und dem zweiten dargestellten Walzgerüst Fi+1 eine Einrichtung 14 zur Korrektur eines Skis am Zwischenbandkopf, gefolgt von einer Schnellaufheizvorrichtung 8 angeordnet ist. Zwischen der Schnellaufheizvorrichtung 8 und dem Walzgerüst Fi+1 ist wiederum ein Zunderwäscher 15 angeordnet, über den auf den Oberflächen des Bandes 1 anhaftender Zunder vor dem Eintritt des Bandes 1 in das Walzgerüst Fi+1 sicher wieder entfernt werden kann. Optional kann diese Ausführungsform der Erfindung zudem noch ein (nicht dargestelltes) Treiberrollenpaar und/oder eine (nicht dargestellte) Kühlung aufweisen.
  • Figur 4 zeigt eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks 2, bei dem zwischen dem ersten dargestellten Walzgerüst Fi und dem zweiten dargestellten Walzgerüst Fi+1 in Walzrichtung W des Bandes 1 eine Schere 13, eine Schnellaufheizvorrichtung 8, ein Treiberrollenpaar 12 sowie ein Zunderwäscher 15 angeordnet sind. Während die Schnellaufheizung 8, das Treiberrollenpaar 12 sowie der Zunderwäscher 15 in einer gleichen Weise wie in den Ausführungsformen gemäß den Figuren 2 bis 4 arbeiten, dient die Schere 13 vor allem zum Abschneiden des Bandkopfes sowie gegebenenfalls des Bandendes, an denen Walzzungen oder Aufbiegungen (so genannte Skis) auftreten können. Somit ersetzt die Schere 13 zum einen die in den vorherigen Ausführungsformen dargestellten (hier nicht gezeigten) Einrichtungen zur Korrektur/Vermeidung eines Skis, die Schere 13 unterstützt zudem vorteilhaft den weiteren Walzprozess durch Abschneiden von Zungen, welche im nachfolgenden Walzprozess einen schädlichen Einfluss auf den Lauf des Bandes 1 sowie für die Arbeitswalzen der nachfolgenden Gerüste aufweisen kann.
  • In Figur 5 ist eine fünfte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks 2 gezeigt, bei der in Walzrichtung W des Bandes 1 ein Fertiggerüst Fi, eine Einrichtung 14 zur Korrektur/Vermeidung eines Ski-Ups, eine Schere 13 sowie eine Schnellaufheizung 8 angeordnet sind. Nach Austritt aus der Schnellaufheizung tritt das Metallband 1 in ein Treiberrollenpaar 12 ein, durch das auf dem Band 1 aufliegendes Restwasser abgequetscht wird. Nach verlassen des Treiberrollenpaars 12 tritt das Metallband 1 in den Zunderwäscher 15 ein, in dem Restzunder, der sich auf den Oberflächen des Bandes 1 gebildet hat, sicher vor Eintritt des Bandes 1 in das Fertiggerüst Fi+1 entfernt wird. Schließlich kann je nach Anwendungsfall in der Kühlung 11 das vorab in der Schnellaufheizvorrichtung 8 erwärmte Warmband 1 wieder abgekühlt und auf die Fertigbanddicke ausgewalzt werden.
  • Die Schnellheizvorrichtung 8 und die Schere 13 können in Bandlaufrichtung gesehen alternativ auch umgekehrt angeordnet sein.
  • Soll der Gerüstabstand weiter vermindert werden, so können die Schnellaufheizvorrichtung 8 und der Zunderwäscher 15 am gleichen Ort in Bandlaufrichtung gesehen angeordnet sein und alternativ seitlich in die Walzlinie geschoben werden, so dass entweder der Zunderwäscher 15 oder die Schnellaufheizvorrichtung 8 einsetzbar sind.

Claims (17)

  1. Walzstraße zum Herstellen von Metallbändern, bevorzugt Röhrenstahl und/oder Dünnband, bei denen zwischen zwei aufeinander folgenden Fertiggerüsten (Fi, Fi+1) eine Schnellheizvorrichtung (8) und ein weiteres Zusatzaggregat angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Abstand der Gerüste (Fi, Fi+1), zwischen denen die Schnellheizvorrichtung (8) angeordnet ist, 5 - 25 m beträgt, und dass das zusätzlich zur Schnellheizvorrichtung (8) angeordnete wenigstens eine weitere Zusatzaggregat ein Richtaggregat, bevorzugt eine Rollenrichtmaschine (14) ist.
  2. Walzstraße gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das der Schnellheizvorrichtung (8) vorgeschaltete Walzgerüst (Fi) oder/und Bereiche vor und hinter diesem Walzgerüst (Fi) mit Stellgliedern zur Beeinflussung der Bandwölbung und / oder Band-Ski am Bandkopf ausgerüstet sind.
  3. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzgerüste (Fi, Fi+1) Fertiggerüste einer vorzugsweise kompakten Kontistraße sind.
  4. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bevorzugt um eine Walzstraße in einer CSP-Anlage handelt, die Dünnbrammen mit einer Dicke von ≤ 120 mm herstellt.
  5. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Heizvorrichtung, insbesondere eine Induktionsheizvorrichtung, bevorzugt mit 1 bis 4 Induktorelementen, zwischen dem ersten und dem zweiten Gerüst (F1, F2) oder / und zwischen dem zweiten und dritten Gerüst (F2, F3) angeordnet oder zwischen diese einfahrbar ist.
  6. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Treiberrollenpaar zwischen einem Gerüst (Fi) und dem nachfolgenden Gerüst (Fi+1) angeordnet oder zwischen diese einfahrbar ist.
  7. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zur Korrektur oder Vermeidung eines Skis am Zwischenband zwischen einem Gerüst (Fi) und einem nachfolgenden Gerüst (Fi+1), vorzugsweise vor der Heizvorrichtung, angeordnet oder zwischen diese einfahrbar ist.
  8. Walzstraße gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Korrektur oder Vermeidung eines Skis eine Niederhalterolle, Niederhalteplatte, Niederhaltestrebe, ein Biegerichttreiber, Bandkopf-Richtkanal oder eine Bandkopf-Presseinrichtung ist.
  9. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Walzgerüst (Fi) separate Antriebe für die obere und untere Arbeitswalze (Fia, Fib) aufweist.
  10. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem Walzgerüst (Fi) eine Bandkühlung oder -heizung angeordnet ist, mittels derer die Temperaturverteilung über der Brammen- bzw. Banddicke zur Beeinflussung des Skis und Bandwölbung eingestellt wird.
  11. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzgerüst (Fi) einlaufseitig eine Tischhöhenverstellung aufweist, mittels derer die Bandlaufposition verstellbar ist.
  12. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schere zwischen wenigstens zwei Walzgerüsten (Fi, Fi+1) angeordnet oder zwischen diese einfahrbar ist.
  13. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zunderwäscher zwischen wenigstens zwei Walzgerüsten (Fi, Fi+1), angeordnet oder zwischen diese einfahrbar ist.
  14. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Gerüsten (Fi, Fi+1) kleiner als die zwischen den Gerüsten gewalzte Zwischenbandlänge ist.
  15. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Wärmedämmhauben zwischen wenigstens zwei Walzgerüsten (Fi, Fi+1), insbesondere als Ersatz für vorab entfernte Aggregate zwischen den Walzgerüsten (Fi, Fi+1), angeordnet oder einfahrbar sind.
  16. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzstraße mit einem Prozessmodell verbunden ist, über das die verschiedenen Maßnahmen und Einstellungen zur Skibeeinflussungen steuerbar und regelbar sind.
  17. Walzstraße gemäß einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnellheizvorrichtung kompakt gebaut ist und die Leistungsdichte, die in dem Band induziert wird, wenigstens 1500 Megawatt pro Quadratmeter, vorzugsweise etwa 4000 Megawatt (+/- 18 %) pro Quadratmeter beträgt.
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