WO2007073841A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen - Google Patents

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Stephan Krämer
Jürgen Seidel
Frank Benfer
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a metal strip by casting rolls, in which first a thin slab is cast in a casting machine, which is then rolled in at least one rolling train using the primary heat of the casting process. Furthermore, the invention relates to an apparatus for producing a metal strip by casting rolls.
  • Plants of this type are known as thin-slab thin-strip caster under the name CSP plants.
  • EP 0 286 862 A1 and EP 0 771 596 B1 disclose endless rolling out of the casting heat.
  • the casting and rolling processes are directly coupled.
  • a separation of the endless belt with a pair of scissors is done just before the reel.
  • the advantages of batch rolling are that the casting and rolling speeds can be adjusted independently. In Dünnbandwalzung can be z. B. flexibly set higher rolling speeds, even if the casting machine operates at low speed or the speed is being changed there.
  • the invention is therefore based on the object to remedy this situation and to provide a combined G manwalzhabilit and associated devices with which or with both a continuous and a discontinuous operation is possible.
  • the advantages of both processes should now be combined in a new plant concept.
  • the solution of this issue by the invention is procedurally characterized in that the cast thin slab between the casting machine ne and the at least one rolling train passes both at least one holding furnace and at least one induction furnace, the holding furnace and the induction furnace depending on a selected mode, namely a first mode of continuous production of the metal strip and a second mode of discontinuous production of the metal strip, active fourth or deactivated or controlled or regulated.
  • the order of the two furnaces, ie the holding furnace and the induction furnace, is arbitrary.
  • the rolled metal strip can also be heated in the belt conveying direction behind a first rolling train in at least one further induction furnace, wherein the at least one further induction furnace is activated or deactivated or controlled or regulated as a function of the selected operating mode.
  • the choice of operating mode can be made depending on the end thickness of the metal strip to be produced or depending on the casting speed of the metal strip. It has also proved useful if it is provided that the choice of operating mode is made depending on the product of thickness and speed of the metal strip or the thin slab to be produced.
  • the operating mode can also be selected depending on the material to be processed. This can also be related to the respective permissible outlet temperature of the strip from the rolling mill.
  • this value can also be in a different range, whereby a value between 300,000 mm 2 / min and 600,000 mm 2 / min can be used as the criterion for the "switching point" from one mode to the other .
  • An alternative criterion may be that the said mode is selected for end thicknesses of the metal strip of less than 2 mm.
  • the thin slab is held batchwise in the holding furnace at a desired temperature before it is conveyed into the rolling train.
  • the thin slab in the holding furnace can be brought to a desired temperature and then heated to the desired rolling temperature by means of the induction furnace immediately before the rolling process in the rolling mill. It can be particularly preferably provided that the heat input into the thin slab takes place through the induction furnace as a function of the casting speed.
  • the continuous mode or the discontinuous rolling can be adjusted, so that the necessary final rolling temperature can be achieved in each operating case.
  • thermal insulation means In order to achieve an optimal use of energy in the production of the metal strip, a development provides that the release of heat from the heated metal strip or from the thin slab to the environment is hindered by thermal insulation means. These do not have to be used constantly. It can therefore be provided that at least some of the heat-insulating means are driven into the area of the metal strip or moved out of this area depending on the desired operating mode of the cast-rolling plant.
  • the descaling of the metal strip or the thin slab by means of a descaling device and the heating of the metal strip or the thin slab by means of an induction furnace is preferably carried out between two rolling stands.
  • the heating in the belt conveying direction can follow descaling or vice versa.
  • the apparatus for producing a metal strip by casting rolls, with a casting machine in which a thin slab is first cast, and at least one rolling mill connected downstream of the casting machine, in which the thin slab is rolled using the primary heat of the casting process, is characterized according to the invention by in that at least one holding furnace and at least one induction furnace are arranged between the casting machine and the at least one rolling train.
  • control means are preferably provided with which depending on the selected mode, namely a first mode of continuous production of the metal strip and a second mode of discontinuous production of the metal strip, the holding furnace and / or the induction furnace is activated or deactivated or controlled or regulated.
  • a holding furnace and then an induction furnace may first be arranged a holding furnace and then an induction furnace. Furthermore, an advance road and a finishing train may be provided, wherein a further induction furnace is arranged between the roughing train and the finishing train. Furthermore, at least one further induction furnace can be arranged between two rolling mills of the roughing train and / or the finishing train.
  • a band shears can advantageously be arranged.
  • a thin-slab scissors can be arranged in a manner known per se in the conveying direction behind the casting machine and in front of the holding furnace. In the conveying direction behind the finishing train a band shear can be arranged.
  • a further embodiment provides that heat-insulating means for preventing the release of heat from the heated metal strip or from the heated thin slab to the environment are present, which are arranged at least temporarily in the region of the metal strip.
  • heat-insulating means for preventing the release of heat from the heated metal strip or from the heated thin slab to the environment are present, which are arranged at least temporarily in the region of the metal strip.
  • moving means are provided with which at least a part of the heat-insulating medium can be moved into the area of the metal strip or moved out of this area.
  • At least one descaling device is provided which is arranged in a front region of the rolling train in the belt conveying direction.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that in the conveying direction of the thin slab or the metal strip in this order, a holding furnace, an induction furnace and a compensation furnace are arranged in front of the rolling train.
  • a combination of wide and thin ribbons can be processed.
  • the disturbance rate of the system can be reduced and high speeds can be avoided.
  • FIG. 1 shows schematically a casting rolling mill according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 in the representation according to FIG. 1 a casting rolling plant in an alternative embodiment of the invention
  • FIG. 3 in the representation according to FIG. 1, a cast roll plant in a further alternative embodiment of the invention, FIG.
  • Fig. 6 in the illustration of FIG. 1 is a casting rolling mill in a further alternative embodiment of the invention.
  • Fig. 1 is a cast roll plant to see in which a metal strip 1 is produced.
  • a thin slab 3 is first cast in a known casting machine 2, which is then fed to a rolling train 4, 5, which in the present case consists of a roughing train 4 and a finishing train 5.
  • both a holding furnace 6 and an induction furnace 7 are provided in front of the rolling train 4, 5.
  • the operation of the two furnaces 6, 7 is carried out by a corresponding control (not shown) such that the correct strip temperatures are present for both operating modes.
  • the control or regulation processes required for this purpose are well known in the art.
  • the holding furnace 6 arranged behind the caster 2 may be a conventionally gas-fired furnace.
  • the order of arrangement of holding furnace 6 and induction furnace 7 may be arbitrary.
  • the roughing train 4 has two rolling stands 10, while the finishing train 5 has five rolling stands 11.
  • a further induction furnace 8 is also arranged between the roughing train 4 and the finishing train 5 in order to heat the belt after rough rolling in the roughing train 4 to the optimum belt temperature before finish rolling in the finishing train 5.
  • 5 induction furnaces 9 are arranged in the embodiment of FIG. 1 between some rolling stands 11 of the finishing train to keep the band optimally temperature-controlled.
  • a strip shear 13 is arranged between the caster 2 and the holding furnace 6 . Furthermore, a band shears 14 is also positioned behind the finishing train 5. What is new is that in the conveying direction of the thin slab 3 or of the metal strip 1 behind the first induction furnace 7 and before the finishing train 5, a further strip shear 12 is arranged.
  • the scissors 13 are used for separating the thin slabs 3 in the batch mode and the scissors 14 for separating the bands in endless rolling.
  • the scissors 12 is used to scoop the tape head or tape end when starting or Ausfactn in continuous operation or in discontinuous operation to ensure safe transport through the behind arranged active inductive heaters.
  • the system continues to be equipped with elements known per se. These include descaling devices 15, which are positioned at a favorable process site. Furthermore, behind the finishing train 5, a cooling line 16 is present. Similarly, reels 17 are arranged at the end of the system.
  • Fig. 2 is a plant concept to see that provides a roughing 4 with three rolling stands 10 and a finishing train 5 with four rolling stands 11. Otherwise, the solution shown there corresponds to that according to FIG. 1.
  • Fig. 3 shows a plant with a compact finishing mill, d. H.
  • the roughing 4 does not exist in the sense of the solutions according to FIGS. 1 and 2.
  • the compact finishing train 5 has seven rolling stands 11, which finish the metal strip 1 after the induction furnace 7. Between the finishing stands further inductive heating units 9 are provided.
  • the furnace 6 - preferably designed as a roller hearth furnace - serves as a holding furnace during discontinuous operation and is advantageously carried out briefly, so that a thin slab 3 finds space in it. As a result, the cooling of the thin slab during transport is prevented with casting speed.
  • the inductive heating 7 the thin slab 3 is reheated during continuous operation (continuous operation) or discontinuous operation.
  • the heat input depending on the casting speed can be set individually, so that when leaving the thin slab 3 from the inductive heating 7 results in a constant temperature at the desired level.
  • Another advantage of the inductive heater 7 in comparison to a gas-fired furnace results from the short overall length with correspondingly high heating power.
  • the roller table is provided with heat-insulating means 18, 19.
  • these means are designed as thermal insulation panels, which are arranged between the rollers of the roller conveyor and above the roller table rollers.
  • the heat-insulating means 18 are arranged stationary.
  • the scissors are not active for a long time, so that it is provided in the exemplary embodiment to also isolate the area of the scissors close to and below the slab 3 or the sliver 1 in order to have a positive influence on the energy balance.
  • the roller shutter cover is normally active, only when it is intended to make a cut (namely at the start of casting or during batch rolling), the thermal insulation means 19 by means of movement means 20 (which are indicated only very schematically in Fig. 4 by a double arrow) from moved the Dämm area in a waiting position, in particular swung out.
  • a descaling device 15 is first arranged.
  • a looper 22 and a hold-down roller 23 hold the band 1 on tension.
  • the strip 1 then passes into an induction furnace 9 and then via a transfer table 24 and a side guide 25 to the following rolling stand 11.
  • the order of the rolling stands, furnaces and descaling can also be combined in any other way.
  • a holding furnace and an induction furnace are arranged one behind the other, although the order can be arbitrary.
  • the induction heating can also be arranged in front of the holding furnace.
  • the z. B. grain-oriented silicon steel may be necessary, this is an advantage.
  • the first furnace 6 is a heating furnace, which is supported by the induction furnace 7.
  • the induction furnace 7 For the purpose of homogenizing the temperature distribution over the bandwidth and thickness of the equalizing furnace 21 is advantageous.
  • This furnace configuration is preferably for the illustrated process, but it can also be used in a conventional CSP plant, i. H. in batch mode.
  • the level of casting speed determines the temperature profile throughout the plant.
  • a computational model dynamically controls the heating powers of the inductive heaters in front of and inside the rolling mill such that the rolling mill run-out temperature reaches the target temperature. If the casting speed falls below a certain predetermined threshold value (in the case of problems in the casting plant, in the case of difficult-to-cast materials, during the start-up process, etc.), automatic switching from endless mode to discontinuous rolling takes place.
  • the slab or belt segments within the road 4, 5 are tracked and dynamically dependent on the temperature distribution, the Transportg. Rolling speed and inductive heating power adjusted over the strip length.
  • the inductive heaters 9 are usually used within the finishing train 5, the discontinuous operation or the startup process on the tape head they are in a secure waiting position far away over or near the tape.
  • the endless mode during processing will not be generally used; Batch operation will be used primarily for casting speed problems or during startup.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes (1 ) durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine (2) eine Dünnbramme (3) gegossen wird, wobei diese anschließend in mindestens einer Walzstraße (4, 5) unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt wird. Zur Verbesserung der Funktionalität der Gießwalzanlage ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die gegossene Dünnbramme (3) zwischen der Gießmaschine (2) und der mindestens einen Walzstraße (4, 5) sowohl mindestens einen Halteofen (6) als auch mindestens einen Induktionsofen (7) passiert, wobei der Halteofen (6) und der Induktionsofen (7) in Abhängigkeit einer gewählten Betriebsart, nämlich einer ersten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1 ) und einer zweiten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1 ), aktiviert oder deaktiviert wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM HERSTELLEN EINES METALLBANDES DURCH GIESSWALZEN
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine eine Dünnbramme gegossen wird, wobei diese anschließend in mindestens einer Walzstraße unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt wird. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen.
Anlagen dieser Art sind als Dünnbrammen-Dünnband-Gießwalzanlagen unter der Bezeichnung CSP-Anlagen bekannt.
Das Endloswalzen aus der Gießhitze heraus ist seit langem bekannt, es hat sich jedoch noch nicht am Markt durchgesetzt. Die starre Verbindung von Stranggussanlage und Walzstraße sowie die Temperaturführung durch die Gesamtanlage haben sich als schwer beherrschbar erwiesen.
Aus der EP 0 286 862 A1 und aus der EP 0 771 596 B1 ist das Endloswalzen aus der Gießhitze heraus bekannt. Hier sind der Gieß- und der Walzprozess direkt gekoppelt. Ein Trennen des Endlosbandes mit einer Schere erfolgt kurz vor dem Haspel.
Ähnliche Verfahren für das kontinuierliche Herstellen von Bandstahl bei der Kopplung von Gieß- und Walzanlage offenbaren die EP 0 415 987 B2 und die EP 0 889 762 B1. Zum Überwinden der Temperaturprobleme bei der relativ niedrigen Transportgeschwindigkeit sind dort induktive Heizungen vor und in- nerhalb der Walzstraße vorgesehen. Eine alternative Technologie hierzu ist das Walzen von Einzelbrammen bzw. Einzelbändern. Bei dem diskontinuierlichen Walzen von Bändern werden das Gießen und Walzen entkoppelt. Die Gießgeschwindigkeit ist in der Regel sehr niedrig und die Walzgeschwindigkeit erfolgt unabhängig davon auf hohem Ni- veau in der Art, dass die Temperatur für die letzte Umformung oberhalb der Mindesttemperatur liegt. Derartige Anlagen, die auch als CSP-Anlagen bezeichnet werden, sind beispielsweise in der EP 0 266 564 B1 beschrieben, wo eine Hochumformung in der Dünnbrammenanlage durchgeführt wird.
Eine ähnliche Dünnbrammenanlage zeigt auch die EP 0 666 122 A1 , wo diskontinuierlich Bänder unter Verwendung von induktiver Erwärmung zwischen den ersten Fertiggerüsten gewalzt werden.
Die Vorteile des diskontinuierlichen Walzens sind, dass die Gieß- und die Walzgeschwindigkeit unabhängig voneinander eingestellt werden können. Bei Dünnbandwalzung lassen sich z. B. flexibel höhere Walzgeschwindigkeiten einstellen, auch wenn die Gießanlage mit niedriger Geschwindigkeit arbeitet oder die Geschwindigkeit dort gerade verändert wird.
Beide Verfahren - also auf der einen Seite das kontinuierliche Gießwalzen und auf der anderen Seite das diskontinuierliche Gießwalzen - sind aufgrund der oben erläuterten Umstände nur schwer zu kombinieren.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, diesbezüglich Abhilfe zu schaffen und ein kombiniertes Gießwalzverfahren und eine zugehörige Vorrichtungen zu schaffen, mit dem bzw. mit der sowohl ein kontinuierlicher als auch ein diskontinuierlicher Betrieb möglich ist. Die Vorteile beider Verfahren sollen also nun in einem neuen Anlagenkonzept vereinigt werden.
Die Lösung dieser Ausgabe durch die Erfindung ist verfahrensgemäß dadurch gekennzeichnet, dass die gegossene Dünnbramme zwischen der Gießmaschi- ne und der mindestens einen Walzstraße sowohl mindestens einen Halteofen als auch mindestens einen Induktionsofen passiert, wobei der Halteofen und der Induktionsofen in Abhängigkeit einer gewählten Betriebsart, nämlich einer ersten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes und einer zweiten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes, akti- viert oder deaktiviert bzw. gesteuert oder geregelt wird. Die Reihenfolge der beiden Öfen, also des Halteofens und des Induktionsofens, ist dabei beliebig.
Bevorzugt kann das gewalzte Metallband auch in Bandförderrichtung hinter einer ersten Walzstraße in mindestens einem weiteren Induktionsofen erwärmt werden, wobei der mindestens eine weitere Induktionsofen in Abhängigkeit der gewählten Betriebsart aktiviert oder deaktiviert bzw. gesteuert oder geregelt wird.
Die Wahl der Betriebsart kann dabei in Abhängigkeit der zu erzeugenden End- dicke des Metallbandes oder in Abhängigkeit der Gießgeschwindigkeit des Metallbandes erfolgen. Bewährt hat es sich auch, wenn vorgesehen wird, dass die Wahl der Betriebsart in Abhängigkeit des Produkts aus zu erzeugender Dicke und Geschwindigkeit des Metallbandes bzw. der Dünnbramme erfolgt.
Die Betriebsart kann weiterhin in Abhängigkeit des zu verarbeitenden Materials gewählt werden. Dies kann auch mit der jeweils zulässigen Auslauftemperatur des Bandes aus dem Walzwerk in Zusammenhang stehen.
Beispielsweise kann der Endlosmodus gewählt werden, wenn das Produkt aus Gießdicke und Gießgeschwindigkeit über 70 mm x 6,5 m/min = 455.000 mm2/min liegt. Dieser Wert kann natürlich in Abhängigkeit des Materials auch in einem anderen Bereich liegen, wobei für das Produkt bevorzugt ein Wert zwischen 300.000 mm2/min und 600.000 mm2/min als Kriterium für den „Umschaltpunkt" vom einen auf den anderen Modus herangezogen werden kann. Ein alternatives Kriterium kann sein, dass der genannte Modus für Enddicken des Metallbandes von weniger als 2 mm gewählt wird.
Bevorzugt wird bei der gewählten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes die Dünnbramme chargenweise in dem Halteofen auf einer gewünschten Temperatur gehalten wird, bevor sie in die Walzstraße gefördert wird.
Bei der gewählten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes kann die Dünnbramme in dem Halteofen auf eine gewünschte Temperatur gebracht und anschließend unmittelbar vor dem Walzvorgang in der Walzstraße mittels des Induktionsofens auf die gewünschte Walztemperatur erwärmt werden. Dabei kann besonders bevorzugt vorgesehen werden, dass der Wärmeeintrag in die Dünnbramme durch den Induktionsofen in Abhängigkeit der Gießgeschwindigkeit erfolgt.
Abhängig von der Gießgeschwindigkeit kann der Endlosmode oder das diskontinuierliche Walzen eingestellt werden, so dass in jedem Betriebsfall die notwendige Endwalztemperatur erreicht werden kann.
Um einen optimalen Energieeinsatz bei der Herstellung des Metallbandes zu erreichen, sieht eine Weiterbildung vor, dass die Abgabe von Wärme von dem erwärmten Metallband bzw. von der Dünnbramme an die Umgebung durch Wärmedämmmittel behindert wird. Diese müssen nicht ständig eingesetzt werden. Daher kann vorgesehen werden, dass zumindest ein Teil der Wärme- dämmmittel in Abhängigkeit des gewünschten Betriebsmodus der Gießwalzanlage in den Bereich des Metallbandes hineingefahren oder aus diesem Bereich herausgefahren werden.
Eine vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, dass das Metallband in der Walzstra- ße in einem in Bandförderrichtung vorderen Bereich der Walzstraße entzundert und im Anschluss daran in einem sich in Bandförderrichtung anschließenden Bereich erwärmt wird. Dies schließt freilich das Vorsehen weiterer Entzundereinrichtungen nicht aus.
Das Entzundern des Metallbandes bzw. der Dünnbramme mittels einer Entzundereinrichtung und das Erwärmen des Metallbandes bzw. der Dünnbramme mittels eines Induktionsofens erfolgt dabei bevorzugt zwischen zwei Walzgerüsten. Dabei kann das Erwärmen in Bandförderrichtung auf das Entzundern folgen oder auch umgekehrt.
Die Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Gießwalzen, mit ei- ner Gießmaschine, in der zunächst eine Dünnbramme gegossen wird, und mindestens einer der Gießmaschine nachgeschalteten Walzstraße, in der die Dünnbramme unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt wird, zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass zwischen der Gießmaschine und der mindestens einen Walzstraße mindestens ein Halteofen und mindes- tens ein Induktionsofen angeordnet ist.
Die entsprechende Steuerung beider Öfen, also des Halteofens und des Induktionsofens, erlaubt - wie noch detailliert zu sehen sein wird - sowohl einen effizienten kontinuierlichen als auch einen effizienten diskontinuierlichen Betrieb der Anlage. Hierfür sind bevorzugt Steuerungsmittel vorhanden, mit denen in Abhängigkeit der gewählten Betriebsart, nämlich einer ersten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes und einer zweiten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes, der Halteofen und/oder der Induktionsofen aktiviert oder deaktiviert bzw. gesteuert oder geregelt wird.
In Förderrichtung der Dünnbramme bzw. des Metallbandes kann zunächst ein Halteofen und dann ein Induktionsofen angeordnet sein. Ferner kann eine Vorstraße und eine Fertigstraße vorgesehen sein, wobei zwischen der Vorstraße und der Fertigstraße ein weiterer Induktionsofen angeordnet ist. Ferner kann mindestens ein weiterer Induktionsofen zwischen zwei Walzgerüsten der Vorstraße und/oder der Fertigstraße angeordnet sein. Hinter dem in Förderrichtung der Dünnbramme bzw. des Metallbandes ersten Induktionsofen und vor der Fertigstraße kann mit Vorteil eine Bandschere angeordnet werden. Zusätzlich hierzu kann in an sich bekannter Weise in Förderrichtung hinter der Gießmaschine und vor dem Halteofen eine Dünnbrammen- schere angeordnet sein. In Förderrichtung hinter der Fertigstraße kann eine Bandschere angeordnet sein.
Eine Weiterbildung sieht vor, dass Wärmedämmmittel zur Behinderung der Abgabe von Wärme von dem erwärmten Metallband bzw. von der erwärmten Dünnbramme an die Umgebung vorhanden sind, die zumindest zeitweise im Bereich des Metallbandes angeordnet sind. Dabei sind bevorzugt Bewegungsmittel vorhanden, mit denen zumindest ein Teil der Wärmedämmmittel in den Bereich des Metallbandes hineingefahren oder aus diesem Bereich herausgefahren werden können.
Zumeist wird allerdings der größte Teil der Wärmedämmmittel ortsfest angeordnet sein.
Weiterhin kann vorgesehen werden, dass mindestens eine Entzundereinrich- tung vorhanden ist, die in einem in Bandförderrichtung vorderen Bereich der Walzstraße angeordnet ist.
Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass in Förderrichtung der Dünnbramme bzw. des Metallbandes in dieser Reihenfolge ein Halteofen, ein Induktionsofen und ein Ausgleichsofen vor der Walzstraße angeordnet sind.
Durch Einsatz von effizienteren induktiven Heizungen, die heute relativ Platz sparend bauen und durch eine geeignete Anlagenkonstellation, die einen End- losbetrieb aber auch wahlweise ein diskontinuierliches Walzen erlauben, wird die vorgeschlagene Verfahrensweise begünstigt. Die Vorteile der Endlostechnik, d. h. des kontinuierlichen Betriebs der vorgeschlagenen Anlage, im Zusammenhang mit der CSP-Technologie liegen in folgenden Merkmalen:
Es ergibt sich eine kurze Baulänge der Anlage und damit geringe Investitionskosten.
Es ist eine Energieeinsparung infolge des konsequenten Direkteinsatzes möglich.
Weiter ergibt sich eine geringere Umformfestigkeit infolge der niedrigeren Walzgeschwindigkeit.
Die Möglichkeit wird geschaffen, schwierig zu walzende Produkte und z. B. sehr dünne (ultra dünne) Bänder (Banddicke von ca. 0,8 mm) in hohen Produktionsmengen herzustellen.
Es können Sondermaterialien (hochfeste Materialien) verarbeitet werden.
Es kann eine Kombination von breiten und dünnen Bändern verarbeitet werden.
Bandendenverwalzungen und damit Walzenbeschädigungen können vermieden bzw. vermindert werden.
Die Störrate der Anlage kann verringert und Hochgeher können vermieden werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Gießwalzanlage gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 in der Darstellung nach Fig. 1 eine Gießwalzanlage in einer alternativen Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 3 in der Darstellung nach Fig. 1 eine Gießwalzanlage in einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 4 schematisch den Bereich zwischen der Gießmaschine und der Walzstraße mit einer Schere und Mitteln zur Wärmedämmung,
Fig. 5 schematisch den Ausschnitt aus der Fertigstraße mit zwei Walzge- rüsten und einer Entzundereinrichtung sowie einem Induktionsofen zwischen diesen und
Fig. 6 in der Darstellung nach Fig. 1 eine Gießwalzanlage in einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung.
In Fig. 1 ist eine Gießwalzanlage zu sehen, in der ein Metallband 1 hergestellt wird. Hierfür wird zunächst in einer an sich bekannten Gießmaschine 2 eine Dünnbramme 3 gegossen, die dann einer Walzstraße 4, 5 zugeführt wird, die vorliegend aus einer Vorstraße 4 und einer Fertigstraße 5 besteht.
Um sowohl einen kontinuierlichen als auch einen diskontinuierlichen Betrieb im Sinne der obigen Ausführungen zu ermöglichen, ist vor der Walzstraße 4, 5 sowohl ein Halteofen 6 als auch ein Induktionsofen 7 vorgesehen. Der Betrieb der beiden Öfen 6, 7 erfolgt von einer entsprechenden (nicht dargestellten) Steuerung derart, dass für beide Betriebsarten die richtigen Bandtemperaturen vorlie- gen. Die hierfür benötigten Steuerungs- bzw. Regelungsvorgänge sind im Stand der Technik hinlänglich bekannt.
Der hinter der Gießanlage 2 angeordnete Halteofen 6 kann ein konventionell gasbefeuerter Ofen sein. Die Reihenfolge der Anordnung von Halteofen 6 und Induktionsofen 7 kann beliebig ausgeführt sein.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 weist die Vorstraße 4 zwei Walzgerüste 10 auf, während die Fertigstraße 5 fünf Walzgerüste 11 hat. Zu erkennen ist ferner, dass auch zwischen der Vorstraße 4 und der Fertigstraße 5 ein weiterer Induktionsofen 8 angeordnet ist, um das Band nach dem Vorwalzen in der Vorstraße 4 auf die optimale Bandtemperatur vor dem Fertigwalzen in der Fertigstraße 5 aufzuheizen. Weiterhin sind im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 auch zwischen einigen Walzgerüsten 11 der Fertigstraße 5 Induktionsöfen 9 angeordnet, um das Band weiterhin optimal temperaturgeführt zu halten.
Zwischen der Gießanlage 2 und dem Halteofen 6 ist eine Bandschere 13 angeordnet. Weiterhin ist eine Bandschere 14 auch hinter der Fertigstraße 5 positioniert. Neu ist, dass in Förderrichtung der Dünnbramme 3 bzw. des Metallbandes 1 hinter dem ersten Induktionsofen 7 und vor der Fertigstraße 5 eine weite- re Bandschere 12 angeordnet ist.
Die Schere 13 wird zum Trennen der Dünnbrammen 3 beim diskontinuierlichen Betrieb und die Schere 14 zum Trennen der Bänder beim Endloswalzen verwendet.
Die Schere 12 dient zum Schöpfen des Bandkopfes oder Bandendes beim Anfahren oder Ausfördern im Endlosbetrieb oder im diskontinuierlichen Betrieb, um einen sicheren Transport durch die dahinter angeordneten aktiven induktiven Heizungen zu gewährleisten. Die Anlage ist weiterhin mit an sich bekannten Elementen ausgestattet. Zu nennen sind Entzundereinrichtungen 15, die an prozesstechnisch günstiger Stelle positioniert werden. Ferner ist hinter der Fertigstraße 5 eine Kühlstrecke 16 vorhanden. Gleichermaßen sind Haspeln 17 am Ende der Anlage angeordnet.
In Fig. 2 ist ein Anlagenkonzept zu sehen, das eine Vorstraße 4 mit drei Walzgerüsten 10 und eine Fertigstraße 5 mit vier Walzgerüsten 11 vorsieht. Ansonsten entspricht die dort dargestellte Lösung derjenigen gemäß Fig. 1.
Fig. 3 zeigt eine Anlage mit einer Kompakt-Fertigstraße, d. h. hier existiert nicht die Vorstraße 4 im Sinne der Lösungen gemäß der Figuren 1 und 2. Die Kompakt-Fertigstraße 5 weist vorliegend sieben Walzgerüste 11 auf, die das Metallband 1 im Anschluss an den Induktionsofen 7 Fertigwalzen. Zwischen den Fertiggerüsten sind weitere induktive Heizeinheiten 9 vorgesehen.
Durch Einsatz der vorgeschlagen Anlagentypen ist ein gekoppelter voll- kontinuierlicher Gieß-Walz-Prozess (Endloswalzen) und wahlweise ein entkoppelter diskontinuierlicher Einsatz von Einzelbrammen (Batch-rolling) möglich.
Der Ofen 6 - bevorzugt ausgeführt als Rollenherdofen - dient als Halteofen beim diskontinuierlichen Betrieb und ist vorteilhafter weise kurz ausgeführt, so dass eine Dünnbramme 3 darin Platz findet. Hierdurch wird die Abkühlung der Dünnbramme beim Transport mit Gießgeschwindigkeit verhindert. Mit der induktiven Heizung 7 wird beim Endlosbetrieb (kontinuierlicher Betrieb) oder dis- kontinuierlichen Betrieb die Dünnbramme 3 nachgeheizt. Dabei kann der Wärmeeintrag abhängig von der Gießgeschwindigkeit individuell eingestellt werden, so dass sich beim Verlassen der Dünnbramme 3 aus der induktiven Heizung 7 eine konstante Temperatur auf dem gewünschten Niveau ergibt. Ein weiterer Vorteil der induktiven Heizung 7 im Vergleich zu einem gasbefeuerten Ofen er- gibt sich aus der kurzen Baulänge bei entsprechend hoher Heizleistung. In Fig. 4 ist schematisch der Bereich zwischen der Gießmaschine 2 und der Walzstraße bzw. dem Halteofen 6 zu sehen, der mit der Schere 13 versehen ist. Besonders beim Endlosbetrieb, bei dem mit der niedrigen Gießgeschwindigkeit gewalzt wird, ist es wichtig, die Wärmeverluste zu minimieren. Hierzu ist im Ausführungsbeispiel zwischen der Gießmaschine 2 und dem Ofen 6 im Be- reich der Schere 13 (sowie vor und hinter der Induktionsheizung) der Rollgang mit Wärmedämmmitteln 18, 19 versehen. Vorliegend sind diese Mittel als Wärmedämmplatten ausgebildet, die zwischen den Rollen des Rollengangs und oberhalb der Rollgangrollen angeordnet sind. Die Wärmedämmmittel 18 sind dabei ortsfest angeordnet.
Im Bereich, in dem Bewegungsabläufe stattfinden (z. B. im Bereich der Schere 13), ist es nicht üblich, Wärmedämmmittel anzuordnen, da in regelmäßigen zeitlichen Abständen ein Schopfschnitt durchgeführt wird. Beim Endlosbetrieb hingegen sind die Scheren lange Zeit nicht aktiv, so dass es bei dem Ausfüh- rungsbeispiel vorgesehen ist, auch den Bereich der Schere dicht neben und unterhalb der Bramme 3 bzw. des Bandes 1 zu isolieren, um die Energiebilanz positiv zu beeinflussen. D. h. die Rollgangsabdeckung ist normalerweise aktiv, nur wenn beabsichtigt wird, einen Schnitt durchzuführen (namentlich beim Gießbeginn oder beim Batch-Walzung), werden die Wärmedämmmittel 19 mit- tels Bewegungsmitteln 20 (die in Fig. 4 nur sehr schematisch durch einen Doppelpfeil angedeutet sind) aus dem Dämm-Bereich in eine Warteposition bewegt, insbesondere herausgeschwenkt.
Mit der erläuterten Wärmedämmung kann ein Temperaturverlust verhindert werden.
Da der Walzprozess beim Endlosprozess relativ langsam stattfindet, ist es sinnvoll, zwischen den vorderen Walzgerüsten eine Entzunderung der Oberfläche der Bramme 3 bzw. des Bandes 1 durchzuführen und dann das Band zu er- wärmen. Das wirkt sich positiv auf die Oberflächenqualität aus. Eine vorrichtungstechnische Ausgestaltung dieser Art geht aus Fig. 5 hervor. Hier ist der Bereich zwischen zwei Walzgerüsten 11 der Fertigstraße 5 zu sehen, wobei in Förderrichtung F des Bandes 1 bzw. der Bramme 3 zunächst eine Entzundereinrichtung 15 angeordnet ist. Ein Looper 22 und eine Niederhalterolle 23 halten das Band 1 auf Spannung. Das Band 1 gelangt dann in einen Induktionsofen 9 und dann über einen Überleittisch 24 und eine Seitenführung 25 zum nachfolgenden Walzgerüst 11. Die Reihenfolge der Walzgerüste, Öfen und Entzundereinrichtungen kann auch in anderer Weise beliebig kombiniert werden.
Wie vorstehend erläutert, kann vorgesehen werden, dass ein Halteofen und ein Induktionsofen hintereinander angeordnet sind, wobei allerdings die Reihenfol- ge beliebig sein kann. Namentlich kann die Induktionsheizung auch vor dem Halteofen angeordnet sein.
Weiterhin ist es möglich, hinter einem ersten Ofen in Form eines Halteofens 6 und einem sich in Förderrichtung F anschließenden Induktionsofen 7 noch ei- nen Ausgleichsofen 21 anzuordnen, wie es aus Fig. 6 hervorgeht.
Besonders bei der Erzeugung einer besonders hohen Temperatur am Eingang der Fertigstraße, die für z. B. kornorientierten Siliziumstahl notwendig sein kann, ist dies von Vorteil. Hier ist der erste Ofen 6 ein Heizofen, der von dem Induktionsofen 7 unterstützt wird. Zum Zwecke der Homogenisierung der Temperaturverteilung über der Bandbreite und -dicke ist der Ausgleichsofen 21 von Vorteil. Diese Ofenkonfiguration gilt bevorzugt für den erläuterten Prozess, sie kann jedoch auch in einer konventionellen CSP-Anlage, d. h. im Batch-Betrieb, angewendet werden.
Beim Endloswalzen bestimmt das Niveau der Gießgeschwindigkeit den Temperaturverlauf durch die gesamte Anlage. Abhängig von der Gießgeschwindigkeit steuert ein Rechenmodell dynamisch die Heizleistungen der induktiven Heizungen vor und innerhalb der Walzstraße in der Art, dass die Walzstraßen- Auslauftem-peratur die Zieltemperatur erreicht. Unterschreitet die Gießgeschwindigkeit einen bestimmten vorgegebenen Schwellenwert (bei Problemen in der Gießanlage, bei schwierig zu gießenden Materialien, beim Anfahrvorgang etc.), so wird automatisch vom Endlosmode zum diskontinuierlichen Walzen umgeschaltet.
D.h. die Dünnbramme 3 wird mit der Schere 13 getrennt und die Walzgeschwindigkeit so erhöht, dass die gewünschte Endwalztemperatur erreicht wird. Dabei werden die Brammen- bzw. Bandsegmente innerhalb der Straße 4, 5 verfolgt und dynamisch abhängig von der Temperaturverteilung die Transportbzw. Walzgeschwindigkeit und induktiven Heizleistungen über der Bandlänge angepasst.
Hat sich der Gießprozess wieder stabilisiert und die Gießgeschwindigkeit übersteigt den vorgegebenen Mindestwert, dann wird analog vom diskontinuierlichen Betrieb wieder zurück in den Endlosmode geschaltet.
Beim Endloswalzen werden in der Regel die induktiven Heizungen 9 innerhalb der Fertigstraße 5 eingesetzt, beim diskontinuierlichen Betrieb oder beim Anfahrvorgang am Bandkopf stehen sie in sicherer Warteposition weit entfernt ü- ber oder neben dem Band.
Durch ein beliebiges Umschalten bzw. Einstellen von Endlosbetrieb oder diskontinuierlichem Betrieb ist ein hohes Maß an Flexibilität gegeben, die eine Erhöhung der Prozesssicherheit darstellt. Dies gilt insbesondere bei einer Inbetriebnahme einer Produktionsanlage.
Der Endlosmodus bei der Verarbeitung wird nicht generell eingesetzt werden; der Batch-Betrieb wird primär bei Gießgeschwindigkeitsproblemen oder beim Anfahrvorgang genutzt werden.
Zwecks Energieoptimierung kann vorgesehen werden, vornehmlich dünnere oder schwierig zu erzeugende Bänder im Endlosmode und Bänder mit Dicken größer als eine kritische Dicke im Batch-Betrieb bei hoher Geschwindigkeit und dabei geringem Heizenergiebedarf zu walzen. Die richtige Kombination der Erzeugungsart optimiert die Energiebilanz der CSP-Endlos-Batch-Anlage für den gesamten Produktmix.
Bezuqszeichenliste:
1 Metallband
2 Gießmaschine 3 Dünnbramme
4, 5 Walzstraße
4 Vorstraße
5 Fertigstraße
6 Halteofen (Rollenherdofen) 7 Induktionsofen
8 Induktionsofen
9 Induktionsofen
10 Walzgerüst der Vorstraße
11 Walzgerüst der Fertigstraße 12 Bandschere
13 Bandschere
14 Bandschere
15 Entzundereinrichtung
16 Kühlstrecke 17 Haspel
18 Wärmedämmmittel
19 Wärmedämmmittel
20 Bewegungsmittel
21 Ausgleichsofen 22 Looper
23 Niederhalterolle
24 Überleittisch
25 Seitenführung
F Bandförderrichtung

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen eines Metallbandes (1 ) durch Gießwalzen, bei dem zunächst in einer Gießmaschine (2) eine Dünnbramme (3) gegossen wird, wobei diese anschließend in mindestens einer Walzstraße (4, 5) unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die gegossene Dünnbramme (3) zwischen der Gießmaschine (2) und der mindestens einen Walzstraße (4, 5) sowohl mindestens einen Halte- ofen (6) als auch mindestens einen Induktionsofen (7) passiert, wobei der
Halteofen (6) und der Induktionsofen (7) in Abhängigkeit einer gewählten Betriebsart, nämlich einer ersten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1 ) und einer zweiten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1), aktiviert oder deaktiviert bzw. ge- steuert oder geregelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das gewalzte Metallband (1 ) auch in Bandförderrichtung (F) hinter einer ersten Walzstraße (4) in mindestens einem weiteren Induktionsofen (8, 9) erwärmt wird, wobei der mindestens eine weitere Induktionsofen (8, 9) in Abhängigkeit der gewählten Betriebsart aktiviert oder deaktiviert bzw. gesteuert oder geregelt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wahl der Betriebsart in Abhängigkeit der zu erzeugenden Enddicke des Metallbandes (1 ) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wahl der Betriebsart in Abhängigkeit der Gießgeschwindigkeit der Dünnbramme (3) erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wahl der Betriebsart in Abhängigkeit des Produkts aus zu erzeu- gender Dicke und Geschwindigkeit des Metallbandes (1 ) bzw. der Dünnbramme (3) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der gewählten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1) die Dünnbramme (3) chargenweise in dem Halteofen (6) auf einer gewünschten Temperatur gehalten wird, bevor sie in die Walzstraße (4, 5) gefördert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei der gewählten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1 ) die Dünnbramme (3) in dem Halteofen (6) auf eine gewünschte Temperatur gebracht und anschließend unmittelbar vor dem Walzvorgang in der Walzstraße (4, 5) mittels des mindestens einen Induktionsofens (7, 8, 9) auf die gewünschte Walztemperatur erwärmt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeeintrag in die Dünnbramme (3) durch den mindestens einen Induktionsofen (7, 8, 9) in Abhängigkeit der Gießgeschwindigkeit sowie Austrittstemperatur aus der Gießmaschine (2) bzw. Halteofen (6) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabe von Wärme von dem erwärmten Metallband (1) bzw. von der erwärmten Dünnbramme (3) an die Umgebung durch Wärmedämmmittel (18, 19) behindert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Wärmedämmmittel (18, 19) in Abhängigkeit des gewünschten Betriebsmodus der Gießwalzanlage in den Bereich des Metallbandes (1) bzw. der Dünnbramme (3) hineingefahren oder aus diesem Bereich herausgefahren werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (1) bzw. die Dünnbramme (3) in der Walzstraße (4, 5) in einem in Bandförderrichtung (F) vorderen Bereich der Walzstraße (4, 5) entzundert und im Anschluss daran in einem sich in Bandförderrichtung (F) anschließenden Bereich erwärmt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Entzundern des Metallbandes (1) bzw. der Dünnbramme (3) mittels einer Entzundereinrichtung (15) und das Erwärmen des Metallbandes (1) bzw. der Dünnbramme (3) mittels eines Induktionsofens (8, 9) zwischen zwei Walzgerüsten (10, 11) erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Erwärmen in Bandförderrichtung (F) auf das Entzundern folgt.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Entzundern in Bandförderrichtung (F) auf das Erwärmen folgt.
15. Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes (1) durch Gießwalzen, mit einer Gießmaschine (2), in der zunächst eine Dünnbramme (3) gegossen wird, und mindestens einer der Gießmaschine (2) nachgeschalteten WaIz- straße (4, 5), in der die Dünnbramme (3) unter Nutzung der Primärhitze des Gießvorgangs gewalzt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Gießmaschine (2) und der mindestens einen Walzstra- ße (4, 5) mindestens ein Halteofen (6) und mindestens ein Induktionsofen
(7) angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass Steuerungsmittel vorhanden sind, mit denen in Abhängigkeit einer gewählten Betriebsart, nämlich einer ersten Betriebsart der kontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1) und einer zweiten Betriebsart der diskontinuierlichen Herstellung des Metallbandes (1), der Halteofen (6) und/oder der Induktionsofen (7) aktiviert oder deaktiviert bzw. gesteuert oder geregelt wird.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) der Dünnbramme (3) bzw. des Metallbandes (1) zunächst ein Halteofen (6) und dann ein Induktionsofen (7) angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) der Dünnbramme (3) bzw. des Metallbandes (1) zunächst ein Induktionsofen (7) und dann ein Halteofen (6) angeordnet ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorstraße (4) und eine Fertigstraße (5) vorgesehen ist, wobei zwischen der Vorstraße (4) und der Fertigstraße (5) mindestens ein weiterer Induktionsofen (8) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein weiterer Induktionsofen (9) zwischen zwei Walzgerüsten (10, 11 ) der Vorstraße (4) und/oder der Fertigstraße (5) angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass hinter dem in Förderrichtung der Dünnbramme (3) bzw. des Metallbandes (1) ersten Induktionsofen (7) und vorder Fertigstraße (5) eine Bandschere (12) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung der Dünnbramme (3) bzw. des Metallbandes (1 ) hinter der Gießmaschine (2) und vor dem Halteofen (6) eine Bandschere (13) angeordnet ist, die vornehmlich bei diskontinuierlichen Walzprozess zum Einsatz kommt.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung der Dünnbramme (3) bzw. des Metallbandes (1) hinter der Fertigstraße (5) eine Bandschere (14) angeordnet ist, die zum Trennen der Metallbänder beim Endlosmode verwendet wird.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass Wärmedämmmittel (18, 19) zur Behinderung der Abgabe von Wärme von dem erwärmten Metallband (1) bzw. von der Dünnbramme (3) an die Umgebung vorhanden sind, die zumindest zeitweise im Bereich des Metallbandes (1) angeordnet sind.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass Bewegungsmittel (20) vorhanden sind, mit denen zumindest ein Teil der Wärmedämmmittel (18, 19) in den Bereich des Metallbandes (1) bzw. der Dünnbramme (3) hineingefahren oder aus diesem Bereich herausgefahren werden können.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Entzundereinrichtung (15) vorhanden ist, die in ei- nem in Bandförderrichtung (F) vorderen Bereich der Walzstraße (4, 5) angeordnet ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (F) der Dünnbramme (3) bzw. des Metallbandes (1) in dieser Reihenfolge ein Halteofen (6), ein Induktionsofen (7) und ein Ausgleichsofen (21 ) vor der Walzstraße (4, 5) angeordnet sind.
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