EP3246102B1 - Verfahren und vorrichtung zum abkühlen einer platte in einer kühlstrecke - Google Patents

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EP3246102B1
EP3246102B1 EP17173949.3A EP17173949A EP3246102B1 EP 3246102 B1 EP3246102 B1 EP 3246102B1 EP 17173949 A EP17173949 A EP 17173949A EP 3246102 B1 EP3246102 B1 EP 3246102B1
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EP
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plate
cooling
cooling section
speed
coolant
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Wolfgang Peitl
Bo Yang
Michael Zahedi
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Primetals Technologies Austria GmbH
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Primetals Technologies Austria GmbH
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Definitions

  • plate Under a plate of heavy plate, hereafter referred to as plate, in this application, a metallic plate with a thickness between 8 and 250 mm, a width> 900 mm and a length ⁇ 3m to be understood (see Document 570, " Heavy Plate - Production and Application ", Stahl-Informations-Zentrum Düsseldorf, 1st edition 2001 ).
  • the invention relates to a method for cooling a plate in a cooling section.
  • the invention relates to a combination of a finishing train for producing a finishing strip and a downstream cooling line for cooling a plate, wherein the finishing train has a plurality of rolling stands.
  • a generic method or a generic device are off JP-A 2003048012 known.
  • a slab strand is produced continuously (ie endlessly) in a continuous casting plant of a cast-rolled composite plant.
  • the endless slab strand itself or a slab cut therefrom is then subjected to high-reduction forming in at least one rolling stand of a rough rolling mill.
  • the pre-rolled slab strand also called pre-strip
  • the pre-rolled slab is heated in a reheating furnace and descaled in a descaling device.
  • These bands will be Subsequently cooled in a cooling zone to the required temperature and subsequently wound in at least two coiler alternately to steel coils (reels or English coils ). If necessary, the steel strip is divided into suitable lengths before winding.
  • hot strip can be produced in thicknesses of 0.6 mm to 25 mm and in certain circumstances also up to 30 mm (in the case of narrow widths and materials of low strength).
  • These bundles can later be processed in a separate processing step or in a separate device into plates (so-called thin plates with thicknesses of less than 3 mm or heavy plates with thicknesses of 3 mm to 25 mm, optionally up to 30 mm).
  • a cast-rolled composite plant for the production of boards with thicknesses up to 100 mm and widths up to 4000 mm.
  • the slab produced in the continuous casting process is subjected to liquid core reduction (LCR) in the continuous casting machine; Subsequently, a reduction of the slab takes place in one or more rolling stands of a rolling train. Thereafter, the cooling and the transverse distribution of the strand to the desired plate length.
  • LCR liquid core reduction
  • plate mills Another known production method for plates are plate mills . These rolling mills will be designed to roll the stock material or slabs in the longitudinal and / or transverse direction in order to produce plates with different thicknesses, widths and lengths.
  • the heavy plate rolling mills have a reheating furnace, one or two rolling mills, a leveler, scissors and annealing, cooling and shelves for the plates.
  • the rolling stands are usually operated reversing.
  • Optionally turntables can also be used to turn the plates for the rolling process, plug-in ovens and edgers for correct width adjustment. This method is mainly used for thicker and / or wider plates. A production of hot strip with small thicknesses is uneconomical or not possible.
  • An object of this invention is to provide a method and a device for cooling a plate in a cooling section, in which even relatively short plates (eg. 3 to 8 m in length) can be reliably cooled at high speed and low cycle times.
  • the plates are each have a variable transport speed according to the time course of the acceleration.
  • the adjusting device can be designed, for example, as a control or regulating device.
  • the desired coolant quantity is calculated as a function of the speed and the actual coolant quantity is regulated set such that the difference between the target and the actual amount of coolant is as small as possible.
  • the speed is detected several times during the passage of the plate through the cooling section and the cooling section has a plurality of cooling zones (with at least one cooling nozzle each).
  • the cooling of the plate can be set very accurately even with transient speed or acceleration curves.
  • the determination of the speed in a section may e.g. be done by position detectors that determine the transit time of the plate between two positions and thus easily determine the speed by knowing the distance between two detectors.
  • the speed may be determined differently, e.g. by measuring the speed of the roller table rollers, by laser Doppler anemometry etc.
  • FIGS. 1a-1c The production of plates of different thickness, width, length and material runs in an Arvedi ESP casting / rolling compound plant ( Endless Strip Production ) acc.
  • Figures 1a-1c as follows: Casting a liquid steel in a continuous casting plant 1 into a thin slab strand having a thickness of 70 mm to 125 mm and a width of 900 to 2100 mm, wherein the thin slab strand having a liquid core in the arcuate strand guide 2 of the continuous casting plant 1 is known as "liquid core reduction" (US Pat. LCR) is subjected.
  • liquid core reduction US Pat. LCR
  • the endlessly produced thin slab strand is after leaving the continuous casting in a roughing 3 by at least one to max. 4 rolling mills with a high degree of reduction pre-rolled.
  • the so-called pre-strip 17 (English transfer bar )
  • the pre-rolled pre-strip is reheated in an induction furnace 5 and descaled in a subsequent descaling 6.
  • the pre-rolled pre-strip is in a multi-stand finishing train 7 with at least 4, preferably at least 5, rolling stands 7a 7d to finish a finished strip 18 or a plate strand, wherein, depending on the desired final thickness of the hot-rolled product, a different number of rolling stands are engaged and / or different degrees of reduction are set.
  • the still endless finished strip 18 is transversely divided by a pair of scissors 8 in plate lengths of 3 m to 18 m.
  • the scissors 8 is located immediately behind the last frame 7d of the finishing train 7.
  • the arrangement of the scissors 8 immediately after the finishing train 7 is advantageous because compared to an arrangement of the scissors 8 before the finishing line 7, the head of the cut hot strip not after each cut in the rolling stands 7a ... 7d of the finishing train 7 must be threaded.
  • the arrangement shown is also advantageous over an arrangement of the scissors 8 after the cooling section 10, since the cutting forces due to the higher temperature of the hot strip after the finishing train 7 are substantially lower.
  • the plate is accelerated on the roller table 9 by a plurality of driven roller conveyor rollers 9a in the transport direction T, in order to produce the largest possible gap between the finished strip 18 and the plate.
  • This gap is determined by the length of the plate, the acceleration of the plate and the acceleration time. In general, the shorter the plates are, the smaller the cycle time for feeding out the plates or the smaller the gaps between the plates.
  • sequence time t Sequ also called cycle time
  • the plate After cutting, the plate is cooled in a cooling section 10.
  • the variable speed of the plate is taken into account due to the acceleration by dynamic control of the cooling rates.
  • To the position of the head of the plate is tracked within the cooling section ( tracking ). This ensures on the one hand a uniform surface temperature of the plate (including the plate head and the plate foot).
  • the tracking of the plate within the cooling section can be done, for example, by a plurality of inductive detectors below or above the roller table, which register the passage of a plate.
  • the several, arranged in the transport direction and independently adjustable cooling nozzles are adjusted so that all longitudinal sections of the plate are subjected to the same amount of water.
  • the plates produced are transported to the discharge device 14 by means of the roller table 13 and via the coiler units 11a, 11b.
  • the tape catcher - in the 1b is a so-called.
  • Fang basket 12 shown which can be opened by an electric or hydraulic actuator (the unfolded position is shown in broken lines) - unfolded, raised or twisted.
  • the transport path of the plates on the roller table 13 to the discharge device 14 is released.
  • the belt catcher 12 prevents the finished strip 18 from reaching the outfeed device 14.
  • the plates are transported to the discharge device 14.
  • adjustable side guides which can be adapted hydraulically or electromechanically to the plate width.
  • a leveler can be arranged in this area to compensate for possible bends or bends of the plates.
  • the discharge device 14 is designed in such a way that the strand continuously cast continuously by the continuous casting machine 1 or the finish strip 18 continuously hot-rolled in the finishing train 7 can be delivered unhindered, discharged from the hot rolling mill and stacked without disturbing the continuous operation of the casting / rolling composite plant or the production speed is affected.
  • This requirement can not be met in the case of devices according to the prior art, especially for short plates, since the cycle times t Sequ for the discharge device 14 are too short.
  • this requirement is met in the invention by several stored on the roller table successively discharged plates simultaneously; This increases the cycle time.
  • FIG. 2 and 3 show a first embodiment of a discharge device 14 for discharging heavy plates made of steel from the ESP cast-rolling composite plant gem.
  • the Fig. 1a-1c the Fig. 1a-1c ,
  • the discharge device 14 comprises a roller table 13, can be transported in the transport direction T on the plates 21, 22, a means for depositing a first plate 21 in the form of the rear stop 26a and means for placing a second plate 22 on the roller table 13 in the form the front stop 26b and a transverse conveyor 15 for simultaneously conveying two plates 21, 22 transversely to the transport direction T onto a tray 24.
  • the roller table 13 is formed of a plurality of driven 9a roller table rollers 31; In addition, non-driven roller conveyor rollers may be present. As in Fig. 3 shown, are two plates 21 and 22 in succession on the roller table 13 before feeding.
  • the endless finished strip 18 after the last frame 7d of the finishing train 7 by the scissors 8 transversely divided (see 1b ). This creates a
  • the first plate 21 is transported on the roller table 9 through the cooling section 10 and accelerated by driven rollers 9a of the roller table 9 in the transport direction T. By accelerating, a gap is formed between the finishing strip 18 and the first plate 21, so that collisions are reliably prevented.
  • the first plate 21 After the first plate 21 has passed the reeling devices 11a, 11b and the unfolded catching basket 12, the first plate 21 runs on the roller table 13, also referred to as the connecting roller conveyor, into the discharge device 14.
  • the first plate 21 is further transported in the transporting direction T until it is deposited on the roller table 13 by a means for depositing the first plate, which is formed as a rear stop 26a.
  • the stop 26a is pivoted by an actuator, not shown, in the transport path of the first plate 21, whereby the transport path is blocked.
  • the first plate 21 rests on at least two roller table rollers 31.
  • a means for depositing is formed as a light barrier or a camera, which is operatively connected to a plurality of driven roller table rollers 31. Once a plate has reached a predetermined storage position, the roller table rollers 31 are braked so that the plate is placed on the roller table.
  • the scissors 8 has separated a second plate 22 from the endless finishing strip 18. Also, the second plate 22 is transported on the roller table 9 in the transport direction T to the discharge device 14. Before the second plate 22 has reached the storage position on the roller table 13, a front stop 26 b is pivoted into the transport path, whereby the second plate 22 is stored in the transport direction T in front of the first plate 21 on the roller table 13. The second plate 22 rests on at least two roller table rollers 31.
  • the discharge device 14 could also have only one stop (for example the rear stop 26a), wherein the second plate 22 with the first plate 21 or possibly a third plate not shown with a second Plate 22 would collide.
  • the second plate 22 with the first plate 21 or possibly a third plate not shown with a second Plate 22 would collide.
  • the cross conveyor 15 itself is in the Fig. 2 and 3 shown.
  • an arm 30 is arranged, which via a Verfahrwagen 29 (the process takes place in the case shown by a linear motor 29a, eg an electric linear drive, a hydraulic or pneumatic cylinder, etc.) in the movement direction V can be moved.
  • the carriage 29 is supported by wheels on a lifting rail 27, which can be lifted and lowered by one or more lifting cylinder 28.
  • the lifting rail 27 is supported relative to the stationary support structure via two pivot levers, wherein the in Fig. 2 shown right pivot lever can be raised or lowered by the lifting cylinder 28.
  • the lifting of the first and the second plate 21, 22 of the roller table rollers 31 of the roller table 13 is in Fig. 4a shown.
  • the Hubaktuator 28 When lifting the Hubaktuator 28 is extended, whereby the lifting rail 27 is raised.
  • the plates 21, 22 are each lifted by one arm 30 (but it could also be more than one arm per plate) of the roller table rollers 31 of the roller table 13.
  • the method is performed by extending one or more actuators 29a (see 4b ).
  • the situation after moving the plates 21, 22 in the direction of travel V is in Fig. 4c shown.
  • the plates 21, 22 are stored by the method on driven roller table rollers 34, which are arranged transversely to the direction of travel V and thus parallel to the transport direction T (these rollers are hereinafter also referred to as transverse rollers) stored.
  • the storage and the rotary drives for the transverse rollers 34 are not shown in the figures for reasons of clarity; however, it will be apparent to those skilled in the art how to perform rotary driven rollers.
  • Fig. 4d It is shown how the plates 21, 22 are deposited on the transverse rollers 34 by retracting the lifting actuator 28, and the traveling carriage moves back against the direction of travel (shown as minus V) to the starting position. After depositing the plates 21, 22 are transported by the driven transverse rollers 34 in the direction of travel V on to the tray 24.
  • the cross conveyor 15 comprises a gripper 25 arranged through two left and right of the plates 21, 22 for clamping the plates and a pivoting unit 32 for pivoting the plates about an axis of rotation D, which is aligned parallel to the transport direction T.
  • the pivoting unit 32 is pivoted by approximately 180 °, whereby the plates are brought from the left to the position shown in the right. Subsequently, the plates 21, 22 are released from the gripper 25 and placed on the storage table 33. After placing the plates, the pivot unit 32 is pivoted back into the starting position, so that again several plates can be discharged.
  • the Fig. 6 with the sub-figures a to f shows schematically a representation of a discharge device 14 with two successively arranged transverse conveyors 15, 15 'in the discharge of plates with different lengths.
  • sequence times t Sequ reference is made to Table 1 and to the underlying parameters.
  • the Fig. 6a shows the discharge of a first plate 21 with 18 m length.
  • the plate is deposited on the roller table 13 by a first stop 26a.
  • t Sequ 21.6 s.
  • a first plate 21 and a second plate 22, each with 9 m length are discharged simultaneously.
  • t Sequ 10.8 s.
  • the Position of the first plate 21 is defined by the stop 26a, the position of the second plate 22 by the stop 26b.
  • Fig. 6e shows the simultaneous discharge of two plates 21, 22, each with a length of 6 m.
  • the Fig. 7 shows a cooling device 10 according to the invention with two cooling zones, wherein only the first cooling zone with seven cooling nozzles 42 has been shown in detail.
  • a plate 21 is separated after the last frame of the finishing train, not shown here.
  • the plate 21 is accelerated by the driven roller table rollers 9a, wherein the speed of the plate 21 is determined by two metal detectors 40 spaced apart in the transporting direction T.
  • the plate 21 enters the cooling section 10, where it is cooled in two cooling zones.
  • the cooling nozzles 42 in the illustrated first cooling zone will be supplied by a coolant pressure supply P with coolant (only water or water with air).
  • the coolant flow through the valve 41 is set such that the plate is uniformly cooled, regardless of their speed when passing through the cooling zone 10.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Description

    Gebiet der Technik
  • Unter einer Platte aus Grobblech, nachfolgend kurz Platte genannt, soll in dieser Anmeldung eine metallische Platte mit einer Dicke zwischen 8 und 250 mm, einer Breite > 900 mm und einer Länge ≥ 3m verstanden werden (vgl. Dokumentation 570, "Grobblech - Herstellung und Anwendung", Stahl-Informations-Zentrum Düsseldorf, 1. Auflage 2001).
  • Einerseits betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Abkühlen einer Platte in einer Kühlstrecke.
  • Andererseits betrifft die Erfindung eine Kombination einer Fertigstraße zum Herstellen eines Fertigstreifens und einer der Fertigstraße nachgeordneten Kühlstrecke zum Abkühlen einer Platte, wobei die Fertigstraße mehrere Walzgerüste aufweist. Ein gattungsgemässes Verfahren bzw. eine gattungsgemässe Vorrichtung sind aus JP-A 2003048012 bekannt.
    • Stand der Technik
  • Üblicherweise wird in einer Stranggießanlage einer Gieß-Walz-Verbundanlage kontinuierlich (d.h. endlos) ein Brammenstrang produziert. Der endlose Brammenstrang selbst oder eine davon abgeschnittene Bramme wird anschließend in zumindest einem Walzgerüst einer Vorwalzstraße einer Umformung mit hohem Reduktionsgrad unterzogen. Danach wird der vorgewalzte Brammenstrang (auch Vorstreifen genannt) bzw. die vorgewalzte Bramme in einem Wiedererwärmungsofen erwärmt und in einer Entzunderungseinrichtung entzundert. Eine nachfolgende mehrgerüstige Fertigwalzstraße mit zumindest 5, optional bis 7 Walzgerüsten, erzeugt, in Abhängigkeit der Anzahl der im Eingriff befindlichen Walzgerüste sowie den eingestellten Reduktionsgraden, Stahlbänder unterschiedlicher Dicke. Diese Bänder werden im Anschluss in einer Kühlzone auf die erforderliche Temperatur abgekühlt und nachfolgend in zumindest 2 Haspeleinrichtungen wechselweise zu Stahlbunden (Haspeln oder engl. coils) aufgewickelt. Falls notwendig, wird das Stahlband vor dem Wickeln in geeignete Längen quergeteilt.
  • Im Falle dieser bekannten Route zur Produktion von Stahlbunden kann Warmband mit Dicken von 0,6 mm bis 25 mm und unter bestimmten Umständen auch bis 30 mm (bei geringer Breite und Materialien mit geringer Festigkeit) produziert werden. Diese Bunde können zu einem späteren Zeitpunkt in einem separaten Bearbeitungsschritt bzw. in einer separaten Vorrichtung zu Platten (sog. Feinblechen mit Dicken kleiner 3 mm oder Grobblechen mit Dicken von 3 mm bis 25 mm, optional bis 30 mm) verarbeitet werden.
  • In der EP 1 909 979 B1 wird eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Produktion von Platten mit Dicken bis 100 mm und Breiten bis 4000 mm beschrieben. Die im Stranggussverfahren produzierte Bramme wird in der Stranggießmaschine einer Liquid-Core-Reduction (LCR) unterzogen; anschließend findet eine Reduktion der Bramme in einem oder mehreren Walzgerüsten einer Walzstraße statt. Danach erfolgt die Kühlung und die Querteilung des Strangs auf die gewünschte Plattenlänge. Auch die Notwendigkeit einer Entzunderungsvorrichtung vor den Walzgerüsten sowie einer Vorrichtung zur thermomechanischen Behandlung spezieller Stahlgüten mittels Zwischenkühlschritt zwischen den Reduziergerüsten wird beschrieben.
  • In der DE 10 2010 063 279 A1 wird eine CSP-Anlage zur Produktion von dicken Röhrengüten bzw. von Dünnband beschrieben. In der CSP-Anlage werden die produzierten Dünnbänder oder die beschriebenen dicken Röhrengüten auf Haspelanlagen zu Stahlbunden gewickelt. Diese Bunde können in separaten Anlagen zu Platten weiterverarbeitet werden.
  • Eine weitere bekannte Produktionsmethode für Platten sind Grobblechwalzwerke (engl. plate mills). Diese Walzwerke werden konzipiert, um das Vormaterial bzw. Brammen in Längs- und/oder in Querrichtung zu walzen, um daraus Platten mit unterschiedlichen Dicken, Breiten und Längen zu produzieren. Die Grobblechwalzwerke weisen einen Wiedererwärmungsofen, ein oder zwei Walzgerüste, eine Richtmaschine, eine Schere sowie Glüh-, Kühl- und Ablagen für die Platten auf. Die Walzgerüste werden meist reversierend betrieben. Optional können auch Drehtische zum Drehen der Platten für den Walzprozess, Steckelöfen sowie Staucher zur korrekten Breiteneinstellung vorkommen. Diese Methode wird hauptsächlich für dickere und/oder breitere Platten verwendet. Eine Produktion von Warmband mit geringen Dicken ist unwirtschaftlich bzw. nicht möglich.
  • Auf einer Ablängeinrichtung (engl. Cut-To-Length Line) können ebenfalls Platten produziert bzw. weiterverarbeitet werden. Dabei werden die am Haspel gewickelten Bunde wieder abgewickelt, gerichtet, quer geteilt, zu Platten verarbeitet und gestapelt. In diesen Vorrichtungen können jedoch nur Platten mit einer Dicke bis etwa 16 mm produziert werden.
  • In der WO 2009/121 678 A1 wird eine Ausfördereinrichtung für eine Gieß-Walz-Verbundanlage beschrieben, die bei einer Notsituation das Weiterlaufen der Stranggießanlage der Gieß-Walz-Verbundanlage ermöglicht. Dabei werden geschnittene Vorproduktabschnitte mit einer Länge von 8 bis 14 m aus der Anlage ausgeschleust. Bei den vorgegebenen großen Plattenlängen können durch eine Beschleunigung der geschnittenen Vorproduktabschnitte ausreichend lange Lücken zwischen den einzelnen Abschnitten gebildet werden, so dass Kollisionen zwischen den Abschnitten vermieden werden. Außerdem sind die Geschwindigkeiten bei diesen Vorprodukten noch relativ klein, um die Vorproduktabschnitte aus der Anlage zu transportieren.
  • Aus der JP 2003 048 012 A ist ein Steuerverfahren zum Kühlen eines metallischen Walzguts bekannt, bei dem durch eine Berücksichtigung der Transportgeschwindigkeit des Walzguts eine Haspeltemperatur kontrolliert eingestellt wird.
  • Aus der JP H01 162 508 A , aus der JP H03 198 905 A und aus der GB 1 492 578 B ist ein im wesentlichen gleich gelagerter Offenbarungsgehalt bekannt.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Eine Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abkühlen einer Platte in einer Kühlstrecke anzugeben, bei dem auch relativ kurze Platten (bspw. von 3 bis 8 m Länge) mit hoher Geschwindigkeit und geringen Taktzeiten zuverlässig gekühlt werden können.
  • Da die Platte nach dem letzten Gerüst der Fertigstraße und vor dem Einlauf der Platte in die Kühleinrichtung geschnitten wird, und die Platte nach Schneiden auf dem Rollgang beschleunigt wird, um eine Lücke zwischen dem kontinuierlich produzierten Warmband und der Platte zu erzeugen, wird die Platten je nach dem zeitlichen Verlauf der Beschleunigung eine variable Transportgeschwindigkeit aufweisen.
  • Um aber selbst in diesem Fall noch eine gleichmäßige Abkühlung der Platte zu erzielen, weist das erfindungsgemäße Verfahren zum Abkühlen einer Platte in der Kühlstrecke, wobei die Kühlstrecke
    • einen Rollgang zum Transportieren der Platte in Transportrichtung durch die Kühlstrecke,
    • zumindest eine mengenverstellbare Kühldüse,
    • zumindest einen Detektor zur Bestimmung der Geschwindigkeit der Platte in der Kühlstrecke und
    • eine Stelleinrichtung zur Einstellung der Kühlmittelmenge durch die Kühldüse
    umfasst, folgende Verfahrensschritte auf:
    • Abschneiden der Platte von einem Fertigstreifen nach dem letzten Walzgerüst der Fertigstraße und vor dem Einlauf der Platte in die Kühlstrecke,
    • Beschleunigen der abgeschnittenen Platte auf dem Rollgang, um einen möglichst großen Zwischenraum zwischen dem Fertigstreifen und der Platte zu erzeugen,
    • Transportieren der Platte durch die Kühlstrecke,
    • Detektieren der Geschwindigkeit der Platte in der Kühlstrecke,
    • Zuführen der Geschwindigkeit an die Stelleinrichtung und
    • Einstellen der Kühlmittelmenge durch die Kühldüse in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit mittels der Stelleinrichtung, sodass die Platte gleichmäßig abgekühlt wird.
  • Bei der korrespondierenden Kombination einer Fertigstraße zum Herstellen eines Fertigstreifens und einer der Fertigstraße nachgeordneten Kühlstrecke zum Abkühlen einer Platte ist vorgesehen,
    • dass die Fertigstraße mehrere Walzgerüste aufweist,
    • dass hinter dem letzten Walzgerüst der Fertigstraße und der Kühlstrecke eine Schere angeordnet ist, mittels derer jeweils eine Platte von dem aus dem letzten Walzgerüst auslaufenden Fertigstreifen abgeschnitten wird,
    • dass die Kühlstrecke einen Rollgang zum Transportieren der Platte in Transportrichtung durch die Kühlstrecke umfasst, dessen die Platte zum Erzeugen eines möglichst großen Zwischenraums zwischen dem Fertigstreifen und der Platte beschleunigt wird,
    • dass die Kühlstrecke zumindest eine mengenverstellbare Kühldüse umfasst,
    • dass die Kühlstrecke zumindest einen Detektor zur Bestimmung der Geschwindigkeit der Platte in der Kühlstrecke umfasst und
    • dass die Kühlstrecke eine Stelleinrichtung zur Einstellung der Kühlmittelmenge durch die Kühldüse umfasst, mittels derer die Kühlmittelmenge in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit eingestellt wird, so dass die Platte gleichmäßig abgekühlt wird.
  • Die Stelleinrichtung kann z.B. als Steuerungs- oder Regelungseinrichtung ausgebildet sein. Im Fall der Regelungseinrichtung wird die Soll-Kühlmittelmenge in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit berechnet und die Ist-Kühlmittelmenge geregelt derart eingestellt, dass der Unterschied zwischen der Soll- und der Ist-Kühlmittelmenge möglichst gering ist.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Geschwindigkeit mehrmals beim Durchlauf der Platte durch die Kühlstrecke detektiert wird und die Kühlstrecke mehrere Kühlzonen (mit mindestens je einer Kühldüse) aufweist. Somit kann die Abkühlung der Platte auch bei transienten Geschwindigkeits- oder Beschleunigungsverläufen sehr genau eingestellt werden. Die Bestimmung der Geschwindigkeit in einem Abschnitt kann z.B. durch Positionsdetektoren erfolgen, die die Durchlaufzeit der Platte zwischen zwei Positionen bestimmen und die somit die Geschwindigkeit durch die Kenntnis des Abstands zwischen zwei Detektoren einfach bestimmen. Alternativ dazu kann die Geschwindigkeit aber auch anders bestimmt werden, z.B. durch die Messung der Geschwindigkeit der Rollgangsrollen, durch Laser-Doppler-Anemometrie etc.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele, wobei die folgenden Figuren zeigen:
    • Fig 1a und 1b:
    eine schematische Seitenansicht einer Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung von Bunden aus bandförmigen Stahlblech und von Platten aus Grobblech,
    Fig 1c:
    eine Draufsicht auf die Fig 1b,
    Fig 2:
    eine schematische Seitenansicht des Querförderers zum Ausfördern von Platten,
    Fig 3:
    eine schematische Draufsicht auf den Querförderer nach Fig 2,
    Fig 4a bis 4e:
    eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte beim Ausfördern,
    Fig 5:
    eine schematische Darstellung einer Schwenkeinheit mit einem Greifer zum Ausfördern von Platten,
    Fig 6a bis 6f:
    eine schematische Darstellung von zwei Querförderern zum Ausfördern von Platten unterschiedlicher Länge und
    Fig 7:
    eine Detaildarstellung der Kühlstrecke 10 aus Fig 1b.
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Die Produktion von Platten unterschiedlicher Dicke, Breite, Länge und Material läuft in einer Gieß-Walz-Verbundanlage vom Typ Arvedi ESP (engl. Endless Strip Production) gem. den Figuren 1a-1c wie folgt ab:
    Vergießen eines flüssigen Stahls in einer Stranggießanlage 1 zu einem Dünnbrammenstrang mit 70 mm - 125 mm Dicke und einer Breite von 900 bis 2100 mm, wobei der Dünnbrammenstrang mit einem flüssigen Kern in der bogenförmigen Strangführung 2 der Stranggießanlage 1 einer sogenannten "Liquid Core Reduction" (LCR) unterzogen wird.
  • Der endlos produzierte Dünnbrammenstrang wird nach dem Verlassen der Stranggießanlage in einer Vorstraße 3 durch zumindest ein bis max. 4 Walzgerüste mit hohem Reduktionsgrad vorgewalzt. Nachdem der vorgewalzte Brammenstrang, der sogenannte Vorstreifen 17 (engl. transfer bar), eine Pendelschere 4 ungeschnitten durchlaufen hat, wird er in einem Induktionsofen 5 wiedererwärmt und in einer nachfolgenden Entzunderungseinrichtung 6 entzundert. Nach der Entzunderung wird der vorgewalzte Vorstreifen in einer mehrgerüstigen Fertigstraße 7 mit mindestens 4, bevorzugt mindestens 5, Walzgerüsten 7a ... 7d zu einem Fertigstreifen 18 bzw. einem Plattenstrang fertiggewalzt, wobei sich je nach der Soll-Enddicke des warmgewalzten Produkts eine unterschiedliche Anzahl an Walzgerüsten im Eingriff befinden und/oder unterschiedliche Reduktionsgrade eingestellt werden.
  • Nach dem Fertigwalzen des Warmbands im letzten Walzgerüst 7d wird der nach wie vor endlos vorliegende Fertigstreifen 18 durch eine Schere 8 in Plattenlängen von 3 m bis 18 m quergeteilt. So wie in der Fig 1b dargestellt, ist die Schere 8 unmittelbar hinter dem letzten Gerüst 7d der Fertigstraße 7 angeordnet. Die Anordnung der Schere 8 unmittelbar nach der Fertigstraße 7 ist vorteilhaft, da gegenüber einer Anordnung der Schere 8 vor der Fertigstraße 7 der Kopf des geschnittenen Warmbands nicht nach jedem Schnitt in die Walzgerüste 7a ... 7d der Fertigstraße 7 eingefädelt werden muss. Weiters ist die dargestellte Anordnung auch gegenüber einer Anordnung der Schere 8 nach der Kühlstrecke 10 vorteilhaft, da die Schnittkräfte aufgrund der höheren Temperatur des Warmbands nach der Fertigstraße 7 wesentlich geringer sind.
  • Unmittelbar nach Abschneiden einer Platte vom endlos vorliegenden Fertigstreifen 18 wird die Platte auf dem Rollgang 9 durch mehrere angetriebene Rollgangsrollen 9a in Transportrichtung T beschleunigt, um einen möglichst großen Zwischenraum zwischen dem Fertigstreifen 18 und der Platte zu erzeugen. Dieser Zwischenraum wird durch die Länge der Platte, die Beschleunigung der Platte und die Beschleunigungszeit bestimmt. Generell gilt, dass je kürzer die Platten sind, desto kleiner ist die Taktzeit zum Ausfördern der Platten bzw. desto kleiner sind die Zwischenräume zwischen den Platten.
  • Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt beispielsweise den Zusammenhang zwischen der Plattenlänge L, der Schnittfolge t bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,8 m/s und dem Plattenzwischenraum Δs bei einer Beschleunigung der Platte von a = 1 m/s 2 auf v = 3 m/s. Außerdem ist in der letzten Spalte die Sequenzzeit tSequ (auch Taktzeit genannt) für den Querförderer dargestellt, wenn gleichzeitig n Platten ausgefördert werden. Tabelle 1: Schnittfolge und Sequenzzeit
    L [m] Δs [m] t [s] n tSequ [s]
    3 7,80 3,60 4,00 14,40
    6 15,60 7,20 2,00 14,40
    9 23,40 10,80 2,00 21,60
    12 31,20 14,40 1,00 14,40
    15 39,00 18,00 1,00 18,00
    18 46,80 21,60 1,00 21,60
  • Neben den oben dargestellten Vorteilen ist es vorteilhaft, die im Endlosverfahren produzierten Platten erst nach dem letzten Walzgerüst 7d querzuteilen, weil dadurch die Eigenschaften des Materials (Geradheit und Planheit des Kopf- bzw. Fußendes der Platten) annähernd konstant bleiben und keine weitere Bearbeitungsschritte in der Produktionslinie notwendig sind.
  • Im Gegensatz dazu wird bei den Verfahren nach dem Stand der Technik, bei denen der Vorstreifen 17 vor der Fertigwalzstraße 7 quergeteilt oder bereits Brammen mit begrenzter Länge in eine Walzstraße 3, 7 eingesetzt werden, die Kontur des Kopfes und des Fußes (die sogenannten engl. head end und tail end) der Platten durch das ständige Ein- und Ausfädeln in jedes einzelne Reduziergerüst so deformiert bzw. in die vertikale Richtung verbogen, dass das Stapeln bzw. das Weiterverarbeiten solcher Platten nur mit einem zusätzlichen Besäumschnitt (jeder Besäumschnitt produziert Schrott und verringert die Produktivität der Anlage) oder Richtvorgang sinnvoll möglich ist.
  • Nach dem Abschneiden wird die Platte in einer Kühlstrecke 10 abgekühlt. In der Kühlstrecke 10 wird die veränderliche Geschwindigkeit der Platte zufolge der Beschleunigung durch eine dynamische Regelung der Kühlraten berücksichtigt. Dazu wird die Position des Kopfes der Platte innerhalb der Kühlstrecke nachverfolgt (engl. tracking). Dadurch wird einerseits eine gleichmäßige Oberflächentemperatur der Platte (inkl. des Plattenkopfes und des Plattenfußes) sichergestellt. Die Nachverfolgung der Platte innerhalb der Kühlstrecke kann z.B. durch mehrere induktive Detektoren unter- oder oberhalb des Rollgangs erfolgen, die das Passieren einer Platte registrieren. In Abhängigkeit von der Geschwindigkeit der Platte auf dem Rollgang innerhalb der Kühlstrecke werden die mehreren, in Transportrichtung hintereinander angeordneten und unabhängig voneinander einstellbaren Kühldüsen eingestellt, so dass sämtliche Längsabschnitte der Platte mit derselben Wassermenge beaufschlagt werden.
  • Nach der Kühlstrecke 10 werden die produzierten Platten mittels des Rollgangs 13 und über die Haspelanlagen 11a, 11b hinweg zur Ausfördereinrichtung 14 transportiert. Zu diesem Zweck wird die Band-Fangeinrichtung - in der Fig 1b ist ein sog. Fangkorb 12 dargestellt, der durch einen elektrischen oder hydraulischen Aktuator aufgeklappt werden kann (die aufgeklappte Stellung ist strichliert dargestellt) - aufgeklappt, hochgefahren oder verdreht. Dadurch wird der Transportweg der Platten auf dem Rollgang 13 zur Ausfördereinrichtung 14 freigegeben. Bei allen Betriebszuständen, insbesondere auch bei einem Stromausfall, während der Produktion von Bunden auf der ESP Anlage verhindert die Band-Fangeinrichtung 12, dass der Fertigstreifen 18 zur Ausfördereinrichtung 14 gelangt.
  • Über den nachfolgenden Rollgang 13 werden die Platten zur Ausfördereinrichtung 14 transportiert. In diesem Bereich können zur Voreinstellung der Plattenposition quer zur Transportrichtung T sogenannte anstellbare Seitenführungen vorgesehen werden, die hydraulisch oder elektromechanisch an die Plattenbreite angepasst werden können. Außerdem kann in diesem Bereich eine Richtmaschine angeordnet sein, um mögliche Schüsselungen oder Krümmungen der Platten auszugleichen.
  • Die Ausfördereinrichtung 14 ist so konzipiert, dass der von der Stranggießmaschine 1 kontinuierlich gegossene Strang bzw. der in der Fertigwalzstraße 7 kontinuierlich warmgewalzte Fertigstreifen 18 ungehindert angeliefert, aus dem Warmwalzwerk ausgeschleust und gestapelt werden kann, ohne dass der Endlosbetrieb der Gieß-Walz-Verbundanlage gestört oder die Produktionsgeschwindigkeit beeinflusst wird. Diese Forderung kann bei Vorrichtungen nach dem Stand der Technik vor allem bei kurzen Platten nicht erfüllt werden, da die Taktzeiten tSequ für die Ausfördereinrichtung 14 zu kurz sind. Im Gegensatz dazu wird diese Forderung bei der Erfindung erfüllt, indem mehrere auf dem Rollgang hintereinander abgelegte Platten zeitgleich ausgefördert werden; dadurch wird die Taktzeit vergrößert.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen eine erste Ausführungsform einer Ausfördereinrichtung 14 zum Ausfördern von Grobblechen aus Stahl aus der ESP Gieß-Walz-Verbundanlage gem. den Fig. 1a-1c.
  • Die Ausfördereinrichtung 14 umfasst einen Rollgang 13, auf dem Platten 21, 22 in Transportrichtung T transportiert werden können, ein Mittel zum Ablegen einer ersten Platte 21 in Form des hinteren Anschlags 26a und ein Mittel zum Ablegen einer zweiten Platte 22 auf dem Rollgang 13 in Form des vorderen Anschlags 26b sowie einen Querförderer 15 zum gleichzeitigen Ausfördern von zwei Platten 21, 22 quer zur Transportrichtung T auf eine Ablage 24. Der Rollgang 13 wird aus mehreren angetriebenen 9a Rollgangsrollen 31 gebildet; zusätzlich können auch nicht angetriebene Rollgangsrollen vorhanden sein. So wie in Fig 3 dargestellt, liegen vor dem Ausfördern zwei Platten 21 und 22 hintereinander auf dem Rollgang 13 auf.
  • Vor dem eigentlichen Ausfördern der Platten 21, 22 in der Ausfördereinrichtung 14 wird der endlose Fertigstreifen 18 nach dem letzten Gerüst 7d der Fertigwalzstraße 7 durch die Schere 8 quergeteilt (siehe Fig 1b). Dadurch entsteht eine erste Platte 21. Die erste Platte 21 wird auf dem Rollgang 9 durch die Kühlstrecke 10 transportiert und durch angetriebene Rollen 9a des Rollgangs 9 in Transportrichtung T beschleunigt. Durch das Beschleunigen wird zwischen dem Fertigstreifen 18 und der ersten Platte 21 eine Lücke gebildet, so dass Kollisionen zuverlässig vermieden werden.
  • Nachdem die erste Platte 21 die Haspeleinrichtungen 11a, 11b und den aufgeklappten Fangkorb 12 passiert hat, läuft die erste Platte 21 auf dem Rollgang 13, auch Verbindungsrollgang genannt, in die Ausfördereinrichtung 14 ein.
  • In der Ausfördereinrichtung 14 selbst wird die erste Platte 21 weiter in Transportrichtung T transportiert, bis sie durch ein Mittel zum Ablegen der ersten Platte, das als ein hinterer Anschlag 26a ausgebildet ist, auf dem Rollgang 13 abgelegt wird. Der Anschlag 26a wird durch einen nicht dargestellten Aktuator in die Transportbahn der ersten Platte 21 geschwenkt, wodurch die Transportbahn gesperrt wird. Die erste Platte 21 liegt auf wenigstens zwei Rollgangsrollen 31 auf.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform ist ein Mittel zum Ablegen als eine Lichtschranke bzw. eine Kamera ausgebildet, die mit mehreren angetriebenen Rollgangsrollen 31 wirkverbunden ist. Sobald eine Platte eine vorgegebene Ablageposition erreicht hat, werden die Rollgangsrollen 31 abgebremst, so dass die Platte auf dem Rollgang abgelegt wird.
  • Danach oder in der Zwischenzeit hat die Schere 8 eine zweite Platte 22 vom endlosen Fertigstreifen 18 abgetrennt. Auch die zweite Platte 22 wird auf dem Rollgang 9 in Transportrichtung T zur Ausfördereinrichtung 14 transportiert. Bevor die zweite Platte 22 auf dem Rollgang 13 die Ablageposition erreicht hat, wird ein vorderer Anschlag 26b in die Transportbahn geschwenkt, wodurch die zweite Platte 22 in Transportrichtung T vor der ersten Platte 21 auf dem Rollgang 13 abgelegt wird. Auch die zweite Platte 22 liegt auf wenigstens zwei Rollgangsrollen 31 auf.
  • Alternativ zur Ausbildung mehrerer Anschläge 26a, 26b, könnte die Ausfördereinrichtung 14 auch nur einen einzigen Anschlag (bspw. den hinteren Anschlag 26a) aufweisen, wobei die zweite Platte 22 mit der ersten Platte 21 bzw. ggf. eine nicht dargestellte dritte Platte mit einer zweiten Platte 22 kollidieren würde. Insbesondere bei relativ dünnen Platten ist es jedoch vorteilhaft, mehrere Anschläge vorzusehen, da so Verformungen der Platten aufgrund von Kollisionen verhindert werden.
  • Um die Taktzeit tSequ für den Querförderer 15 auch bei relativ kurzen Platten zu erhöhen, ist es wesentlich, dass zumindest zwei Platten 21, 22 zur selben Zeit ausgefördert werden. Dies kann entweder durch einen einzigen Querförderer 15 erfolgen, der gleichzeitig mehrere Platten ausfördert, oder auch durch mehrere, zeitgleich arbeitende Querförderer (siehe die Querförderer 15, 15' in Fig 6, Ziffer a), die jeweils zumindest eine Platte ausfördern.
  • Der Querförderer 15 selbst ist in den Fig 2 und 3 dargestellt. Jeweils zwischen zwei - in Transportrichtung T aufeinander folgenden - Rollgangsrollen 31, ist ein Arm 30 angeordnet, der über einen Verfahrwagen 29 (das Verfahren erfolgt im dargestellten Fall durch einen Linearmotor 29a, z.B. einen elektrischen Linearantrieb, einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder etc.) in der Verfahrrichtung V verfahren werden kann. Der Verfahrwagen 29 stützt sich über Räder auf einer Hubschiene 27 ab, die durch einen oder mehrere Hubzylinder 28 gehoben und gesenkt werden kann. Die Hubschiene 27 ist gegenüber der ortsfesten Stützkonstruktion über zwei Schwenkhebel abgestützt, wobei der in Fig 2 dargestellte rechte Schwenkhebel durch den Hubzylinder 28 gehoben bzw. gesenkt werden kann.
  • Das Abheben der ersten und der zweiten Platte 21, 22 von den Rollgangsrollen 31 des Rollgangs 13 ist in Fig 4a dargestellt. Beim Abheben wird der Hubaktuator 28 ausgefahren, wodurch die Hubschiene 27 angehoben wird. Durch das Anheben der Hubschiene 27 werden die Platten 21, 22 durch je einen Arm 30 (es könnten aber auch mehr als ein Arm pro Platte vorgesehen sein) von den Rollgangsrollen 31 des Rollgangs 13 abgehoben.
  • Nach dem Abheben werden die Platten 21, 22 durch den Verfahrwagen 29 in Verfahrrichtung V in Richtung der Ablage 24 verfahren. Das Verfahren erfolgt durch das Ausfahren eines oder mehrerer Verfahraktuators 29a (siehe Fig 4b).
  • Die Situation nach dem Verfahren der Platten 21, 22 in Verfahrrichtung V ist in Fig 4c dargestellt. Die Platten 21, 22 werden durch das Verfahren auf angetriebenen Rollgangsrollen 34, die quer zur Verfahrrichtung V und somit parallel zur Transportrichtung T angeordnet sind (diese Rollen werden nachfolgend auch als Querrollen bezeichnet), abgelegt. Die Lagerung und die Drehantriebe für die Querrollen 34 sind in den Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt; dem Fachmann ist jedoch klar, wie rotatorisch angetriebene Rollen auszuführen sind.
  • In Fig 4d ist dargestellt, wie durch das Einfahren des Hubaktuators 28 die Platten 21, 22 auf den Querrollen 34 abgelegt werden und der Verfahrwagen entgegen der Verfahrrichtung (als minus V dargestellt) in die Ausgangsposition zurückverfährt. Nach dem Ablegen werden die Platten 21, 22 durch die angetriebenen Querrollen 34 in Verfahrrichtung V weiter zur Ablage 24 transportiert.
  • In Fig 4e hat der Querförderer 15 wieder die Ausgangsposition erreicht, sodass erneut mehrere Platten 21, 22 aus der Warmwalzstraße ausgefördert werden können. Nachdem die Platten 21, 22 auf dem Ablagetisch 33 der Ablage 24 abgelegt wurden, wird der Ablagetisch zumindest um die Plattendicke abgesenkt. In der Fig 5 ist eine zweite Ausführungsform des Querförderers 15 dargestellt. Der Querförderer 15 umfasst einen durch zwei links und rechts der Platten 21, 22 angeordneten Greifer 25 zum Klemmen der Platten und eine Schwenkeinheit 32 zum Schwenken der Platten um eine Drehachse D, die parallel zur Transportrichtung T ausgerichtet ist.
  • Nachdem die Platten 21, 22 durch den Greifer 25 geklemmt wurden, wird die Schwenkeinheit 32 um ca. 180° geschwenkt, wodurch die Platten von der links dargestellten in die rechts dargestellte Position gebracht werden. Anschließend werden die Platten 21, 22 vom Greifer 25 gelöst und auf dem Ablagetisch 33 abgelegt. Nach dem Ablegen der Platten wird die Schwenkeinheit 32 in die Ausgangslage zurückgeschwenkt, sodass erneut mehrere Platten ausgefördert werden können.
  • Die Fig 6 mit den Teilfiguren a bis f zeigt schematisch eine Darstellung einer Ausfördereinrichtung 14 mit zwei hintereinander angeordneten Querförderern 15, 15' beim Ausfördern von Platten mit unterschiedlicher Länge. Bezüglich der Sequenzzeiten tSequ wird auf Tabelle 1 und auf die zugrundeliegenden Parameter verwiesen.
  • Die Fig 6a zeigt das Ausfördern einer ersten Platte 21 mit 18 m Länge. Die Platte wird durch einen ersten Anschlag 26a auf dem Rollgang 13 abgelegt. Gemäß Tab 1 beträgt tSequ = 21,6 s.
  • Bei den Fig 6b und 6c beträgt die Plattenlänge 15 bzw. 12 m. Die Sequenzzeiten betragen tSequ = 18 s bzw. tSequ = 14,4 s. Auch hier wird die Position der Platten 21 auf dem Rollgang 13 durch den ersten Anschlag 26a definiert.
  • Bei der Fig 6d werden zwei Platten, eine erste Platte 21 und eine zweite Platte 22, mit jeweils 9 m Länge gleichzeitig ausgefördert. Die Sequenzzeit beträgt tSequ = 21,6 s. Im Gegensatz dazu würde die Sequenzzeit beim einzelnen Ausfördern einer Platte mit 9 m Länge nur tSequ = 10,8 s betragen. Die Position der ersten Platte 21 wird durch den Anschlag 26a, die Position der zweiten Platte 22 durch den Anschlag 26b definiert.
  • In Fig 6e ist das gleichzeitige Ausfördern zweier Platten 21, 22 mit jeweils 6 m Länge gezeigt. Die Sequenzzeit beträgt tSe-qu = 14,4 s.
  • Schließlich zeigt die Fig 6f das gleichzeitige Ausfördern von vier Platten mit jeweils 3 m Länge. Auch hier beträgt die Sequenzzeit tSequ = 14,4 s.
  • Die Fig 7 zeigt eine erfindungsgemäße Kühleinrichtung 10 mit zwei Kühlzonen, wobei lediglich die erste Kühlzone mit sieben Kühldüsen 42 detailliert dargestellt wurde. Vom Fertigband 18 wird nach dem letzten Gerüst der hier nicht dargestellten Fertigwalzstraße eine Platte 21 abgetrennt. Die Platte 21 wird durch die angetriebenen Rollgangsrollen 9a beschleunigt, wobei die Geschwindigkeit der Platte 21 über zwei in Transportrichtung T beabstandete Metalldetektoren 40 ermittelt wird. Anschließend tritt die Platte 21 in die Kühlstrecke 10 ein, wo sie in zwei Kühlzonen abgekühlt wird. Die Kühldüsen 42 in der dargestellten ersten Kühlzone werden durch eine Kühlmitteldruckversorgung P mit Kühlmittel (nur Wasser oder Wasser mit Luft) versorgt werden. In Abhängigkeit der Geschwindigkeit der Platte 21 wird der Kühlmittelstrom durch das Ventil 41 derart gestellt, dass die Platte unabhängig von deren Geschwindigkeit beim Durchlauf durch die Kühlzone 10 gleichmäßig stark abgekühlt wird.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den durch die Ansprüche definierten Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Stranggießmaschine
    2
    Strangführung
    3
    Vorstraße
    4
    Pendelschere
    5
    Induktionsofen
    6
    Entzunderungseinrichtung
    7
    Fertigstraße
    7a...7d
    Walzgerüst der Fertigstraße
    8
    Schere
    9
    Rollgang
    9a
    angetriebene Rollgangsrolle
    10
    Kühlstrecke
    11a,11b
    Haspelanlage
    12
    Fangkorb
    13
    Rollgang
    14
    Ausfördereinrichtung
    15,15'
    Querförderer
    17
    Vorstreifen
    18
    Fertigstreifen
    21
    erste Platte
    22
    zweite Platte
    24
    Ablage
    25
    Greifer
    26a, 26b
    Anschlag
    27
    Hubschiene
    28
    Hubzylinder
    29
    Verfahrwagen
    29a
    Verfahraktuator
    30
    Arm
    31
    Rollgangsrolle
    32
    Schwenkeinheit
    33
    Ablagetisch
    34
    Querrolle
    40
    Metalldetektor
    41
    Stellventil
    42
    Kühldüse
    43
    Stelleinrichtung
    D
    Drehachse
    P
    Kühlmitteldruckversorgung
    T
    Transportrichtung
    V
    Verfahrrichtung

Claims (8)

  1. Verfahren zum Abkühlen einer Platte (21, 22) in einer Kühlstrecke (10), wobei die Kühlstrecke (10)
    - einen Rollgang (9) zum Transportieren der Platte (21, 22) in Transportrichtung (T) durch die Kühlstrecke (10),
    - zumindest eine mengenverstellbare Kühldüse (42),
    - zumindest ein Detektor (40) zur Bestimmung der Geschwindigkeit der Platte (21, 22) in der Kühlstrecke (10) und
    - eine Stelleinrichtung (43) zur Einstellung der Kühlmittelmenge durch die Kühldüse (42) umfasst, gekennzeichnet durch folgende weitere Verfahrensschritte :
    - Abschneiden der Platte (21, 22) von einem Fertigstreifen (18) nach dem letzten Walzgerüst (7d) der Fertigstraße (7) und vor dem Einlauf der Platte (21, 22) in die Kühlstrecke (10),
    - Beschleunigen der abgeschnittenen Platte (21, 22) auf dem Rollgang (9), um einen möglichst großen Zwischenraum zwischen dem Fertigstreifen (18) und der Platte (21, 22) zu erzeugen,
    - Transportieren der Platte (21, 22) durch die Kühlstrecke (10),
    - Detektieren der Geschwindigkeit der Platte (21, 22) in der Kühlstrecke (10),
    - Zuführen der Geschwindigkeit an die Stelleinrichtung (43), und
    - Einstellen der Kühlmittelmenge durch die Kühldüse (42) in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit mittels der Stelleinrichtung (43), so dass die Platte (21, 22) gleichmäßig abgekühlt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Geschwindigkeit mehrmals beim Durchlauf der Platte (21, 22) durch die Kühlstrecke (10)detektiert wird und die Kühlstrecke (10)mehrere Kühlzonen mit mindestens je einer Kühldüse (42) aufweist.
  3. Kombination einer Fertigstraße (7) zum Herstellen eines Fertigstreifens (18) und einer der Fertigstraße (7) nachgeordneten Kühlstrecke (10)zum Abkühlen einer Platte (21, 22),
    - wobei die Fertigstraße (7) mehrere Walzgerüste (7a ... 7d) aufweist,
    - wobei die Kühlstrecke (10)zumindest eine mengenverstellbare Kühldüse (42) umfasst,gekennzeichnet dadurch, dass:
    - hinter dem letzten Walzgerüst (7d) der Fertigstraße (7) und der Kühlstrecke (10)eine Schere (8) angeordnet ist, mittels derer jeweils eine Platte (21, 22) von dem aus dem letzten Walzgerüst (7d) auslaufenden Fertigstreifen (18) abgeschnitten wird,
    - die Kühlstrecke (10) einen Rollgang (9) zum Transportieren der Platte (21, 22) in Transportrichtung (T) durch die Kühlstrecke (10)umfasst, mittels dessen die Platte (21, 22) zum Erzeugen eines möglichst großen Zwischenraums zwischen dem Fertigstreifen (18) und der Platte (21, 22) beschleunigt wird,
    - die Kühlstrecke (10) zumindest einen Detektor (40) zur Bestimmung der Geschwindigkeit der Platte (21, 22) in der Kühlstrecke (10) umfasst und
    - die Kühlstrecke (10) eine Stelleinrichtung (43) zur Einstellung der Kühlmittelmenge durch die Kühldüse (42) umfasst, mittels derer die Kühlmittelmenge in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit eingestellt wird.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei die Stelleinrichtung (43) als Steuerungs- oder Regelungseinrichtung ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, wobei die Regelungseinrichtung die Soll-Kühlmittelmenge in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit der Platte (21, 22) in der Kühlstrecke (10) berechnet und die Ist-Kühlmittelmenge geregelt derart eingestellt, dass der Unterschied zwischen der Soll- und der Ist-Kühlmittelmenge möglichst gering ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die Geschwindigkeit mehrmals beim Durchlauf der Platte (21, 22) durch die Kühlstrecke (10) detektiert wird und die Kühlstrecke (10) mehrere Kühlzonen mit mindestens je einer Kühldüse (42) aufweist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, wobei die Bestimmung der Geschwindigkeit in einem Abschnitt durch Positionsdetektoren (40) erfolgt, die die Durchlaufzeit der Platte zwischen zwei Positionen bestimmen und die die Geschwindigkeit durch die Kenntnis des Abstands zwischen den zwei Detektoren bestimmen.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei die Geschwindigkeit durch eine Messung der Geschwindigkeit von Rollgangsrollen oder durch Laser-Doppler-Anemometrie bestimmt wird.
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