AT514079A4 - Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk Download PDF

Info

Publication number
AT514079A4
AT514079A4 ATA50339/2013A AT503392013A AT514079A4 AT 514079 A4 AT514079 A4 AT 514079A4 AT 503392013 A AT503392013 A AT 503392013A AT 514079 A4 AT514079 A4 AT 514079A4
Authority
AT
Austria
Prior art keywords
plate
roller table
transport direction
plates
tray
Prior art date
Application number
ATA50339/2013A
Other languages
English (en)
Other versions
AT514079B1 (de
Inventor
Bernd Dipl Ing Dr Linzer
Wolfgang Peitl
Bo Dr Yang
Michael Dipl Ing Zahedi
Original Assignee
Siemens Vai Metals Tech Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=50513893&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=AT514079(A4) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Siemens Vai Metals Tech Gmbh filed Critical Siemens Vai Metals Tech Gmbh
Priority to ATA50339/2013A priority Critical patent/AT514079B1/de
Priority to BR112015029053A priority patent/BR112015029053A2/pt
Priority to MX2015015875A priority patent/MX2015015875A/es
Priority to RU2015154504A priority patent/RU2653518C2/ru
Priority to CN201480029477.0A priority patent/CN105228762B/zh
Priority to EP14718347.9A priority patent/EP2999554B1/de
Priority to EP17173949.3A priority patent/EP3246102B1/de
Priority to KR1020157036088A priority patent/KR20160013111A/ko
Priority to US14/893,098 priority patent/US20160101450A1/en
Priority to PCT/EP2014/056560 priority patent/WO2014187602A1/de
Publication of AT514079A4 publication Critical patent/AT514079A4/de
Publication of AT514079B1 publication Critical patent/AT514079B1/de
Application granted granted Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/22—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories for rolling metal immediately subsequent to continuous casting, i.e. in-line rolling of steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B21B37/76—Cooling control on the run-out table
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/004—Transverse moving
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
    • B21B39/08—Braking or tensioning arrangements
    • B21B39/088—Bumpers, stopping devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/02—Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
    • B21B39/12—Arrangement or installation of roller tables in relation to a roll stand
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0203—Cooling
    • B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
    • B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0218—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zumschnellen Ausfördern von metallischen Platten (21, 22) aus Grobblech aus einem Walzwerk. Die Aufgabe der Erfindung ist es, das sichere Ausfördern von relativ kurzen Platten (21,22) mit hoher Geschwindigkeit und geringen Taktzeiten aus demWalzwerk zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch folgendeVerfahrensschritte gelöst:- Transportieren einer ersten Platte (21) auf einem Rollgang (9, 13) in Transportrichtung (T), wobei vorzugsweise die erste Platte (21) in Transportrichtung (T) beschleunigt wird;- Ablegen der ersten Platte (21) auf dem Rollgang (9, 13); - Transportieren einer zweiten Platte (22) auf dem Rollgang (9, 13) in Transportrichtung (T);- Ablegen der zweiten Platte (22) in Transportrichtung vor der ersten Platte (21) auf dem Rollgang (9, 13); und- Ausfördern der ersten und der zweiten Platte (21, 22) vom Rollgang (9, 13) in eine Ablage (24), wobei das Ausför- dern quer zur Transportrichtung (T) erfolgt.

Description

1 201304370
Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk
Gebiet der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von metallischen Platten aus Grobblech aus einem Walzwerk.
Unter einer Platte aus Grobblech, nachfolgend kurz Platte genannt, soll in dieser Anmeldung eine metallische Platte mit einer Dicke zwischen 8 und 250 mm, einer Breite > 900 mm und einer Länge > 3m verstanden werden (vgl. Dokumentation 570, „Grobblech - Herstellung und Anwendung", Stahl-Informations-Zentrum Düsseldorf, 1. Auflage 2001).
Einerseits betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Ausfördern von metallischen Platten, vorzugsweise aus Stahl, aus einem Walzwerk, vorzugsweise einem Warmwalzwerk oder einer Gieß-Walz-Verbundanlage.
Andererseits betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Stahlplatten aus einem Warmwalzwerk.
Stand der Technik Übliche Gieß-Walz-Verbundanlagen umfassen eine Stranggießanlage in der kontinuierlich eine Bramme produziert wird. Anschließend wird die Bramme in zumindest einem Walzgerüst einer Vorwalzstraße einer Umformung mit hohem Reduktionsgrad unterzogen. Danach wird die vorgewalzte Bramme in einem Wiedererwärmungsofen erwärmt und in einer Entzunderungseinrichtung entzundert. Eine nachfolgende mehrgerüstige Fertigwalzstraße mit zumindest 5, optional bis 7 Walzgerüsten, erzeugt, in Abhängigkeit der Anzahl der im Eingriff befindlichen Walzgerüste sowie den eingestellten Reduktionsgraden, Stahlbänder 2/31 2 201304370 unterschiedlicher Dicke. Diese Bänder werden im Anschluss in einer Kühlzone auf die erforderliche Temperatur abgekühlt und nachfolgend in zumindest 2 Haspeleinrichtungen wechselweise zu Stahlbunden (Haspeln oder engl, coils) aufgewickelt. Dazu wird das Stahlband vor dem Wickeln in geeignete Längen quergeteilt .
Im Falle dieser bekannten Route zur Produktion von Stahlbunden kann Warmband mit Dicken von 0,6 mm bis 25 mm und unter bestimmten Umständen auch bis 30 mm (bei geringere Breiten und Materialien mit geringer Festigkeit) produziert werden. Diese Bunde können zu einem späteren Zeitpunkt in einem separaten Bearbeitungsschritt bzw. in einer separaten Vorrichtung zu Platten (sog. Feinbleche mit Dicken kleiner 3 mm oder Grobbleche mit Dicken von 3 mm bis 25 mm, optional bis 30 mm) verarbeitet werden.
In der EP 1909979 Bl wird eine Gieß-Walz-Verbundanlage zur Produktion von Platten mit Dicken bis 100 mm und Breiten bis 4000 mm beschrieben. Die im Stranggussverfahren produzierte Bramme wird in der Stranggießmaschine einer Liquid-Core-Reduction (LCR) unterzogen; anschließend findet eine Reduktion der Bramme in einem oder mehreren Walzgerüsten einer Walzstraße statt. Danach erfolgt die Kühlung und die Querteilung des Strangs auf die gewünschte Plattenlänge. Auch die Notwendigkeit einer Entzunderungsvorrichtung vor den Walzgerüsten sowie einer Vorrichtung zur thermomechanischen Behandlung spezieller Stahlgüten mittels Zwischenkühlschritt zwischen den Reduziergerüsten wird beschrieben.
In der DE 102010063279 Al wird eine CSP-Anlage zur Produktion von dicken Röhrengüten bzw. von Dünnband beschrieben. In der CSP-Anlage werden die produzierten Dünnbänder oder die beschriebenen dicken Röhrengüten auf Haspelanlagen zu Stahlbunden gewickelt. Diese Bunde können in separaten Anlagen zu Platten weiterverarbeitet werden. 3/31 3 201304370
Eine weitere bekannte Produktionsmethode für Platten sind Grobblechwalzwerke (engl, plate mills). Diese Walzwerke werden konzipiert, um das Vormaterial bzw. Brammen in Längs-und/oder in Querrichtung zu walzen, um daraus Platten mit unterschiedlichen Dicken, Breiten und Längen zu produzieren.
Die Grobblechwalzwerke weisen einen Wiedererwärmungsofen, ein oder zwei Walzgerüste, eine Richtmaschine, eine Schere sowie Glüh-, Kühl- und Ablagen für die Platten auf. Die Walzgerüste werden meist reversierend betrieben. Optional können auch Drehtische zum Drehen der Platten für den Walzprozess, Steckelöfen sowie Staucher zur korrekten Breiteneinstellung Vorkommen. Diese Methode wird hauptsächlich für dickere und/oder breitere Platten verwendet. Eine Produktion von Warmband mit geringen Dicken ist unwirtschaftlich bzw. nicht möglich.
Auf einer Ablängeeinrichtung (engl. Cut-To-Length Line) können ebenfalls Platten produziert bzw. weiterverarbeitet werden. Dabei werden die am Haspel gewickelten Bunde wieder abgewickelt, gerichtet, quer geteilt, zu Platten verarbeitet und gestapelt. In diesen Vorrichtungen können jedoch nur Platten mit einer Dicke bis etwa 16 mm produziert werden.
In der WO 2009/121678 Al wird eine Ausfördereinrichtung für eine Gieß-Walz-Verbundanlage beschrieben, die bei einer Notsituation das Weiterlaufen der Stranggießanlage der Gieß-Walz-Verbundanlage ermöglicht. Dabei werden geschnittene Vorproduktabschnitte mit einer Länge von 8 bis 14 m aus der Anlage ausgeschleust. Bei den vorgegebenen großen Plattenlängen können durch eine Beschleunigung der geschnittenen Vorproduktabschnitte ausreichend lange Lücken zwischen den einzelnen Abschnitten gebildet werden, sodass Kollisionen zwischen den Abschnitten vermieden werden. Außerdem sind die Geschwindigkeiten bei diesen Vorprodukten noch relativ klein, um die Vorproduktabschnitte aus der Anlage zu transportieren.
Zusammenfassung der Erfindung 4/31 4 201304370
Eine Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausfördern von Platten aus einer Gieß-Walz-Verbundanlage anzugeben, wobei auch relativ kurze Platten (bspw. von 3 bis 8 m Länge) mit hoher Geschwindigkeit und geringen Taktzeiten sicher aus der Anlage ausgeschleust und abgelegt werden können.
Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung ist es, das Produktspektrum einer Gieß-Walz-Verbundanlage zu erweitern, indem neben der oben beschriebenen Möglichkeit zur Produktion von Stahlbunden auf der Gieß-Walz-Verbundanlage auch Platten unterschiedlicher Dicke und Länge hergestellt werden können. Dabei werden die Anlagenparameter, wie die Anzahl der in Eingriff befindlichen Walzgerüste sowie deren Reduktionsgrade, so eingestellt werden, dass inline (d.h. in der Gieß-Walz-Verbundanlage selbst) Platten mit Dicken von zumindest 8 mm bis 25 mm, vorzugsweise bis 40 mm, Breiten von 900 mm bis 2100 mm, und Längen von 3 m bis 18 m produziert werden können. Häufig werden dabei Platten in Röhrengüten erzeugt. Bei Bedarf können aber auch andere Güten produziert werden. Bei der Erzeugung von Platten wird das im kontinuierlichen Endlosbetrieb produzierte Material an einer geeigneten Stelle quergeteilt. Anschließend werden die Platten mit vorgegebener Länge aus der Anlage ausgeschleust und abgelegt, sodass das nachfolgende Material ungehindert weiter produziert werden kann. Wünschenswert wäre es, wenn die Ausschleuse- und Ablageeinrichtung einfach und schnell auf unterschiedliche Plattenlängen umgestellt werden könnte.
Diese Aufgabe wird durch das eingangs genannte Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten gelöst: - Transportieren einer ersten Platte auf einem Rollgang in Transportrichtung, wobei vorzugsweise die erste Platte in Transportrichtung beschleunigt wird; - Ablegen der ersten Platte auf dem Rollgang; - Transportieren einer zweiten Platte auf dem Rollgang in Transportrichtung; 5/31 5 201304370 - Ablegen der zweiten Platte in Transportrichtung vor der ersten Platte auf dem Rollgang; und - gleichzeitiges Ausfördern der ersten und der zweiten Platte vom Rollgang in eine Ablage.
Nach dem Querteilen eines, z.B. endlos produzierten, Strangs eines Warmbands, wodurch vom Strang mit unbestimmter Länge eine erste Platte abgetrennt wird, wird die erste Platte auf dem Rollgang in Transportrichtung transportiert. Dabei wird die erste Platte vorzugsweise in Transportrichtung beschleunigt, sodass eine Lücke zwischen dem Strang und der ersten Platte gebildet wird. Nachdem die erste Platte auf dem Rollgang eine vordefinierte Position erreicht hat, wird die erste Platte auf dem Rollgang abgelegt. Anschließend wird vom Strang eine zweite Platte abgetrennt und die zweite Platte auf dem Rollgang in Transportrichtung transportiert. Nachdem die zweite Platte auf dem Rollgang eine vordefinierte Position erreicht hat, wird die zweite Platte in Transportrichtung vor der ersten Platte auf dem Rollgang abgelegt. Dadurch werden auf dem Rollgang zumindest zwei Platten in einer Reihe (engl, in-line) abgelegt. Anschließend werden die erste und die zweite Platte vom Rollgang in eine Ablage ausgefördert, wobei das Ausfördern vorzugsweise quer zur Transportrichtung erfolgt. Alternativ dazu können die Platten aber auch in vertikaler Richtung (z.B. oberhalb oder unterhalb des Rollgangs) ausgefördert werden. Das Ausfördern quer zur Transportrichtung wird auch als Querfördern bezeichnet; die Einrichtung dazu wird Querförderer genannt.
Durch das Ablegen mehrerer Platten in einer Reihe auf dem Rollgang und das gleichzeitige Ausfördern mehrerer Platten können bei gleicher Taktzeit der Ausfördereinrichtung auch wesentlich kürzere Platten sicher ausgefördert werden.
Das gleichzeitige Ausfördern mehrerer Platten vom Rollgang kann prinzipiell auf zwei Arten erfolgen: a) mehrere Platten werden durch einen Querförderer gleichzeitig (d.h. gemeinsam) ausgefördert, oder 6/31 6 201304370 b) mehrere synchron arbeitende Querförderer fördern jeweils eine Platte aus.
Auch eine Kombination ist denkbar, z.B. dass mehrere Querförderer jeweils mehrere Platten (bspw. 2 Querförderer die je 2 Platten) ausfördern.
Bei der Produktion von besonders kurzen Platten ist es vorteilhaft, wenn zumindest eine dritte Platte auf dem Rollgang in Transportrichtung transportiert wird, und die dritte Platte in Transportrichtung vor der zweiten Platte auf dem Rollgang abgelegt wird. Anschließend werden die erste, zweite und dritte Platte gleichzeitig ausgefördert. Dadurch wird entweder die minimale Plattenlänge bei gegebener Taktzeit weiter reduziert, oder es wird die Taktzeit bei gegebener Plattenlänge erhöht.
Aufgrund der Platzverhältnisse in einem Walzwerk ist es meist vorteilhaft, wenn das Ausfördern der Platten quer zur Transportrichtung erfolgt.
Beim Ausfördern ist es zweckmäßig, wenn ein Querförderer folgende Schritte durchführt: - Anheben der zumindest einen Platte vom Rollgang; - Transportieren der angehobenen Platte quer zur Transportrichtung vom Rollgang zur Ablage; - Ablegen der zumindest einen Platte auf der Ablage; und anschließend - Zurückkehren des Querförderers in die Ausgangsposition, sodass der Querförderer erneut zumindest eine Platte Ausfördern kann.
Alternativ dazu kann das Ausfördern auch durch folgende Verfahrensschritte erfolgen: - Greifen der zumindest einen Platte am Rollgang durch einen Greifer; - Schwenken des Greifers um eine Schwenkachse, die parallel zur Transportrichtung ausgerichtet ist; 7/31 7 201304370 - Lösen der geschwenkten Platte vom Greifer und Ablegen der Platte auf der Ablage; und anschließend - Zurückkehren des Greifers in die Ausgangsposition, so-dass der Greifer erneut zumindest eine Platte Ausfördern kann.
Das Stapeln mehrerer Platten auf einer Ablage ist besonders einfach, wenn die Ablage nach dem Ablegen der zumindest einen Platte um zumindest die Plattendicke abgesenkt wird.
In einem Walzwerk werden die Platten vor dem Transportieren auf dem Rollgang in Transportrichtung von einem Strei-fen/Strang durch Querteilen abgetrennt.
Die eingangs genannte Aufgabe wird ebenfalls durch eine Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Platten aus Stahl aus einem Warmwalzwerk gelöst, aufweisend - einen Rollgang zum Transportieren einer Platte in Transportrichtung, wobei der Rollgang mehrere angetriebene Rollen zum Beschleunigen der Platte in Transportrichtung aufweist; - zumindest ein Mittel zum Ablegen der Platte auf dem Rollgang, wobei die Platte bei einer festgelegten Position ablegbar ist; - einen Querförderer zum gleichzeitigen Ausfördern mehrerer Platten quer zur Transportrichtung vom Tisch auf eine Ablage oder mehrere Querförderer zum synchronen Ausfördern von zumindest je einer Platte quer zur Transportrichtung vom Tisch auf eine Ablage.
Die Ausfördereinrichtung mit mehreren Querförderern zum synchronen Ausfördern von zumindest je einer Platte umfasst eine Synchronisationseinrichtung (z.B. eine Wirkverbindung zwischen den Steuer-/Regeleinrichtungen (vgl. „elektrische Welle") der Querförderer, oder eine mechanische Verbindung zwischen den Querförderern) zum Synchronisieren der Querförderer . 8/31 8 201304370
Bei einer einfachen und robusten Ausführungsform umfasst das Mittel zum Ablegen einen Anschlag und vorzugsweise einen Aktuator (bspw. ein hydraulischer, pneumatischer oder elektrischer Aktuator) zum Ein- und Ausfahren des Anschlages in die Transportbahn der Platte auf dem Rollgang.
Nach einer alternativen, besonders einfachen, Ausführungsform ist das Mittel zum Ablegen als eine abbremsbare Rollgangsrolle ausgebildet.
Kollisionen zwischen den Platten können vermieden werden, wenn der Rollgang mehrere - in Transportrichtung hintereinander angeordnete - Mittel zum Ablegen umfasst.
Ein einfacher Querförderer weist eine Hubschiene, einen Hubaktuator zum Heben der Hubschiene, einen Verfahrwagen zum Verfahren der Platte quer zur Transportrichtung, und einen Verfahraktuator zum Verfahren des Verfahrwagens auf der Hubschiene auf.
Zweckmäßig ist es, wenn die Hubschiene mehrere Arme aufweist, wobei in der Ausgangslage zwischen zwei Armen zumindest eine Rollgangsrolle angeordnet ist. In der Anmeldung wird unter der Ausgangslage jede Lage verstanden, die der Querförderer unmittelbar vor dem Ausfördern der Platten quer zur Transportrichtung einnimmt.
Ein weiterer einfacher Querförder weist einen Greifer zum Klemmen einer Platte und eine Schwenkeinheit zum Schwenken der Platte um eine in Transportrichtung ausgerichtete Drehachse auf.
Eine einfache Ablage wird durch einen höhenverstellbaren Ablagetisch mit einem Aktuator zur Höhenverstellung des Ablagetisches gebildet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen 9/31 9 201304370
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele, wobei die folgenden Figuren zeigen:
Fig la und lb: eine schematische Seitenansicht einer Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung von Bunden aus bandförmigen Stahlblech und von Platten aus Grobblech
Fig lc: eine Draufsicht auf die Fig lb
Fig 2: eine schematische Seitenansicht des Querförderers zum Ausfördern von Platten
Fig 3: eine schematische Draufsicht auf den Querförderer nach Fig 2
Fig 4a bis 4e: eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte beim Ausfördern
Fig 5: eine schematische Darstellung einer Schwenkeinheit mit einem Greifer zum Ausfördern von Platten
Fig 6: eine schematische Darstellung von zwei Querförderern zum Ausfördern von Platten unterschiedlicher Länge
Beschreibung der Ausführungsformen
Die Produktion von Platten unterschiedlicher Dicke, Breite, Länge und Material läuft in einer Gieß-Walz-Verbundanlage vom Typ ESP (engl. Endless Strip Production) gern, den Figuren la-lc wie folgt ab:
Vergießen eines flüssigen Stahls in einer Stranggießanlage 1 zu einem Dünnbrammenstrang mit 70 mm - 125 mm Dicke und einer Breite von 900 bis 2100 mm, wobei der Dünnbrammenstrang mit einem flüssigen Kern in der bogenförmigen Strangführung 2 der Stranggießanlage 1 einer sogenannten „Liquid Core Reduction" (LCR) unterzogen wird. 10/31 10 201304370
Der endlos produzierte Dünnbrammenstrang wird nach dem Verlassen der Stranggießanlage in einer Vorstraße 3 durch zumindest ein bis max. 4 Walzgerüste mit hohem Reduktionsgrad vorgewalzt. Nachdem der vorgewalzte Brammenstrang, der sogenannte Vorstreifen 17 (engl, transfer bar), eine Pendelschere 4 ungeschnitten durchlaufen hat, wird er in einem Induktionsofen 5 wiedererwärmt und in einer nachfolgenden Entzunderungseinrichtung 6 entzundert. Nach der Entzunderung wird der vorgewalzte Vorstreifen in einer mehrgerüstigen Fertigstraße 7 mit mindestens 4, bevorzugt min. 5, Walzgerüsten 7a...7d zu einem Fertigstreifen 18 bzw. einem Plattenstrang fertiggewalzt, wobei sich je nach der Soll-Enddicke des warmgewalzten Produkts eine unterschiedliche Anzahl an Walzgerüsten im Eingriff befinden und/oder unterschiedliche Reduktionsgrade eingestellt werden.
Nach dem Fertigwalzen des Warmbands im letzten Walzgerüst 7d wird der nach wie vor endlos vorliegende Fertigstreifen 18 durch eine Schere 8 in Plattenlängen von 3 m bis 18 m quergeteilt. So wie in der Fig lb dargestellt, ist die Schere 8 unmittelbar hinter dem letzten Gerüst 7d der Fertigstraße 7 angeordnet. Alternativ dazu könnte die Schere 8 aber auch stromaufwärts vor der Fertigstraße 7 oder sogar erst hinter der Kühlstrecke 10 angeordnet werden. Eine Anordnung der Schere 8 unmittelbar nach der Fertigstraße 7 ist jedoch vorteilhaft, da gegenüber der Anordnung der Schere 8 vor der Fertigstraße 7 der Kopf des geschnittenen Warmbands nicht nach jedem Schnitt in die Walzgerüste 7a...7d der Fertigstraße 7 eingefädelt werden muss. Weiters ist die dargestellte Anordnung auch gegenüber einer Anordnung der Schere 8 nach der Kühlstrecke 10 vorteilhaft, da die Schnittkräfte aufgrund der höheren Temperatur des Warmbands nach der Fertigstraße 7 wesentlich geringer sind.
Unmittelbar nach Abschneiden einer Platte vom endlos vorliegenden Fertigstreifen 18, wird die Platte auf dem Rollgang 9 durch mehrere angetriebene Rollgangsrollen 9a in Transport- 11/31 11 201304370 richtung T beschleunigt um einen möglichst großen Zwischenraum zwischen dem Fertigstreifen 18 und der Platte zu erzeugen. Dieser Zwischenraum wird durch die Länge der Platte, die Beschleunigung der Platte und die Beschleunigungszeit bestimmt. Generell gilt, dass je kürzer die Platten sind, desto kleiner ist die Taktzeit zum Ausfördern der Platten bzw. desto kleiner sind die Zwischenräume zwischen den Platten.
Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt beispielsweise den Zusammenhang zwischen der Plattenlänge L, der Schnittfolge t bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,8 m/s und dem Plattenzwischenraum As bei einer Beschleunigung der Platte von a = lm/s2 auf v = 3 m/s. Außerdem ist in der letzten Spalte die Sequenzzeit tsequ (auch Takt zeit genannt) für den Querförderer dargestellt, wenn gleichzeitig n Platten ausgefördert werden. L [m] As [m] t [s] n tsequ [ S ] 3 7,80 3, 60 4,00 14,40 6 15, 60 7,20 2,00 14,40 9 23, 40 10,80 2,00 21,60 12 31,20 14,40 1,00 14,40 15 39, 00 18,00 1,00 18,00 18 46, 80 21, 60 1,00 21,60
Tabelle 1: Schnittfolge und Sequenzzeit
Es ist vorteilhaft, die im Endlosverfahren produzierten Platten erst nach dem letzten Walzgerüst 7d querzuteilen, weil dadurch die Eigenschaften des Materials (Geradheit und Planheit des Kopf- bzw. Fußendes der Platten) annähernd konstant bleiben und keine weitere Bearbeitungsschritte in der Produktionslinie notwendig sind.
Im Gegensatz dazu wird bei den Verfahren nach dem Stand der Technik, bei denen der Vorstreifen 17 vor der Fertigwalzstraße 7 quergeteilt oder bereits Brammen mit begrenzten Abmessungen in eine Walzstraße 3, 7 eingesetzt werden, die Kontur des Kopfes und des Fußes (die sogenannten engl, head end und tail end) der Platten durch das ständige Ein- und Ausfädeln 12/31 12 201304370 in jedes einzelne Reduziergerüst so deformiert bzw. in die vertikale Richtung verbogen, dass das Stapeln bzw. das Weiterverarbeiten solcher Platten nur mit einem zusätzlichen Besäumschnitt (jeder Besäumschnitt produziert Schrott und verringert die Produktivität der Anlage) oder Richtvorgang sinnvoll möglich ist.
Nach dem Abschneiden wird die Platte in einer Kühlstrecke 10 abgekühlt. In der Kühlstrecke 10 wird die veränderliche Geschwindigkeit der Platte zufolge der Beschleunigung durch eine dynamische Regelung der Kühlraten berücksichtigt. Dazu wird die Position des Kopfes der Platte innerhalb der Kühlstrecke nachverfolgt (engl, tracking).
Nach der Kühlstrecke 10 werden die produzierten Platten mittels des Rollgangs 13 und über die Haspelanlagen 11a, 11b hinweg zur Ausfördereinrichtung 14 transportiert. Zu diesem Zweck wird die Band-Fangeinrichtung - in der Fig lb ist ein sog. Fangkorb 12 dargestellt, der durch einen elektrischen oder hydraulischen Aktuator aufgeklappt werden kann (die aufgeklappte Stellung ist strichliert dargestellt) - aufgeklappt, hochgefahren oder verdreht. Dadurch wird der Transportweg der Platten auf dem Rollgang 13 zur Ausfördereinrichtung 14 freigegeben. Bei allen Betriebszuständen, insbesondere auch bei einem Stromausfall, während der Produktion von Bunden auf der ESP Anlage verhindert die Band-Fangeinrichtung 12, dass der Fertigstreifen 18 zur Ausfördereinrichtung 14 gelangt. Über den nachfolgenden Rollgang 13 werden die Platten zur Ausfördereinrichtung 14 transportiert. In diesem Bereich können zur Voreinstellung der Plattenposition quer zur Transportrichtung T sogenannte anstellbare Seitenführungen vorgesehen werden, die hydraulisch oder elektromechanisch an die Plattenbreite angepasst werden können. Außerdem kann in diesem Bereich eine Richtmaschine angeordnet sein, um mögliche Schüsselungen oder Krümmungen der Platten auszugleichen. 13/31 13 201304370
Die Ausfördereinrichtung 14 ist so konzipiert, dass der von der Stranggießmaschine 1 kontinuierlich gegossene Strang bzw. der in der Fertigwalzstraße 7 kontinuierlich warmgewalzte Fertigstreifen 18 ungehindert angeliefert, aus dem Warmwalzwerk ausgeschleust und gestapelt werden kann, ohne dass der Endlosbetrieb der Gieß-Walz-Verbundanlage gestört oder die Produktionsgeschwindigkeit beeinflusst wird. Diese Forderung kann bei Vorrichtungen nach dem Stand der Technik vor allem bei kurzen Platten nicht erfüllt werden, da die Taktzeiten tSequ für die Ausfördereinrichtung 14 zu kurz sind. Im Gegensatz dazu wird diese Forderung bei der Erfindung erfüllt, indem mehrere auf dem Rollgang hintereinander abgelegte Platten zeitgleich ausgefördert werden; dadurch wird die Taktzeit vergrößert.
Die Figuren 2 und 3 zeigen eine erste Ausführungsform einer Ausfördereinrichtung 14 zum Ausfördern von Grobblechen aus Stahl aus der ESP Gieß-Walz-Verbundanlage gern, den Fig. la-lc.
Die Ausfördereinrichtung 14 umfasst einen Rollgang 13, auf dem Platten 21, 22 in Transportrichtung T transportiert werden können, ein Mittel zum Ablegen einer ersten Platte 21 in Form des hinteren Anschlags 26a und ein Mittel zum Ablegen einer zweiten Platte 22 auf dem Rollgang 13 in Form des vorderen Anschlags 26b, sowie einen Querförderer 15 zum gleichzeitigen Ausfördern von zwei Platten 21, 22 quer zur Transportrichtung T auf eine Ablage 24. Der Rollgang 13 wird aus mehreren angetriebenen 9a Rollgangsrollen 31 gebildet; zusätzlich können auch nicht angetriebene Rollgangsrollen vorhanden sein. So wie in Fig 3 dargestellt, liegen vor dem Ausfördern zwei Platten 21 und 22 hintereinander auf dem Rollgang 13 auf.
Vor dem eigentlichen Ausfördern der Platten 21, 22 in der Ausfördereinrichtung 14 wird der endlose Fertigstreifen 18 nach dem letzten Gerüst 7d der Fertigwalzstraße 7 durch die Schere 8 quergeteilt (siehe Fig lb). Dadurch entsteht eine 14/31 14 201304370 erste Platte 21. Die erste Platte 21 wird auf dem Rollgang 9 durch die Kühlstrecke 10 transportiert und durch angetriebene Rollen 9a des Rollgangs 9 in Transportrichtung T beschleunigt. Durch das Beschleunigen wird zwischen dem Fertigstreifen 18 und der ersten Platte 21 eine Lücke gebildet, sodass Kollisionen zuverlässig vermieden werden.
Nachdem die erste Platte 21 die Haspeleinrichtungen 11a, 11b und den aufgeklappten Fangkorb 12 passiert hat, läuft die erste Platte 21 auf dem Rollgang 13, auch Verbindungsrollgang genannt, in die Ausfördereinrichtung 14 ein.
In der Ausfördereinrichtung 14 selbst wird die erste Platte 21 weiter in Transportrichtung T transportiert, bis sie durch ein Mittel zum Ablegen der ersten Platte, das als ein hinterer Anschlag 26a ausgebildet ist, auf dem Rollgang 13 abgelegt wird. Der Anschlag 26a wird durch einen nicht dargestellten Aktuator in die Transportbahn der ersten Platte 21 geschwenkt, wodurch die Transportbahn gesperrt wird. Die erste Platte 21 liegt auf wenigstens zwei Rollgangsrollen 31 auf.
Bei einer alternativen Ausführungsform ist ein Mittel zum Ablegen als eine Lichtschranke bzw. eine Kamera ausgebildet, die mit mehreren angetriebenen Rollgangsrollen 31 wirkverbunden ist. Sobald eine Platte eine vorgegebene Ablageposition erreicht hat, werden die Rollgangsrollen 31 abgebremst, sodass die Platte auf dem Rollgang abgelegt wird.
Danach oder in der Zwischenzeit hat die Schere 8 eine zweite Platte 22 vom endlosen Fertigstreifen 18 abgetrennt. Auch die zweite Platte 22 wird auf dem Rollgang 9 in Transportrichtung T zur Ausfördereinrichtung 14 transportiert. Bevor die zweite Platte 22 auf dem Rollgang 13 die Ablageposition erreicht hat, wird ein vorderer Anschlag 26b in die Transportbahn geschwenkt, wodurch die zweite Platte 22 in Transportrichtung T vor der ersten Platte 21 auf dem Rollgang 13 abgelegt wird. 15/31 15 201304370
Auch die zweite Platte 22 liegt auf wenigstens zwei Rollgangsrollen 31 auf.
Alternativ zur Ausbildung mehrerer Anschläge 26a, 26b, könnte die Ausfördereinrichtung 14 auch nur einen einzigen Anschlag (bspw. den hinteren Anschlag 26a) aufweisen, wobei die zweite Platte 22 mit der ersten Platte 21 bzw. ggf. eine nicht dargestellte dritte Platte mit einer zweiten Platte 22 kollidieren würde. Insbesondere bei relativ dünnen Platten ist es jedoch vorteilhaft, mehrere Anschläge vorzusehen, da so Verformungen der Platten aufgrund von Kollisionen verhindert werden .
Um die Taktzeit tSequ für den Querförderer 15 auch bei relativ kurzen Platten zu erhöhen, ist es wesentlich, dass zumindest zwei Platten 21, 22 zur selben Zeit ausgefördert werden. Dies kann entweder durch einen einzigen Querförderer 15 erfolgen, der gleichzeitig mehrere Platten ausfördert, oder auch durch mehrere, zeitgleich arbeitende, Querförderern (siehe die Querförderer 15, 15' in Fig 6, Ziffer a), die jeweils zumindest eine Platte ausfördern.
Der Querförderer 15 selbst ist in den Fig 2 und 3 dargestellt. Jeweils zwischen zwei - in Transportrichtung T aufeinander folgenden - Rollgangsrollen 31, ist ein Arm 30 angeordnet, der über einen Verfahrwagen 29 (das Verfahren erfolgt im dargestellten Fall durch einen Linearmotor 29a, z.B. ein elektrischer Linearantrieb, ein Hydraulik- oder Pneumatikzylinder etc.) in der Verfahrrichtung V verfahren werden kann. Der Verfahrwagen 29 stützt sich über Räder auf einer Hubschiene 27 ab, die durch einen oder mehrere Hubzylinder 28 gehoben und gesenkt werden kann. Die Hubschiene 27 ist gegenüber der ortsfesten Stützkonstruktion über zwei Schwenkhebeln abgestützt, wobei der in Fig 2 dargestellte rechte Schwenkhebel durch den Hubzylinder 28 gehoben bzw. gesenkt werden kann. 16/31 16 201304370
Das Abheben der ersten und der zweiten Platten 21, 22 von den Rollgangsrollen 31 des Rollgangs 13 ist in Fig 4a dargestellt. Beim Abheben wird der Hubaktuator 28 ausgefahren, wodurch die Hubschiene 27 angehoben wird. Durch das Anheben der Hubschiene 27 werden die Platten 21, 22 durch je einen Arm 30 (es könnten aber auch mehr als ein Arm pro Platte vorgesehen sein) von den Rollgangsrollen 31 des Rollgangs 13 abgehoben.
Nach dem Abheben werden die Platten 21, 22 durch den Verfahrwagen 29 in Verfahrrichtung V in Richtung der Ablage 24 verfahren. Das Verfahren erfolgt durch das Ausfahren eines oder mehrerer Verfahraktuators 29a (siehe Fig 4b).
Die Situation nach dem Verfahren der Platten 21, 22 in Verfahrrichtung V ist in Fig 4c dargestellt. Die Platten 21, 22 werden durch das Verfahren auf angetriebenen Rollgangsrollen 34, die quer zur Verfahrrichtung V und somit parallel zur Transportrichtung T angeordnet sind (diese Rollen werden nachfolgend auch als Querrollen bezeichnet), abgelegt. Die Lagerung und die Drehantriebe für die Querrollen 34 sind in den Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt; dem Fachmann ist jedoch klar, wie rotatorisch angetriebene Rollen auszuführen sind.
In Fig 4d ist dargestellt, wie durch das Einfahren des Hubaktuators 28 die Platten 21, 22 auf den Querrollen 34 abgelegt werden und der Verfahrwagen entgegen der Verfahrrichtung (als minus V dargestellt) in die Ausgangsposition zurückverfährt. Nach dem Ablegen werden die Platten 21,22 durch die angetriebenen Querrollen 34 in Verfahrrichtung V weiter zur Ablage 24 transportiert.
In Fig 4e hat der Querförderer 15 wieder die Ausgangsposition erreicht, sodass erneut mehrere Platten 21,22 aus der Warmwalzstraße ausgefördert werden können. Nachdem die Platten 21, 22 auf dem Ablagetisch 33 der Ablage 24 abgelegt wurden, wird der Ablagetisch zumindest um die Plattendicke abgesenkt. 17/31 17 201304370
In der Fig 5 ist eine zweite Ausführungsform des Querförderers 15 dargestellt. Der Querförderer 15 umfasst einen durch zwei links und rechts der Platten 21, 22 angeordneten Greifer 25 zum Klemmen der Platten und eine Schwenkeinheit 32 zum Schwenken der Platten um eine Drehachse D, die parallel zur Transportrichtung T ausgerichtet ist.
Nachdem die Platten 21, 22 durch den Greifer 25 geklemmt wurden, wird die Schwenkeinheit 32 um ca. 180° geschwenkt, wodurch die Platten von der links dargestellten in die rechts dargestellte Position gebracht werden. Anschließend werden die Platten 21,22 vom Greifer 25 gelöst und auf dem Ablagetisch 33 abgelegt. Nach dem Ablegen der Platten wird die Schwenkeinheit 32 in die Ausgangslage zurückgeschwenkt, so-dass erneut mehrere Platten ausgefördert werden können.
Die Fig 6 mit den Teilfiguren a bis f zeigt schematisch eine Darstellung einer Ausfördereinrichtung 14 mit zwei hintereinander angeordneten Querförderern 15, 15' beim Ausfördern von Platten mit unterschiedlicher Länge. Bezüglich der Sequenzzeiten tsequ wird auf Tabelle 1 und auf die zugrundeliegenden Parameter verwiesen.
Die Ziffer a zeigt das Ausfördern einer ersten Platte 21 mit 18 m Länge. Die Platte wird durch einen ersten Anschlag 26a auf dem Rollgang 13 abgelegt. Gemäß Tab 1 beträgt tsequ = 21,6 s.
Bei den Ziffern b und c beträgt die Plattenlänge 15 bzw. 12 m. Die Sequenzzeiten betragen tSequ = 18 s bzw. tSequ = 14,4 s. Auch hier wird die Position der Platten 21 auf dem Rollgang 13 durch den ersten Anschlag 26a definiert.
Bei der Ziffer d werden zwei Platten, eine erste Platte 21 und eine zweite Platte 22, mit jeweils 9 m Länge gleichzeitig ausgefördert. Die Sequenzzeit beträgt tsequ = 21,6 s. Im Gegensatz dazu würde die Sequenzzeit beim einzelnen Ausfördern einer Platte mit 9 m Länge nur tsequ = 10,8 s betragen. Die 18/31 18 201304370
Position der ersten Platte 21 wird durch den Anschlag 26a, die Position der zweiten Platte 22 durch den Anschlag 26b definiert . 5 In Ziffer e ist das gleichzeitige Ausfördern zweier Platten 21, 22 mit jeweils 6 m Länge gezeigt. Die Sequenzzeit beträgt tsequ 14,4 S .
Schließlich zeigt die Ziffer f das gleichzeitige Ausfördern 10 von vier Platten mit jeweils 3 m Länge. Auch hier beträgt die Sequenzzeit tsequ = 14,4 s.
Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausfüh-15 rungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen. 20 19/31 19 201304370
Bezugszeichenliste
1 2 3 4 5 6 7 7a...7d 8 9 9a 10 11a,11b 12 13 14 15,15 ' 17 18 21 22 24 25 26a, 26b 27 28 29 29a 30 31 32 33 34 D T V
Stranggießmaschine
Strangführung
Vorstraße
Pendelschere
Induktionsofen
Entzünderungseinrichtung
Fertigstraße
Walzgerüst der Fertigstraße
Schere
Rollgang angetriebene Rollgangsrolle Kühlstrecke
Haspelanlage
Fangkorb
Rollgang
Ausfordereinrichtung
Querförderer
Vorstreifen
Fertigstreifen erste Platte zweite Platte
Ablage
Greifer
Anschlag
Hubschiene
Hubzylinder
Verfahrwagen
Verfahraktuator
Arm
Rollgangsrolle
Schwenkeinheit
Ablagetisch
Querrolle
Drehachse
Transportrichtung
Verfahrrichtung 20/31

Claims (14)

  1. 20 201304370 Ansprüche 1. Verfahren zum Ausfördern von metallischen Platten (21, 22), vorzugsweise aus Stahl, aus einem Walzwerk, aufweisend die Verfahrensschritte: - Transportieren einer ersten Platte (21) auf einem Rollgang (9, 13) in Transportrichtung (T), wobei vorzugsweise die erste Platte (21) in Transportrichtung (T) beschleunigt wird; - Ablegen der ersten Platte (21) auf dem Rollgang (9, 13) ; - Transportieren einer zweiten Platte (22) auf dem Rollgang (9, 13) in Transportrichtung (T); - Ablegen der zweiten Platte (22) in Transportrichtung vor der ersten Platte (21) auf dem Rollgang (9, 13); und - gleichzeitiges Ausfördern der ersten und der zweiten Platte (21, 22) vom Rollgang (9, 13) in eine Ablage (24).
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch - das Transportieren zumindest einer dritten Platte auf dem Rollgang (9, 13) in Transportrichtung (T); - das Ablegen der dritten Platte in Transportrichtung (T) vor der zweiten Platte (22) auf dem Rollgang (9, 13); und - das gleichzeitige Ausfördern der ersten, zweiten und dritten Platte vom Rollgang (9, 13) in eine Ablage (24).
  3. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfördern der Platten (21, 22) quer zur Transportrichtung (T) erfolgt.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Querförderer (15) beim Ausfördern folgende Schritte durchführt: - Anheben der zumindest einen Platte (21, 22) vom Rollgang (9, 13); - Transportieren der angehobenen Platte (21, 22) quer zur Transportrichtung (T) vom Rollgang (9, 13) zur Ablage (24) ; 21/31 21 201304370 - Ablegen der zumindest einen Platte (21, 22) auf der Ablage (24); und anschließend - Zurückkehren des Querförderers (15) in die Ausgangsposition, sodass der Querförderer (15) erneut zumindest eine Platte (21, 22) ausfördern kann.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausfördern folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden : - Greifen der zumindest einen Platte (21, 22) am Rollgang (9, 13) durch einen Greifer (25); - Schwenken des Greifers (25) um eine Schwenkachse (D), die parallel zur Transportrichtung (T) ausgerichtet ist; - Lösen der geschwenkten Platte (21, 22) vom Greifer (25) und Ablegen der Platte (21, 22) auf der Ablage (24); und anschließend - Zurückkehren des Greifers (25) in die Ausgangsposition, sodass der Greifer (25) erneut zumindest eine Platte (21, 22) Ausfördern kann.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablage (24) nach dem Ablegen der zumindest einen Platte (21, 22) um zumindest die Plattendicke abgesenkt wird.
  7. 7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (21, 22) vor dem Transportieren auf dem Rollgang (9) in Transportrichtung (T) durch Querteilen abgetrennt werden.
  8. 8. Vorrichtung (14) zum schnellen Ausfördern von Platten (21,22) aus Stahl aus einem Warmwalzwerk, aufweisend - einen Rollgang (9, 13) zum Transportieren einer Platte (21, 22) in Transportrichtung (T), wobei der Rollgang mehrere angetriebene Rollen (9a) zum Beschleunigen der Platte (21) in Transportrichtung (T) aufweist; 22/31 22 201304370 - zumindest ein Mittel zum Ablegen der Platte (21) auf dem Rollgang (9, 13), wobei die Platte (21) bei einer festgelegten Position ablegbar ist; - einen Querförderer (15) zum gleichzeitigen Ausfördern mehrerer Platten (21,22) quer zur Transportrichtung (T) vom Rollgang (9, 13) auf eine Ablage (24) oder mehrere Querförderer (15, 15') zum synchronen Ausfördern von zumindest je einer Platte (21) quer zur Transportrichtung (T) vom Rollgang (9, 13) auf eine Ablage (24).
  9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zum Ablegen einen Anschlag (26a) und vorzugsweise einen Aktuator zum Ein- und Ausfahren des Anschlages in die Transportbahn der Platte auf dem Rollgang (9, 13) umfasst.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zum Ablegen als eine abbremsbare Rollgangsrolle (9a) ausgebildet ist.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Querförderer (15) eine Hubschiene (27), einen Hubaktuator (28) zum Heben der Hubschiene (28), und einen Verfahrwagen (29) zum Verfahren der Platte (21) quer zur Transportrichtung (T) auf der Hubschiene (27) aufweist .
  12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubschiene (27) mehrere Arme aufweist (30), wobei in der Ausgangslage zwischen zwei Armen (30) zumindest eine Rollgangsrolle (31) angeordnet ist.
  13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Querförderer (15) einen Greifer (25) zum Klemmen der Platte (21) und eine Schwenkeinheit (32) zum Schwenken der Platte (21) um eine in Transportrichtung (T) ausgerichtete Drehachse (D) aufweist. 23/31 23 201304370
  14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablage (24) als ein höhenverstellbarer Ablagetisch (33) mit einem Aktuator zur Höhenverstellung des Ablagetisches (33) ausgebildet ist. 24/31
ATA50339/2013A 2013-05-21 2013-05-21 Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk AT514079B1 (de)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50339/2013A AT514079B1 (de) 2013-05-21 2013-05-21 Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk
CN201480029477.0A CN105228762B (zh) 2013-05-21 2014-04-02 用于快速地将厚板从辊压机中运送出来的方法和装置
MX2015015875A MX2015015875A (es) 2013-05-21 2014-04-02 Procedimiento y dispositivo para el traslado rapido de chapas gruesas desde un laminador.
RU2015154504A RU2653518C2 (ru) 2013-05-21 2014-04-02 Способ и устройство для быстрой выгрузки толстых стальных листов из прокатного стана
BR112015029053A BR112015029053A2 (pt) 2013-05-21 2014-04-02 método para a entrega de placas metálicas a partir de um laminador, aparelho para a entrega rápida de placas feito de aço a partir de um laminador a quente e método para resfriar uma placa
EP14718347.9A EP2999554B1 (de) 2013-05-21 2014-04-02 Verfahren und vorrichtung zum schnellen ausfördern von grobblechen aus einem walzwerk
EP17173949.3A EP3246102B1 (de) 2013-05-21 2014-04-02 Verfahren und vorrichtung zum abkühlen einer platte in einer kühlstrecke
KR1020157036088A KR20160013111A (ko) 2013-05-21 2014-04-02 압연기로부터 후판을 급속 배출하는 방법 및 장치
US14/893,098 US20160101450A1 (en) 2013-05-21 2014-04-02 Method and apparatus for the rapid delivery of heavy plates from a rolling mill
PCT/EP2014/056560 WO2014187602A1 (de) 2013-05-21 2014-04-02 Verfahren und vorrichtung zum schnellen ausfördern von grobblechen aus einem walzwerk

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50339/2013A AT514079B1 (de) 2013-05-21 2013-05-21 Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk

Publications (2)

Publication Number Publication Date
AT514079A4 true AT514079A4 (de) 2014-10-15
AT514079B1 AT514079B1 (de) 2014-10-15

Family

ID=50513893

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ATA50339/2013A AT514079B1 (de) 2013-05-21 2013-05-21 Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk

Country Status (9)

Country Link
US (1) US20160101450A1 (de)
EP (2) EP3246102B1 (de)
KR (1) KR20160013111A (de)
CN (1) CN105228762B (de)
AT (1) AT514079B1 (de)
BR (1) BR112015029053A2 (de)
MX (1) MX2015015875A (de)
RU (1) RU2653518C2 (de)
WO (1) WO2014187602A1 (de)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2982453A1 (de) * 2014-08-06 2016-02-10 Primetals Technologies Austria GmbH Einstellen eines gezielten Temperaturprofiles an Bandkopf und Bandfuß vor dem Querteilen eines Metallbands
CN205659983U (zh) 2016-06-15 2016-10-26 日照宝华新材料有限公司 一种esp生产线用长公里数轧制辊
CN107358883A (zh) * 2017-08-24 2017-11-17 厦门强力巨彩光电科技有限公司 一种led灯板自动化快速降温设备
WO2019219405A1 (de) * 2018-05-15 2019-11-21 Saint-Gobain Glass France Rollenförderer zum transport einer scheibe
CN113449240B (zh) * 2020-03-24 2024-04-05 上海梅山钢铁股份有限公司 一种镀铝锌机组带钢表面温差对c翘影响预报方法
CN112453054A (zh) * 2020-09-21 2021-03-09 河钢股份有限公司承德分公司 一种连铸坯轧制系统
ES2953325T3 (es) * 2020-09-24 2023-11-10 Primetals Technologies Austria GmbH Instalación de laminación de compuestos de fundición y procedimiento para operar la instalación de laminación de compuestos de fundición
CN113479593B (zh) * 2021-06-08 2022-09-30 北京科技大学设计研究院有限公司 托盘式热轧钢卷运输线的托盘跟踪装置及方法
EP4124398B1 (de) * 2021-07-27 2024-04-10 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren zur bestimmung mechanischer eigenschaften eines walzgutes mit hilfe eines hybriden modells
CN114798722A (zh) * 2022-04-22 2022-07-29 山东钢铁集团永锋临港有限公司 一种等分圆弧相切孔型系统

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4017928A1 (de) * 1990-06-05 1991-12-12 Schloemann Siemag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalzten baendern oder profilen aus stranggegossenem vormaterial
DE4041206A1 (de) * 1990-12-21 1992-06-25 Schloemann Siemag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband, insbesondere fuer edelstaehle aus stranggegossenem vormaterial
DE102008003222A1 (de) * 2007-09-13 2009-03-19 Sms Demag Ag Kompakte flexible CSP-Anlage für Endlos-, Semi-Endlos- und Batchbetrieb
DE102011008434A1 (de) * 2011-01-12 2012-07-12 Sms Siemag Ag Anlage und Verfahren zum Erzeugen von Warmband

Family Cites Families (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1980261A (en) * 1931-06-23 1934-11-13 Newton Steel Company Sheet inspection table
US2018255A (en) * 1932-06-23 1935-10-22 Drexler Ernest Table for rolling mills
US3052338A (en) * 1959-10-15 1962-09-04 United States Steel Corp Cooling-bed run-in conveyor and kickout
US3490621A (en) * 1968-01-16 1970-01-20 Westinghouse Electric Corp Workpiece distribution system
DE1901851C3 (de) * 1969-01-15 1973-10-25 Hoesch Werke Ag, 4600 Dortmund Einrichtung fur den Transport von Vor brammen in Walzwerken
US3583554A (en) * 1969-03-10 1971-06-08 Koppers Co Inc Material transfer apparatus
DE2137915B2 (de) * 1971-07-23 1979-10-04 Mannesmann Ag, 4000 Duesseldorf Walzwerk zum Auswalzen von Brammen
FR223577A (de) * 1973-12-11
JPS5421949A (en) * 1977-07-19 1979-02-19 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd Transport table disposed between continuous casting equipment and heating furnace or rolling mill
DE3008369A1 (de) 1980-03-05 1981-09-10 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Einrichtung zum positionieren von metallgut in eine ruhelage, insbesondere von stranggussbrammen, walzplatinen o.dgl.
JPS58128214A (ja) * 1982-01-28 1983-07-30 Sumitomo Heavy Ind Ltd 鋼板積重ね装置
JPS60111711A (ja) * 1983-11-22 1985-06-18 Nippon Steel Corp 熱間連続帯鋼圧延機の搬送制御装置
SU1338917A1 (ru) * 1985-08-15 1987-09-23 Всесоюзный Научно-Исследовательский И Проектно-Конструкторский Институт Металлургического Машиностроения "Внииметмаш" Устройство дл направлени проката на два потока
US4675974A (en) * 1985-10-17 1987-06-30 Tippins Machinery Co., Inc. Method of continuous casting and rolling strip
JPS62270210A (ja) * 1986-05-20 1987-11-24 Mitsubishi Electric Corp 搬送テ−ブル速度制御装置
JP2555116B2 (ja) * 1987-12-18 1996-11-20 川崎製鉄株式会社 鋼材の冷却制御方法
JPH03198905A (ja) * 1989-12-26 1991-08-30 Sumitomo Metal Ind Ltd 圧延材の冷却制御方法
DE69408595T2 (de) * 1993-05-17 1998-10-15 Danieli Off Mecc Produktionslinie zur Herstellung von Bändern und/oder Blechen
TW336184B (en) 1995-01-11 1998-07-11 Tippins Inc Intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line, method of processing metal slabs and slab container
JP2971029B2 (ja) 1996-05-24 1999-11-02 住友重機械工業株式会社 鋳片移送装置
JP4788079B2 (ja) * 2001-07-31 2011-10-05 Ｊｆｅスチール株式会社 熱間圧延における被圧延金属材の冷却制御方法
US7147054B2 (en) * 2003-09-03 2006-12-12 Schlumberger Technology Corporation Gravel packing a well
DE102004060239A1 (de) * 2004-12-15 2006-07-06 Sms Demag Ag Vorrichtung zum Verschieben von metallischem Gut
DE102005052815A1 (de) * 2004-12-18 2006-06-29 Sms Demag Ag Vorrichtung zur Herstellung metallischen Gutes durch Walzen
US7228972B2 (en) * 2005-04-18 2007-06-12 Morgan Construction Company Short bar separation and recovery system and method
US8162032B2 (en) * 2005-07-19 2012-04-24 Giovanni Arvedi Process and plant for manufacturing steel plates without interruption
CN1876264B (zh) * 2006-07-03 2010-08-25 唐山钢铁股份有限公司 一种棒材生产中定尺钢纵向双排自动移送方法
EP1958711A1 (de) * 2007-02-16 2008-08-20 Siemens VAI Metals Technologies Ltd. Verfahren und Vorrichtung für thermomechanisch gesteuertes Walzen von Metallplatten und Metallstreifen
AT506603B8 (de) 2008-04-04 2010-03-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung für eine giess-walz-verbundanlage
DE102010063279A1 (de) 2010-12-16 2012-06-21 Sms Siemag Ag Walzstraße zur Röhrenstahl- und Dünnbanderzeugung
GB2488386B (en) * 2011-10-07 2013-01-16 David Teng Pong Method and apparatus for producing cut to length bars in a steel mill

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4017928A1 (de) * 1990-06-05 1991-12-12 Schloemann Siemag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalzten baendern oder profilen aus stranggegossenem vormaterial
DE4041206A1 (de) * 1990-12-21 1992-06-25 Schloemann Siemag Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband, insbesondere fuer edelstaehle aus stranggegossenem vormaterial
DE102008003222A1 (de) * 2007-09-13 2009-03-19 Sms Demag Ag Kompakte flexible CSP-Anlage für Endlos-, Semi-Endlos- und Batchbetrieb
DE102011008434A1 (de) * 2011-01-12 2012-07-12 Sms Siemag Ag Anlage und Verfahren zum Erzeugen von Warmband

Also Published As

Publication number Publication date
CN105228762A (zh) 2016-01-06
WO2014187602A1 (de) 2014-11-27
US20160101450A1 (en) 2016-04-14
MX2015015875A (es) 2016-03-04
EP3246102A1 (de) 2017-11-22
KR20160013111A (ko) 2016-02-03
EP3246102B1 (de) 2019-07-31
RU2653518C2 (ru) 2018-05-10
EP2999554B1 (de) 2017-07-19
EP2999554A1 (de) 2016-03-30
BR112015029053A2 (pt) 2017-07-25
CN105228762B (zh) 2018-04-06
RU2015154504A (ru) 2017-06-26
AT514079B1 (de) 2014-10-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT514079B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum schnellen Ausfördern von Grobblechen aus einem Walzwerk
EP2259886B1 (de) Verfahren und vorrichtung für eine giess-walz-verbundanlage
EP2885091B1 (de) Verfahren und vorrichtung für eine giess-walz-verbundanlage
DE2256030C2 (de) Walzgutabwärtswickler und Verfahren zum Einleiten des Abwickelns eines Walzgutwickels
EP2964404B1 (de) Verfahren zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
AT513298B1 (de) Zwischenstraßenbereich einer Gieß-Walz-Verbundanlage
WO2012045629A2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
EP2663412B1 (de) Anlage und verfahren zum erzeugen von warmband
WO2016165933A1 (de) GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB
EP3016762B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von metallischem walzgut
DE112011105560T5 (de) Warmwalzanlage
EP3027331B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von brammen
AT404803B (de) Verfahren zur verarbeitung von gegossenen metallprodukten
WO2000051760A1 (de) Verfahren und anlage zum herstellen von gittermatten
WO2024170135A1 (de) Schrott-räumungssystem, metallband-fertigungsstrasse und schrotträumverfahren
LU85977A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zurichten von warmband-coils,insbesondere coilbox-coils
DE112011105376T5 (de) Warmblechmaterial-Herstellungsanlage und Warmblechmaterial-Herstellungsverfahren
DE1752036A1 (de) Walzwerksanlage

Legal Events

Date Code Title Description
PC Change of the owner

Owner name: PRIMETALS TECHNOLOGIES AUSTRIA GMBH, AT

Effective date: 20160415

MM01 Lapse because of not paying annual fees

Effective date: 20210521