CN115228929A - 带钢生产的温度控制方法、装置、终端设备及存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请适用于自动控制技术领域，提供了一种带钢生产的温度控制方法、装置、终端设备及存储介质，该方法包括：首先在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度，然后根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，进一步根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置，最后控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。由此，通过确定补热位置，再利用补热器对上述补热位置进行补热，从而缩小中间坯的头尾温度差，大大降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
Description
技术领域
本申请属于自动控制技术领域，尤其涉及一种带钢生产的温度控制方法、装置、终端设备及存储介质。
背景技术
薄规格热轧带钢的主要生产工艺过程如下：加热炉→粗除磷机→定宽压力机→粗轧→热卷箱→切头、切尾→精除磷→精轧→多功能仪→UFC(Ultra Fast Cooling，超快速冷却)→层冷→卷取。
相关技术中，在生产薄规格带钢时，由于各道次轧件的厚度都比较薄，轧件在轧制过程中对温度的敏感性很强。轧件在通过粗轧后，如果温度控制不好，在后续精轧时很可能会出现穿带不成功、轧破等生产事故，致使生产不稳定。
发明内容
本申请实施例提供了一种带钢生产的温度控制方法、装置、终端设备及存储介质，可以解决轧件在通过粗轧后，如果温度控制不好，在后续精轧时很可能会出现穿带不成功、轧破等生产事故，致使生产不稳定的问题。
本申请实施例的第一方面提供了一种带钢生产的温度控制方法，上述温度控制方法包括：
在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度；
根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，其中，中间坯初始厚度为中间坯经过道次之前的厚度，中间坯初始长度为中间坯经过道次之前的长度；
根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置；
控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。
可选的，控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热，包括：
获取补热位置的温度；
根据补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率；
将补热器移动至补热位置处，并按照补热器功率对补热位置进行补热。
可选的，根据补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率，包括：
根据补热位置的温度和头部设定温度，确定目标温度差；
根据目标温度差和中间坯停留时间，确定补热器功率。
可选的，根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，包括：
确定中间坯初始厚度和中间坯初始长度的乘积；
将乘积与中间坯当前厚度的比值，确定为中间坯当前长度。
可选的，根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置，包括：
根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定初始补热位置；
获取中间坯对应的惯性距离；
根据初始补热位置和惯性距离，确定补热位置。
可选的，控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热，包括：
根据补热位置的长度，调整补热器的补热长度；
将调整后的补热器移动至补热位置，对补热位置进行补热。
可选的，在控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热之后，还包括：
获取中间坯对应的补热结果；
根据补热结果，对预设的补热规则进行更新。
本申请实施例的第二方面提供了一种带钢生产的温度控制装置，上述温度控制装置包括：
厚度获取模块，用于在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度；
长度确定模块，用于根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，其中，中间坯初始厚度为中间坯经过道次之前的厚度，中间坯初始长度为中间坯经过道次之前的长度；
补热位置确定模块，用于根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置；
补热模块，用于控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。
本申请实施例的第三方面提供了一种终端设备，包括：存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述第一方面所述的带钢生产的温度控制方法。
本申请实施例的第四方面提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述第一方面所述的带钢生产的温度控制方法。
本申请实施例的第五方面提供了一种计算机程序产品，当所述计算机程序产品在终端设备上运行时，使得所述终端设备执行上述第一方面所述的带钢生产的温度控制方法。
本申请实施例与现有技术相比存在的有益效果是：
本申请公开了一种带钢生产的温度控制方法、装置、终端设备及存储介质，其中，该方法首先在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度，然后根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，进一步根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置，最后控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。由此，通过确定补热位置，再利用补热器对上述补热位置进行补热，从而缩小中间坯的头尾温度差，大大降低薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高带钢生产的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例一提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图；
图2是本申请实施例二提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图；
图3是本申请实施例三提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图；
图4是本申请实施例四提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图；
图5是本申请实施例五提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图；
图6是本申请实施例六提供的一种带钢生产的温度控制装置的结构示意图；
图7是本申请实施例七提供的一种终端设备的结构示意图。
具体实施方式
以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本申请。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本申请的描述。
应当理解，当在本申请说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。
还应当理解，在本申请说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。
如在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的那样，术语“如果”可以依据上下文被解释为“当...时”或“一旦”或“响应于确定”或“响应于检测到”。类似地，短语“如果确定”或“如果检测到[所描述条件或事件]”可以依据上下文被解释为意指“一旦确定”或“响应于确定”或“一旦检测到[所描述条件或事件]”或“响应于检测到[所描述条件或事件]”。
另外，在本申请说明书和所附权利要求书的描述中，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请说明书中描述的参考“一个实施例”或“一些实施例”等意味着在本申请的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。术语“包括”、“包含”、“具有”及它们的变形都意味着“包括但不限于”，除非是以其他方式另外特别强调。
应理解，本实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。
为了方便理解本申请实施例，首先对本申请实施例中涉及的相关概念进行简要说明：
1、中间坯：中间坯是指轧件经粗轧后的出品。
2、道次：钢坯经过一次轧制叫一个道次。
3、中间坯的头部和尾部：轧件在当前道次中先被轧制的一端为头部，相对应的，后被轧制的一端为尾部。
相关技术中，轧件在通过粗轧后，如果温度控制不好，在后续精轧时很可能会出现穿带不成功、轧破等生产事故，致使生产不稳定。
有鉴于此，本申请实施例提供了一种带钢生产的温度控制方法、装置、终端设备及存储介质，通过确定补热位置，再利用补热器对上述补热位置进行补热，从而缩小中间坯的头尾温度差，大大降低薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高带钢生产的稳定性。
下面对本申请实施例提供的带钢对中方法的应用场景进行举例说明，本申请可以应用于薄规格热轧带钢生产，在粗轧过程中，中间坯每经过一个道次，确定此时中间坯对应的补热位置，再利用补热器对该补热位置进行补热，缩小中间坯的头尾温度差。
为了说明本申请的技术方案，下面通过具体实施例来说明。
参照图1，示出了本申请实施例一提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图。如图1所示，该温度控制方法可以包括如下步骤：
步骤101，在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度。
在本申请实施例中，中间坯在粗轧的过程中，当经过一个道次后，即完成了一次轧制，厚度都会变低，不断重复进行轧制，直到满足带钢生产当前所需的目标厚度。
作为一种可能的实现方式，中间坯当前厚度可以通过测厚仪或其他可以测量钢坯厚度的仪器测量得到。实际使用时，可以根据实际需要及具体的应用场景，选择测量中间坯厚度的仪器，本申请实施例对此不做限定。
步骤102，根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度。
其中，中间坯初始厚度，可以为中间坯经过道次之前的厚度；中间坯初始长度，可以为中间坯经过道次之前的长度。
进一步的，可以通过中间坯长度和厚度的比例关系，确定中间坯当前长度，即在本申请实施例一种可能的实现方式中，上述步骤102，可以包括：
确定中间坯初始厚度和中间坯初始长度的乘积；
将乘积与中间坯当前厚度的比值，确定为中间坯当前长度。
在本申请实施例中，在轧制过程中，中间坯的宽度需要保持不变，同时轧制也不改变中间坯重量。中间坯重量为中间坯长度、中间坯宽度、中间坯厚度以及钢坯比重的乘积，因此在中间坯重量、中间坯宽度和钢坯比重不变的前提下，可以通过(中间坯初始厚度×中间坯初始长度)/中间坯当前厚度，来得到中间坯当前长度。
示例性地，假如中间坯初始厚度为230mm，中间坯初始长度为11m，中间坯当前厚度为100mm，则可以确定中间坯当前长度为23m。
步骤103，根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置。
在本申请实施例中，由于中间坯在轧制时，先进行轧制头部并后进行轧制尾部，因此头部与尾部轧制完成的时间具有一定的时间差，而先轧制好的头部会逐渐降温，从而导致在中间坯完全经过一个道次之后，中间坯的头部与尾部具有一定的温差，尤其在中间坯较长时，容易导致中间坯的头部与尾部的温差过大，从而导致带钢生产事故的发生。因此，本申请实施例可以通过对中间坯的头部进行补热，以对中间坯的头尾温差进行控制，进而提升带钢生产的温度性。
作为一种可能的实现方式，由于中间坯的长度越长经过一个道次的时间就越长，中间坯的头尾温差就会越大，不符合头尾温差要求的中间坯长度可能会越长，因此可以根据中间坯的长度灵活确定需要中间坯头部需要补热的长度。即补热规则可以是根据预设补热比例确定补热位置，并可以将中间坯当前长度与预设补热比例的乘积，确定为补热位置长度，进而从中间坯的头部侧开始将长度为补热位置长度的中间坯，确定为补热位置。
举例来说，中间坯当前长度为20m，预设补热比例为10％，此时可以将中间坯头部侧开始2m位置处确定为补热位置。
作为一种可能的实现方式，补热规则还可以是根据带钢生产数据库里存储的中间坯长度与补热位置长度的映射关系确定补热位置。带钢生产数据库中预先存储了大量带钢历史生产数据，其中包括每次不同长度的中间坯各自对应的补热位置，以及最终各自对应的轧制结果。根据大量带钢历史生产数据汇总得出合适的中间坯长度与补热位置长度的映射关系，其中，该映射关系中可以包括该生产线中任一长度的中间坯对应的补热位置长度，也可以包括该生产线中任一长度范围的中间坯对应的补热位置长度，本申请实施例对此不做限定。由此，可以在得到中间坯当前长度时，直接调用带钢生产数据库中的中间坯长度与补热位置长度的映射关系，并将该映射关系中与中间坯当前长度对应的补热位置长度，确定为当前的补热位置长度。
步骤104，控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。
作为一种可能的实现方式，补热器预先安装在粗轧与精轧之间的中间辊道上。由于不同规格的中间坯对应的补热位置不同，补热器可以在中间辊道上固定设置多个，从而满足不同规格中间坯的补热需求。补热器还可以为可移动的，例如智能移动电磁头部补热器，当确定补热位置后，补热器直接移动至补热位置进行补热。
作为一种可能的实现方式，在中间坯可以设置在保温罩内，从而有效维持中间坯的温度。在这种情况下，补热器也可以直接安装在保温罩内，也可以与保温罩一体式设置。
在本申请实施例中，在对中间坯对应的补热位置进行补热的过程中，还可以实时监测补热位置的温度，以在中间坯的头尾温差小于预设的温差阈值时，则可以停止对补热位置的补热。比如，预设的温差阈值为5℃，则可以在监测到中间坯补热位置温度与中间坯尾部温度之间的差值小于5℃时，停止对中间坯的补热。
作为一种可能的实现方式，可以在带钢生产过程中对出现的异常情况进行报警，报警的情况可以预先根据实际应用场景进行设置。示例性的，可以在中间坯补热没完成便直接进入后续的精轧环节，进行报警；还可以利用监测设备监测钢坯周围是否存在正在移动的人，当存在正在移动的人时，进行报警，等等。
本申请上述实施例公开的带钢生产的温度控制方法，通过在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度，然后根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，进一步根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置，最后控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。由此，通过确定补热位置，再利用补热器对上述补热位置进行补热，从而缩小中间坯的头尾温度差，大大降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
参见图2，示出了本申请实施例二提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图。如图2所示，该温度控制方法可以包括如下步骤：
步骤201，在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度。
步骤202，根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度。
其中，中间坯初始厚度为中间坯经过道次之前的厚度；中间坯初始长度为中间坯经过道次之前的长度。
步骤203，根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置。
上述步骤201-203的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤204，获取补热位置的温度。
在本申请实施例中，可以通过温度计、测温仪等温度测量仪器直接获取补热位置的温度。实际使用时，可以根据实际需要及具体的应用场景，选择任意合适的温度测量仪器对补热位置的温度进行测量，本申请实施例对此不做限定。
步骤205，根据补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率。
其中，头部设定温度，可以是该道次的生产温度确定的、与该道次的生产温度接近的温度。需要说明的是，由于中间坯尾部在刚生产完成时与该道次的生产温度接近，因此，将该道次的生产温度确定头部设定温度，可以使得补热后的中间坯的头部温度与中间坯的尾部温度接近，以达到降低中间坯头尾温差的目的。比如，该道次的生产温度为950℃，则可以将头部设定温度设定为950℃、945℃、955℃，等等，本申请实施例对此不做限定。
其中，预设的中间坯停留时间，可以是指中间坯在完全经过一个道次之后至开始进入下一个道次之间的时长。
在本申请实施例中，中间坯每经过一次轧制，都会停留一小段时间，然后再进行下一次的轧制，因此，补热需要在预设的中间坯停留时间内，将补热位置的温度提升至头部设定温度，并成功完成补热。
示例性地，补热位置的温度为50℃，头部设定温度为950℃，中间坯停留时间为8秒，因此确定的补热器功率需要保证补热器可以在中间坯完成一次轧制后的8秒内，将补热位置的温度50℃补热到950℃。
作为一种示例，中间坯停留时间可以根据实际中间坯规格进行确定，可以是5秒，也可以是10秒，本申请对此不做限制。
进一步的，可以通过确定补热位置的温度到头部设定温度之间的温度差，并将其作为补热目标，然后在中间坯停留时间内完成补热目标。即在本申请实施例一种可能的实现方式中，上述步骤205，可以包括：
根据补热位置的温度和头部设定温度，确定目标温度差。
根据目标温度差和中间坯停留时间，确定补热器功率。
在本申请实施例中，首先确定头部设定温度与补热位置的温度之间的差值，并将其确定为目标温度差，然后确定补热器功率，补热器的功率需要保证补热器在中间坯停留时间内，根据目标温度差，成功完成补热。
步骤206，将补热器移动至补热位置处，并按照补热器功率对补热位置进行补热。
在本申请实施例中，补热器功率可以在满足补热目标的前提下适当提高，这样可以增加补热器输出的温度。例如头部设定温度为950℃，那么可以通过适当提高补热器功率，使得补热器输出的温度略大于950℃，可以防止补热时温度流失，影响补热效率。补热器功率也不可过高，导致中间坯头部的温度远大于尾部。
本申请实施例的带钢生产的温度控制方法，通过根据补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率，然后将补热器移动至补热位置处，并按照补热器功率对补热位置进行补热。由此，通过头尾温度差和预设的中间坯停留时间确定补热器的功率，以保证在预设的中间坯停留时间内补热器可以及时对中间坯头部进行补热，从而进一步提升了中间坯头尾温差的控制精准度，进而进一步降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
参见图3，示出了本申请实施例三提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图。如图3所示，该温度控制方法可以包括如下步骤：
步骤301，在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度。
步骤302，根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度。
其中，中间坯初始厚度，可以为中间坯经过道次之前的厚度；中间坯初始长度，可以为中间坯经过道次之前的长度。
上述步骤301-302的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤303，根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定初始补热位置。
作为一种可能的实现方式，补热规则可以是根据预设补热比例确定初始补热位置，首先可以根据中间坯当前长度确定初始中间坯位置，并可以将中间坯当前长度与预设补热比例的乘积，确定为初始补热位置长度，进而从初始中间坯位置的头部侧开始将长度为初始补热位置长度的中间坯，确定为初始补热位置。
示例性的，中间坯当前长度为20m，预设补热比例为10％，此时可以将初始中间坯位置从中间坯头部方向开始的2m位置处确定为初始补热位置。
作为一种可能的实现方式，补热规则还可以是根据带钢生产数据库里存储的中间坯长度与补热位置长度的映射关系确定初始补热位置。带钢生产数据库中预先存储了大量带钢历史生产数据，其中包括每次不同长度的中间坯各自对应的初始补热位置，以及最终各自对应的轧制结果。根据大量带钢历史生产数据汇总得出合适的中间坯长度与补热位置长度的映射关系。由此，可以在得到中间坯当前长度时，直接调用带钢生产数据库中的中间坯长度与补热位置长度的映射关系，并将该映射关系中与中间坯当前长度对应的补热位置长度，确定为当前的初始补热位置。
需要说明的是，本实施例中确定初始补热位置的方式，可以与上述实施例中根据中间坯当前长度和预设的补热规则确定补热位置的方式相同，具体的实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤304，获取中间坯对应的惯性距离。
在本申请实施例中，中间坯在经过一次轧制后，会因为惯性而向头部侧移动一端距离，该距离即惯性距离。
步骤305，根据初始补热位置和惯性距离，确定补热位置。
在本申请实施例中，将初始补热位置与惯性距离之和确定为补热位置。示例性的，初始补热位置为初始中间坯位置从中间坯头部方向开始的2m位置处，惯性距离为1.5m，那此时将初始中间坯位置从中间坯头部方向开始的3.5m位置处，确定为补热位置。
步骤306，控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。
上述步骤306的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
本申请实施例的带钢生产的温度控制方法，通过根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定初始补热位置，然后根据初始补热位置和惯性距离，确定补热位置。由此，通过考虑中间坯在完成一个道次轧制后相对于机器的惯性距离，确定出更加准确的补热位置，从而进一步提升了补热效果，进而进一步降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
参见图4，示出了本申请实施例四提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图。如图4所示，该温度控制方法可以包括如下步骤：
步骤401，在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度。
步骤402，根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度。
其中，中间坯初始厚度为中间坯经过道次之前的厚度，中间坯初始长度为中间坯经过道次之前的长度。
步骤403，根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置。
上述步骤401-403的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤404，根据补热位置的长度，调整补热器的补热长度。
在本申请实施例中，在带钢生产过程中，可以同时对多个不同规格的中间坯进行轧制，此时每种规格的中间坯对应的补热位置可能均不相同，因此补热器的补热长度需要满足该生产线中所有规格的中间坯的补热需求。因此，在对中间坯进行补热时，可以首先判断补热器当前的补热长度是否与当前中间坯的补热位置的长度匹配。若补热器当前的补热长度是否与当前中间坯的补热位置的长度不匹配，则可以调整将补热器的补热长度调整至补热位置的长度，以使补热器可以准确的对补热位置进行补热，避免出现对不需要补热的位置进行补热，或者对补热位置补热不充分的情况。
步骤405，将调整后的补热器移动至补热位置，对补热位置进行补热。
上述步骤405的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
本申请实施例的带钢生产的温度控制方法，通过根据中间坯的补热位置的长度，调整补热器的补热长度，以使补热器的补热长度与补热位置的长度相适应，进而使得补热器可以准确对补热位置进行补热。由此，通过使得补热器的补热长度与补热位置的长度匹配，以使补热器可以准确的对补热位置进行补热，从而避免出现对不需要补热的位置进行补热，或者对补热位置补热不充分的情况，进一步降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
参见图5，示出了本申请实施例五提供的一种带钢生产的温度控制方法的流程示意图。如图5所示，该温度控制方法可以包括如下步骤：
步骤501，在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度。
步骤502，根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度。
其中，中间坯初始厚度为中间坯经过道次之前的厚度，中间坯初始长度为中间坯经过道次之前的长度。
步骤503，根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置。
步骤504，控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。
上述步骤501-504的具体实现过程及原理，可以参照上述实施例的详细描述，此处不再赘述。
步骤505，获取中间坯对应的补热结果。
在本申请实施例中，当中间坯完成补热后，可以获取后续精轧的生产结果，以及是否出现穿带不成功、轧破等生产事故。
步骤506，根据补热结果，对预设的补热规则进行更新。
在本申请实施例中，可以根据后续精轧的生产结果，以及是否出现穿带不成功、轧破等生产事故，并结合带钢生产数据库中的原有数据，对不同规格的中间坯各自对应的补热规则进行更新。进一步的，具体可以更新补热规则中的参数，例如不同规格的中间坯各自对应的预设补热比例、不同长度的中间坯与补热位置长度之间的映射关系等。并且，还可以更新不同规格的中间坯各自对应的头部设定温度、中间坯停留时间等参数。
本申请实施例的带钢生产的温度控制方法，通过利用自学习的方法，根据每个中间坯的补热结果，对预设的补热规则进行更新，以提升补热规则的可靠性与实时性，从而进一步提升了对中间坯头尾温差控制的精准度，进一步提高了带钢生产的稳定性。
参见图6，示出了本申请实施例六提供的一种带钢生产的温度控制装置的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本申请实施例相关的部分。
温度控制装置具体可以包括如下模块：
厚度获取模块601，用于在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度。
长度确定模块602，用于根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度。
其中，中间坯初始厚度为中间坯经过道次之前的厚度，中间坯初始长度为中间坯经过道次之前的长度。
补热位置确定模块603，用于根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置。
补热模块604，用于控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。
本申请实施例的温度控制装置，通过在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度，然后根据中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，进一步根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定补热位置，最后控制中间坯对应的补热器，对补热位置进行补热。由此，通过确定补热位置，再利用补热器对上述补热位置进行补热，从而缩小中间坯的头尾温度差，大大降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
在本申请实施例中，补热模块604具体可以包括如下子模块：
温度获取子模块，用于获取补热位置的温度。
功率确定子模块，用于根据补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率。
第一补热子模块，用于将补热器移动至补热位置处，并按照补热器功率对补热位置进行补热。
在本申请实施例中，功率确定子模块具体可以包括如下单元：
温差确定单元，用于根据补热位置的温度和头部设定温度，确定目标温度差。
功率确定单元，用于根据目标温度差和中间坯停留时间，确定补热器功率。
在本申请实施例中，长度确定模块602具体可以包括如下子模块：
乘积确定子模块，用于确定中间坯初始厚度和中间坯初始长度的乘积。
长度确定子模块，用于将乘积与中间坯当前厚度的比值，确定为中间坯当前长度。
在本申请实施例中，补热位置确定模块603具体可以包括如下子模块：
初始补热位置确定子模块，用于根据中间坯当前长度和预设的补热规则，在中间坯的头部侧上确定初始补热位置。
惯性距离确定子模块，用于获取中间坯对应的惯性距离。
补热位置确定子模块，用于根据初始补热位置和惯性距离，确定补热位置。
在本申请实施例中，补热模块604具体可以包括如下子模块：
补热长度调整子模块，用于根据补热位置的长度，调整补热器的补热长度。
第二补热子模块，用于将调整后的补热器移动至补热位置，对补热位置进行补热。
在本申请实施例中，温度控制装置具体还可以包括自学习模块：用于获取中间坯对应的补热结果；根据补热结果，对预设的补热规则进行更新。
本申请实施例的温度控制装置，通过根据补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率，然后将补热器移动至补热位置处，并按照补热器功率对补热位置进行补热。由此，通过头尾温度差和预设的中间坯停留时间确定补热器的功率，以保证在预设的中间坯停留时间内补热器可以及时对中间坯头部进行补热，从而进一步提升了中间坯头尾温差的控制精准度，进而进一步降低了薄规格带钢生产事故发生的概率，有效提高了带钢生产的稳定性。
本申请实施例提供的带钢生产的温度控制装置可以应用在前述方法实施例中，详情参见上述方法实施例的描述，在此不再赘述。
图7是本申请实施例七提供的终端设备的结构示意图。如图7所示，该实施例的终端设备700包括：至少一个处理器710(图7中仅示出一个)处理器、存储器720以及存储在所述存储器720中并可在所述至少一个处理器710上运行的计算机程序721，所述处理器710执行所述计算机程序721时实现上述带钢生产的温度控制方法实施例中的步骤。
所述终端设备700可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。该终端设备可包括，但不仅限于，处理器710、存储器720。本领域技术人员可以理解，图7仅仅是终端设备700的举例，并不构成对终端设备700的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如还可以包括输入输出设备、网络接入设备等。
所称处理器710可以是中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)，该处理器710还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现成可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。
所述存储器720在一些实施例中可以是所述终端设备700的内部存储单元，例如终端设备700的硬盘或内存。所述存储器720在另一些实施例中也可以是所述终端设备700的外部存储设备，例如所述终端设备700上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart MediaCard,SMC)，安全数字(Secure Digital,SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。进一步地，所述存储器720还可以既包括所述终端设备700的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器720用于存储操作系统、应用程序、引导装载程序(BootLoader)、数据以及其他程序等，例如所述计算机程序的程序代码等。所述存储器720还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本申请的范围。
在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、U盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(RandomAccess Memory，RAM)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。
本申请实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过一种计算机程序产品来完成，当所述计算机程序产品在终端设备上运行时，使得所述终端设备执行时可实现上述各个方法实施例中的步骤。
以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种带钢生产的温度控制方法，其特征在于，包括：
在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度；
根据所述中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，其中，所述中间坯初始厚度为所述中间坯经过所述道次之前的厚度，所述中间坯初始长度为所述中间坯经过所述道次之前的长度；
根据所述中间坯当前长度和预设的补热规则，在所述中间坯的头部侧上确定补热位置；
控制所述中间坯对应的补热器，对所述补热位置进行补热。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述中间坯对应的补热器，对所述补热位置进行补热，包括：
获取所述补热位置的温度；
根据所述补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率；
将预先安装在粗轧与精轧之间的中间辊道上的所述补热器移动至所述补热位置处，并按照所述补热器功率对所述补热位置进行补热。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述补热位置的温度、头部设定温度和预设的中间坯停留时间，确定补热器功率，包括：
根据所述补热位置的温度和所述头部设定温度，确定目标温度差；
根据所述目标温度差和所述中间坯停留时间，确定补热器功率。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，包括：
确定所述中间坯初始厚度和所述中间坯初始长度的乘积；
将所述乘积与所述中间坯当前厚度的比值，确定为所述中间坯当前长度。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述中间坯当前长度和预设的补热规则，在所述中间坯的头部侧上确定补热位置，包括：
根据所述中间坯当前长度和预设的补热规则，在所述中间坯的头部侧上确定初始补热位置；
获取所述中间坯对应的惯性距离；
根据所述初始补热位置和所述惯性距离，确定所述补热位置。
6.如权利要求1-5任一所述的方法，其特征在于，所述控制所述中间坯对应的补热器，对所述补热位置进行补热，包括：
根据所述补热位置的长度，调整所述补热器的补热长度；
将调整后的所述补热器移动至所述补热位置，对所述补热位置进行补热。
7.如权利要求1-5任一所述的方法，其特征在于，在所述控制所述中间坯对应的补热器，对所述补热位置进行补热之后，还包括：
获取所述中间坯对应的补热结果；
根据所述补热结果，对所述预设的补热规则进行更新。
8.一种带钢生产的温度控制装置，其特征在于，包括：
厚度获取模块，用于在中间坯经过一个道次后，获取中间坯当前厚度；
长度确定模块，用于根据所述中间坯当前厚度、中间坯初始厚度和中间坯初始长度，确定中间坯当前长度，其中，所述中间坯初始厚度为所述中间坯经过所述道次之前的厚度，所述中间坯初始长度为所述中间坯经过所述道次之前的长度；
补热位置确定模块，用于根据所述中间坯当前长度和预设的补热规则，在所述中间坯的头部侧上确定补热位置；
补热模块，用于控制所述中间坯对应的补热器，对所述补热位置进行补热。
9.一种终端设备，包括存储器、处理器以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1至7任一项所述的方法。
10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7任一项所述的方法。
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