BR112016010765B1

BR112016010765B1 - Barra de laminação, trem de laminação e método para a produção de um corpo metálico oco, sem costura, laminado a quente

Info

Publication number: BR112016010765B1
Application number: BR112016010765-9A
Authority: BR
Inventors: Nils Schãfer; Rolf Kümmerling; Stéphanie Demars; Hélène Dalmont
Original assignee: Vallourec Deutschland Gmbh
Priority date: 2014-01-07
Filing date: 2015-01-05
Publication date: 2022-08-02
Also published as: DE102014100107A1; US10239102B2; ES2674648T3; EA031146B1; MX2016008907A; BR112016010765A2; JP2017508621A; EA201690808A1; AR098859A1; UA114864C2; CN105848798A; US20160325325A1; EP3092087A1; JP6603665B2; DE102014100107B4; CN105848798B; EP3092087B1; WO2015104244A1

Abstract

HASTE DE LAMINAÇÃO TREM DE LAMINAÇÃO E MÉTODO PARA A PRODUÇÃO DE UM CORPO METÁLICO OCO, SEM COSTURA, LAMINADO A QUENTE. A invenção se refere a uma haste de laminação como uma ferramenta interna na produção de corpos ocos sem costura, em particular blocos metálicos ocos formados por estiramento para formar tubos sem costura por intermédio de um laminador de haste de laminação de suporte múltiplo tendo uma superfície compreendendo uma camada de nitretação. Com o objetivo de aumentar a vida útil da haste de laminação, é proposto que a haste de laminação consista de um material de aço resistente a calor tendo um equivalente de cromo Creq. maior que 6,5, calculado de acordo com Creq. = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb + 2 x % Ti (1), tendo uma dureza mínima de 200 HV 0,5, medida 0,5 mm abaixo da superfície da haste de laminação, tendo um ponto de produção de pelo menos 450 MPa a 500ºC e tendo uma resistência à tração de pelo menos 600 MPa a 500ºC, e começando por intermédio da superfície, a camada de nitretação tem uma profundidade maior que 0,15 mm e uma dureza de nitretação maior que 950 HV 0,5. A invenção também se refere a um método para a produção de um corpo metálico oco sem costura e laminado a quente, em particular um tubo de aço, no qual um bloco oco previamente produzido é sujeito a um procedimento de formação estirada em um laminador de haste de laminação de suporte múltiplo por intermédio de uma haste de laminação previamente descrita a qual é ali enroscada e antes do começo da laminação, por exemplo, do começo do laminação da haste de laminação no bloco oco, a haste de laminação é proporcionada com um lubrificante líquido e o qual é subseqüentemente seco, no qual a haste de laminação é ali rosqueada com um espaçamento no que diz respeito ao diâmetro interno do bloco oco de pelo menos 10 mm e imediatamente antes do início do laminação da haste, o bloco oco tem uma temperatura média de pelo menos 1000º C e a velocidade VST durante a laminação em um laminador de haste de laminação satisfaz no máximo as seguintes condições: VSTmax = 0.9 x comprimento da haste / tempo de laminação do último suporte (3), VSTmax = 0.9 x VMmin (4), no qual VMmin é a velocidade mínima do material de tubo durante a laminação no laminador de haste de laminação. (Figura 2)

Description

[001] A invenção se refere a uma barra de laminação como uma ferramenta interna para a produção de corpos metálicos ocos, em particular de formação estirada de blocos metálicos ocos para formar tubos sem costura por intermédio de um trem de laminação de suporte múltiplo, tendo uma superfície compreendendo uma camada de nitretação. A invenção também se refere a um método para a produção de um corpo metálico oco, laminado a quente e sem costura, em particular um tubo de aço, no qual um bloco oco previamente produzido é sujeito a um procedimento de formação estirada em um trem de laminação de suporte múltiplo em conformidade com a presente invenção, o qual é ali rosqueado e anteriormente ao início do laminação, por exemplo, no começo do laminação da barra de laminação no bloco oco, a barra de laminação é proporcionada com um líquido lubrificante e o qual subsequentemente seco.

[002] Depois da invenção por parte dos Irmãos Mannesmann no que diz respeito a produção de um tubo de bloco oco com parede espessa a partir de um bloco aquecido por meio de laminação, já houveram várias propostas para a formação estirada deste tubo de bloco oco com o mesmo calor em uma etapa de aquecimento adicional, quando da qual em uma terceira etapa de laminação o diâmetro externo é reduzido até o diâmetro final do trem de laminação. As palavras chaves no que diz respeito a isto incluem método de etapa anterior, método de bancada de empuxo, método de plugue de laminação e método de barra de laminação.

[003] Na primeira etapa de laminação, um laminador de forjar de laminação produz um assim chamado bloco oco a partir de um bloco o qual é geralmente sólido. Em casos excepcionais, blocos pré-perfurados também podem ser usados ao invés de blocos sólidos. Na segunda etapa de laminação o bloco oco é formado estirado, no qual hoje em dia os laminadores de barra de laminação de suporte múltiplo são predominantemente usados para este propósito. A formação estirada do bloco oco, o qual entra no trem de laminação e se encontra em uma temperatura de aproximadamente 1000 °C a 1200 °C é efetuada por intermédio de uma barra de laminação. Para este propósito, a barra de laminação é enroscada no bloco oco e por sua maior parte é transportada por intermédio de um rolo de transporte operado para o primeiro suporte de laminação. O número de rolos por suporte é tipicamente pelo menos dois, mas, hoje em dia é frequentemente três, nos quais a sequência de processo é conforme aqui a seguir.

[004] Por um lado, os trens de laminação são distinguíveis no que diz respeito à maneira pela qual a velocidade da barra é controlada, e por outro lado de acordo com o número de rolos por estação, nos quais dois ou três rolos podem ser proporcionados. Uma pluralidade de estações é sempre conectada um atrás do outro. No caso do método variante considerado neste caso, a barra de laminação move durante o procedimento real de laminação em uma velocidade constante através da barra de laminação. Para este propósito, a barra de laminação deve ser retida por um sistema eletromecânico e também guiada de uma maneira controlada para alcançar uma velocidade de barra de laminação constante. O sistema de retenção é aqui referido como o retentor.

[005] Com o objetivo de assegurar isto, depois que a barra de laminação é enroscada no bloco oco durante a formação estirada longitudinal, o bloco oco a ser enrolado pode deslizar sobre a barra de laminação durante a laminação, a barra de laminação pode ser proporcionada anteriormente com um lubrificante. Para este propósito, um lubrificante contendo grafite é tipicamente pulverizado em uma forma líquida por sobre a barra de laminação e é seco em temperaturas de 80 a 130 °C. Em temperaturas mais baixas, o lubrificante não é seco totalmente de uma maneira confiável e em temperaturas mais altas ocorre o assim chamado efeito de Leidenfrost, com o resultado do qual uma camada uniforme não é criada e partes da superfície permanecem não lubrificadas. Portanto, a tentativa é a de desempenhar a secagem em temperaturas abaixo de 100 °C.

[006] Adicionalmente a lubrificação da barra de laminação, de acordo com a especificação da patente europeia EP 1 775 038 B1, os blocos ocos a serem laminados são pulverizados internamente com um desoxidante (por exemplo, bórax) antes do procedimento de formação estirada no laminador de barra de laminação com o objetivo de dissolver a escala de óxido que é resultante depois da laminação do bloco oco, no qual a escala de óxido atua como uma lubrificação adicional. Uma desvantagem neste caso é o uso de bórax o qual pode ter um efeito de alteração de gene e, portanto, não deveria ser usado.

[007] O bloco oco localizado sobre a barra de laminação é então rosqueado para fora no laminador de barra de laminação para formar o assim chamado tubo mãe. O termo “tubo mãe” é usado porque na terceira etapa de laminação os tubos tendo vários diâmetros finais/de acabamento podem ser produzidos a partir da mesma dimensão de tubo mãe por intermédio de laminação de dimensão ou de redução de estiramento. A barra de laminação propriamente dita geralmente consiste de uma parte funcional e uma parte de pedaço de metal laminado donde devem ser recortadas peças. A parte a ser recortada é requerida com o objetivo de pontear as distâncias as quais são necessárias em termos de tecnologia do processo. Portanto, a laminação não ocorre sobre a peça a ser recortada da barra de laminação. Objetivando apenas a simplicidade, o termo “comprimento de barra” será usado daqui por diante para se referir ao comprimento da parte funcional.

[008] Embora aços altamente resistentes a calor com base em cromo molibdênio sejam usados como um material da barra, em particular os materiais os quais são difíceis de formar não podem ser enrolados sem encontrar alguns problemas. Tais materiais frequentemente contêm cromo, tal como, por exemplo, 100 Cr6 ou os aços resistentes a corrosão para o setor de energia tendo um teor de cromo maior que 5% em peso. A barra de laminação é sujeita a uma carga e abrasão térmica desproporcional por intermédio desses materiais e a vida útil da barra de laminação é consideravelmente reduzida. Este problema aumenta conforme o teor de cromo dos aços aumenta. Adicionalmente, os riscos de defeitos sobre a superfície interna dos tubos causados pelo desgaste prematuro da barra de laminação são consideravelmente aumentados.

[009] Com o objetivo de minimizar o coeficiente de fricção, sabe-se a partir do documento de patente alemão DE 37 42 155 A1, folhear a cromo a superfície da barra de laminação e aplicar um lubrificante. Todavia, o folhear a cromo libera cromo IV tóxico o qual é danoso ao meio ambiente, pela qual razão soluções alternativas estão sendo procuradas.

[010] Com o objetivo de aumentar a vida útil dessas barras de laminação, as quais são sujeitas a uma carga e abrasão térmica extremas, durante a laminação em particular de aços contendo cromo e com o objetivo de minimizar defeitos induzidos por fricção sobre a superfície interna dos tubos, sabe-se a partir do documento Japonês JP 06262220 A de barras de laminação cromadas ao invés de uma camada de nitretação a qual tem uma aspereza de 0,5 a 5.0 μm. Os detalhes relacionados às espessuras de camadas requeridas não são proporcionados.

[011] No documento de patente japonês publicado JP 2009 045632 A, a camada nitretada é suplementada por intermédio de uma camada de óxido, a ser ali sobre aplicada, com o objetivo da vida útil da barra de laminação seja algo impressionante. A espessura da camada da camada de nitretação é declarada como sendo de 50-500 micrômetros, e que a camada de óxido é declarada como sendo 3-20 micrômetros.

[012] Testes demonstraram que embora as superfícies nitretadas tem características de operação emergencial quando a película de lubrificação é rompida durante a laminação, a vida útil das barra de laminação tratadas desta maneira ainda não podem ser significativamente aperfeiçoadas e os defeitos sobre a superfície interna dos tubos ainda não podem ser significativamente reduzidos.

[013] A dificuldade quando do uso de barras de laminação com superfície nitretadas que é conhecida per se reside no fator da adaptação de todo o processo a partir da produção de barras de laminação, do pré-tratamento do bloco oco, da lubrificação da barra para o processo de laminação propriamente dito, para adequar um ao outro de tal maneira que um processo de laminação assegurado seja garantido para tubos de aço consistindo de graus de aços sem liga até aços contendo cromo, os quais são difíceis de formar a calor.

[014] Adicionalmente, um mandril de laminação também é conhecido a partir do documento de patente alemão DE 197 14 317 C1, o qual é proporcionado com uma camada de superfície via um método de PVD (deposição física a vapor) com base em CrN.

[015] Portanto, o objetivo da invenção é o de proporcionar uma barra de laminação como uma ferramenta interna na produção de corpos metálicos ocos e sem costura, em particular blocos metálicos ocos de formação estirada para formar tubos sem costura por intermédio de um trem de laminação de suporte múltiplo, e para proporcionar um método para a produção de um corpo metálico oco rosqueado a calor e sem costura, em particular um tubo de aço, no qual no caso de tubos, os materiais os quais são difíceis de formar, em particular materiais de tubos contendo cromo, uma vida útil aperfeiçoada/intensificada da barra de laminação é alcançada e os defeitos sobre a superfície interna do tubo os quais surgem e ocorrem durante a laminação, sejam efetivamente minimizados ou evitados. Adicionalmente, em comparação com as barras de laminação nitretadas conhecidas, uma vida útil comparável ou aperfeiçoada/intensificada deve ser alcançada sem tendo que desoxidar a superfície interna do bloco oco com agentes contendo bórax.

[016] Para a barra de laminação, este objetivo é alcançado por intermédio das características da reivindicação 1. Para o método, este objetivo é alcançado por intermédio das características da reivindicação 7. Os desenvolvimentos vantajosos da barra de laminação e do método são descritos nas reivindicações subordinadas.

[017] De acordo com os ensinamentos da invenção, uma barra de laminação é usada como uma ferramenta interna na produção de corpos metálicos ocos e sem costura, em particular blocos metálicos ocos de formação estirada para formar tubos sem costura por intermédio de um trem de laminação de suporte múltiplo tendo uma superfície compreendendo uma camada nitretada, na qual a barra de laminação consiste de um material de aço resistente a calor:

[018] - tendo um equivalente de cromo de Creq. Maior que 6,5, calculado de acordo com Creq. = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb + 2 x % Ti (1),

[019] - tendo uma dureza mínima de 200 HV 0,5 medida 0,5 mm abaixo da superfície da barra de laminação,

[020] - tendo um ponto de produção de pelo menos 450 MPa a 500° C e

[021] - tendo uma resistência à tração de pelo menos 600 MPa a 500° C e

[022] - iniciando a partir da superfície, a camada nitretada tem uma profundidade de mais do que 0,15 mm e uma dureza nitretada maior que 950 HV 0,5.

[023] A invenção também proporciona um método para a produção de um corpo metálico oco, rosqueado a calor e sem costura, em particular um tubo de aço, no qual um bloco oco previamente produzido é sujeito a um procedimento de formação estirada em um trem de laminação de suporte múltiplo por intermédio de uma barra de laminação inventiva, previamente descrita, a qual é ali enroscada, e antes do começo da laminação, por exemplo, no início do laminação da barra de laminação no bloco oco, a barra de laminação é proporcionada com um líquido lubrificante e o qual é subsequentemente seco, no qual a barra de laminação é rosqueada com um afastamento/espaço livre em termos de um afastamento periférico em circunferência no que diz respeito ao diâmetro interno do bloco oco de pelo menos 10 mm, e imediatamente antes do início da laminação de dentro da barra, o bloco oco tem uma temperatura médioa de pelo menos 1000 °C e em termos de uma velocidade máxima a velocidade da barra VST durante a laminação em um trem de laminação de barra satisfaz as seguintes condições:

[024] - VsTmax = 0.9 x comprimento da barra / tempo de laminação do ultimo suporte (3),

[025] - VSTmax = 0. 9 xVMmin (4),

[026] No qual VMmin é a velocidade mínima do material do tubo durante a laminação no trem de laminação de barra.

[027] Em termos da invenção, uma barra de laminação é subentendida como sendo uma barra a qual, em contraste com uma barra de mandril, não tem um cabeçote com um diâmetro alargado, mas, ao invés é uma barra com uma seção cruzada arredondada com um tamanho constante.

[028] O método proposto e a barra de laminação usados para este propósito têm a vantagem de que corpos ocos consistindo de materiais os quais são difíceis de formar também podem agora ser economicamente produzidos tendo uma superfície interna otimizada enquanto ao mesmo tempo a vida útil da barra de laminação é consideravelmente aumentada.

[029] Contrário a expectativa, testes demonstraram que apenas uma combinação das características inventivas do material da barra de laminação, da camada nitretada e do comprimento da parte funcional da barra de laminação fornecem e produzem o resultado desejado.

[030] Dentro do escopo de os testes realizados, em uma primeira etapa os aços funcionais aquecidos os quais são adequados para a nitretação e para demonstrarem uma dureza básica adequada para o processo de laminação, são selecionados a partir do conjunto de aços funcionais aquecidos. A Tabela 1 mostra que um equivalente de cromo maior que 6,5 é requerido para este propósito, no qual neste caso o equivalente de cromo é calculado de acordo com a seguinte equação:

[031] Creq. = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb + 2 x % Ti (1)

[032] Com o objetivo de garantir com sucesso a inserção de barras de laminação, a superfície da barra deve ter uma dureza mínima específica antes da nitretação. Os testes demonstraram que este limite é de 200 HV 0,5 medido a 0,5 mm abaixo da superfície da barra não nitretada. Neste caso, é vantajoso se esta dureza mínima estenda até o núcleo da barra, no qual pelo menos 60% da dureza mínima ainda deveriam estar presentes em 50% do diâmetro da barra de laminação.

[033] De acordo com um desenvolvimento vantajoso da invenção, a aplicação da camada de nitretação por sobre a barra de laminação ocorre em uma temperatura a qual é um máximo de 20% abaixo da temperatura de temperar do material de aço da barra de laminação.

[034] Para o processo de nitretação, o método, seja com base em gás ou com base em plasma, não é algo significativo. O único fator importante é a formação da camada de nitretação com as características requeridas. De uma maneira vantajosa, deveria ter uma profundidade de dureza de nitretação maior que 0,15 mm. Adicionalmente, uma dureza próxima a superfície maior que 950 HV 0,5 são requeridas, medida nos polimentos em seção cruzada de amostras de referência também envolvidas no processo de nitretação. A seguinte Tabela 1 a mostra a composição química de vários materiais de barra testadas. Tabela 1

[035] A Tabela 1b a seguir mostra os valores calculados para o equivalente de cromo Creq- calculado de acordo com a equação (1) Creq. (% em peso) = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb + 2 x % Ti e se uma espessura de camada de nitretação suficiente, uma profundidade de camada de nitretação e uma dureza básica foram alcançadas. Tabela 2

[036] Os materiais A, B e C têm um equivalente de cromo o qual é acima do valor requerido de 6,5, ao passo eu os materiais de referência D e E tem valores mais baixos.

[037] Para os materiais das duas primeiras barras A, B conforme é mostrado nas Tabelas 1a e 1b, a Figura 1 mostra qual dureza e qual profundidade de camada de nitretação foram alcançadas quando da nitretação. É aparente que a dureza mínima requerida de 200 HV 0,5 é seguramente alcançada mesmo quando de profundidades maiores do que 0,5 mm começando a partir da superfície da barra de laminação.

[038] Uma vez que durante a laminação as barras de laminação aquecem consideravelmente, em geral acima de 500 °C sobre a superfície e com o objetivo de assegurar que este aquecimento não causa perdas ou danos de energia/potência, o aço funcional quente usado também deve ter, adicionalmente ao aqui acima mencionado equivalente de cromo, um ponto de produção de pelo menos 450 MPa e uma resistência à tração de pelo menos 600 MPa a 500 °C.

[039] O lubrificante também deve satisfazer condições específicas. Os lubrificantes, quando sendo pulverizados por sobre a barra de laminação, ainda contêm água a qual deveria ser completamente vaporizada onde possível antes da laminação da barra de laminação no bloco oco. Com o objetivo de assegurar uma completa vaporização, a temperatura da superfície da barra de laminação deveria vantajosamente ser de pelo menos 70° C antes da aplicação do lubrificante.

[040] Teste também demonstraram que um peso de superfície de pelo menos 40 g/m2 de lubrificante sobre a barra de laminação é requerido como uma quantidade seca remanescente, com o objetivo de assegurar um efeito de lubrificação adequado durante a laminação. Quando o aço de laminação tendo uma proporção de cromo maior que 5 % em peso, foi demonstrado ser particularmente vantajoso se pelo menos a quantidade seca de lubrificante, por exemplo, pelo menos 80 g/m2 é aplicada por sobre a barra de laminação. Neste caso, a quantidade de lubrificante aplicada é baseada na superfície da barra de laminação.

[041] Testes também demonstraram que, um período de tempo depois do final da aplicação do lubrificante por sobre a barra de laminação até o início do laminação da barra de laminação no bloco oco de pelo menos 60 segundos é requerido para assegurar que o lubrificante pode secar suficientemente.

[042] Também é condutivo para a vida útil da barra se a carga for distribuída pelo mais longo comprimento possível. Por outro lado, a parte funcional da barra de laminação LST não deve ser tão longa uma vez que desta maneira o peso da barra se torna excessivo. Foi demonstrado ser algo particularmente vantajoso se o comprimento da barra for limitado a um máximo de 50% do comprimento de laminação máximo possível no laminador de barra de laminação.

[043] Para este propósito a seguinte fórmula é aplicada:

[044] - LsTmax = 0,5 x comprimento máximo de esvaziamento do tubo, último suporte de um trem de laminação de suporte múltiplo (2).

[045] Neste caso, a barra de laminação consiste de uma parte funcional e uma parte de pedaço de metal laminado donde devem ser recortadas peças, na qual pelo menos a parte funcional é proporcionada com a camada de nitretação.

[046] Ao mesmo tempo, a velocidade da barra VST não deve exceder um valor máximo para a razão de comprimento de barra/tempo de laminação, porque de outra maneira a região funcional das barras é excedida durante a laminação. Neste caso, o tempo de laminação do pelo menos último suporte do laminador de barra de laminação é definido como o tempo de laminação.

[047] Todavia, para uma sequência de processo assegurada, é recomendado não explorar completamente a possível velocidade e não exceder um limite superior de 90% deste valor.

[048] A seguinte formula é aplicada: VSTmax = 0.9 x comprimento de barra/ tempo de laminação do último suporte.

[049] Adicionalmente, a velocidade da barra VST nunca deve exceder a velocidade VM do material do tubo durante a laminação no laminador de barra de laminação, uma que de outra maneira as forças de fricção revertem. Neste caso, uma limitação para 90% do valor máximo permitido da velocidade mínima do material do tubo VM min também é expediente.

[050] Portanto, a seguinte forma é aplicada: VSTmax = 0.9 x VMimin

[051] Duas variáveis adicionais as quais têm uma influência decisiva sobre o uso com sucesso das barras de laminação nitretadas são: a diferença entre o diâmetro interno do bloco oco e o diâmetro da barra de laminação, referido a como um espaçamento, e a temperatura do bloco oco no momento quando a barra de laminação é ali rosqueada.

[052] Com o objetivo de evitar espanar o lubrificante a partir da barra de laminação conforme a mesma estiver sendo rosqueada no bloco oco e ainda assim assegurar um laminação confiável, este espaçamento deveria ser de pelo menos 10 mm e a temperatura média do bloco oco deveria ser acima de 1000 °C.

[053] Embora vidas úteis impressionantes das barras de laminação possam ser alcançadas por intermédio da inventiva barra de laminação e do método de laminação inventivo sem desoxidação adicional da superfície interna do bloco oco sendo requerido, no caso de materiais os quais são difíceis de formar, pode ser vantajoso em certos casos, desempenhar uma desoxidação adicional na qual o peso de superfície do desoxidante é então pelo menos 100 g/m2 e o tempo entre o final da aplicação de desoxidante e o começo da laminação sobre a barra de laminação deveria ser de pelo menos 30 s. A quantidade de desoxidante aplicada tem como base a superfície interna do bloco oco.

[054] Os resultados de testes relacionados ao comportamento de fricção de barras de laminação nitretadas e cromadas em conjunto com lubrificantes diferentes são ilustrados na Figura 2.

[055] Na verdade, é aparente que superfícies cromadas e lubrificadas produzem valores menores para o coeficiente de indicador de fricção do que a superfície nitretada não tratada (não ilustrado na Figura 2). Também pode ser visto que a superfície nitretada não tratada tem características de operação emergencial muito boa. Mesmo depois de um curto período de tempo o coeficiente associado do indicador de fricção se encontra bem abaixo dos valores das superfícies cromadas e lubrificadas. Estas dependências são substancialmente independentes dos diferentes lubrificantes 1 e 2.

[056] O comportamento também é conhecido a partir de experiência prática. O lubrificante não adere muito bem a barras recentemente cromadas, de tal maneira que neste caso a desoxidação do bloco oco, a qual produz uma película de lubrificação adicional, deve auxiliar a lubrificação. Ainda mais, medidas adicionais, tais como lubrificações duplas ou lubrificantes especiais, são frequentemente usadas para a isenção da barra de laminação, algo que é muito complexo e acarreta em custos adicionais.

[057] Em uma realização vantajosa adicional da invenção, a nitretação da superfície da barra de laminação inventiva é desempenhada de tal maneira que promove a formação de poros os quais são abertos em um sentido à superfície e os quais atuam como bolsos lubrificantes ou reservatórios e, assim sendo, aumentam a vida útil da barra de laminação por intermédio de uma lubrificação intensificada.

Claims

1. Barra de laminação usada como uma ferramenta interna na produção de corpos metálicos ocos sem costura, em particular quando da formação por estiramento de blocos metálicos ocos para formar tubos sem costura por intermédio de um trem de laminação de múltiplas estações, a barra de laminação tendo uma superfície compreendendo uma camada nitretada, caracterizada pelo fato que a barra de laminação consiste de um aço resistente a calor tendo um teor equivalente de cromo Creq. maior que 6,5, calculado de acordo com a fórmula Creq. = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb + 2 x % Ti tendo uma dureza mínima de 200 HV 0,5, medida 0,5 mm abaixo da superfície da barra de laminação, um limite de estiramento de pelo menos 450 Mpa a 500 °C e uma resistência à tração de pelo menos 600 Mpa a 500 °C, e que, a começar a partir da superfície, a camada de nitretação tem uma profundidade maior que 0,15 mm e uma dureza de nitretação maior que 950 HV 0,5.

2. Barra de laminação de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato que pelo menos 50% do diâmetro da barra de laminação apresenta pelo menos 60% da dureza mínima.

3. Barra de laminação de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato que a barra de laminação tem uma camada nitretada a qual é aplicada a um máximo de 20% abaixo da temperatura de têmpera do aço.

4. Barra de laminação de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato que um lubrificante, que é aplicado por sobre a superfície da barra de laminação e seco antes do início da laminação, tem um peso de superfície de pelo menos 40 g/m2.

5. Barra de laminação de acordo com a reivindicação 4, caracterizada pelo fato que para a laminação de aços tendo um teor de cromo maior que 5 % em peso, o peso de superfície do lubrificante aplicado por sobre a barra de laminação é de pelo menos 80 g/m2.

6. Trem de laminação com múltiplas estações tendo uma barra de laminação conforme reivindicada em qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato que a barra de laminação consiste de uma parte funcional e uma parte de molde, em que a parte funcional da barra de laminação LST tem um comprimento máximo calculado de acordo com a equação LSTmax = 0,5 x comprimento máximo de saída do tubo na última estação do trem de laminação com múltiplas estações.

7. Método para a produção de um corpo metálico oco, sem costura, laminado a quente, em particular um tubo de aço, no qual um bloco oco previamente produzido é sujeito a um procedimento de formação por estiramento em um trem de laminação com múltiplas estações por meio de uma barra de laminação de acordo com as reivindicações de 1 a 5 a qual é introduzida no mesmo e, antes do início da laminação, por exemplo, no começo da inserção da barra de laminação no bloco oco, a barra de laminação é proporcionada com um lubrificante líquido o qual é subsequentemente seco, caracterizado pelo fato que a barra de laminação é inserida com uma folga mínima de pelo menos 10 mm com relação ao diâmetro interno do bloco oco, e imediatamente antes do início da inserção da barra, o bloco oco tem uma temperatura média de pelo menos 1000 °C e a velocidade da barra VST durante a laminação em um trem de laminação com a barra de laminação satisfaz ao máximo as seguintes condições: VsTmax = 0.9 x comprimento da barra/tempo de laminação na última estação; e VSTmax = 0.9 x VMmin em que VMmin é a velocidade mínima do material do tubo durante a laminação no trem de laminação com a barra de laminação.

8. Método de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato que um tempo de secagem de pelo menos 60 segundos é mantido entre o término da lubrificação da barra de laminação e antes do primeiro começo da laminação.

9. Método de acordo com a reivindicação 7 ou 8, caracterizado pelo fato que o lubrificante líquido é aplicado por sobre a barra de laminação em uma temperatura de superfície da barra de laminação de pelo menos 70 °C.

10. Método de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 9, caracterizado pelo fato que a quantidade do lubrificante líquido aplicado é medida de tal maneira que depois da secagem um peso de superfície de pelo menos 40 g/m2 é alcançado.

11. Método de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato que a quantidade de lubrificante líquido aplicado para a laminação de aços tendo uma proporção de cromo maior que 5% é medida de tal maneira que depois da secagem um peso de superfície de pelo menos 80 g/m2 é alcançado.

12. Método de acordo com de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 11, caracterizado pelo fato que um desoxidante aplicado ao interior do bloco oco antes da introdução do trem de laminação, em que a quantidade de desoxidante é de pelo menos 100 g/m2 e o tempo entre o término da aplicação do desoxidante e o começo da laminação e de pelo menos 30 s.