EP3024982B1 - Rillenfüllkörper mit gewebeverstärkter kontaktoberfläche - Google Patents

Rillenfüllkörper mit gewebeverstärkter kontaktoberfläche Download PDF

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EP3024982B1
EP3024982B1 EP14757822.3A EP14757822A EP3024982B1 EP 3024982 B1 EP3024982 B1 EP 3024982B1 EP 14757822 A EP14757822 A EP 14757822A EP 3024982 B1 EP3024982 B1 EP 3024982B1
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EP
European Patent Office
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groove
strip
filler
groove filler
elastomer
Prior art date
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Active
Application number
EP14757822.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3024982A1 (de
Inventor
Matthias Walch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Getzner Werkstoffe Holding GmbH
Original Assignee
Getzner Werkstoffe Holding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Getzner Werkstoffe Holding GmbH filed Critical Getzner Werkstoffe Holding GmbH
Publication of EP3024982A1 publication Critical patent/EP3024982A1/de
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Publication of EP3024982B1 publication Critical patent/EP3024982B1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B5/00—Rails; Guard rails; Distance-keeping means for them
    • E01B5/02—Rails
    • E01B5/08—Composite rails; Compound rails with dismountable or non-dismountable parts
    • E01B5/10—Composite grooved rails; Inserts for grooved rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B15/00—Guards for preventing a person's foot being trapped in grooved rails

Definitions

  • the present invention relates to a groove filling body according to the preamble of patent claim 1.
  • Grooved rails are used as rails for rail vehicles, in particular for trams and the like, in which the rail head, so the part of the grooved rail on which the wheel of the rail vehicle is running, just with the surrounding traffic surface is installed.
  • the grooves in the grooved rail, in particular in the rail head, serve to receive the respective flange of the wheels of the rail vehicles.
  • the grooves in the grooved rail constitute a source of danger or danger of falling for vehicles with a narrow tire width, such as e.g. Bicycles, scooters and pushchairs as well as pedestrians.
  • the EP 0 550 476 B1 shows in Fig. 1 a Rillen hypothesis.
  • This document also proposes to reinforce the designated there as a profile strip body by at least one fabric insert. This document thus teaches inside the Rillen hypoll momentss provide fabric inserts to reinforce the filler.
  • WO 2014/008890 A2 It is known to arrange a reinforcing layer of harder material, preferably of an elastomer, on the contact surface of the groove filling body pointing upwards out of the groove.
  • the WO 01/83889 A1 discloses a reinforcing layer of a multi-durometer material for a rail shoe.
  • a reinforcing plate is provided on the contact surface of a groove filling body 1 facing upward out of the groove.
  • the object of the invention is to increase the life of generic Rillen spallmaschine.
  • the invention proposes for this purpose a Rillen spallève according to claim 1.
  • the reinforcing layer is formed exactly on the surface of the Rillen hypothalas, where the Rillen hypothalas is the most stressed. As a result, the life of the Rillen hypothalas is increased particularly effective.
  • the groove of the grooved rail is usually located in the rail head of the grooved rail. This is the area of the grooved rail that provides the tread over which the wheels of the rail vehicle roll.
  • the groove is, as already explained, the inclusion of the wheel flange of the respective wheel of the rail vehicle.
  • the reinforcing layer may be, e.g. be glued by means of the adhesive types mentioned further back and in particular on the elastomer base body.
  • the reinforcing layer can also be attached directly to the elastomer base body, on its outer surface, while the elastomer base body is not yet cured. After curing, this results in a very strong bond between the elastomer base body and the reinforcing layer.
  • the reinforcing layer preferably directly, is arranged on an outer surface of the elastomer main body.
  • the reinforcing layer identifies or consists of a plastic fabric, preferably a polyamide fabric, or a metal fabric, preferably with or consisting of steel threads.
  • the reinforcing layer according to the invention may also comprise or consist of interlocking metal rings.
  • a kind of chain mail is formed on the contact surface.
  • particularly stable reinforcing layers are provided when these fabrics have a panama weave.
  • the elastomer base body may consist of at least one foamed elastomer or at least have such.
  • Particularly preferred groove fillers according to the invention provide that the elastomer base body consists of at least one, in particular foamed, polyurethane or at least one such.
  • it may also be other elastomers for the formation of the elastomer base body.
  • rubber in particular To call natural rubber, or rubber as examples.
  • the elastomer base should, as already mentioned, at least be elastically deformable. This can lead to a so-called compression set in practice. This means that not all the deformation of the elastomer body is elastically regresses.
  • the Rillen Stahl is conveniently, as the groove in the grooved rail also formed longitudinally.
  • FIG. 1 In each case, sections through the grooved rail 3 and the groove filling body 1 are shown.
  • Fig. 1 is the Rillen hypollianu 1 not yet inserted into the groove 2, which is located in the rail head 36 of the grooved rail 3.
  • Fig. 2 shows the operating position in which the Rillen hypollianu 1 is glued into the groove 2 of the grooved rail 3.
  • the groove filling body 1 has an elastomer base body 4. At its attachment surface 5, which is provided for gluing the Rillen hypoll stressess 1 in the groove 2 of the grooved rail 3, the groove filling body 1, the fiber layer 6 on. In the embodiment shown here, the fibers 7 are glued by means of the adhesive layer 10 on the elastomer base body 4.
  • Fig. 2 shows an example of an arrangement with a grooved rail 3 with at least one groove 2 with at least one Rillen hypollianu invention 1, wherein in the groove 2 at least one adhesive layer 13 is disposed on the grooved rail 3 and the fiber layer 6 of the Rillen hypollianus 1 for its attachment in the groove. 2 is attached to the adhesive layer 13.
  • the fiber layer 6 is in the finished glued position according to Fig.
  • adhesive both for the formation of the adhesive layer 10 between the elastomer base body 4 and the fiber layer 6 and for the formation of the adhesive layer 13 between the mounting surface 5 of the Rillen Stahls 1 and the grooved rail 3, various known in the art adhesive types can be used. These are e.g. One-component polyurethane adhesive, as well as two-component polyurethane adhesive, cyanoacrylate adhesive, as well as acrylate adhesive.
  • the elastomer base body 4 may, as already stated, consist of different elastomers. Conveniently, it consists of a foamed elastomer or has at least one foamed elastomer. Particularly preferred embodiments provide that the Elastomeric base consists of at least one, in particular foamed, polyurethane, or at least one such.
  • the elastomer base body 4 has a Shore A hardness of Shore A 5 to 70, preferably 10 to 40. Particularly preferred here is the range of Shore A 15 to 30.
  • the compression set according to EN ISO 1856 with a 50% compression at 23 ° C over a period of 72 hours according to method B according to EN 1856 and a measurement 30 minutes after release, is preferably less than 20%, preferably less than 10%, in the case of preferred elastomer base bodies.
  • the fibers 7 may be made of plastic, e.g. Polyamide, polyester or viscose exist. Just as well can glass fibers or carbon fibers or metal fibers or even natural fibers such. be used in cotton.
  • the fiber layer 6 may be formed by random fibers, woven fabrics and the like. Conveniently, it is provided in each case that between the fibers 7 interstices exist, in which the adhesive of the adhesive layer 13 can penetrate.
  • the fiber layer 6 is formed as a flocking of the mounting surface 5. These are therefore individual fibers 7, which are not directly connected to one another and are not part of a textile fabric which is connected to one another. The fibers are therefore only indirectly connected to one another, be it through the adhesive layer 10 or the adhesive layer 13 or through their attachment directly in the elastomer base body 4.
  • the fibers 7 of the fiber layer 6 are fastened with one of their ends 8 to the elastomer base body 4 are and with its opposite, projecting away from the elastomer base 4 end 9 project freely. In the unloaded state is advantageously provided that the fibers 7 are formed at least substantially straight.
  • the fibers 7 of the fiber layer 6 When flocking the fibers 7 of the fiber layer 6 are in the unloaded state, Conveniently, substantially parallel to each other. Essentially parallel designates besides the mathematically correct parallelism also deviations of +/- 10 ° thereof. Between the fibers 7, the already mentioned gaps are provided, in which the adhesive of the adhesive layer 13 can bring in the context of solid connection. Overall, the fibers 7 of the fiber layer 6 form a bristle-like structure in the case of flocking. There are various variants for fastening the fibers or their ends 8 to the remaining groove filling body 1 or to the elastomer body 4. For one, the in the Fig. 1, 2 . 5 and 6 Concretely illustrated variant possible in which the fibers 7 of the fiber layer 6 are fixed in an adhesive layer 10 of the mounting surface 5. Alternatively, the fibers 7 of the fiber layer 6 can also be fastened directly in the elastomer main body 4. For this purpose, the fibers 7 can be injected into the elastomer base body 4 before it is completely
  • the penetration depth of the fibers 7 into the adhesive layer 10 or into the material of the elastomer base body 4 is favorably in the range of 0.1 mm to 0.5 mm, particularly preferably in the range of 0.2 mm to 0.3 mm.
  • the length of the fibers 7, in particular in the case of flocking, is advantageously in the range of 0.5 mm to 10 mm, preferably in the range of 2 mm to 5 mm. It is possible that the fibers 7 are all substantially the same length. Substantially the same length is intended here to mean that the deviations of the individual fibers from the largest fiber length are less than 10%. But it is also possible to use different lengths of fiber 7 to form the fiber layer 6.
  • the fibers 7 at least 50% of their total length, preferably more than two-thirds of their total length, on the adhesive layer 10 or in the case of direct introduction over the corresponding surface the elastomer base body 4 survive freely.
  • Methods for producing a corresponding Rillen hypothesiss 1 generally provide that fibers 7 of the fiber layer 6, preferably by flocking, in a Adhesive layer 10 of the Rillen hypollianus 1 or directly in the elastomer base 4 are fixed in its complete curing.
  • Fig. 6 is schematically illustrated the procedure in which the fibers 7 are secured by flocking in the adhesive layer 10.
  • the elastomer base body 4 is formed, for example, by foaming of polyethane in a manner known per se, wherein, as will be explained in detail later, a reinforcing layer 12 can be inserted or subsequently fixed to the contact surface 11 during the foaming process.
  • a reinforcing layer 12 can be inserted or subsequently fixed to the contact surface 11 during the foaming process.
  • the application of the adhesive layer 10 and the flocking with the fibers 7 can then, as exemplified in Fig. 6 shown to be performed in a continuous process.
  • the elastomer base body 4 is placed on a belt 28 which moves in the feed direction 27.
  • the adhesive layer 10 is applied to the corresponding surface of the elastomer base body 4.
  • This intermediate step is in a cross section through the not yet completed Rillen Shell stresses 1 in Fig. 4 shown in the still missing the fiber layer 6.
  • the fibers 7 are initially stored in a dosing 30.
  • a rotating metering roller (metering brush) 32 is used for uniform metering to the outlet opening 31, for example, a rotating metering roller (metering brush) 32 is used.
  • the fibers 7 are guided past an electrode 33.
  • the counterelectrode can be formed, for example, by the band 28 by being provided with a corresponding grounding 34.
  • the electrostatic field formed between the electrode 33 and the counter electrode the fibers 7 are aligned. This field can also serve to accelerate the fibers in the direction of the adhesive layer 10.
  • the gravitational force causes an acceleration of the fibers 7 in the direction of the adhesive layer 10.
  • the fibers 7 can also be accelerated by means of compressed air or the like.
  • the adhesive layer 10 could also be completely dispensed with if the fibers 7 are injected or embedded directly with their ends 8 into the elastomer of the elastomer base body 4, which has not yet or yet to be re-cured, for example in the already described manner.
  • the fixation of the ends 8 of the fibers 7 in the elastomer base body 4 would then take place with appropriate curing of the elastomer base body 4.
  • a cross-section through a groove filling body 1 according to the invention, in which the fibers 7 are arranged with their ends 8 in an adhesive layer 10 applied to the elastomer base body 4 in order to form the fastening surface 5, is shown in FIG Fig. 5 shown.
  • the reinforcing layer 12 serves to prevent the To increase life of the Rillen spall stressess 1 by the underlying elastomer base 4 by the reinforcing layer 12 as well as possible against cutting, crushing and abrasion and the like is protected.
  • the reinforcing layer 12 is preferably arranged directly on an outer surface of the elastomer base body 4.
  • the reinforcing layer 12 can, as realized in the exemplary embodiment shown, be located on the side of the elastomer base body 4 opposite the fastening surface 5.
  • the reinforcing layer 12 is a plastic fabric, preferably a polyamide fabric, or a metal fabric, for example of steel fibers. But it is also possible to form the reinforcing layer 12 with or from interlocking metal rings 15. In the case of a plastic fabric 14 or a metal fabric, a so-called Panama bond can be selected, as exemplified in Fig. 10 is shown. It is a type of fabric in which two or more, each parallel threads 35 are woven together in the form of warp and weft threads.
  • this advantageously has a surface density of between 100 g / m 2 and 2500 g / m 2 , preferably between 300 g / m 2 and 1000 g / m 2 .
  • Fig. 11 shows by way of example a formation of the reinforcing layer 12 by means of interlocking metal rings 15. It is a ring composite, similar to that used and is used for mailing shirts, gloves and the like.
  • the surface density is favorably between 500 g / m 2 and 5000 g / m 2 , preferably between 1500 g / m 2 and 3500 g / m.
  • the wire diameter is preferably between 0.2 mm and 1.5 mm, preferably between 0.4 mm and 1.0 mm.
  • the ring outer diameter of the metal rings 15 is preferably between 1.0 mm and 15 mm, preferably between 2.5 mm and 10 mm.
  • the reinforcing layer 12 advantageously always forms an outer surface of the Rillen hypoll emotionss 1, namely that contact surface 11 of the Rillen hypoll emotionss 1, which is exposed to the maximum load and the maximum abrasion.
  • the reinforcement layer 12 may be, e.g. with the above with respect to the adhesive layer 10 and the adhesive layer 13 mentioned types of adhesive, glued, in particular be glued to the elastomer base 4. But it can also be applied to the elastomer base body 4 on this before curing and fixed by the curing.
  • the reinforcing layer 12 is destructive testing with hundred thousand consecutive loading and unloading operations without destruction, in which a strip 16 of the reinforcing layer 12 with 270mm length 17 and 25mm width 18 detached from the other groove filling body 1, which at his Longitudinal ends 19 are each fixed over its entire width 18 and otherwise freely suspended and stretched, at each loading operation centrally between its longitudinal ends 19 of one, on its strip 16 contacting contact surface 20 rounded punch 21 in the direction 22 orthogonal to the direct connection 23 of the longitudinal ends 19th of the strip 16 is deflected by 25 mm and then relieved again during the unloading process, wherein a length 24 of the contact surface 20 of the punch 21 extends at least over the entire width 18 of the strip 16 and the punch 21 in the longitudinal direction 25 of the strip 16 GE see a width 26 of 5 mm.
  • the strip 16 or the reinforcing layer 12 advantageously have a constant thickness over their entire width 18 and length 17.
  • the strip 16 is clamped between the fixings 37 in such a way that it hangs freely suspended, but otherwise it is no longer prestressed in the longitudinal direction 25 of the strip 16.
  • the experimental setup for carrying out this extensibility test is in Fig. 7 to 9 shown schematically, wherein the FIGS. 7 and 8 Show side views.
  • Fig. 7 the unloaded state is shown.
  • Fig. 8 shows the state in which the punch 21 with its rounded contact surface 20 during the loading process the strip 16 in the middle between the longitudinal ends 19 in the direction 22 orthogonal to the in Fig. 8 dashed lines direct connection 23 of the longitudinal ends 19 deflects by 25mm. The deflection and unloading takes place in 100000 consecutive loading and unloading operations. If the reinforcing layer 12 or the strip 16 passes this extensibility test without tearing, a sufficient extensibility of the tested embodiment of the reinforcing layer 12 has been demonstrated.
  • Fig. 9 shows a plan view of the strip 16 and the rectangular base of the punch 21 with its, seen in the longitudinal direction 25 of the strip 16 to be determined width 26 of 5mm and its to be measured in the orthogonal direction length 24, which, as in Fig. 9 also shown, at least over the entire width 18 of the strip 16 must extend.
  • Preferred embodiments of a reinforcing layer 12 reach a performance level of at least 1, preferably of at least 3 or 4, after passing the extensibility test in a cut resistance test according to EN 388.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rillenfüllkörper gemäß des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1.
  • Rillenschienen werden als Schienen für Schienenfahrzeuge, insbesondere für Straßenbahnen und dergleichen, eingesetzt, bei denen der Schienenkopf, also der Teil der Rillenschiene, auf der das Rad des Schienenfahrzeuges läuft, eben mit der umgebenden Verkehrsfläche eingebaut wird. Die Rillen in der Rillenschiene, insbesondere im Schienenkopf, dienen der Aufnahme des jeweiligen Spurkranzes der Räder der Schienenfahrzeuge. Die Rillen in der Rillenschiene bilden eine Gefahrenquelle bzw. eine Sturzgefahr für Fahrzeuge mit geringer Reifenbreite, wie z.B. Fahrräder, Roller und Kinderwägen sowie für Fußgänger.
  • Um zu verhindern, dass Fußgänger oder die genannten Fahrzeuge beim Queren oder Überfahren der Rillenschiene in der Rille hängenbleiben, ist es beim Stand der Technik bereits bekannt, die Rille der Rillenschiene mit sogenannten Rillenfüllkörpern auszufüllen. Die Rillenfüllkörper müssen dabei elastisch sein, da sie beim Überfahren des Schienenfahrzeuges von den Spurkränzen der Räder des Schienenfahrzeuges eingedrückt werden und anschließend die Rille ja wieder ausfüllen sollen, um ihre Schutzfunktionen wahrzunehmen.
  • Aus der EP 2 298 991 A1 ist es bekannt, Rillenfüllkörper mit ihrer Befestigungsoberfläche mittels eines Klebebandes oder eines Flüssigklebstoffs in die Rille der Rillenschiene einzukleben. Ähnliches wird auch in der DE 87 07 445 U1 vorgeschlagen, wobei hier zusätzlich an dem Rillenfüllkörper noch Haltelippen vorgesehen sind.
  • Auch die EP 0 550 476 B1 zeigt in Fig. 1 einen Rillenfüllkörper. Diese Schrift schlägt auch vor, die dort als Profilstreifen bezeichneten Körper durch mindestens eine Gewebeeinlage zu verstärken. Diese Schrift lehrt also im Inneren des Rillenfüllkörpers Gewebeeinlagen vorzusehen, um den Füllkörper zu verstärken.
  • Die Erfahrung hat nun gezeigt, dass der Rillenfüllkörper insbesondere an seiner Kontaktoberfläche, welche in der in der Rille angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers aus der Rille herausweist, besonders stark belastet und abgenutzt wird. Bei der Kontaktoberfläche handelt es sich somit um die Oberfläche des Rillenfüllkörpers, welche beim Überfahren des Rillenfüllkörpers direkt mit dem Spurkranz des Schienenfahrzeuges in Berührung kommt. Darüber hinaus wird diese Kontaktoberfläche des Rillenfüllkörpers natürlich auch durch alle anderen Verkehrsteilnehmer besonders stark belastet. Es handelt sich also um den Bereich des Rillenfüllkörpers, welcher besonders schnell abgenützt wird und damit einen Ersatz des Rillenfüllkörpers notwendig macht.
  • Aus der nicht vorveröffentlichten WO 2014/008890 A2 ist es bekannt, an der nach oben aus der Rille heraus weisenden Kontaktoberfläche des Rillenfüllkörpers eine Verstärkungsschicht aus härterem Material, vorzugsweise aus einem Elastomer, anzuordnen. Die WO 01/83889 A1 offenbart eine Verstärkungsschicht aus einem Multi-Durometer-Material für einen Schienenschuh. Bei der JP 7-317004 ist eine Verstärkungsplatte an der nach oben aus der Rille hinaus weisenden Kontaktoberfläche eines Rillenfüllkörpers 1 vorgesehen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Lebensdauer gattungsgemäßer Rillenfüllkörper zu erhöhen.
  • Die Erfindung schlägt hierfür einen Rillenfüllkörper gemäß Patentanspruch 1 vor.
  • Die Verstärkungsschicht ist genau an der Oberfläche des Rillenfüllkörpers ausgebildet, an der der Rillenfüllkörper am stärksten beansprucht ist. Hierdurch wird die Lebensdauer des Rillenfüllkörpers besonders effektiv erhöht.
  • Die Rille der Rillenschiene befindet sich dabei meist im Schienenkopf der Rillenschiene. Dies ist der Bereich der Rillenschiene, welcher die Lauffläche bereitstellt, über die die Räder des Schienenfahrzeuges abrollen. Die Rille dient, wie bereits eingangs erläutert, der Aufnahme des Spurkranzes des jeweiligen Rades des Schienenfahrzeuges.
  • Die Verstärkungsschicht kann, z.B. mittels der weiter hinten genannten Kleberarten und insbesondere auf dem Elastomergrundkörper aufgeklebt sein. Die Verstärkungsschicht kann aber auch direkt an dem Elastomergrundkörper, an dessen äußerer Oberfläche angebracht werden, während der Elastomergrundkörper noch nicht ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten ergibt sich dann ebenfalls ein sehr starker Verbund zwischen Elastomergrundkörper und Verstärkungsschicht. In diesem Zusammenhang ist es günstig, wenn die Verstärkungsschicht, vorzugsweise direkt, an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers angeordnet ist.
  • Die Erfindung sieht die Varianten vor, dass die Verstärkungsschicht ein Kunststoffgewebe, vorzugsweise ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe, vorzugsweise mit oder aus Stahlfäden, ausweist oder daraus besteht. Die Verstärkungsschicht gemäß der Erfindung kann aber auch ineinandergreifende Metallringe aufweisen oder daraus bestehen. In der zuletzt genannten Variante wird auf der Kontaktoberfläche eine Art Kettenpanzer ausgebildet. Im Falle eines Kunststoffgewebes oder eines Metallgewebes werden besonders stabile Verstärkungsschichten zur Verfügung gestellt, wenn diese Gewebe eine Panamabindung aufweisen.
  • Der Elastomergrundkörper kann aus zumindest einem geschäumten Elastomer bestehen oder ein solches zumindest aufweisen. Besonders bevorzugte erfindungsgemäße Rillenfüllkörper sehen vor, dass der Elastomergrundkörper aus zumindest einem, insbesondere geschäumten, Polyurethan besteht oder ein solches zumindest aufweist. Es kann sich aber auch um andere Elastomere zur Ausbildung des Elastomergrundkörpers handeln. Hier sind Kautschuk, insbesondere Naturkautschuk, bzw. Gummi als Beispiele zu nennen. Der Elastomergrundkörper sollte, wie eingangs bereits erwähnt, jedenfalls elastisch verformbar sein. Dabei kann es in der Praxis zu einem sogenannten Druckverformungsrest kommen. Dies bedeutet, dass nicht die gesamte Verformung des Elastomergrundkörpers sich wieder elastisch zurückbildet.
  • Der Rillenfüllkörper ist günstigerweise, wie die Rille in der Rillenschiene auch, längsersteckt ausgebildet.
  • Weitere Merkmale und Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungsformen der Erfindung werden beispielhaft in der nachfolgenden Figurenbeschreibung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine schematisierte Schnittdarstellung durch eine Rillenschiene, in die der erfindungsgemäße Rillenfüllkörper noch nicht fertig eingesetzt ist;
    • Fig. 2 eine ähnliche Darstellung zu Fig. 1, allerdings mit fertig in der Rille der Rillenschiene befestigtem Rillenfüllkörper;
    • Fig. 3 einen Schnitt durch den Elastomergrundkörper und die zur Verstärkung der Kontaktoberfläche vorgesehenen Verstärkungsschicht;
    • Fig. 4 die Anordnung aus Fig. 3, allerdings mit einer Klebschicht an der Befestigungsoberfläche;
    • Fig. 5 einen entsprechenden Schnitt durch das fertiggestellte Ausführungsbeispiel des Rillenfüllkörpers;
    • Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung zur Beflockung der Befestigungsoberfläche;
    • Fig. 7 bis 9 einen schematisierten Versuchsaufbau für die Dehnbarkeitsprüfung;
    • Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung eines Beispiels einer Verstärkungsschicht mit einer Panamabindung;
    • Fig. 11 eine vergrößerte Darstellung einer Verstärkungsschicht mit ineinander greifenden Metallringen.
  • In den Fig. 1 und 2 sind jeweils Schnitte durch die Rillenschiene 3 sowie den Rillenfüllkörper 1 gezeigt. In Fig. 1 ist der Rillenfüllkörper 1 noch nicht in die Rille 2 eingesetzt, welche sich im Schienenkopf 36 der Rillenschiene 3 befindet. Fig. 2 zeigt die Betriebsstellung, in der der Rillenfüllkörper 1 in die Rille 2 der Rillenschiene 3 eingeklebt ist. Der Rillenfüllkörper 1 weist einen Elastomergrundkörper 4 auf. An dessen Befestigungsoberfläche 5, welche zum Einkleben des Rillenfüllkörpers 1 in die Rille 2 der Rillenschiene 3 vorgesehen ist, weist der Rillenfüllkörper 1 die Faserschicht 6 auf. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Fasern 7 mittels der Klebschicht 10 am Elastomergrundkörper 4 festgeklebt. Die Fasern 7 der Faserschicht 6 stehen, wie in Fig. 1 gut zu sehen ist, so lang der Rillenfüllkörper 1 noch nicht in die Rille 2 eingeklebt ist, zumindest teilweise frei über den sonstigen Rillenfüllkörper 1 über. Das Festkleben des erfindungsgemäßen Rillenfüllkörpers 1 in der Rille 2 erfolgt über die Klebstoffschicht 13. Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer Anordnung mit einer Rillenschiene 3 mit zumindest einer Rille 2 mit zumindest einem erfindungsgemäßen Rillenfüllkörper 1, wobei in der Rille 2 zumindest eine Klebstoffschicht 13 auf der Rillenschiene 3 angeordnet ist und die Faserschicht 6 des Rillenfüllkörpers 1 zu dessen Befestigung in der Rille 2 an der Klebstoffschicht 13 befestigt ist. Bevorzugt ist die Faserschicht 6 in der fertig eingeklebten Stellung gemäß Fig. 2 in die Klebstoffschicht 13 eingebettet. Dies bedeutet, dass vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faserschicht 6 bei der Montage des Rillenfüllkörpers 1 in der Rille 2 so weit in die Klebstoffschicht 13 eingedrückt wird, dass der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 in die Zwischenräume zwischen den Fasern 7 der Faserschicht 6 eindringt, womit eine besonders dauerhafte Verbindung zwischen Rillenfüllkörper 1 und Rillenschiene 3 erreicht wird.
  • Als Kleber sowohl für die Ausbildung der Klebschicht 10 zwischen Elastomergrundkörper 4 und Faserschicht 6 als auch zur Ausbildung der Klebstoffschicht 13 zwischen der Befestigungsoberfläche 5 des Rillenfüllkörpers 1 und der Rillenschiene 3 können verschiedene, beim Stand der Technik bekannte Kleberarten verwendet werden. Dies sind z.B. Einkomponenten-Polyurethankleber, genauso wie Zweikomponenten-Polyurethankleber, Cyanacrylatkleber, wie auch Acrylatkleber.
  • Der Elastomergrundkörper 4 kann, wie eingangs bereits ausgeführt, aus unterschiedlichen Elastomeren bestehen. Günstigerweise besteht er aus einem geschäumten Elastomer oder weist zumindest ein geschäumtes Elastomer auf. Besonders bevorzugte Ausgestaltungsformen sehen vor, dass der Elastomergrundkörper aus zumindest einem, insbesondere geschäumten, Polyurethan besteht, oder ein solches zumindest aufweist. Der Elastomergrundkörper 4 hat dabei günstigerweise eine Shore Härte von Shore A 5 bis 70, vorzugsweise 10 bis 40. Besonders bevorzugt ist hier der Bereich von Shore A 15 bis 30. Die in Anlehnung an EN ISO 527 an einer Probekörperform Typ 5 nach EN ISO 527-3 allerdings mit einer Dicke von 5mm am Elastomergrundkörper 4 bestimmte Reißdehnung beträgt günstigerweise über 200%, vorzugsweise über 300%. Der Druckverformungsrest nach EN ISO 1856 bei einer 50% Stauchung bei 23° Celsius über eine Dauer von 72 Stunden gemäß des Verfahrens B nach EN 1856 und bei einer Messung 30 Minuten nach Entlastung, ist bei bevorzugten Elastomergrundkörpern günstigerweise kleiner 20%, vorzugweise kleiner 10%.
  • Die Fasern 7 können aus Kunststoff, wie z.B. Polyamid, Polyester oder Viskose bestehen. Genauso gut können Glasfasern oder Karbonfasern oder Metallfasern oder sogar auch natürliche Fasern wie z.B. aus Baumwolle eingesetzt werden. Die Faserschicht 6 kann durch Wirrfasern, Gewebe und dergleichen ausgebildet sein. Günstigerweise ist dabei jeweils vorgesehen, dass zwischen den Fasern 7 Zwischenräume bestehen, in die der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 eindringen kann.
  • Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Faserschicht 6 als eine Beflockung der Befestigungsoberfläche 5 ausgebildet ist. Es handelt sich dabei also um einzelne Fasern 7, welche nicht direkt miteinander verbunden sind und auch nicht Teil eines in sich verbundenen textilen Flächengebildes sind. Die Fasern sind also nur indirekt miteinander verbunden, sei es nun durch die Klebschicht 10 oder die Klebstoffschicht 13 oder durch ihre Befestigung direkt im Elastomergrundkörper 4. Hierbei ist günstigerweise vorgesehen, dass die Fasern 7 der Faserschicht 6 mit einem ihrer Enden 8 am Elastomergrundkörper 4 befestigt sind und mit ihren gegenüberliegenden, von dem Elastomergrundkörper 4 wegweisenden Ende 9 frei auskragen. Im unbelasteten Zustand ist günstigerweise vorgesehen, dass die Fasern 7 zumindest im Wesentlichen gerade verlaufend ausgebildet sind. Bei der Beflockung stehen die Fasern 7 der Faserschicht 6 im unbelasteten Zustand, günstigerweise im Wesentlichen parallel zueinander. Im Wesentlichen parallel bezeichnet dabei neben der mathematisch korrekten Parallelität auch Abweichungen von +/- 10° hiervon. Zwischen den Fasern 7 sind die bereits genannten Zwischenräume vorgesehen, in die der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 im Sinne der festen Verbindung einbringen kann. Insgesamt bilden die Fasern 7 der Faserschicht 6 im Falle einer Beflockung eine borstenartige Struktur. Zur Befestigung der Fasern bzw. ihrer Enden 8 am restlichen Rillenfüllkörper 1 bzw. am Elastmergrundkörper 4 gibt es verschiedene Varianten. Zum einen ist die in den Fig. 1, 2, 5 und 6 konkret dargestellte Variante möglich, bei der die Fasern 7 der Faserschicht 6 in einer Klebschicht 10 der Befestigungsoberfläche 5 befestigt sind. Alternativ können die Fasern 7 der Faserschicht 6 auch direkt in dem Elastomergrundkörper 4 befestigt sein. Hierzu können die Fasern 7 in den Elastomergrundkörper 4 eingeschossen werden, bevor dieser vollständig ausgehärtet ist.
  • Die Eindringtiefe der Fasern 7 in die Klebschicht 10 oder in das Material des Elastomergrundkörpers 4 liegt günstigerweise im Bereich von 0,1mm bis 0,5mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,2mm bis 0,3mm. Die Länge der Fasern 7, insbesondere im Falle einer Beflockung, liegt vorteilhafterweise im Bereich von 0,5mm bis 10mm, vorzugsweise im Bereich von 2mm bis 5mm. Es ist möglich, dass die Fasern 7 alle im Wesentlichen die gleiche Länge aufweisen. Im Wesentlichen die gleiche Länge soll hier bedeuten, dass die Abweichungen der einzelnen Fasern von der größten Faserlänge weniger als 10% betragen. Es ist aber auch möglich, verschieden lange Fasern 7 zu verwenden um die Faserschicht 6 auszubilden. Im Sinne der bereits genannten frei auskragenden Enden 9 der Fasern 7 ist es günstig, wenn die Fasern 7 zu zumindest 50% ihre Gesamtlänge, bevorzugt zu mehr als zwei Drittel ihrer Gesamtlänge, über die Klebschicht 10 oder im Falle eines direkten Einbringens über die entsprechende Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 frei überstehen.
  • Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Rillenfüllkörpers 1 sehen allgemein vor, dass Fasern 7 der Faserschicht 6, vorzugsweise mittels Beflockung, in einer Klebschicht 10 des Rillenfüllkörpers 1 oder direkt im Elastomergrundkörper 4 bei dessen vollständigem Aushärten befestigt werden.
  • In Fig. 6 ist schematisiert die Vorgehensweise dargestellt, bei der die Fasern 7 mittels Beflockung in der Klebschicht 10 befestigt werden.
  • Zunächst wird hierbei in an sich bekannter Art und Weise der Elastomergrundkörper 4 zum Beispiel durch Aufschäumen von Polyrethan gebildet, wobei, wie später noch im Detail ausgeführt, an der Kontaktoberfläche 11 eine Verstärkungsschicht 12 beim Aufschäumprozess mit eingelegt oder anschließend befestigt werden kann. Hieraus ergibt sich der Aufbau, wie er im Querschnitt beispielhaft in Fig. 3 gezeigt ist.
  • Das Aufbringen der Klebschicht 10 und das Beflocken mit den Fasern 7 kann dann, wie beispielhaft in Fig. 6 gezeigt, in einem Durchlaufverfahren durchgeführt werden. Der Elastomergrundkörper 4 wird hierzu auf ein sich in Vorschubrichtung 27 bewegendes Band 28 gelegt. Mittels einer sich drehenden Auftragswalze 29 wird die Klebschicht 10 auf die entsprechende Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 aufgetragen. Dieser Zwischenschritt ist in einem Querschnitt durch den noch nicht fertiggestellten Rillenfüllkörper 1 in Fig. 4 gezeigt, in der noch die Faserschicht 6 fehlt.
  • Die Fasern 7 sind zunächst in einem Dosierbehälter 30 bevorratet. Zur gleichmäßigen Dosierung zur Austrittsöffnung 31 dient beispielsweise eine sich drehende Dosierwalze (Dosierbürste) 32. Die Fasern 7 werden an einer Elektrode 33 vorbeigeführt. Die Gegenelektrode kann beispielsweise vom Band 28 gebildet werden, indem dies mit einer entsprechenden Erdung 34 versehen ist. Durch das zwischen der Elektrode 33 und der genannten Gegenelektrode ausgebildete elektrostatische Feld, werden die Fasern 7 ausgerichtet. Dieses Feld kann auch zur Beschleunigung der Fasern in Richtung zur Klebschicht 10 dienen. Auch die Schwerkraft bewirkt eine Beschleunigung der Fasern 7 in Richtung zur Klebschicht 10. Alternativ oder zusätzlich können die Fasern 7 auch mittels Druckluft oder dergleichen beschleunigt werden. Beim Auftreffen der Fasern 7 auf der Klebschicht 10 werden die Enden 8 der Fasern 7 in die Klebschicht 10 eingeschossen und beim Aushärten der Klebschicht 10 so verankert, sodass sich die bereits erläuterte Struktur der Faserschicht 6 ergibt. Alternativ zur Auftragswalze 29 wäre es natürlich auch genauso gut möglich, den die Klebschicht 10 bildenden Klebstoff auf den Elastomergrundkörper 4 oder auf einen sonstigen Bestandteil des Rillenfüllkörpers 1 aufzusprühen oder aufzudrucken.
  • In einer bereits angedeuteten modifizierten Ausführungsform könnte die Klebschicht 10 auch vollständig entfallen, wenn die Fasern 7 mit ihren Enden 8 direkt in das noch nicht oder noch nicht wieder ausgehärtete Elastomer des Elastomergrundkörpers 4 z.B. in der bereits geschilderten Art und Weise eingeschossen bzw. eingebettet werden. Die Fixierung der Enden 8 der Fasern 7 im Elastomergrundkörper 4 würde dann bei entsprechendem Aushärten des Elastomergrundkörpers 4 erfolgen. Ein Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Rillenfüllkörper 1, bei dem die Fasern 7 mit ihren Enden 8 in einer auf dem Elastomergrundkörper 4 aufgebrachten Klebschicht 10 angeordnet sind, um die Befestigungsoberfläche 5 auszubilden, ist in Fig. 5 gezeigt.
  • Der beispielhaft in den Fig. 1 bis 5 gezeigte Rillenfüllkörper 1 ist an seiner Kontaktoberfläche 11, welche, wie in Fig. 2 zu sehen, in der in der Rille 2 angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers 1 aus der Rille 2 herausweist, mit einer Verstärkungsschicht 12 verstärkt, welche ein anderes Material aufweist, als der Elastomergrundkörper 4. Dass die Kontaktoberfläche 11 aus der Rille 2 herausweist, bedeutet dabei nicht zwingend, dass die Kontaktoberfläche 11 bzw. die Verstärkungsschicht 12 über die sie umgebende Oberfläche der Rillenschiene 2 übersteht. Es sagt vielmehr nur aus, dass die Kontaktoberfläche 11 die Oberfläche des Rillenfüllkörpers 1 ist, welche in der Betriebsstellung in Richtung aus der Rille 2 heraus zeigt bzw. beim Blick in die Rille 2 vom Rillenfüllkörper 1 sichtbar ist. Bei der Kontaktoberfläche 11 handelt es sich insbesondere um die Oberfläche des Rillenfüllkörpers 1, welche, insbesondere beim Befahren der Rillenschiene 3 mit dem Schienenfahrzeug durch den Spurkranz der Räder des Schienenfahrzeuges, besonders stark belastet wird. Die Verstärkungsschicht 12 dient dazu, die Lebensdauer des Rillenfüllkörpers 1 zu erhöhen, indem der darunter liegende Elastomergrundkörper 4 durch die Verstärkungsschicht 12 möglichst gut gegen Zerschneiden, Zerquetschen und Abrieb und dergleichen geschützt wird. In besonders bevorzugten Ausgestaltungsformen ist dabei vorgesehen, dass die Verstärkungsschicht 12, vorzugsweise direkt an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 angeordnet ist. Die Verstärkungsschicht 12 kann sich dabei, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel auch realisiert, auf der der Befestigungsoberfläche 5 entgegengesetzten Seite des Elastomergrundkörpers 4 befinden.
  • Bei der Verstärkungsschicht 12 handelt es sich um ein Kunststoffgewebe, vorzugsweise um ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe z.B. aus Stahlfasern. Es ist aber auch möglich, die Verstärkungsschicht 12 mit oder aus ineinandergreifenden Metallringen 15 auszubilden. Im Falle eines Kunststoffgewebes 14 oder eines Metallgewebes kann eine sogenannte Panamabindung gewählt werden, wie sie beispielhaft in Fig. 10 gezeigt ist. Dabei handelt es sich um eine Gewebeart, bei der jeweils zwei oder auch mehrere, jeweils parallel verlaufende Fäden 35 in Form von Kett- und Schussfäden miteinander verwebt werden. Im Falle eines Polyamidgewebes weist dies günstigerweise eine Flächendichte zwischen 100g/m2 und 2500g/m2, vorzugsweise zwischen 300g/m2 und 1000g/m2 auf.
    Fig. 11 zeigt beispielhaft eine Ausbildung der Verstärkungsschicht 12 mittels ineinander greifender Metallringe 15. Es handelt sich dabei um einen Ringverbund, ähnlich wie er für Kettenhemden, -handschuhe und dergleichen verwendet wurde und wird. In diesem Fall liegt die Flächendichte günstigerweise zwischen 500g/m2 und 5000g/m2, bevorzugt zwischen 1500g/m2 und 3500g/m. Der Drahtdurchmesser liegt bevorzugt zwischen 0,2mm und 1,5mm, vorzugsweise zwischen 0,4mm und 1,0mm. Der Ringaußendurchmesser der Metallringe 15 liegt bevorzugt zwischen 1,0mm und 15mm, vorzugsweise zwischen 2,5mm und 10mm.
  • Unabhängig von der Art der Ausgestaltungsform bildet die Verstärkungsschicht 12 günstigerweise immer eine äußere Oberfläche des Rillenfüllkörpers 1, nämlich diejenige Kontaktoberfläche 11 des Rillenfüllkörpers 1, welche der maximalen Belastung und dem maximalen Abrieb ausgesetzt ist. Die Verstärkungsschicht 12 kann, z.B. mit den oben bezüglich der Klebschicht 10 und der Klebstoffschicht 13 genannten Klebstoffarten, aufgeklebt, insbesondere auf den Elastomergrundkörper 4 aufgeklebt sein. Sie kann aber auch vor dem Aushärten auf den Elastomergrundkörper 4 auf diesen aufgebracht und durch dessen Aushärten befestigt werden.
  • Um die Verstärkungsschicht 12 entsprechend stark auszubilden, wird sie günstigerweise einer Dehnbarkeitsprüfung unterzogen. In einer bevorzugten Variante ist dabei vorgesehen, dass die Verstärkungsschicht 12 eine Dehnbarkeitsprüfung mit einhunderttausend aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen zerstörungsfrei besteht, bei der ein Streifen 16 der von dem sonstigen Rillenfüllkörper 1 losgelösten Verstärkungsschicht 12 mit 270mm Länge 17 und 25mm Breite 18, welcher an seinen Längsenden 19 jeweils über seine gesamte Breite 18 und ansonsten frei hängend und gestreckt fixiert ist, bei jedem Belastungsvorgang mittig zwischen seinen Längsenden 19 von einem, an seiner den Streifen 16 berührenden Kontaktfläche 20 abgerundeten Stempel 21 in Richtung 22 orthogonal zur direkten Verbindung 23 der Längsenden 19 des Streifens 16 um 25 mm ausgelenkt und anschließend beim Entlastungsvorgang wieder entlastet wird, wobei eine Länge 24 der Kontaktfläche 20 des Stempels 21 sich zumindest über die gesamte Breite 18 des Streifens 16 erstreckt und der Stempel 21 in Längsrichtung 25 des Streifens 16 gesehen eine Breite 26 von 5 mm aufweist. Der Streifen 16 bzw. die Verstärkungsschicht 12 weisen dabei günstigerweise über ihre gesamte Breite 18 und Länge 17 eine konstante Dicke auf. Im entlasteten Zustand wird der Streifen 16 zwischen den Fixierungen 37 so eingespannt, dass er frei hängend gestreckt hängt, aber ansonsten auch in Längsrichtung 25 des Streifens 16 nicht weiter vorgespannt ist. Der Versuchsaufbau zur Durchführung dieser Dehnbarkeitsprüfung ist in den Fig. 7 bis 9 schematisch gezeigt, wobei die Fig. 7 und 8 Seitenansichten zeigen.
  • In Fig. 7 ist der unbelastete Zustand dargestellt. Fig. 8 zeigt den Zustand, bei dem der Stempel 21 mit seiner abgerundeten Kontaktfläche 20 beim Belastungsvorgang den Streifen 16 in der Mitte zwischen den Längsenden 19 in Richtung 22 orthogonal zur in Fig. 8 gestrichelt eingezeichneten direkten Verbindung 23 der Längsenden 19 um 25mm auslenkt. Das Auslenken und Entlasten erfolgt in 100000 aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen. Besteht die Verstärkungsschicht 12 bzw. der Streifen 16 diese Dehnbarkeitsprüfung ohne abzureißen, so ist eine ausreichende Dehnbarkeit der geprüften Ausgestaltungsform der Verstärkungsschicht 12 erwiesen.
  • Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf den Streifen 16 und die rechteckige Grundfläche des Stempels 21 mit seiner, in Längsrichtung 25 des Streifens 16 gesehen, zu bestimmenden Breite 26 von 5mm und seiner dazu in orthogonaler Richtung zu messenden Länge 24, welche sich, wie in Fig. 9 auch gezeigt, zumindest über die gesamte Breite 18 des Streifens 16 erstrecken muss.
  • Bevorzugte Ausgestaltungsformen einer Verstärkungsschicht 12 erreichen nach bestandener Dehnbarkeitsprüfung bei einer Schnittfestigkeitsprüfung gemäß EN 388 eine Leistungsstufe von mindestens 1, vorzugsweise von mindestens 3 oder 4. Legende zu den Hinweisziffern:
    1 Rillenfüllkörper 29 Auftragswalze
    2 Rille 30 Dosierbehälter
    3 Rillenschiene 31 Austrittsöffnung
    4 Elastomergrundkörper 32 Dosierwalze
    5 Befestigungsoberfläche 33 Elektrode
    6 Faserschicht 34 Endung
    7 Faser 35 Faden
    8 Ende 36 Schienenkopf
    9 Ende 37 Fixierung
    10 Klebschicht
    11 Kontaktoberfläche
    12 Verstärkungsschicht
    13 Klebstoffschicht
    14 Kunststoffgewebe
    15 Metallring
    16 Streifen
    17 Länge
    18 Breite
    19 Längsende
    20 Kontaktfläche
    21 Stempel
    22 Richtung
    23 direkte Verbindung
    24 Länge
    25 Längsrichtung
    26 Breite
    27 Vorschubrichtung
    28 Band

Claims (9)

  1. Rillenfüllkörper (1) zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille (2) einer Rillenschiene (3), wobei der Rillenfüllkörper (1) einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rillenfüllkörper (1) an einer Kontaktoberfläche (11), welche in der in der Rille (2) angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers (1) aus der Rille (2) herausweist, mit einer Verstärkungsschicht (12) verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper (4), wobei die Verstärkungsschicht (12) ein Kunststoffgewebe (14), vorzugsweise ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe oder ineinandergreifende Metallringe (15) aufweist oder daraus besteht.
  2. Rillenfüllkörper (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastomergrundkörper (4) aus zumindest einem geschäumten Elastomer besteht oder ein solches zumindest aufweist.
  3. Rillenfüllkörper (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastomergrundkörper (4) zumindest aus einem Polyurethan besteht oder ein solches zumindest aufweist.
  4. Rillenfüllkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (12), vorzugsweise direkt, an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers (4) angeordnet ist.
  5. Rillenfüllkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffgewebe (14) oder Metallgewebe eine Panamabindung aufweist.
  6. Rillenfüllkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (12) eine Dehnbarkeitsprüfung mit einhunderttausend aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen zerstörungsfrei besteht, bei der ein Streifen (16) der von dem sonstigen Rillenfüllkörper (1) losgelösten Verstärkungsschicht (12) mit 270mm Länge (17) und 25mm Breite (18), welcher an seinen Längsenden (19) jeweils über seine gesamte Breite (18) und ansonsten frei hängend und gestreckt fixiert ist, bei jedem Belastungsvorgang mittig zwischen seinen Längsenden (19) von einem, an seiner den Streifen (16) berührenden Kontaktfläche (20) abgerundeten Stempel (21) in Richtung (22) orthogonal zur direkten Verbindung (23) der Längsenden (19) des Streifens (16) um 25 mm ausgelenkt und anschließend beim Entlastungsvorgang wieder entlastet wird, wobei eine Länge (24) der Kontaktfläche (20) des Stempels (21) sich zumindest über die gesamte Breite (18) des Streifens (16) erstreckt und der Stempel (21) in Längsrichtung (25) des Streifens (16) gesehen eine Breite (26) von 5 mm aufweist.
  7. Rillenfüllkörper (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (16) nach bestandener Dehnbarkeitsprüfung bei einer Schnittfestigkeitsprüfung gemäß EN 388 eine Leistungsstufe von mindestens 1, vorzugsweise von mindestens 3 oder 4, erreicht.
  8. Rillenfüllkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Rillenfüllkörper (1) eine Befestigungsoberfläche (5) zum Einkleben des Rillenfüllkörpers (1) in die Rille (2) der Rillenschiene (3) aufweist und an der Befestigungsoberfläche (5) eine Faserschicht (6) ausgebildet ist.
  9. Rillenfüllkörper (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserschicht (6) als eine Beflockung der Befestigungsoberfläche (5) ausgebildet ist.
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