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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Batterieträger für ein Elektrokraftfahrzeug gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1.
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Die Elektromobilität hat beim Einsatz von Kraftfahrzeugen immer mehr Relevanz bekommen. Hierbei werden Elektrokraftfahrzeuge ausschließlich durch elektrische Energie angetrieben. Zur Speicherung dieser elektrischen Energie in dem Elektrokraftfahrzeug sind Batterien, auch Akkumulatoren, Hochvoltbatterien oder Fahrbatterien genannt, notwendig, die einen erheblichen Volumenanteil sowie ein relativ hohes Eigengewicht aufweisen. Solche Batterien werden, damit eine hinreichende Energiemenge, beispielsweise zur Erlangung einer Reichweite von 300 km mit einer Batterieladung, gespeichert werden kann, im Unterflurbereich eines Kraftfahrzeuges angeordnet. Die Batterien selbst sind in einem Batterieträger untergebracht, so dass diese zum einen gegen äußere Witterungseinflüsse geschützt sind, zum anderen ein Austreten von in den Batterien enthaltenen Stoffen an die Umwelt vermieden wird.
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Aus dem Stand der Technik sind hierzu Batteriegehäuse bekannt, die aus Kunststoffwerkstoffen, Faserverbundwerkstoffen oder auch aus metallischen Werkstoffen hergestellt sind. Die Batterieträger werden auch als „Battery tray“ bezeichnet.
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Ein solches Batteriegehäuse wird zumeist von unten an einem Kraftfahrzeug montiert und erstreckt sich maßgeblich über einen Großteil der Kraftfahrzeugbreite und ebenfalls einen Teil der Kraftfahrzeuglänge.
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Das Batteriegehäuse besteht im Wesentlichen aus einem Batterieträger und einem Gehäusedeckel.
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Ein Batterieträger zeichnet sich durch ein wannenförmiges Gehäuse aus, in welchem eine Mehrzahl von Batterien angeordnet wird. Damit eine entsprechende Steifigkeit des Batterieträgers gewährleistet ist, ist außen umlaufend ein Rahmen aus einem Hohlprofil, welcher zugleich auch als umlaufende Wand der Wanne fungieren kann, angeordnet. Ein Batterieträger ist im nicht sichtbaren Unterflurbereich des Kraftfahrzeuges angeordnet. Die Anforderungen hinsichtlich Dichtigkeit sowie der Produktionstoleranzen sind hoch. Die Herstellungskosten des Batterieträgers unterliegen jedoch einem massiven Kostendruck.
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Im Falle eines Fahrzeugcrashes und insbesondere eines Seitencrashes dringt ein Gegenstand von der Seite bzw. von außen in das Kraftfahrzeug ein und deformiert dieses. Gleichzeitig wird auch der im Unterflurbereich sich über einen Großteil der Breite des Kraftfahrzeugs erstreckende Batterieträger deformiert.
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Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise aus der
DE 10 2010 050 826 A1 gemäß [0056] bekannt, zwischen den Seitenschwellern des Kraftfahrzeuges und dem Batteriekasten Deformationselemente anzuordnen, damit die in dem Batterieträger befindlichen Batteriemodule geschützt sind. Darüber hinaus ist es gemäß dortiger
4 bekannt, elastische Zwischenlagen zwischen einzelnen Batteriemodulen anzuordnen.
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Beide Möglichkeiten sind jedoch kostenintensiv und schränken die Ausnutzung des zur Verfügung stehenden Platzes in einem Batterieträger ein, dergestalt, dass nicht das maximal zur Verfügung stehende Volumen mit Batteriemodulen bestückt werden kann.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ausgehend vom Stand der Technik, eine Möglichkeit aufzuzeigen, das im Batterieträger maximal zur Verfügung stehende Aufnahmevolumen für Batteriemodule auszunutzen, gleichzeitig jedoch eine Möglichkeit zu schaffen, im Falle eines Seitencrashes eine Deformationszone bereitzustellen, um eine Beschädigung der Batteriemodule zu vermeiden.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Batterieträger für ein Elektrokraftfahrzeug gemäß den Merkmalen in Anspruch 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
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Der Batterieträger für ein Elektrokraftfahrzeug weist eine Batteriewanne zur Aufnahme von Batteriemodulen auf. Die Batteriemodule sind untereinander elektrisch verbunden und können auch als Traktionsbatterie bezeichnet werden. Die Batteriemodule sind bevorzugt einzelne Module, die sich als Blöcke bzw. Scheiben, insbesondere in Kraftfahrzeugquerrichtung erstrecken und innerhalb des Batterieträgers, insbesondere innerhalb der Batteriewanne befestigt sind. In der Batteriewanne selbst ist ein Längsträger angeordnet, der sich in Längsrichtung, insbesondere in der Batteriewanne und somit insbesondere in Kraftfahrzeuglängsrichtung, im Einbauzustand des Batterieträgers in dem Kraftfahrzeug erstreckt. Bevorzugt sind zwei Längsträger in dem Batterieträger angeordnet. Die Batteriemodule können optional auch, zumindest an einer jeweiligen Seite an dem Längsträger befestigt sein. Bevorzugt sind Batteriemodule links- und rechtsseitig des Längsträgers innerhalb des Batterieträgers angeordnet.
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Erfindungsgemäß zeichnet sich der Längsträger dadurch aus, dass dieser im Querschnitt ein geschlossenes Hohlprofil bildet und eine Solldeformationsstelle aufweist, dergestalt, dass bei einem Seitencrash des Elektrokraftfahrzeuges der Längsträger sich im Querschnitt selbst deformiert. Alternativ kann der Längsträger hierzu aus einem in Kraftfahrzeugquerrichtung deformierbarem Werkstoff, bevorzugt Kunststoffwerkstoff ausgebildet sein und bevorzugt ist in dem Kunststoffwerkstoff eine Verstärkung bzw. Armierung angeordnet. Auch im Falle eines Längsträgers aus Kunststoffwerkstoff deformiert dieser bei einem Seitencrash in seinem Querschnitt.
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Die Deformation findet insbesondere dergestalt statt, dass bei einem aufprallenden Gegenstand bzw. einem Poltest sich ein Kraftleitpfad ergibt, so dass der Gegenstand von außen in das Kraftfahrzeug eindringt und dadurch eine Deformation zunächst der Kraftfahrzeugkarosserie bzw. des Seitenschwellers und des seitlichen Teils des Batterieträgers hervorruft. Bei einer stärkeren Intrusion wird dann der Batterieträger und insbesondere ein Batteriemodul in dem Batterieträger auf die gegenüberliegende Kraftfahrzeugseite in Kraftfahrzeugquerrichtung verschoben. Hierbei trifft dann mindestens ein Batteriemodul, bevorzugt mehrere Batteriemodule, auf den Längsträger, welcher bevorzugt mittig, bezogen auf die Kraftfahrzeugquerrichtung, in dem Batterieträger angeordnet ist. Der Längsträger deformiert dann in sich bei Überschreiten eines Kraftniveaus und baut somit Crashenergie durch Umformarbeit ab. Die Batteriemodule sind somit relativverschieblich in dem Batterieträger angeordnet.
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Die Batteriemodule sind dabei insbesondere an Befestigungspunkten, welche auch Ankerpunkte genannt werden können, befestigt. Die Batteriemodule können von den Ankerpunkten im Falle eines Seitencrashes gelöst werden, dergestalt, dass insbesondere Sollbruchstellen an den Ankerpunkten vorgesehen sind.
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Die Solldeformationsstelle des Längsträgers ist insbesondere über die gesamte Länge des Längsträgers ausgebildet. Der Längsträger ist insbesondere stirnseitig jeweils mit einer Vorder- bzw. Rückwand einer umlaufenden Seitenwand der Batteriewanne gekoppelt bzw. erstreckt sich bis zu dieser.
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Der Längsträger ist insbesondere als Hohlprofil ausgebildet und ganz besonders bevorzugt als Einkammerhohlprofil. Das Einkammerhohlprofil weist einen geschlossenen Querschnitt auf. Der Querschnitt ist hierbei entweder dergestalt ausgebildet, dass der Längsträger ein in sich geschlossenes Hohlprofil im Querschnitt aufweist.
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Alternativ kann der Längsträger ein einseitig offenes Hohlprofil aufweisen, wobei durch Koppelung des Längsträgers mit einem Boden der Batteriewanne sich wiederum ein im Querschnitt geschlossenes Hohlprofil ergibt. Hierzu ist bevorzugt der Längsträger im Querschnitt hutförmig ausgebildet. An den abstehenden Flanschen kann dann der Längsträger mit dem Boden gekoppelt sein.
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Bevorzugt ist der Längsträger mit dem Boden der Batteriewanne gekoppelt. Hierzu kann insbesondere Verkleben, Verschweißen oder auch Vernieten bzw. eine Kombination dieser Koppelungsverfahren eingesetzt werden.
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Der Batterieträger selbst ist insbesondere aus metallischem Werkstoff hergestellt, insbesondere ist die Batteriewanne aus einem Blech als Umformbauteil hergestellt, insbesondere aus einem Leichtmetall oder einem Stahlwerkstoff. Der Längsträger selbst kann auch bevorzugt aus einem Leichtmetallwerkstoff hergestellt sein und ist insbesondere als Extrusionsbauteil hergestellt durch Strangpressen.
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Der Längsträger kann auch aus einem Stahlwerkstoff hergestellt werden und ist hier insbesondere als Umformbauteil hergestellt, ganz besonders bevorzugt durch Rollformen.
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Der Längsträger hat bevorzugt eine Breite größer 10 mm, insbesondere größer 20 mm, besonders bevorzugt kleiner 200 mm und ganz besonders bevorzugt zwischen 40 und 100 mm.
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Eine Wandstärke des Längsträgers beträgt, je nach gewähltem Werkstoff bevorzugt 1 bis 10 mm, besonders bevorzugt 1,5 bis 5 mm.
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Die Solldeformationsstelle ist wiederum als Schwächung des Längsträgers ausgebildet. Hierzu ist im Querschnitt eine mechanische bzw. geometrische Kontur ausgebildet, beispielsweise eine Sicke oder auch eine Einformung oder Nut, welche sich bevorzugt über die gesamte Länge des Längsträgers erstreckt. Bei einer seitlichen Stauchung des Querschnittes ist somit eine Solldeformations- bzw. Sollknickstelle vorgegeben, so dass sich der Längsträger gezielt verformt. Alternativ oder ergänzend ist es möglich, dass der Längsträger in seinem Werkstoff partiell andere Festigkeitseigenschaften aufweist, insbesondere eine sogenannte Softzone.
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Beispielsweise kann der Werkstoff des Längsträgers in einem Teilbereich durch thermische Behandlung entfestigt werden. Auch können andere Bereiche gehärtet werden, wobei ein entsprechender Bereich einer Solldeformationsstelle nicht gehärtet wird. Somit kann beispielsweise ein in Längsrichtung verlaufender Streifen verbleiben, der ein weicheres Werkstoffgefüge hat als die benachbarten Bereiche.
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In dem Batterieträger sind bevorzugt weiterhin Ankerpunkte zur Befestigung der Batteriemodule vorgesehen. Diese Ankerpunkte sind insbesondere an einem Boden der Batteriewanne und/oder an dem Längsträger ausgebildet.
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Bei Überschreiten eines vorgegebenen Kraftniveaus weisen die Ankerpunkte eine Sollbruchstelle auf, so dass sich die Batteriemodule aus der Verankerung lösen und in Kraftfahrzeugquerrichtung verschiebbar sind. Die Batteriemodule treffen dann auf den Längsträger auf und deformieren diesen.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten werden in schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfacheren Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
- 1 einen Batterieträger in perspektivischer Ansicht,
- 2 a und b einen Batterieträger in Draufsicht, mit einem Längsträger sowie zwei Längsträgern,
- 3a - f verschiedene Querschnittsansichten gemäß der Schnittlinie A-A aus 2
- 4a und b eine Querschnittsansicht gemäß der Schnittlinie A-A aus 2 vor und nach einem Crash,
- 5a und b eine alternative Ausgestaltungsvariante einer Querschnittsansicht vor und nach einem Crash,
- 6a und b eine Seitenansicht einer Batteriemodulmontage mit Ankerpunkten,
- 7 eine perspektivische Ansicht auf Ankerpunkte zur Batteriemodulmontage,
- 8a bis c zeigen eine Querschnittsansicht analog 4a und b mit jedoch zwei Längsträgern und
- 9a bis c zeigen eine analoge Querschnittsansicht zu 5a und b mit jedoch zwei Längsträgern.
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In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
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1 zeigt einen erfindungsgemäßen Batterieträger 1 in einer perspektivischen Ansicht. Der Batterieträger 1 weist hierzu eine Batteriewanne 2 auf. Die Batteriewanne 2 besitzt einen Boden 3 sowie eine umlaufende Seitenwand 4. In einem Innenraum I der Batteriewanne 2 können somit nicht näher dargestellte Batteriemodule angeordnet werden. Hierzu sind Befestigungsleisten 5 in der Batteriewanne 2 angeordnet. Erfindungsgemäß ist ein Längsträger 6 in der Batteriewanne 2 des Batterieträgers 1 angeordnet, welcher eine im Querschnitt Hohlprofilstruktur aufweist. Der Längsträger 6 erstreckt sich in Kraftfahrzeuglängsrichtung X.
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2 a zeigt den erfindungsgemäßen Batterieträger 1 in einer Draufsicht. Hier sind zusätzlich noch Querstreben 7 oder Querträger im Innenraum I angeordnet. Auch die Querstreben 7 können gegen den Längsträger 6 gedrückt werden und diesen deformieren. Bevorzugt aber verlaufen die Querträger durchgängig über die Breite des Batterieträgers 1 auch über oder unter dem Längsträger. Einzelne Batteriemodule 8, hier dargestellt, erstrecken sich somit in Kraftfahrzeugquerrichtung Y. Der Längsträger 6 ist in etwa mittig innerhalb der Batteriewanne 2 angeordnet. Bei Einleitung einer Kraft F in Kraftfahrzeugquerrichtung Y, beispielsweise bei einem Seitenaufprall oder Poltest, wird somit ein Batteriemodul 8 in Richtung auf die gegenüberliegende Seite gedrückt und trifft damit auf den Längsträger 6 auf. Nicht näher dargestellt können jedoch auch seitlich des Batterieträgers 1 ein zumindest an den Seiten angeordneter Rahmen ausgebildet sein. Der Rahmen dient der Befestigung an der Kraftfahrzeugkarosserie z. B. an einem Schweller und kann im Crashfall ebenfalls deformieren oder auch eine zusätzliche Steifigkeit bereitstellen.
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2b zeigt eine alternative bevorzugte Ausgestaltungsvariante. Hier sind zwei Längsträger 6 in dem Batterieträger 1 angeordnet. Die Längsträger 6 sind parallel zueinander beabstandet angeordnet. Zwischen den Längsträgern 6 sind somit in Kraftfahrzeugquerrichtung Y jeweils drei Batteriemodule 8 nebeneinander angeordnet. In Kraftfahrzeuglängsrichtung X können dann mehrere Batteriemodule 8 wiederum in Reihe angeordnet sein.
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Die verschiedenen Ausgestaltungsvarianten des Längsträgers 6 im Querschnitt sind jeweils dargestellt in den 3a - f. Gemäß den Ausgestaltungsvarianten von 3a, 3c und 3e ist der Längsträger 6 im Querschnitt ein jeweils geschlossenes Hohlprofil, beispielsweise hergestellt durch Extrusion. Der Längsträger 6 als in sich geschlossenes Hohlprofil ist dann gekoppelt mit dem Boden 3. Ferner ist die Breite B der Längsträger 6 dargestellt, sowie die Wandstärke W.
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3f stellt eine alternative Ausführungsvariante dar. Hier ist der Längsträger 6 selbst nicht als Hohlprofil ausgebildet, sondern aus einem Kunststoff 9, wobei innerhalb des Längsträgers 6 eine Versteifung bzw. Armierung 10 eingesetzt ist. Dies kann beispielsweise ein metallisches Bauteil sein, beispielsweise eine Art Doppel-T-Träger. In einem Crashfall würde somit der Kunststoff 9 deformieren.
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Bei den Ausgestaltungsvarianten 3b und 3d ist der Längsträger 6 jeweils als einseitig offenes Hohlprofil, insbesondere Hutprofil, ausgebildet. Durch Koppelung mit dem Boden 3 ist wiederum ein im Querschnitt geschlossenes Hohlprofil ausgebildet.
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Die Solldeformationsstelle ist bei den Ausgestaltungsvarianten von 3d und 3e durch eine Nut, insbesondere Längsnut 21, ausgebildet. Die Nut 21 erstreckt sich somit über die gesamte Länge des Längsträgers 6. Gemäß der Ausgestaltungsvariante von 3c sind Eindrückungen bzw. Sicken eingeformt, welche sich insbesondere ebenfalls als Längssicke 13 über die gesamte Länge des Längsträgers 6 erstrecken. Gemäß der Ausgestaltungsvariante von 3a und 3b sind jeweils ein oberer und unterer bzw. nur oberer Steg mit einem weicheren Werkstoff ausgebildet. Somit ist eine Softzone 14, mithin ein Abschnitt weicherer Festigkeitseigenschaft, beispielsweise geringerer Zugfestigkeit, ausgebildet bzw. ist dieser Abschnitt nicht gehärtet.
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4a und b und 5a und b zeigen nunmehr eine jeweilige Querschnittsansicht von verschiedenen Ausgestaltungsvarianten gemäß der Schnittlinie A-A. Bei seitlicher Krafteinwirkung in Kraftfahrzeugquerrichtung Y wird das Batteriemodul 8 in die Bildebene von rechts nach links in Richtung zu dem Längsträger 6 verschoben. Gemäß 4a ist der Längsträger 6 als Hutprofil ausgebildet und mit dem Boden 3 gekoppelt. Bei Krafteinwirkung des Batteriemoduls 8 auf die Seite des Längsträgers 6 deformiert die Softzone 14 und somit die Längsträger in sich. Gleichzeitig ist der Boden 3 ebenfalls in einem Abschnitt weich ausgebildet, so dass sich eine ebenfalls Deformationsstelle 15 im Boden 3 bildet.
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Bei der Ausgestaltungsvariante gemäß 5a und b ist der Boden 3 in Relation zu der Ausgestaltungsvariante von 4 härter ausgebildet bzw. mit einer steiferen Struktur versehen, hier beispielsweise durch Hohlprofile. Der Längsträger 6 selbst ist ebenfalls als im Querschnitt geschlossenes Hohlprofil ausgebildet. Exemplarisch ist hier die Längsnut 12 als Solldeformationsstelle 11 ausgebildet. Das Batteriemodul 8 ist über einen Befestigungspunkt, auch Ankerpunkt 16 genannt, mit dem Boden 3 gekoppelt. Bei Überschreiten eines Kraftniveaus ist in dem Ankerpunkt 16 gemäß 5b eine Sollbruchstelle vorgesehen, so dass sich das Batteriemodul 8 relativ gegenüber dem Boden 3 verschieben kann. Das Batteriemodul 8 stößt somit ebenfalls unter Krafteinwirkung seitlich auf den Längsträger 6 und deformiert diesen. Der Längsträger 6 selbst löst sich dabei von einem Koppelpunkt 17 des Bodens 3 und verschiebt sich relativ zu dem Boden 3. Der Boden 3 bleibt in dieser Ausgestaltungsvariante im Wesentlichen steif und deformiert selbst, zumindest in diesem Bereich, nicht.
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6a und b zeigen eine Möglichkeit der Batteriemodulmontage. 6b zeigt dabei den Einbauzustand. Das Batteriemodul 8 wird von oben schräg eingesetzt in einen auf der rechten Seiten dargestellten Ankerpunkt 16. Beispielsweise kann auf der auf die Bildebene links dargestellten Seite an einem Ankerpunkt 16 eine Art Bajonett- oder Schnappverschluss ausgebildet sein, so dass das Batteriemodul 8 durch Absenken, dargestellt in 6a, in den Einbauzustand versetzt wird und hier dann über die Ankerpunkte 16 fest mit dem Boden 3 bodenseitig verankert ist.
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7 zeigt die Realisierung innerhalb einer Batteriewanne 2. Hierzu sind Befestigungsleisten 5, auch Aufnahmeleisten genannt, bevorzugt in dem Boden 3 angeordnet. Die Befestigungsleisten 5 selbst sind mit dem Boden 3 des Batterieträgers 1 gekoppelt. Dies kann beispielsweise verschraubt oder auch vernietet sein, mithin formschlüssig gekoppelt. Es ist jedoch auch möglich, diese stoffschlüssig, beispielsweise punktzuschweißen, zu verlöten oder in sonstiger Weise thermisch zu fügen. Auch können die Befestigungsleisten 5 verklebt sein.
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Nunmehr sind Rastnasen 18 angeordnet, welche in 6a und b, auf die Bildebene bezogen rechts, dargestellt sind. Die Rastnasen 18 sind wiederum mit der Befestigungsleiste 5 gekoppelt. Diese können beispielsweise geklebt, gelötet oder auch verschweißt werden.
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Es gibt nunmehr zwei Möglichkeiten einer Sollbruchstelle. Entweder kann die Befestigungsleiste 5 sich lösen und/oder bevorzugt lösen sich die Rastnasen 18 gegenüber der Befestigungsleiste 5, so dass das in 5b gezeigte Verschieben des Batteriemoduls 8 gegen den Längsträger 6 erreicht wird.
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In 7 ist, auf die Bildebene bezogen rechts, an einer Befestigungsleiste 5 ein Rastriegel 19 ausgebildet. Dieser kann beispielsweise federnd gelagert sein und weist eine Schrägfläche 20 auf, so dass bei Aufsetzen des Batteriemoduls 8 der Rastriegel 19 zunächst zurückfährt und dann einrastet bzw. einschnappt und somit das Batteriemodul 8 in dem Batterieträger 1 befestigt ist.
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8a bis b zeigen einen erfindungsgemäßen Batterieträger 1 mit zwei parallel zueinander beabstandeten Längsträgern 6. Die Längsträger 6 sind in dem Batterieträger 1 angeordnet und mit dem Boden 3 gekoppelt. Dazwischen befinden sich dann drei in Kraftfahrzeugquerrichtung Y parallel nebeneinander angeordnete Batteriemodule 8. Wird nunmehr gemäß 8b bei einem Seitencrash eine Kraft F in Kraftfahrzeugquerrichtung Y aufgebracht, so wird das auf die Bildebene bezogene rechte Batteriemodul 8 aufgrund der Krafteinwirkung nach links geschoben und trifft dabei auf den rechten Längsträger 6. Dieser wird in Kraftfahrzeugquerrichtung Y deformiert. Auch der Boden 3 deformiert in einer Deformationsstelle 15. Ist der erste Längsträger 6 deformiert, so wird das zweite Batteriemodul bzw. das mittlere Batteriemodul 8 auf die Bildebene bezogen nach links in Kraftfahrzeugquerrichtung Y geschoben und deformiert dabei den linken Längsträger 6 gleichermaßen. Auch hier deformiert sich der Boden 3 in einer Deformationsstelle 15 mit.
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9a bis c zeigen eine dazu alternative Ausgestaltungsvariante. Auch hier sind zwei Längsträger 6 in einem Batterieträger 1 nebeneinander angeordnet. Dazwischen sind in Kraftfahrzeugquerrichtung Y parallel Batteriemodule 8 angeordnet. Wird nunmehr gemäß 9b eine Kraft F in Kraftfahrzeugquerrichtung Y aufgebracht, so wird das auf die Bildebene bezogene rechte Batteriemodul 8 nach links verschoben. Der Boden 3 ist im Wesentlichen biegesteif und deformiert nur im Bereich der Krafteinwirkung mithin auf der Bildebene rechts dargestellt. Dies führt dazu, dass sich das Batteriemodul 8 relativ zu dem Boden 3 verschiebt. Es können somit analog zur 5a und b die Ankerpunkte 16 abreißen, was hier jedoch nicht dargestellt ist. Ferner reißt der auf die Bildebene bezogene rechte Koppelpunkt 17 des rechten Längsträgers 6 ab und deformiert diesen, insbesondere bis zu dem mittleren Batteriemodul 8 so dass der Längsträger 6 auf Block gefahren ist. Sodann reißt auch der zweite Koppelpunkt 17 des rechten Längsträgers 6 ab und verschiebt auch das mittlere Batteriemodul 8 in Richtung zu dem, auf die Bildebene bezogenen linken Batteriemodul. Auch hier reißen die nicht dargestellten Ankerpunkte an dem mittleren Batteriemodul 8 ab und das Batteriemodul 8 verschiebt sich nach hinten. Der Boden bleibt somit im Wesentlichen biegesteif, wobei sich sowohl die Längsträger 6 als auch die Batteriemodule 8 in Kraftfahrzeugquerrichtung relativ zu dem Boden 3 verschieben.
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Bezugszeichenliste
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- 1 -
- Batterieträger
- 2 -
- Batteriewanne
- 3 -
- Boden
- 4 -
- Seitenwand
- 5 -
- Befestigungsleiste
- 6 -
- Längsträger
- 7 -
- Querstrebe
- 8 -
- Batteriemodul
- 9 -
- Kunststoff
- 10 -
- Armierung
- 11 -
- Solldeformationsstelle
- 12 -
- Längsnut
- 13 -
- Längssicke
- 14 -
- Softzone
- 15 -
- Deformationsstelle
- 16 -
- Ankerpunkt
- 17 -
- Koppelpunkt
- 18 -
- Rastnase
- 19 -
- Rastriegel
- 20 -
- Schrägfläche
- B -
- Breite zu 6
- I -
- Innenraum
- F -
- Kraft
- W -
- Wandstärke
- X -
- Kraftfahrzeuglängsrichtung
- Y -
- Kraftfahrzeugquerrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010050826 A1 [0008]
