WO2015010141A1

WO2015010141A1 - Rillenfüllkörper mit gewebeverstärkter kontaktoberfläche

Info

Publication number: WO2015010141A1
Application number: PCT/AT2014/000139
Authority: WO
Inventors: Matthias Walch
Original assignee: Getzner Werkstoffe Holding Gmbh
Priority date: 2013-07-26
Filing date: 2014-07-14
Publication date: 2015-01-29
Also published as: EP3024982B1; AT514671B1; AT514671A1; EP3024982A1

Abstract

Rillenfüllkörper (1) zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille (2) einer Rillenschiene (3), wobei der Rillenfüllkörper (1) einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper (4) aufweist, wobei der Rillenfüllkörper (1) an einer Kontaktoberfläche (11), welche in der in der Rille (2) angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers (1) aus der Rille (2) herausweist, mit einer Verstärkungsschicht (12) verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper (4).

Description

RILLENFÜLLKÖRPER MIT GEWEBEVERSTÄRKTER KONTAKTOBERFLÄCHE

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Rillenfüllkörper zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille einer Rillenschiene, wobei der Rillenfüllkörper einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper aufweist. Rillenschienen werden als Schienen für Schienenfahrzeuge, insbesondere für

Straßenbahnen und dergleichen, eingesetzt, bei denen der Schienenkopf, also der Teil der Rillenschiene, auf der das Rad des Schienenfahrzeuges läuft, eben mit der umgebenden Verkehrsfläche eingebaut wird. Die Rillen in der Rillenschiene, insbesondere im Schienenkopf, dienen der Aufnahme des jeweiligen Spurkranzes der Räder der Schienenfahrzeuge. Die Rillen in der Rillenschiene bilden eine

Gefahrenquelle bzw. eine Sturzgefahr für Fahrzeuge mit geringer Reifenbreite, wie z.B. Fahrräder, Roller und Kinderw gen sowie für Fußgänger.

Um zu verhindern, dass Fußgänger oder die genannten Fahrzeuge beim Queren oder Überfahren der Rillenschiene in der Rille hängenbleiben, ist es beim Stand der Technik bereits bekannt, die Rille der Rillenschiene mit sogenannten

Rillenfüllkörpern auszufüllen. Die Rillenfüllkörper müssen dabei elastisch sein, da sie beim Überfahren des Schienenfahrzeuges von den Spurkränzen der Räder des Schienenfahrzeuges eingedrückt werden und anschließend die Rille ja wieder ausfüllen sollen, um ihre Schutzfunktionen wahrzunehmen.

Aus der EP 2 298 991 A1 ist es bekannt, Rillenfüllkörper mit ihrer

Befestigungsoberfläche mittels eines Klebebandes oder eines Flüssigklebstoffs in die Rille der Rillenschiene einzukleben. Ähnliches wird auch in der DE 87 07 445 U 1 vorgeschlagen, wobei hier zusätzlich an dem Rillenfüllkörper noch Haltelippen vorgesehen sind. Auch die EP 0 550 476 B 1 zeigt in Fig. 1 einen Rillenfü I Ikörper. Diese Schrift schlägt auch vor, die dort als Profilstreifen bezeichneten Körper durch mindestens eine Gewebeeinlage zu verstärken. Diese Schrift lehrt also im Inneren des

Rillenfüilkörpers Gewebeeinlagen vorzusehen, um den Fülikörper zu verstärken.

Die Erfahrung hat nun gezeigt, dass der Rillenfüllkörper insbesondere an seiner Kontaktoberfläche, welche in der in der Rille angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüilkörpers aus der Rille herausweist, besonders stark belastet und abgenutzt wird. Bei der Kontaktoberfläche handelt es sich somit um die Oberfläche des Rillenfüilkörpers, welche beim Überfahren des Rillenfüilkörpers direkt mit dem

Spurkranz des Schienenfahrzeuges in Berührung kommt. Darüber hinaus wird diese Kontaktoberfläche des Rillenfüilkörpers natürlich auch durch alle anderen

Verkehrsteilnehmer besonders stark belastet. Es handelt sich also um den Bereich des Rillenfüilkörpers, welcher besonders schnell abgenützt wird und damit einen Ersatz des Rillenfüilkörpers notwendig macht.

Aufgabe der Erfindung ist es, die Lebensdauer gattungsgemäßer Rillenfüllkörper zu erhöhen. Die Erfindung schlägt hierfür vor, dass der Rillenfüllkörper an einer

Kontaktoberfläche, welche in der in der Rille angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüilkörpers aus der Rille herausweist, mit einer Verstärkungsschicht verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper. Die Verstärkungsschicht ist somit genau an der Oberfläche des Rillenfüilkörpers ausgebildet, an der der Rillenfüllkörper am stärksten beansprucht ist. Hierdurch wird die Lebensdauer des Rillenfüilkörpers besonders effektiv erhöht.

Die Rille der Rillenschiene befindet sich dabei meist im Schienenkopf der

Rillenschiene. Dies ist der Bereich der Rillenschiene, welcher die Lauffläche bereitstellt, über die die Räder des Schienenfahrzeuges abrollen. Die Rille dient, wie bereits eingangs erläutert, der Aufnahme des Spurkranzes des jeweiligen Rades des Schienenfahrzeuges.

Die Verstärkungsschicht kann, z.B. mittels der weiter hinten genannten Kleberarten und insbesondere auf dem Elastomergrundkörper aufgeklebt sein. Die

Verstärkungsschicht kann aber auch direkt an dem Elastomergrundkörper, an dessen äußerer Oberfläche angebracht werden, während der Elastomergrundkörper noch nicht ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten ergibt sich dann ebenfalls ein sehr starker Verbund zwischen Elastomergrundkörper und Verstärkungsschicht. In diesem

Zusammenhang ist es günstig, wenn die Verstärkungsschicht, vorzugsweise direkt, an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers angeordnet ist.

Die Verstärkungsschicht kann unterschiedlich ausgebildet sein. So ist es z.B.

möglich, dass die Verstärkungsschicht ein Kunststoffgewebe, vorzugsweise ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe, vorzugsweise mit oder aus Stahlfäden, ausweist oder daraus besteht. Die Verstärkungsschicht kann aber auch

ineinandergreifende Metallringe aufweisen oder daraus bestehen. In der zuletzt genannten Variante wird auf der Kontaktoberfläche eine Art Kettenpanzer ausgebildet. Im Falle eines Kunststoffgewebes oder eines Metallgewebes werden besonders stabile Verstärkungsschichten zur Verfügung gestellt, wenn diese

Gewebe eine Panamabindung aufweisen.

Der Elastomergrundkörper kann aus zumindest einem geschäumten Elastomer bestehen oder ein solches zumindest aufweisen. Besonders bevorzugte

erfindungsgemäße Rillenfüllkörper sehen vor, dass der Elastomergrundkörper aus zumindest einem, insbesondere geschäumten, Polyurethan besteht oder ein solches zumindest aufweist. Es kann sich aber auch um andere Elastomere zur Ausbildung des Elastomergrundkörpers handeln. Hier sind Kautschuk, insbesondere

Naturkautschuk, bzw. Gummi als Beispiele zu nennen. Der Elastomergrundkörper sollte, wie eingangs bereits erwähnt, jedenfalls elastisch verformbar sein. Dabei kann es in der Praxis zu einem sogenannten Druckverformungsrest kommen. Dies bedeutet, dass nicht die gesamte Verformung des Elastomergrundkörpers sich wieder elastisch zurückbildet.

Der Rillenfüllkörper ist günstigerweise, wie die Rille in der Rillenschiene auch, längsersteckt ausgebildet.

Weitere Merkmale und Einzelheiten bevorzugter Ausgestaltungsformen der

Erfindung werden beispielhaft in der nachfolgenden Figurenbeschreibung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisierte Schnittdarstellung durch eine Rillenschiene, in die der erfindungsgemäße Rillenfüllkörper noch nicht fertig eingesetzt ist;

Fig. 2 eine ähnliche Darstellung zu Fig. 1 , allerdings mit fertig in der Rille der Rillenschiene befestigtem Rillenfüllkörper;

Fig. 3 einen Schnitt durch den Elastomergrundkörper und die zur Verstärkung der Kontaktoberfläche vorgesehenen Verstärkungsschicht;

Fig. 4 die Anordnung aus Fig. 3, allerdings mit einer Klebschicht an der

Befestigungsoberfläche;

Fig. 5 einen entsprechenden Schnitt durch das fertiggestellte Ausführungsbeispiel des Rillenfüllkörpers;

Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung zur Beflockung der Befestigungsoberfläche;

Fig. 7 bis 9 einen schematisierten Versuchsaufbau für die Dehnbarkeitsprüfung;

Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung eines Beispiels einer Verstärkungsschicht mit einer Panamabindung;

Fig. 1 1 eine vergrößerte Darstellung einer Verstärkungsschicht mit ineinander greifenden Metallringen.

In den Fig. 1 und 2 sind jeweils Schnitte durch die Rillenschiene 3 sowie den

Rillenfüllkörper 1 gezeigt. In Fig. 1 ist der Rillenfüllkörper 1 noch nicht in die Rille 2 eingesetzt, welche sich im Schienenkopf 36 der Rillenschiene 3 befindet. Fig. 2 zeigt die Betriebsstellung, in der der Rillenfüllkörper 1 in die Rille 2 der Rillenschiene 3 eingeklebt ist. Der Rillenfüllkörper 1 weist einen Elastomergrundkörper 4 auf. An dessen Befestigungsoberfläche 5, welche zum Einkleben des Rillenfülikörpers 1 in die Rille 2 der Rillenschiene 3 vorgesehen ist, weist der Rülenfüllkörper 1 die

Faserschicht 6 auf. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Fasern 7 mittels der Klebschicht 10 am Elastomergrundkörper 4 festgeklebt. Die Fasern 7 der Faserschicht 6 stehen, wie in Fig. 1 gut zu sehen ist, so lang der Rülenfüllkörper 1 noch nicht in die Rille 2 eingeklebt ist, zumindest teilweise frei über den sonstigen Rülenfüllkörper 1 über. Das Festkleben des erfindungsgemäßen Rillenfülikörpers 1 in der Rille 2 erfolgt über die Klebstoffschicht 13. Fig. 2 zeigt ein Beispiel einer

Anordnung mit einer Rillenschiene 3 mit zumindest einer Rille 2 mit zumindest einem erfindungsgemäßen Rülenfüllkörper 1 , wobei in der Rille 2 zumindest eine

Klebstoffschicht 13 auf der Rillenschiene 3 angeordnet ist und die Faserschicht 6 des Rillenfülikörpers 1 zu dessen Befestigung in der Rille 2 an der Klebstoffschicht 13 befestigt ist. Bevorzugt ist die Faserschicht 6 in der fertig eingeklebten Stellung gemäß Fig. 2 in die Klebstoffschicht 13 eingebettet. Dies bedeutet, dass

vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Faserschicht 6 bei der Montage des

Rillenfülikörpers 1 in der Rille 2 so weit in die Klebstoffschicht 13 eingedrückt wird, dass der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 in die Zwischenräume zwischen den Fasern 7 der Faserschicht 6 eindringt, womit eine besonders dauerhafte Verbindung zwischen Rülenfüllkörper 1 und Rillenschiene 3 erreicht wird.

Als Kleber sowohl für die Ausbildung der Klebschicht 10 zwischen

Elastomergrundkörper 4 und Faserschicht 6 als auch zur Ausbildung der

Klebstoffschicht 13 zwischen der Befestigungsoberfläche 5 des Rillenfülikörpers 1 und der Rillenschiene 3 können verschiedene, beim Stand der Technik bekannte Kleberarten verwendet werden. Dies sind z.B. Einkomponenten-Polyurethankleber, genauso wie Zweikomponenten-Polyurethankleber, Cyanacrylatkleber, wie auch Acrylatkleber.

Der Elastomergrundkörper 4 kann, wie eingangs bereits ausgeführt, aus

unterschiedlichen Elastomeren bestehen. Günstigerweise besteht er aus einem geschäumten Elastomer oder weist zumindest ein geschäumtes Elastomer auf. Besonders bevorzugte Ausgestaltungsformen sehen vor, dass der Elastomergrundkörper aus zumindest einem, insbesondere geschäumten,

Polyurethan besteht, oder ein solches zumindest aufweist. Der

Elastomergrundkörper 4 hat dabei günstigerweise eine Shore Härte von Shore A 5 bis 70, vorzugsweise 10 bis 40. Besonders bevorzugt ist hier der Bereich von Shore A 15 bis 30. Die in Anlehnung an EN ISO 527 an einer Probekörperform Typ 5 nach EN ISO 527-3 allerdings mit einer Dicke von 5mm am Elastomergrundkörper 4

bestimmte Reißdehnung beträgt günstigerweise über 200%, vorzugsweise über 300%. Der Druckverformungsrest nach EN ISO 1856 bei einer 50% Stauchung bei 23° Celsius über eine Dauer von 72 Stunden gemäß des Verfahrens B nach EN 1856 und bei einer Messung 30 Minuten nach Entlastung, ist bei bevorzugten

Elastomergrundkörpern günstigerweise kleiner 20%, vorzugweise kleiner 10%.

Die Fasern 7 können aus Kunststoff, wie z.B. Polyamid, Polyester oder Viskose bestehen. Genauso gut können Glasfasern oder Karbonfasern oder Metallfasern oder sogar auch natürliche Fasern wie z. B. aus Baumwolle eingesetzt werden. Die Faserschicht 6 kann durch Wirrfasern, Gewebe und dergleichen ausgebildet sein. Günstigerweise ist dabei jeweils vorgesehen, dass zwischen den Fasern 7

Zwischenräume bestehen, in die der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 eindringen kann.

Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die Faserschicht 6 als eine Beflockung der Befestigungsoberfläche 5 ausgebildet ist. Es handelt sich dabei also um einzelne Fasern 7, welche nicht direkt miteinander verbunden sind und auch nicht Teil eines in sich verbundenen textilen Flächengebildes sind. Die Fasern sind also nur indirekt miteinander verbunden, sei es nun durch die Klebschicht 10 oder die

Klebstoffschicht 1 3 oder durch ihre Befestigung direkt im Elastomergrundkörper 4. Hierbei ist günstigerweise vorgesehen, dass die Fasern 7 der Faserschicht 6 mit einem ihrer Enden 8 am Elastomergrundkörper 4 befestigt sind und mit ihren gegenüberliegenden, von dem Elastomergrundkörper 4 wegweisenden Ende 9 frei auskragen. Im unbelasteten Zustand ist günstigerweise vorgesehen, dass die Fasern 7 zumindest im Wesentlichen gerade verlaufend ausgebildet sind. Bei der

Beflockung stehen die Fasern 7 der Faserschicht 6 im unbelasteten Zustand, günstigerweise im Wesentlichen parallel zueinander. I m Wesentlichen parallel bezeichnet dabei neben der mathematisch korrekten Parallelität auch

Abweichungen von +/- 10° hiervon. Zwischen den Fasern 7 sind die bereits genannten Zwischenräume vorgesehen, in die der Klebstoff der Klebstoffschicht 13 im Sinne der festen Verbindung einbringen kann. Insgesamt bilden die Fasern 7 der Faserschicht 6 im Falle einer Beflockung eine borstenartige Struktur. Zur Befestigung der Fasern bzw. ihrer Enden 8 am restlichen Rillenfüllkörper 1 bzw. am

Elastmergrundkörper 4 gibt es verschiedene Varianten. Zum einen ist die in den Fig. 1 , 2, 5 und 6 konkret dargestellte Variante möglich, bei der die Fasern 7 der

Faserschicht 6 in einer Klebschicht 10 der Befestigungsoberfläche 5 befestigt sind. Alternativ können die Fasern 7 der Faserschicht 6 auch direkt in dem

Elastomergrundkörper 4 befestigt sein. Hierzu können die Fasern 7 in den

Elastomergrundkörper 4 eingeschossen werden, bevor dieser vollständig

ausgehärtet ist.

Die Eindringtiefe der Fasern 7 in die Klebschicht 10 oder in das Material des

Elastomergrundkörpers 4 liegt günstigerweise im Bereich von 0,1 mm bis 0,5mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,2mm bis 0,3mm. Die Länge der Fasern 7, insbesondere im Falle einer Beflockung, liegt vorteilhafterweise im Bereich von 0,5mm bis 10mm, vorzugsweise im Bereich von 2mm bis 5mm. Es ist möglich, dass die Fasern 7 alle im Wesentlichen die gleiche Länge aufweisen. Im Wesentlichen die gleiche Länge soll hier bedeuten, dass die Abweichungen der einzelnen Fasern von der größten Faserlänge weniger als 10% betragen. Es ist aber auch möglich, verschieden lange Fasern 7 zu verwenden um die Faserschicht 6 auszubilden. Im Sinne der bereits genannten frei auskragenden Enden 9 der Fasern 7 ist es günstig, wenn die Fasern 7 zu zumindest 50% ihre Gesamtlänge, bevorzugt zu mehr als zwei Drittel ihrer Gesamtlänge, über die Klebschicht 10 oder im Falle eines direkten Einbringens über die entsprechende Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 frei überstehen.

Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Rillenfüllkörpers 1 sehen allgemein vor, dass Fasern 7 der Faserschicht 6, vorzugsweise mittels Beflockung, in einer Klebschicht 10 des Rillenfüllkörpers 1 oder direkt im Elastomergrundkörper 4 bei dessen vollständigem Aushärten befestigt werden.

I n Fig. 6 ist schematisiert die Vorgehensweise dargestellt, bei der die Fasern 7 mittels Beflockung in der Klebschicht 10 befestigt werden.

Zunächst wird hierbei in an sich bekannter Art und Weise der Elastomergrundkörper 4 zum Beispiel durch Aufschäumen von Polyrethan gebildet, wobei, wie später noch im Detail ausgeführt, an der Kontaktoberfläche 1 1 eine Verstärkungsschicht 12 beim Aufschäumprozess mit eingelegt oder anschließend befestigt werden kann. Hieraus ergibt sich der Aufbau, wie er im Querschnitt beispielhaft in Fig. 3 gezeigt ist.

Das Aufbringen der Klebschicht 10 und das Beflocken mit den Fasern 7 kann dann, wie beispielhaft in Fig. 6 gezeigt, in einem Durchlaufverfahren durchgeführt werden. Der Elastomergrundkörper 4 wird hierzu auf ein sich in Vorschubrichtung 27 bewegendes Band 28 gelegt. Mittels einer sich drehenden Auftragswalze 29 wird die Klebschicht 10 auf die entsprechende Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 aufgetragen. Dieser Zwischenschritt ist in einem Querschnitt durch den noch nicht fertiggestellten Rillenfüllkörper 1 in Fig. 4 gezeigt, in der noch die Faserschicht 6 fehlt.

Die Fasern 7 sind zunächst in einem Dosierbehälter 30 bevorratet. Zur

gleichmäßigen Dosierung zur Austrittsöffnung 31 dient beispielsweise eine sich drehende Dosierwalze (Dosierbürste) 32. Die Fasern 7 werden an einer Elektrode 33 vorbeigeführt. Die Gegenelektrode kann beispielsweise vom Band 28 gebildet werden, indem dies mit einer entsprechenden Erdung 34 versehen ist. Durch das zwischen der Elektrode 33 und der genannten Gegenelektrode ausgebildete elektrostatische Feld, werden die Fasern 7 ausgerichtet. Dieses Feld kann auch zur Beschleunigung der Fasern in Richtung zur Klebschicht 10 dienen. Auch die

Schwerkraft bewirkt eine Beschleunigung der Fasern 7 in Richtung zur Klebschicht 10. Alternativ oder zusätzlich können die Fasern 7 auch mittels Druckluft oder dergleichen beschleunigt werden. Beim Auftreffen der Fasern 7 auf der Klebschicht 10 werden die Enden 8 der Fasern 7 in die Klebschicht 10 eingeschossen und beim Aushärten der Klebschicht 10 so verankert, sodass sich die bereits erläuterte Struktur der Faserschicht 6 ergibt. Alternativ zur Auftragswalze 29 wäre es natürlich auch genauso gut möglich, den die Klebschicht 10 bildenden Klebstoff auf den

Elastomergrundkörper 4 oder auf einen sonstigen Bestandteil des Rillenfüllkörpers 1 aufzusprühen oder aufzudrucken.

In einer bereits angedeuteten modifizierten Ausführungsform könnte die Klebschicht 10 auch vollständig entfallen, wenn die Fasern 7 mit ihren Enden 8 direkt in das noch nicht oder noch nicht wieder ausgehärtete Elastomer des Elastomergrundkörpers 4 z.B. in der bereits geschilderten Art und Weise eingeschossen bzw. eingebettet werden. Die Fixierung der Enden 8 der Fasern 7 im Elastomergrundkörper 4 würde dann bei entsprechendem Aushärten des Elastomergrundkörpers 4 erfolgen. Ein Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Rillenfüllkörper 1 , bei dem die Fasern 7 mit ihren Enden 8 in einer auf dem Elastomergrundkörper 4 aufgebrachten

Klebschicht 10 angeordnet sind, um die Befestigungsoberfläche 5 auszubilden, ist in Fig. 5 gezeigt.

Der beispielhaft in den Fig. 1 bis 5 gezeigte Rillenfüllkörper 1 ist an seiner

Kontaktoberfläche 1 1 , welche, wie in Fig. 2 zu sehen, in der in der Rille 2

angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers 1 aus der Rille 2 herausweist, mit einer Verstärkungsschicht 12 verstärkt, welche ein anderes Material aufweist, als der Elastomergrundkörper 4. Dass die Kontaktoberfläche 1 1 aus der Rille 2 herausweist, bedeutet dabei nicht zwingend, dass die Kontaktoberfläche 1 1 bzw. die Verstärkungsschicht 12 über die sie umgebende Oberfläche der Rillenschiene 2 übersteht. Es sagt vielmehr nur aus, dass die Kontaktoberfläche 1 1 die Oberfläche des Rillenfüllkörpers 1 ist, welche in der Betriebsstellung in Richtung aus der Rille 2 heraus zeigt bzw. beim Blick in die Rille 2 vom Rillenfüllkörper 1 sichtbar ist. Bei der Kontaktoberfläche 1 1 handelt es sich insbesondere um die Oberfläche des

Rillenfüllkörpers 1 , welche, insbesondere beim Befahren der Rillenschiene 3 mit dem Schienenfahrzeug durch den Spurkranz der Räder des Schienenfahrzeuges, besonders stark belastet wird. Die Verstärkungsschicht 12 dient dazu, die Lebensdauer des Rillenfüllkörpers 1 zu erhöhen, indem der darunter liegende Elastomergrundkörper 4 durch die Verstärkungsschicht 12 möglichst gut gegen Zerschneiden, Zerquetschen und Abrieb und dergleichen geschützt wird. In besonders bevorzugten Ausgestaltungsformen ist dabei vorgesehen, dass die Verstärkungsschicht 1 2, vorzugsweise direkt an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers 4 angeordnet ist. Die Verstärkungsschicht 12 kann sich dabei, wie im gezeigten Ausführungsbeispiel auch realisiert, auf der der

Befestigungsoberfläche 5 entgegengesetzten Seite des Elastomergrundkörpers 4 befinden.

Bei der Verstärkungsschicht 12 kann es sich beispielsweise um ein

Kunststoffgewebe, vorzugsweise um ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe z.B. aus Stahlfasern handeln. Es ist aber auch möglich, die Verstärkungsschicht 1 2 mit oder aus ineinandergreifenden Metallringen 15 auszubilden. Im Falle eines Kunststoffgewebes 14 oder eines Metallgewebes kann eine sogenannte

Panamabindung gewählt werden, wie sie beispielhaft in Fig. 10 gezeigt ist. Dabei handelt es sich um eine Gewebeart, bei der jeweils zwei oder auch mehrere, jeweils parallel verlaufende Fäden 35 in Form von Kett- und Schussfäden miteinander verwebt werden. Im Falle eines Polyamidgewebes weist dies günstigerweise eine Flächendichte zwischen 100g/m² und 2500g/m², vorzugsweise zwischen 300g/m² und 1000g/m² auf.

Fig. 1 1 zeigt beispielhaft eine Ausbildung der Verstärkungsschicht 12 mittels ineinander greifender Metallringe 15. Es handelt sich dabei um einen Ringverbund, ähnlich wie er für Kettenhemden, -handschuhe und dergleichen verwendet wurde und wird. In diesem Fall liegt die Flächendichte günstigerweise zwischen 500g/m² und 5000g/m², bevorzugt zwischen 1500g/m² und 3500g/m. Der Drahtdurchmesser liegt bevorzugt zwischen 0,2mm und 1 ,5mm, vorzugsweise zwischen 0,4mm und 1 ,0mm. Der Ringaußendurchmesser der Metallringe 1 5 liegt bevorzugt zwischen 1 ,0mm und 15mm, vorzugsweise zwischen 2,5mm und 10mm. Unabhängig von der Art der Ausgestaltungsform bildet die Verstärkungsschicht 12 günstigerweise immer eine äußere Oberfläche des RÜlenfü llkörpers 1 , nämlich diejenige Kontaktoberfläche 1 1 des Ri I lenf ü ilkörpers 1 , welche der maximalen Belastung und dem maximalen Abrieb ausgesetzt ist. Die Verstärkungsschicht 12 kann, z.B. mit den oben bezüglich der Klebschicht 10 und der Klebstoffschicht 13 genannten Klebstoffarten, aufgeklebt, insbesondere auf den Elastomergrundkörper 4 aufgeklebt sein. Sie kann aber auch vor dem Aushärten auf den

Elastomergrundkörper 4 auf diesen aufgebracht und durch dessen Aushärten befestigt werden.

Um die Verstärkungsschicht 12 entsprechend stark auszubilden, wird sie

günstigerweise einer Dehnbarkeitsprüfung unterzogen . In einer bevorzugten

Variante ist dabei vorgesehen, dass die Verstärkungsschicht 12 eine

Dehnbarkeitsprüfung mit einhunderttausend aufeinanderfolgenden Be- und

Entlastungsvorgängen zerstörungsfrei besteht, bei der ein Streifen 16 der von dem sonstigen Rillenfüllkörper 1 losgelösten Verstärkungsschicht 12 mit 270mm Länge 17 und 25mm Breite 18, welcher an seinen Längsenden 19 jeweils über seine gesamte Breite 18 und ansonsten frei hängend und gestreckt fixiert ist, bei jedem

Belastungsvorgang mittig zwischen seinen Längsenden 19 von einem, an seiner den Streifen 16 berührenden Kontaktfläche 20 abgerundeten Stempel 21 in Richtung 22 orthogonal zur direkten Verbindung 23 der Längsenden 19 des Streifens 16 um 25 mm ausgelenkt und anschließend beim Entlastungsvorgang wieder entlastet wird, wobei eine Länge 24 der Kontaktfläche 20 des Stempels 21 sich zumindest über die gesamte Breite 18 des Streifens 16 erstreckt und der Stempel 21 in Längsrichtung 25 des Streifens 16 gesehen eine Breite 26 von 5 mm aufweist. Der Streifen 16 bzw. die Verstärkungsschicht 12 weisen dabei günstigerweise über ihre gesamte Breite 18 und Länge 17 eine konstante Dicke auf. Im entlasteten Zustand wird der Streifen 16 zwischen den Fixierungen 37 so eingespannt, dass er frei hängend gestreckt hängt, aber ansonsten auch in Längsrichtung 25 des Streifens 16 nicht weiter vorgespannt ist. Der Versuchsaufbau zur Durchführung dieser Dehnbarkeitsprüfung ist in den Fig. 7 bis 9 schematisch gezeigt, wobei die Fig. 7 und 8 Seitenansichten zeigen. In Fig. 7 ist der unbelastete Zustand dargestellt. Fig. 8 zeigt den Zustand, bei dem der Stempel 21 mit seiner abgerundeten Kontaktfläche 20 beim Belastungsvorgang den Streifen 16 in der Mitte zwischen den Längsenden 19 in Richtung 22 orthogonal zur in Fig. 8 gestrichelt eingezeichneten direkten Verbindung 23 der Längsenden 19 um 25mm auslenkt. Das Auslenken und Entlasten erfolgt in 100000

aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen. Besteht die

Verstärkungsschicht 12 bzw. der Streifen 16 diese Dehnbarkeitsprüfung ohne abzureißen, so ist eine ausreichende Dehnbarkeit der geprüften Ausgestaltungsform der Verstärkungsschicht 12 erwiesen.

Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf den Streifen 16 und die rechteckige Grundfläche des Stempels 21 mit seiner, in Längsrichtung 25 des Streifens 16 gesehen, zu

bestimmenden Breite 26 von 5mm und seiner dazu in orthogonaler Richtung zu messenden Länge 24, welche sich, wie in Fig. 9 auch gezeigt, zumindest über die gesamte Breite 18 des Streifens 16 erstrecken muss.

Bevorzugte Ausgestaltungsformen einer Verstärkungsschicht 12 erreichen nach bestandener Dehnbarkeitsprüfung bei einer Schnittfestigkeitsprüfung gemäß EN 388 eine Leistungsstufe von mindestens 1 , vorzugsweise von mindestens 3 oder 4.

L e g e n d e

zu den Hinweisziffern:

1 Riiienfüllkörper 29 Auftragswalze

2 Rille 30 Dosierbehälter

3 Rillenschiene 31 Austrittsöffnung

4 Elastomergrundkörper 32 Dosierwalze

5 Befestigungsoberfläche 33 Elektrode

6 Faserschicht 34 Endung

7 Faser 35 Faden

8 Ende 36 Schienenkopf

9 Ende 37 Fixierung

10 Klebschicht

1 1 Kontaktoberfläche

12 Verstärkungsschicht

1 3 Klebstoffschicht

14 Kunststoff gewebe

15 etall ri g

16 Streifen

17 Länge

18 Breite

19 Längsende

20 Kontaktfläche

21 Stempel

22 Richtung

23 direkte Verbindung

24 Länge

25 Längsrichtung

26 Breite

27 Vorschubrichtung

28 Band

Claims

Patentansprüche

1 . Rillenfüllkörper (1 ) zum zumindest teilweisen Ausfüllen einer Rille (2) einer Rillenschiene (3), wobei der Rillenfüllkörper (1 ) einen elastisch verformbaren Elastomergrundkörper (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rillenfüllkörper (1 ) an einer Kontaktoberfläche (1 1 ), welche in der in der Rille (2) angeordneten Betriebsstellung des Rillenfüllkörpers (1 ) aus der Rille (2) herausweist, mit einer Verstärkungsschicht (12) verstärkt ist, welche ein anderes Material aufweist als der Elastomergrundkörper (4).

2. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der

Elastomergrundkörper (4) aus zumindest einem geschäumten Elastomer besteht oder ein solches zumindest aufweist.

3. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Elastomergrundkörper (4) zumindest aus einem Polyurethan besteht oder ein solches zumindest aufweist.

4. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch

gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (1 2), vorzugsweise direkt, an einer äußeren Oberfläche des Elastomergrundkörpers (4) angeordnet ist.

5. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch

gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (1 2) ein Kunststoffgewebe (14), vorzugsweise ein Polyamidgewebe, oder ein Metallgewebe oder

ineinandergreifende Metallringe (1 5) aufweist oder daraus besteht.

6. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das

Kunststoff gewebe (14) oder Metallgewebe eine Panamabindung aufweist.

7. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (1 2) eine Dehnbarkeitsprüfung mit einhunderttausend aufeinanderfolgenden Be- und Entlastungsvorgängen zerstörungsfrei besteht, bei der ein Streifen (16) der von dem sonstigen Rillenfüllkörper (1 ) losgelösten Verstärkungsschicht (1 2) mit 270mm Länge (17) und 25mm Breite (18), welcher an seinen Längsenden (19) jeweils über seine gesamte Breite (18) und ansonsten frei hängend und gestreckt fixiert ist, bei jedem Belastungsvorgang mittig zwischen seinen Längsenden (19) von einem, an seiner den Streifen (16) berührenden Kontaktfläche (20) abgerundeten Stempel (21 ) in Richtung (22) orthogonal zur direkten Verbindung (23) der Längsenden (19) des Streifens (16) um 25 mm ausgelenkt und anschließend beim Entlastungsvorgang wieder entlastet wird, wobei eine Länge (24) der Kontaktfläche (20) des Stempels (21) sich zumindest über die gesamte Breite (18) des Streifens (16) erstreckt und der Stempel (21 ) in Längsrichtung (25) des Streifens (16) gesehen eine Breite (26) von 5 mm aufweist.

8. Rillenfüllkörper (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der

Streifen (16) nach bestandener Dehnbarkeitsprüfung bei einer

Schnittfestigkeitsprüfung gemäß EN 388 eine Leistungsstufe von mindestens 1 , vorzugsweise von mindestens 3 oder 4, erreicht.

9. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch

gekennzeichnet, dass der Rillenfüllkörper (1 ) eine Befestigungsoberfläche (5) zum Einkleben des Rillenfüllkörpers (1 ) in die Rille (2) der Rillenschiene (3) aufweist und an der Befestigungsoberfläche (5) eine Faserschicht (6) ausgebildet ist.

10. Rillenfüllkörper (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch

gekennzeichnet, dass die Faserschicht (6) als eine Beflockung der

Befestigungsoberfläche (5) ausgebildet ist.